Stampo a iniezione a 3 piastre

Che cos'è lo stampo a iniezione a 3 piastre

Stampo a iniezione a 3 piastre (stampo a iniezione a tre piastre), noto anche come stampo a tre piastre, è un tipo specializzato di stampo a iniezione che viene utilizzato per produrre pezzi con struttura di stampo a canale freddo. A Stampo a iniezione a 3 piastre è costituito da tre piastre separate: la piastra centrale (piastra B), la piastra cavità (piastra A) e la piastra di scorrimento (piastra C). La piastra centrale si trova sul lato mobile dello stampo, mentre la piastra cavità si trova sul lato fisso. La piastra di scorrimento si trova sul retro della piastra cavità e serve a espellere il canale di scorrimento quando lo stampo è aperto.

Nello stampaggio a iniezione tradizionale, uno stampo a iniezione a 2 piastre viene utilizzato per creare una parte, quando lo stampo a 2 piastre non è possibile realizzare questa parte, ad esempio la marcatura del cancello deve essere posizionata sulla parte superiore della parte, ma è necessario utilizzare un canale a freddo, e ha bisogno di una buona superficie, o ha bisogno di riempire più equilibrio nel caso in cui a volte la dimensione è grande. allora tre stampo a iniezione piastra forse l'idea migliore per risolvere questo problema.

UN Stampo a iniezione a 3 piastreLa tecnologia di stampaggio a iniezione, invece, utilizza tre piastre separate per creare un unico pezzo con più colori o materiali. La prima piastra (piastra A), detta piastra cavità, contiene le cavità dello stampo per il pezzo principale. La seconda piastra (piastra B), detta piastra del nucleo (piastra della tasca del nucleo), contiene le anime dello stampo. La terza piastra (piastra C), detta piastra del canale di colata, contiene i perni di spinta che vengono utilizzati per spingere il canale di colata durante lo stampaggio. Di seguito sono riportati i ruoli delle piastre A, B e C:

Una piastra (piastra cavità): Precisione di formatura nello stampo

La piastra A, ora designata come piastra cavità o piastra tasca cavità, trattiene l'inserto cavità e lo fissa nella tasca nello stampo a iniezione a 3 piastre, come nello stampo a iniezione a 2 piastre in cui è presente il tubo di raffreddamento. Ecco gli aspetti principali della piastra A come piastra cavità:

1. Formazione di cavità: La piastra A è la tela in cui vengono stampate la forma e le caratteristiche del pezzo in plastica. Ospita l'impronta negativa del prodotto desiderato, definendo la cavità in cui verrà iniettata la plastica fusa.
2. Stabilità della base dello stampo: Come la piastra cavità, la piastra A costituisce la base stabile del gruppo stampo. La sua struttura robusta, spesso realizzata con materiali d'acciaio durevoli come S50C o P20, fornisce la stabilità necessaria per resistere alle pressioni e alle forze esercitate durante il processo di stampaggio a iniezione.
3. Integrazione del sistema di materozze e piste: La piastra A di solito incorpora il canale di colata, il canale principale attraverso il quale la plastica fusa viene iniettata nello stampo. Inoltre, gli elementi del sistema di canali di scorrimento, che guidano il flusso di plastica dall'unità di iniezione alla cavità dello stampo, possono far parte del design della piastra A. Gli stampi a iniezione a 3 piastre hanno normalmente un design del canale di scorrimento più complesso rispetto agli stampi a 2 piastre, perché una parte del canale di scorrimento si trova sul lato posteriore della piastra A, in modo che la piastra C (piastra di scorrimento) possa allontanare il canale di scorrimento dalla parte da formare.
4. Definizione di linea di separazione: L'interfaccia tra la piastra A e la piastra B forma la linea di separazione, un confine critico che definisce il modo in cui lo stampo si separa per rivelare il pezzo stampato. La definizione continua della linea di divisione è fondamentale per ottenere un prodotto finale impeccabile. Gli stampi a iniezione a 3 piastre hanno normalmente 2 linee di separazione, che si trovano tra la piastra A e la piastra B (cavità e nucleo).

Stampo a iniezione a 3 piastre

Piastra B (Core Plate / B Pocket Plate): Dare forma al cuore della precisione

Nella sinfonia dello stampo a iniezione a 3 piastre, la piastra B assume il ruolo di piastra centrale (Core pocket pate), un elemento dinamico responsabile della formazione dell'essenza stessa del prodotto stampato. Denominata piastra B, non solo ospita l'inserto centrale, ma funge anche da palcoscenico in cui la precisione viene meticolosamente realizzata. Ecco gli aspetti chiave della piastra B come piastra d'anima:

1. Integrazione dell'inserto centrale: La piastra B è progettata per ospitare l'inserto centrale, che definisce le caratteristiche interne e i contorni del pezzo stampato. Questo inserto completa la cavità creata nella piastra A, formando complessivamente l'impronta completa dello stampo.
2. Definizione di linea di separazione: Collaborando con la piastra A, la piastra B contribuisce a definire la linea di demarcazione, un confine critico che separa le metà dello stampo. La perfetta interazione tra queste piastre assicura una transizione fluida durante le fasi di apertura e chiusura dello stampo.
3. Componenti del sistema Runner: La piastra B può contenere elementi del sistema di scorrimento, compresi i canali che guidano il flusso di plastica fusa dall'unità di iniezione alla cavità dello stampo. Questa separazione del sistema di scorrimento dalla parte stampata è un segno distintivo del design dello stampo a iniezione a 3 piastre. Ma se il gate alimenta direttamente la parte stampata dalla piastra C, non ci sarà alcun canale di scorrimento sulla piastra B.
4. Interazione del perno di espulsione: I perni di espulsione delle piastre di espulsione sono posizionati strategicamente in modo da interagire con la piastra B. Questi perni sono fondamentali per la fase di espulsione, in quanto applicano una forza alla piastra B e quindi espellono la parte in plastica solidificata dallo stampo.

La piastra B, come piastra centrale o piastra della tasca B, svolge un ruolo centrale nella definizione del cuore della precisione all'interno di uno stampo a iniezione a 3 piastre.

Piastra C (Runner Plate): Come navigare nel percorso verso una separazione senza soluzione di continuità

Nella coreografia di uno stampo a iniezione a 3 piastre, la piastra C assume con grazia il ruolo di piastra di scorrimento, posizionata strategicamente vicino alla piastra fissa superiore. Con precisione e scopo, orchestra la separazione tra la parte stampata e il canale di colata, assicurando un processo di stampaggio efficiente e senza interruzioni. Ecco gli aspetti principali della piastra C come canale di colata:

1. Gestione dei corridori: La piastra C si occupa del canale di scorrimento, che è il canale attraverso il quale la plastica fusa passa dall'unità di iniezione alla cavità dello stampo. La sua vicinanza alla piastra fissa superiore le consente di allontanare efficacemente il canale di colata dalla piastra A (separando la parte stampata e il canale di colata), evitando di impigliarsi con la parte stampata.
2. Interazione della piastra fissa superiore: La piastra C opera in stretta prossimità della piastra fissa superiore, collaborando alla creazione di un ambiente controllato per la separazione del canale di colata e del pezzo stampato; inoltre, sulla piastra superiore sono montati dei perni di trazione che passano attraverso la piastra A. Questi perni di trazione svolgono la funzione critica di allontanare il canale di colata dalla piastra A. Questo movimento cooperativo è essenziale per l'efficienza complessiva dello stampo.
3. Considerazioni sul raffreddamento del corridore: Come la piastra di scorrimento, anche la piastra C può essere progettata in modo da garantire un raffreddamento efficiente. Un raffreddamento adeguato aiuta a gestire i differenziali di temperatura e contribuisce alla qualità complessiva dei pezzi stampati. Normalmente non è necessario alcun canale di raffreddamento sulla piastra C, ma per alcuni pezzi complessi o di grandi dimensioni può essere necessaria una linea di raffreddamento supplementare sulla piastra C.

Fasi di lavoro dello stampaggio a iniezione a tre piastre

stampo a 3 piastre sub-runner

Nello stampo a iniezione a 3 piastre, il sottofilaio percorre una seconda linea di divisione diversa dalla linea di divisione primaria in cui si forma il pezzo. Le due linee di divisione sono normalmente parallele tra loro e sono separate, e parzialmente definite, da almeno una piastra dello stampo. Il canale secondario e le cavità di formazione dei pezzi sono collegati da un prolungamento del canale secondario, denominato canale secondario. Il canale di colata secondario passa attraverso almeno una piastra di separazione e si collega alla cavità di formazione dei pezzi attraverso una piccola apertura. Le materozze secondarie sono normalmente parallele alla direzione di apertura dello stampo e perpendicolari alla guida secondaria (vedi Fig. 1.2).

Durante lo stampaggio, dopo la solidificazione della plastica fusa nel canale di colata e nella cavità di formazione del pezzo, lo stampo si apre lungo le due linee di divisione. Il pezzo viene espulso dalla linea di divisione primaria aperta e il canale di colata (che comprende il canale di colata secondario e il cancello) viene espulso dalla seconda linea di divisione aperta, come si vede nella Figura 1.3.

Stampo a iniezione a 3 piastre

Questo stampo a iniezione a tre piastre è comunemente definito stampo a canale freddo a tre piastre. I termini stampo a due e a tre piastre si riferiscono al numero minimo di piastre necessarie per formare e rimuovere il pezzo e il canale solidificato. Con lo stampo a due piastre, la parte e il canale di colata sono formati e rimossi tra almeno una prima e una seconda piastra dello stampo. Con lo stampo a tre piastre, la parte viene formata e rimossa tra almeno una prima e una seconda piastra, mentre il canale e la porta vengono formati e rimossi tra almeno una terza piastra, spesso la stessa seconda piastra utilizzata per contribuire alla formazione della parte.

Questo tipo di stampo viene utilizzato quando si desidera chiudere il pezzo in una posizione diversa dal perimetro. È comunemente utilizzato per lo stampaggio di ingranaggi in cui è auspicabile che la chiusura avvenga nel mozzo centrale dell'ingranaggio.

Uno dei vantaggi dell'utilizzo di uno stampo a iniezione a 3 piastre è che consente di ottenere parti di grandi dimensioni; l'utilizzo di uno stampo a 2 piastre potrebbe non essere in grado di riempire completamente, mentre l'utilizzo di uno stampo a iniezione a 3 piastre può risolvere questo problema con estrema facilità; il design a 3 piastre consente un migliore controllo del flusso di materiale fuso durante il processo di stampaggio a iniezione, con il risultato di un prodotto finito di qualità superiore.

Tuttavia, l'utilizzo di uno stampo a iniezione a 3 piastre presenta anche alcuni svantaggi. Uno svantaggio è che la produzione può essere più costosa rispetto ad altri tipi di stampi a iniezione. Ciò è dovuto al fatto che la struttura dello stampo a tre piastre è più complessa, per cui la base dello stampo sarà superiore a quella di un altro stampo. stampo a iniezione a due piastre.

Un altro svantaggio dello stampaggio a iniezione a 3 piastre è che la produzione può richiedere più tempo rispetto ad altri tipi di stampi a iniezione. Poiché il sub-runner necessita di un prelievo manuale o robotizzato a ogni colpo di stampaggio, il tempo di ciclo sarà più lungo e lo spreco di materiale più elevato.

Nonostante i suoi numerosi benefici, Stampo a iniezione a 3 piastre non è sempre la soluzione giusta per ogni applicazione. Le attrezzature specializzate e le competenze richieste per produrre pezzi con questo metodo possono renderlo più costoso dello stampaggio a iniezione tradizionale. Inoltre, non è adatto a volumi di produzione elevati (meglio il canale caldo), poiché il costo e la complessità dello stampo a 3 piastre potrebbero non essere giustificati per piccole quantità di produzione.

Quando si tratta di decidere se utilizzare uno stampo a iniezione a 3 piastre, uno stampo a iniezione a 2 piastre o uno stampo a iniezione a 3 piastre. stampo a canale caldoè importante considerare i requisiti specifici del progetto. Ad esempio, se il prodotto finale richiede un alto grado di precisione e qualità, uno stampo a iniezione a 3 piastre può essere l'opzione migliore. Inoltre, se il prodotto finale richiede una superficie migliore e uno stato di riempimento dei pozzetti, o se le dimensioni dei pezzi sono elevate, è opportuno utilizzare uno stampo a iniezione di plastica a 3 piastre.

Infine, lo stampo a 3 piastre e lo stampo a iniezione di plastica a 2 piastre vengono utilizzati per diversi tipi di parti, a seconda della superficie della parte, delle dimensioni della parte, se avete un progetto che necessita di un servizio di stampaggio di plastica, contattateci per ottenere un prezzo.

Se avete un progetto che necessita di stampi a iniezione di plastica personalizzati, non esitate a contattarci per un preventivo.