Cos'è lo stampaggio a iniezione a punto di spillo

Lo stampaggio a iniezione pin-point gate, noto anche come hot tip gating o direct gating, è una tecnica di stampaggio a iniezione specializzata utilizzata per produrre parti in plastica con precisione ed efficienza. In questo processo, la plastica fusa viene iniettata direttamente nella cavità dello stampo attraverso una piccola gate posizionata in un punto specifico della parte. A differenza dello stampaggio a iniezione tradizionale, in cui la plastica fusa entra nella cavità attraverso gate più grandi, il pin-point gating consente un riempimento più controllato e mirato dello stampo.

Stampaggio a iniezione con punto di iniezione a puntino Di solito si usano stampi a iniezione a 3 piastre con canale freddo e alcuni canali caldi che utilizzano iniezione a punta calda. Questa tecnica è usata per più cavità di piccole parti, come componenti microelettronici o dispositivi medici, o più iniezione a punta di spillo per una parte di grandi dimensioni, dove non è consentito che la parete laterale presenti segni di iniezione; la soluzione con iniezione a punta di spillo è di solito in base al design della parte e ai requisiti della superficie.

Il gate a punta di spillo è in genere posizionato in una posizione che sarà nascosta dopo lo stampaggio o che non avrà alcuna influenza sull'aspetto. Le piccole dimensioni del gate consentono un controllo preciso del flusso di plastica nello stampo, il che aiuta a ridurre il rischio di difetti come colpi corti, intrappolamento di aria e segni di ritiro.

Lo stampaggio a iniezione a puntini richiede un attento controllo del processo di stampaggio, inclusa la temperatura e la pressione della plastica, la velocità di iniezione e il tempo di raffreddamento. Questo tipo di stampaggio richiede anche utensili specializzati (stampo a iniezione a 3 piastre), poiché le piccole dimensioni del punto di iniezione a puntini richiedono una piastra di colata extra per allontanare la colata dalla piastra A (cavità).

Come progettare il cancello a spillo

La progettazione di un punto di iniezione per uno stampo a iniezione comporta diversi passaggi chiave:

1. Determinare la posizione: la posizione del cancello a perno è una considerazione importante, poiché influisce sull'aspetto della parte finita. Il cancello a perno deve essere posizionato in un'area che sarà nascosta con l'etichetta dopo lo stampaggio, o in un'area che non influirà sulla funzionalità della parte.
2. Considerare le caratteristiche di flusso: le caratteristiche di flusso della plastica devono essere considerate quando si progetta il perno di iniezione, poiché ciò influisce sul riempimento dello stampo. Le dimensioni e la forma del perno di iniezione devono essere selezionate per garantire che il perno di iniezione possa essere facilmente diviso dalla piastra di scorrimento e che la plastica scorra uniformemente nello stampo, riducendo il rischio di difetti quali colpi corti, intrappolamento d'aria e segni di risucchio.
3. Determinare la dimensione: la dimensione del cancello a perno deve essere determinata in base al tipo di materiale da stampare e alla dimensione della parte. Un cancello a perno più piccolo può aiutare a ridurre al minimo il segno del cancello, ma può anche aumentare il rischio di difetti se la plastica non scorre uniformemente nello stampo, causando problemi di colpo corto o segno di depressione. per esperienza dovrebbe avere un diametro compreso tra 0,8 e 2,5 mm, a seconda del lato della parte,
4. Ridurre al minimo il segno di gate: il design del gate a perno dovrebbe mirare a ridurre al minimo la dimensione del segno di gate sulla parte finita. Questo può essere ottenuto scegliendo una piccola dimensione di gate e posizionando il gate in un'area che non influisca sull'aspetto della parte.
5. Valutare le condizioni di processo: le condizioni di processo, come temperatura, pressione e tempo di ciclo, devono essere valutate per garantire che siano appropriate per la progettazione del pin gate. Un controllo di processo appropriato è essenziale per una progettazione di successo del pin gate, normalmente il tempo di ciclo sarà più lungo rispetto al side gate o al sub-gate.

Vantaggi e svantaggi dello stampaggio a iniezione con punto di iniezione

Il gate a perno offre alcuni vantaggi rispetto ad altri tipi di gate, ma presenta anche alcuni svantaggi, come costi e complessità maggiori. L'idoneità di un gate a perno per un'applicazione specifica dipende da diversi fattori, tra cui il tipo di materiale da stampare, le dimensioni e la forma della parte e il livello di qualità desiderato. Si consiglia di lavorare con un progettista o un ingegnere di stampi con esperienza in stampaggio a iniezione per determinare la progettazione ottimale del cancello per un'applicazione specifica.

Vantaggi dei cancelli a perno:

1. Segno minimo: i punti di iniezione a perno producono un piccolo segno circolare che può essere facilmente nascosto oppure utilizzato come segno decorativo sulla superficie del pezzo.
2. Estetica migliorata: l'alimentazione a perno produce un segno di iniezione più piccolo rispetto ai tipi di iniezione più grandi, come la colata o l'iniezione sul bordo, il che migliora l'aspetto generale del pezzo finito.
3. Qualità migliorata: la soluzione di alimentazione a perni aiuta a ridurre il rischio di difetti quali colpi corti, intrappolamenti d'aria e segni di ritiro, poiché la plastica viene iniettata nello stampo attraverso la parte superiore del pezzo, il che favorisce un flusso e un riempimento uniformi.
4. Maggiore versatilità: la soluzione di gate a punta di spillo può essere utilizzata con un'ampia gamma di materiali, rendendola adatta a una varietà di applicazioni, ma per alcuni materiali molto morbidi potrebbe non essere una buona opzione, ad esempio il TPE con quota 30A non è una buona opzione per utilizzare il gate a punta di spillo, perché il gate non potrà essere separato dal pezzo.

Svantaggi dei cancelli a perno:

1. Maggiore complessità: le soluzioni di alimentazione con saracinesca a perno sono progettate in modo più complesso rispetto ad altri tipi di saracinesca e richiedono un'attenta valutazione di fattori quali la posizione della saracinesca, le dimensioni della saracinesca, ecc.
2. Costi aumentati: le soluzioni di alimentazione con iniezione a perno richiedono in genere utensili per stampi più complessi e un livello di controllo del processo più elevato, il che può aumentare il costo complessivo del processo di stampaggio; l'iniezione a perno richiede normalmente uno stampo a iniezione a 3 piastre.
3. Applicazioni limitate: la soluzione di alimentazione con iniezione a perno potrebbe non essere adatta a pezzi grandi o pesanti, perché la distanza di alimentazione è maggiore rispetto all'altra iniezione e potrebbe non essere in grado di riempire completamente il pezzo nel tempo di iniezione. Ciò causerà alcuni problemi di raffreddamento nel pezzo stampato.

Stampaggio a iniezione con punto di iniezione a puntino può risolvere alcuni stampi a cavità multiple con stampo a canale freddo molto facile utilizzando il Stampo a iniezione a 3 piastre, a volte non è necessario utilizzare il canale caldo e realizzare più parti in un unico stampo per risparmiare sui costi dello stampo, ci sono molti tipi di porte in stampaggio a iniezione, per maggiori dettagli consultare la pagina dedicata alla progettazione dello stampo a iniezione del cancello.

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