Come risparmiare sui costi di stampaggio a iniezione riducendo lo spessore della parte

A proposito, DFM (Progettazione per la produzione) report e analisi del flusso dello stampo per mantenere lo spessore della parte al minimo ma mantenendo la stessa resistenza, abbiamo ridotto i tempi di raffreddamento fino a 31 secondi! Come puoi vedere dalla tabella sottostante, esempio per mostrarti quanto potresti risparmiare il tuo costo stampaggio a iniezione, non serve un volume annuale elevato per far sì che i risparmi si accumulino.

Teoria

È stato dimostrato che il tempo di raffreddamento è in media di circa 50% del ciclo di stampaggio per una tipica parte stampata in plastica. I 50% aggiuntivi del tempo sono costituiti dalle fasi di riempimento, imballaggio ed espulsione della parte, che non variano in modo significativo da stampo a stampo. La fase di raffreddamento è l'unica fase che presenta un certo grado di variabilità. Questo perché il raffreddamento di una parte stampata è determinato dalla velocità di rimozione del calore dallo stampo. La rimozione del calore è influenzata da molti fattori. I fattori includono la temperatura di fusione, canali di raffreddamento progettazione, spessore del pezzo, capacità termiche del materiale e dell'acciaio dello stampo.

Tra tutti i fattori, il pspessore della parete artistica è il più facile da influenzare. In breve, più sottile è la parte, più veloce è il tempo di ciclo, più parti stampate vengono prodotte all'ora. Poiché la relazione tra spessore della parte e tempo di raffreddamento è esponenziale, una piccola riduzione dello spessore produce grandi riduzioni del tempo di raffreddamento e grandi risparmi.

Come affermato sul Pressione di iniezione pagina, le riduzioni dello spessore delle parti aumentano la pressione di iniezione. Il limite fondamentale di quanto sottile puoi rendere la parte è la capacità di pressione delle macchine, supponendo che la parte soddisfi comunque l'intento di progettazione con una parete più sottile.

Senza l'uso dell'analisi del flusso dello stampo, lo spessore della parte è solitamente progettato in modo che si verifichi un errore sul lato spesso "sicuro" per evitare problemi di riempimento. Tuttavia, con analisi del flusso di muffa, lo spessore della parte può essere ridotto iterativamente finché la pressione non raggiunge un livello sicuro (tipicamente 17.000 psi). Il processo è solitamente completato dall'esecuzione di un'analisi delle sollecitazioni per verificare che la parte con pareti più sottili soddisfi ancora l'intento di progettazione dei prodotti. Il processo FEA solitamente aggiunge nervature e rinforzi per preservare la resistenza durante l'utilizzo di pareti più sottili.

Se abbiamo un progetto di plastica pronto per iniziare, rendilo stampo in plastica e produzione massiccia, siete invitati a inviarci, controlleremo il progettazione di parti problemi per te e ti invieremo un prezzo come riferimento.