プラスチック成形とは

プラスチック成形 は射出成形機を通してプラスチックの仕事、溶けたプラスチックは自動的にすべてのプラスチック成形方法の噴出後に溶ける、射出成形プラスチック成形は最も広く使われている。熱可塑性プラスチックや熱硬化性プラスチックを射出成型機の加熱シリンダーに入れて、完全に溶けた後、プランジャーやスクリューの圧力で熱と摩擦熱を発生させ、閉じた金型の空洞に射出し、硬化した後、金型を開いて完成品を取り出す。

プラスチック成形 は、熱可塑性材料を成形する主な方法である。熱可塑性プラスチックの プラスチック射出成形プロセス が熱硬化性プラスチックに使われることもある。

の問題点 熱硬化性材料のプラスチック成形 というのも、これらのプラスチックは加熱されるとまず軟化し、次に硬化して注入可能な状態になる。従って、加熱室内に軟化した熱硬化性材料を長時間滞留させて固化させないことが不可欠である。ジェット成形、オフセット成形、スクリュー式成形機による成形は、熱硬化性プラスチック材料が射出ノズルを通過して成形品に入るときに液化させることで、この問題を克服している。 プラスチック金型しかし、それ以前はそうではなかった。

プラスチック成形の種類

プラスチック成型加工には多くの種類があるが、以下では各タイプのプラスチック成型加工について簡単に説明する。

ブロー成形

ブロー成形は、熱可塑性材料から中空成形品を形成する方法である。

ブロー成形とは、熱可塑性プラスチックの溶融チューブを成形し、圧縮空気を用いてチューブを吹き上げ、冷却されたブロー金型の内部に適合させる工程である。最も一般的な方法は、押出成形、射出成形、射出-延伸ブロー成形である。

連続押出法では、溶融プラスチックチューブを成形する調整ダイヘッドを備えた連続運転押出機を使用する。その後、チューブを2つの金型に挟みます。ブローピンまたはニードルがチューブに挿入され、圧縮空気で部品を吹き上げて冷やされた金型内部に適合させます。アキュムレーター押出成形も同様ですが、溶融プラスチック材料は、金型を通してチューブを成形する前にチャンバー内に蓄積されます。

射出成形

射出ブロー成形 は、プリフォーム（試験管のようなもの）を射出成形した後、焼き戻したプリフォームをブロー金型に運び、圧縮空気を充填してブロー金型の内部に適合させる工程である。射出延伸ブロー成形は、ブロー成形の前に延伸の要素を加えることで、標準的な射出ブロー成形と同様の一段階工程とすることができる。また、射出成形機でプリフォームを作った後、リヒート・ストレッチ・ブロー成形機でプリフォームを再加熱し、ブロー金型で最終ブロー成形するという2段階プロセスも可能です。

熱成形

プラスチック成形会社60トンから2000トンまでの射出成形機

プラスチックシートの熱成形は近年急速に発展している。このプロセスは、熱可塑性プラスチックシートを成形可能なプラスチック状態まで加熱し、空気および/または機械的補助を加えて金型の輪郭に成形することからなる。

空気圧はほぼゼロから数百psiの範囲である。約14psi（大気圧）までは、この大気圧を利用するために、シートと金型の間の空間を排気して圧力を得る。真空成形として知られるこの範囲では、大部分の成形用途で金型構成を満足のいく形で再現することができます。

テモセット転写成形

テモセット トランスファー成形 は、熱硬化性プラスチックに最も一般的に使用される。この方法は、熱と圧力下の金型内でプラスチックを硬化させて注入可能な状態にするという点で、圧縮成形と似ている。圧縮成形と異なる点は、プラスチックが金型に到達する前に可塑性の点まで加熱され、油圧で作動するプランジャーによって密閉された金型に押し込まれる点である。

Themosetトランスファー成形は、小さな深い穴や多数の金属インサートがある複雑な製品の成形を容易にするために開発されました。圧縮成形で使用される乾燥した金型コンパウンドは、金属インサートや穴を形成するピンの位置を乱すことがあります。トランスファー成形では、液化したプラスチック材料がこれらの金属部品の周りを流れるため、金属部品の位置がずれることはありません。

反応射出成形

反応射出成形(RIM)は比較的新しい加工技術で、より伝統的な方法と並んで急速にその地位を確立しています。液体鋳造とは異なり、ポリオールとイソシアネートの2つの液体成分は、密閉された金型に注入される前に、比較的低い温度（華氏75度～140度）でチャンバー内で混合されます。発熱反応が起こるため、RIMは他の射出成形システムよりもはるかに少ないエネルギーしか必要としません。

ポリウレタンRIMシステムには、硬質構造用フォーム、低弾性エラストマー、高弾性エラストマーの3種類がある。

強化RIM（R-RIM）は、ポリウレタンにチョップドまたはミルド・ガラス繊維などの材料を加えて剛性を高め、弾性率を増加させるもので、用途を拡大する。

圧縮成形

圧縮成形は、熱硬化性材料を成形する最も一般的な方法である。熱可塑性プラスチックには一般的に用いられない。

圧縮成形とは、金型内で材料に熱と圧力を加えることによって、材料を希望の形状に絞り出すことである。

プラスチック成形用パウダーは、木粉やセルロースなどの材料や充填剤と混合され、完成品の強度を高めたり、その他の品質を付加したりするために、開いた金型のキャビティに直接入れられる。その後、金型が閉じられ、プラスチックが押し下げられ、金型全体に流れ込む。加熱された金型が閉じられている間に、熱硬化性材料は化学変化を起こし、金型の形状に永久的に固まります。圧力、温度、金型が閉じられる時間という3つの圧縮成形要素は、完成品のデザインや成形される材料によって異なる。

押出成形

押出成形は、熱可塑性材料を連続シート、フィルム、チューブ、ロッド、プロファイル形状、フィラメントに成形したり、ワイヤー、ケーブル、コードを被覆したりするために採用される方法である。

押出成形では、乾燥したプラスチック材料がまずホッパーに投入され、次に長い加熱室に供給され、その中を連続的に回転するスクリューの作用によって移動する。加熱室の端で、溶融プラスチックは、完成品に望まれる形状で小さな開口部またはダイを通して強制的に押し出されます。ダイから押し出されたプラスチックはベルトコンベヤーに乗せられ、冷却される。

ワイヤーやケーブルのコーティングの場合、熱可塑性プラスチックは、プラスチックと同様に押出機のダイを通過するワイヤーやケーブルの継続的な長さの周りに押し出される。コーティングされたワイヤーは冷却後、ドラムに巻かれる。

幅の広いフィルムやシートの製造では、プラスチックはチューブの形で押し出される。このチューブは、ダイから出るときに分割され、完成したフィルムに必要な寸法まで延伸され、薄くされる。

別の工程では、押し出されたチューブはダイから出るときに膨張させられ、チューブの膨張度合いによって最終的なフィルムの厚みが調整される。

プラスチック成形知識ガイダンス

1 プラスチック成形の基礎知識。
1.1 プラスチック射出成形の特性と組成。

プラスチック射出成形とは、密閉された金型内に溶融した成形材料を高圧で充填することである。プラスチック成形キャビティが受ける圧力は約400KGF / CM2、約400気圧が必要です。このような高い圧力で製品を作ることは、利点だけでなく欠点でもある特徴である。つまり、金型を常に安定させなければならないため、その価格は常に高くなる。そのため、高価格の金型コストと折り合いをつけるために大量生産しなければならない。例えば、各バッチの生産量は10000PCS以上でなければならない。言い換えれば プラスチック成形 大量生産に違いない。

プラスチック成形プロセスのいくつかのステップ：
1.1.1 クロージング
セキュリティーを閉じてから成形を始める
1.1.2 クランプ金型
金型を閉じるためにムービングボードを前進させる。金型が閉じるとロックがかかる。

1.1.3 注入（ホールドプレスを含む）
スクリューは素早く前進し、溶融成形されたプラスチック材料を金型キャビティに注入し、金型キャビティを完全に満たします。金型にプラスチックが充填された後、金型を押し続けることを "ホールドプレス "という。金型がフル充填されたばかりのときに耐えなければならないプレスは、一般的に「インジェクションプレス」または「ワンプレス」と呼ばれています。

1.1.4 クーリングオフ（および可塑化プロジェクトの次のステップ）

金型キャビティで成形された材料が冷えるのを待つ工程を「クーリングオフ」といい、この時射出装置も次の工程の準備ができ、この工程を「可塑化工程」という。成形された材料はホッパーに入れられ、加熱管に流入して加熱され、スクリューの回転によって原料が溶融状態になります。

1.1.5 金型を開ける

ムービングボードを後方に動かすと、金型が開く。

1.1.6 セキュリティ・ドアを開ける

セキュリティドアを開けると、マシンはスタンバイ状態になります。

1.1.7 ピックアップ

製品を取り出し、金型の空洞に何か残っていないか注意深くチェックし、この成形作業全体を成形サイクルタイムと呼ぶ。出来上がった製品は金型の形によって成形される。金型は左側の金型と右側の金型で構成され、両側の金型には空洞が残され、材料は空洞に流れ込み、圧縮されて製品が完成する。成形材料が左側と右側に流れ込むまでの経路は、スプルー、ランナー、ゲートなどの3つの主要なラインがあります。

1.2 射出成形機

射出成形機は2つの大きなプロジェクトから区別され、それらは2つに分かれています、クランプ装置と射出装置。

1.2.2 クランプ装置

金型を閉じると、成形材料は冷却され、金型キャビティ内で固化する。金型の空洞を開き、完成品を取り出すのは型締装置の作用である。

1.2.3 注入装置

射出装置」と呼ばれる金型キャビティにプラスチック材料を射出する。

以下は射出成形機の能力を説明し、その能力を区別するために3つの規定があります。

A.クランプ力

射出するとき、金型はTON数で表される最大クランプ力では開かない。

B.注入量

ショットの重さは一般的にグラムで表される。

C.可塑化能力

樹脂の量を溶かすことができる一定の時間、これは一般的にグラムで表されます。最も重要な部分は型締力であり、成形品の面積は開閉方向の影に垂直な金型を指している（基本的にモウドの面積）。この面積に金型内の平均圧力を加えたものを型締力と呼びます。金型の「投影面積×平均圧力」が「型締力」より大きければ、左右の金型は押し出されます。

クランプ力＝投影面積×金型内の平均圧力 一般的に、金型は400KGF / Cm2の圧力に耐えることができるので、クランプ力を計算するために、この図に基づいて、しかし、クランプ力は、多くの場合、成形材料の形状に基づいて、製品の形状が変化し、PE、PP、PS、ABS材料などの大きなパラメータの違いは、これらの原料は、浅いボックスを作るために使用され、パラメータは300KGF / CM2です。

箱の深さが深い場合は、パラメータは400 KGF / CM2、それは小さいが、高精度の製品である場合。投影面積は約10CM2以下であり、そのパラメータは600KGF / CM2です。PVC、PC、POM、AS材料などの小さいパラメータは、これらの材料はまた、そのパラメータの深いボックスであれば、浅いボックスを作るために使用され、400KGF / CM2のパラメータは、500KGF / CM2である、それは小さく、高精度製品であれば、投影面積は約10CM2以下、そのパラメータは800KGF / CM2です。

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• エンジニアリング・グレード樹脂（充填および非充填）
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