Stampaggio a iniezione

Siamo tra i primi 10 aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina che fornisce un servizio personalizzato servizi di produzione di stampi a iniezione e stampaggio a iniezione per una varietà di prodotti in plastica in tutto il mondo. Offriamo progettazione di parti, progettazione di stampi, progettazione di PCB, prototipi, costruzione di stampi, produzione massiva, test, certificati, verniciatura, placcatura, serigrafia, stampa, assemblaggio e consegna, il tutto in un unico servizio.

Conoscete il nome del processo con cui si produce la maggior parte dei materiali plastici e solidi? Si chiama stampaggio a iniezione. È uno dei processi di stampaggio migliori per realizzare milioni di pezzi stampati a iniezione in tempi molto brevi. Tuttavia, il costo iniziale utensili per stampaggio a iniezione Il costo è piuttosto elevato rispetto ad altri metodi di lavorazione, ma il costo dell'attrezzatura per l'iniezione sarà recuperato dalla grande produzione successiva e questo processo ha un tasso di scarto basso o addirittura nullo.

Che cos'è lo stampaggio a iniezione

Stampaggio a iniezione (o stampaggio a iniezione) è una tecnologia di produzione di prodotti in plastica. Si inietta la resina plastica fusa ad alta pressione in uno stampo a iniezione, che viene realizzato in base alla forma desiderata del pezzo, creata da un progettista con un software di progettazione CAD (come UG, Solidworks, ecc.).

Lo stampo viene realizzato da un'azienda produttrice di stampi (o stampista) in materiale metallico o alluminio e lavorato con precisione per formare le caratteristiche del pezzo desiderato da alcune macchine ad alta tecnologia come macchine CNC, macchine per elettroerosione, macchine per la schiuma, rettificatrici, macchine per il taglio a filo, ecc.

IL iniezione processo di stampaggio è ampiamente utilizzata per produrre una varietà di prodotti in plastica, dal più piccolo componente ai grandi paraurti delle automobili. È la tecnologia più diffusa al mondo per la produzione di prodotti di stampaggio. Alcuni prodotti comunemente realizzati sono contenitori per alimenti, secchi, bidoni per la conservazione, attrezzature per la cottura domestica, mobili per esterni, componenti automobilistici, componenti medici, giocattoli di stampaggio e altro ancora.

Tipi di stampaggio a iniezione I 7 tipi di processo di stampaggio a iniezione sono essenzialmente i seguenti

• Stampaggio a iniezione a reazione
• Stampaggio a iniezione di liquidi
• Stampaggio a iniezione assistito da gas
• Stampaggio a co-iniezione
• Stampaggio a iniezione a 2 colpi (o stampaggio a doppia iniezione)
• Stampaggio a iniezione con nucleo fusibile
• Stampaggio a iniezione rapida

Attrezzature per lo stampaggio a iniezione

Macchina per lo stampaggio a iniezione

Le macchine per lo stampaggio a iniezione, normalmente chiamate presse a iniezione, fissano il nostro stampo a iniezione su misura nella macchina. La macchina a iniezione è classificata in base al tonnellaggio, che indica la quantità di forza di chiusura che la pressa può generare. Questa forza di serraggio mantiene lo stampo chiuso durante il processo di stampaggio a iniezione. Esistono diverse specifiche per le presse a iniezione, da meno di 5 tonnellate a 6.000 tonnellate o anche più grandi.

In generale, la macchina di base per lo stampaggio a iniezione è composta da un sistema di stampi, un sistema di controllo, un sistema di iniezione, un sistema idraulico e un sistema Pinpin. Per identificare le dimensioni di una macchina per lo stampaggio a iniezione di termoplastici si utilizzano la pinza di tonnellaggio e la dimensione dei pallini, che rappresentano un fattore importante nel processo complessivo. Un'altra considerazione riguarda lo spessore dello stampo, la pressione, la velocità di iniezione, la distanza tra le aste di legatura e il design della vite.

Macchine orizzontali o verticali

Le macchine per lo stampaggio a iniezione sono normalmente di due tipi: orizzontali e verticali.

Ciò significa che le presse fissano lo stampo in posizione orizzontale o verticale. La maggior parte delle presse a iniezione sono orizzontali, ma le macchine verticali sono utilizzate in alcune applicazioni di nicchia, come ad esempio stampaggio di inserti per cavi, stampaggio a iniezione di filtri, stampaggio di inserti, Alcune macchine a iniezione possono produrre due, tre o quattro pezzi stampati colorati in un'unica fase; le chiamiamo macchine per lo stampaggio a iniezione a doppio colpo o macchine per lo stampaggio a iniezione 2K (più colori saranno macchine per lo stampaggio 3K o 4K).

Unità di serraggio

Le macchine sono classificate principalmente in base al tipo di sistema di azionamento utilizzato: idraulico, elettrico o ibrido. Le presse idrauliche sono state storicamente l'unica opzione disponibile per gli stampatori, fino a quando Nissei non ha introdotto la prima macchina completamente elettrica nel 1983. La pressa elettrica, nota anche come Electric Machine Technology (EMT), riduce i costi di gestione tagliando il consumo di energia e risponde anche ad alcune delle preoccupazioni ambientali legate alla pressa idraulica.

Le presse elettriche per lo stampaggio a iniezione hanno dimostrato di essere più silenziose, più veloci e di avere una maggiore precisione; tuttavia, le macchine sono più costose. Le presse a iniezione ibride sfruttano le migliori caratteristiche dei sistemi idraulici ed elettrici. Le presse idrauliche sono il tipo predominante nella maggior parte del mondo, ad eccezione del Giappone.

Sumrize finale per la macchina di stampaggio a iniezione: La macchina per lo stampaggio a iniezione converte i granuli di plastica grezza o i granuli in parti finali dello stampo utilizzando cicli di fusione, iniezione, condizionamento e raffreddamento di materiali termoplastici.

Stampo a iniezione Tipi di stampi a iniezione

Basta spiegare che lo stampo a iniezione è fatto su misura della forma desiderata del pezzo tagliando l'acciaio o l'alluminio e producendo lo stampo che può essere utilizzato nella macchina per lo stampaggio a iniezione, che abbiamo chiamato stampo a iniezione o stampo a iniezione per plastica. Vai al nostro stampaggio di plastica per saperne di più sulla produzione di stampi a iniezione per materie plastiche. Ma la produzione di stampo a iniezione non è facile; è necessario disporre di un team di professionisti (un costruttore di stampi, un progettista di stampi) e di attrezzature per la produzione di stampi come macchine CNC, macchine per elettroerosione, macchine per il taglio a filo, ecc.

Esistono due tipi principali di stampi ad iniezione: stampo a canale freddo (design a due e tre piastre) e stampi a canale caldo (il più comune degli stampi senza canale). La differenza significativa è la presenza di materozza e canale di colata con ogni parte stampata nel tipo a canale freddo. Questo componente stampato in più deve essere separato dalla parte stampata desiderata; il canale caldo, invece, non presenta alcuno scarto di canale o scarto di canale di piccole dimensioni.

Stampo a canale freddo

Sviluppati per consentire l'iniezione di materiale termoindurente direttamente nella cavità o attraverso il canale di colata e un piccolo canale secondario e la porta nella cavità dello stampo, i canali freddi più utilizzati nell'industria degli stampi sono essenzialmente di due tipi: stampo a due piastre e stampo a tre piastre.

Stampo a due piastre

Il convenzionale stampo a due piastre è costituito da due metà fissate alle due piastre dell'unità di bloccaggio della formatrice. Quando l'unità di bloccaggio viene aperta, le due metà dello stampo si aprono, come mostrato in (b). La caratteristica più evidente dello stampo è la cavità, che di solito si forma rimuovendo il metallo dalle superfici di accoppiamento delle due metà. Gli stampi possono contenere una singola cavità o più cavità per produrre più pezzi in un unico colpo. La figura mostra uno stampo con due cavità. Le superfici di separazione (o linea di separazione in una vista trasversale dello stampo) sono il punto in cui lo stampo si apre per rimuovere i pezzi.

Oltre alla cavità, vi sono altre caratteristiche dello stampo che svolgono funzioni indispensabili durante il ciclo di stampaggio. Lo stampo deve avere un canale di distribuzione attraverso il quale il polimero fuso fluisce dall'ugello del cilindro di iniezione alla cavità dello stampo. Il canale di distribuzione è costituito da (1) un canale di colata, che conduce dall'ugello allo stampo; (2) guide, che conducono dal canale di colata alla cavità (o alle cavità); e (3) cancelli che limitano il flusso di plastica nella cavità. Per ogni cavità dello stampo sono presenti una o più porte.

Stampo a tre piastre

Lo stampo a due piastre è lo stampo più comune nello stampaggio a iniezione. Un'alternativa è lo stampo stampo a iniezione a tre piastre. Questo tipo di stampo presenta alcuni vantaggi. In primo luogo, il flusso di plastica fusa avviene attraverso una porta situata alla base della parte a forma di coppa, anziché lateralmente. Ciò consente una distribuzione più uniforme della massa fusa lungo i lati della tazza. Nel design a cancello laterale del due piastre, la plastica deve scorrere intorno all'anima e unirsi al lato opposto, creando eventualmente un punto debole in corrispondenza della linea di saldatura.

In secondo luogo, lo stampo a tre piastre consente un funzionamento più automatico della macchina di formatura. Quando lo stampo si apre, si divide in tre piastre con due aperture tra loro. Ciò costringe a staccare le guide e i pezzi, che cadono per gravità (con l'eventuale assistenza dell'aria soffiata o di un braccio robotico) in diversi contenitori sotto lo stampo.

Stampo a canale caldo

Stampaggio a canale caldo ha parti che vengono fisicamente riscaldate. Questi tipi di stampaggio consentono di trasferire rapidamente la plastica fusa dalla macchina, immettendola direttamente nella cavità dello stampo. Può anche essere conosciuto come stampo a canale caldo. Il sistema a canale caldo è molto utile per alcuni prodotti di volume elevato, che consentono di risparmiare enormi costi di produzione utilizzando il sistema di stampaggio a canale caldo. La materozza e il canale di colata in uno stampo convenzionale a due o tre piastre rappresentano materiale di scarto.

In molti casi, possono essere macinati e riutilizzati; tuttavia, in alcuni casi, il prodotto deve essere realizzato in plastica "vergine" (materiale plastico grezzo originale) o è presente uno stampo a più cavità (come 24 cavità o 48 cavità, 96 cavità, 128 cavità o anche più cavità). Il stampo a canale caldo elimina la solidificazione del canale di colata e del canale di colata posizionando i riscaldatori intorno ai canali di colata corrispondenti. Mentre la plastica nella cavità dello stampo si solidifica, il materiale nella materozza e nei canali di scorrimento rimane fuso, pronto per essere iniettato nella cavità nel ciclo successivo.

Tipo di sistema a canale caldo.

Fondamentalmente, esistono due tipi di sistemi a canale caldo: uno chiamato stampo a canale caldo (senza piastra collettore e piastra a canale caldo) e uno chiamato stampo a canale caldo (con piastra collettore e piastra a canale caldo).

Lo stampo a canale caldo (senza piastra collettore e piastra a canale caldo) utilizza l'ugello caldo (canale di colata) per introdurre il materiale nella cavità dello stampo, direttamente o indirettamente.

Lo stampo a canale caldo (con piastra del collettore e piastra del canale caldo) significa che il sistema a canale caldo ha la piastra del canale caldo, la piastra del collettore e il canale di colata secondario. Le immagini seguenti sono semplici spiegazioni dei due tipi di sistemi a canale caldo.

Vantaggi e svantaggi dello stampaggio a canale freddo

Lo stampaggio a freddo presenta alcuni vantaggi straordinari, quali:

1. Lo stampaggio a freddo è più economico e di più facile manutenzione.
2. È possibile cambiare rapidamente i colori.
3. Ha un tempo di ciclo più rapido.
4. È più flessibile dello stampaggio a canale caldo.
5. Le posizioni dei cancelli possono essere facilmente modificate o fissate.

Sebbene vi siano molti vantaggi, vi sono anche alcuni svantaggi. Gli svantaggi dello stampaggio a freddo sono:

1. È necessario avere dimensioni più spesse rispetto allo stampo a canale caldo.
2. È possibile utilizzare solo determinati tipi di ugelli, raccordi e collettori.
3. Lo stampaggio a freddo può comportare tempi di produzione più lenti quando si rimuovono materozze e guide.
4. È necessario separare manualmente le guide e i pezzi dopo lo stampaggio.
5. Se non si ripristinano i materiali plastici dopo ogni corsa, si rischia di sprecarli.

Se volete saperne di più, visitate la pagina stampo a canale freddo per verificare ulteriori dettagli.

Vantaggi e svantaggi dello stampaggio a canale caldo

Lo stampaggio a canale caldo presenta alcuni vantaggi, quali:

1. Lo stampaggio a canale caldo ha un tempo di ciclo molto rapido.
2. È possibile risparmiare sui costi di produzione utilizzando lo stampaggio a canale caldo.
3. Per iniettare lo stampo è necessaria una pressione minore.
4. Si ha un maggiore controllo sulla modellazione a canale caldo.
5. Lo stampaggio a canale caldo può adattarsi a un'ampia varietà di cancelli.
6. Il sistema a canale caldo consente di riempire facilmente più cavità dello stampo.

Gli svantaggi dell'utilizzo di modanature a canale caldo sono:

1. La realizzazione dello stampo a canale caldo è più costosa di quella dello stampo a canale freddo.
2. È difficile mantenere e riparare lo stampo a canale caldo.
3. Non è possibile utilizzare lo stampaggio a canale caldo su materiali termosensibili.
4. Le macchine devono essere ispezionate più spesso rispetto alle macchine per lo stampaggio a freddo.
5. È difficile cambiare i colori nel sistema di stampaggio a canale caldo.

Volete saperne di più? Benvenuti nel sito stampo a canale caldo sezione.

Lavorazione dello stampaggio a iniezione?

Lo stampaggio a iniezione è uno dei modi migliori per modellare prodotti in plastica iniettando un materiale termoplastico. Durante il processo di stampaggio a iniezioneIl materiale plastico viene inserito nella macchina di stampaggio a iniezione e il sistema di fusione dell'unità di iniezione viene utilizzato per fondere la plastica in un liquido. Il materiale liquido viene quindi iniettato ad alta pressione in uno stampo (uno stampo di produzione personalizzato) che viene assemblato nella macchina di stampaggio a iniezione. Lo stampo è realizzato in qualsiasi metallo, come acciaio o alluminio. La forma fusa viene quindi lasciata raffreddare e trasformata in una forma solida.

Il materiale plastico così formato viene poi espulso dal stampo in plastica. Il processo effettivo di stampaggio di plastica è solo un'espansione di questo meccanismo di base. La plastica viene fatta entrare in un barile o in una camera per gravità o viene alimentata con la forza. Man mano che scende, la temperatura crescente fonde la resina plastica. Quindi, la plastica fusa viene iniettata a forza nello stampo sotto il barile con un volume appropriato. Quando la plastica si raffredda, si solidifica. Il parti stampate a iniezione come questo hanno una forma inversa rispetto allo stampo. Il processo consente di produrre una varietà di forme, sia 2D che 3D.

Il processo di stampaggio di plastica è economico grazie alla sua semplicità e la qualità del materiale plastico è modificabile cambiando i fattori coinvolti nella personalizzazione. processo di stampaggio a iniezione. La pressione di iniezione può essere modificata per variare la durezza del prodotto finale. Lo spessore dello stampo determina anche la qualità dell'articolo prodotto.

La temperatura di fusione e raffreddamento determina la qualità della plastica formata. VANTAGGI Il principale vantaggio dello stampaggio a iniezione è che è molto economico e veloce. Inoltre, a differenza dei processi di taglio, questo processo esclude gli spigoli vivi indesiderati. Inoltre, questo processo produce prodotti lisci e finiti che non richiedono ulteriori finiture. Di seguito sono riportati i vantaggi e gli svantaggi dettagliati.

Vantaggi dello stampaggio a iniezione

Sebbene lo stampaggio a iniezione sia utilizzato da molte aziende diverse e sia indubbiamente uno dei metodi più diffusi per la produzione di prodotti a iniezione, l'utilizzo di questo metodo presenta alcuni vantaggi, quali:

• Precisione ed estetica-Poiché con questo processo di stampaggio a iniezione è possibile realizzare i pezzi in plastica con qualsiasi forma e finitura superficiale (texture e finitura lucida), alcune finiture superficiali speciali possono ancora essere soddisfatte dal processo di finitura superficiale secondaria. La parte stampata a iniezione è la ripetibilità delle forme e delle dimensioni.
• Efficienza e velocità: un singolo processo produttivo, anche per i prodotti più complessi, dura da pochi a diverse decine di secondi.
  La possibilità di automatizzare completamente il processo produttivo, che nel caso delle aziende che si occupano di produzione di componenti in plastica si traduce in un basso sforzo produttivo e nella possibilità di produrre in serie.
• EcologiaPerché, rispetto alla lavorazione dei metalli, si tratta di una significativa riduzione del numero di operazioni tecnologiche, di un minor consumo diretto di energia e acqua e di basse emissioni di composti dannosi per l'ambiente.

Le materie plastiche sono materiali che, sebbene conosciuti relativamente di recente, sono diventati addirittura indispensabili nella nostra vita e, grazie a processi produttivi sempre più moderni di anno in anno, contribuiranno ancora di più al risparmio di energia e di altre risorse naturali.

Svantaggi dello stampaggio a iniezione

• Il costo elevato delle macchine per lo stampaggio a iniezione e spesso il costo degli utensili (stampi) che le equiparano comportano tempi di ammortamento prolungati e costi elevati per l'avvio della produzione.
• Per questo motivo, la tecnologia a iniezione è conveniente solo per la produzione di massa.
• Necessità di personale di supervisione tecnica altamente qualificato che deve conoscere le specificità della lavorazione dello stampaggio a iniezione.
• La necessità di elevati requisiti tecnici per la costruzione di stampi a iniezione
• La necessità di mantenere tolleranze ristrette per i parametri di lavorazione.
• Un lungo tempo di preparazione per la produzione a causa dell'implementazione ad alta intensità di lavoro degli stampi a iniezione.

Tempo di ciclo dello stampaggio a iniezione

Il tempo del ciclo di iniezione di base comprende la chiusura dello stampo, l'avanzamento del carrello di iniezione, il tempo di riempimento della plastica, il dosaggio, il rientro del carrello, la pressione di mantenimento, il tempo di raffreddamento, l'apertura dello stampo e l'espulsione dei pezzi.

Lo stampo viene chiuso dalla pressa a iniezione e la plastica fusa viene iniettata nello stampo grazie alla pressione della vite di iniezione. I canali di raffreddamento aiutano a raffreddare lo stampo e la plastica liquida si trasforma in solido nel pezzo di plastica desiderato. Il sistema di raffreddamento è una delle parti più importanti dello stampo; un raffreddamento inadeguato può causare la distorsione dei prodotti stampati e l'aumento del tempo di ciclo, con conseguente aumento del costo dello stampaggio a iniezione.

Prova di stampaggio

Quando l'iniezione stampo in plastica è stato realizzato dallo stampo creatoreLa prima cosa da fare è la prova dello stampo. Questo è l'unico modo per controllare la qualità dello stampo e verificare se è stato realizzato secondo i requisiti personalizzati o meno. Per testare lo stampo, normalmente riempiamo le materie plastiche con lo stampo passo dopo passo, utilizzando il riempimento a breve termine in un primo momento, e aumentando il peso del materiale a poco a poco fino a quando lo stampo è 95 a 99% pieno.

Una volta raggiunto questo stato, si aggiunge una piccola quantità di pressione di mantenimento e si aumenta il tempo di mantenimento finché non si verifica il congelamento del cancello. La pressione di mantenimento viene quindi aumentata fino a quando il pezzo stampato non presenta segni di affondamento e il peso del pezzo è stabile. Una volta che il pezzo è sufficientemente buono e ha superato qualsiasi test tecnico specifico, è necessario registrare una scheda dei parametri della macchina per la produzione massiccia in futuro.

Difetti dello stampaggio a iniezione di plastica

Lo stampaggio a iniezione è una tecnologia complessa e i problemi possono verificarsi ogni volta. Uno stampo a iniezione nuovo e personalizzato presenta alcuni problemi, il che è del tutto normale. Per risolvere il problema dello stampo, è necessario ripararlo e testarlo più volte. Di solito, due o tre prove possono risolvere completamente tutti i problemi, ma in alcuni casi, solo una prova dello stampo può approvare i campioni. Infine, tutti i problemi vengono risolti completamente. Di seguito sono riportati la maggior parte dei difetti di stampaggio a iniezione e le capacità di risoluzione dei problemi per risolverli.

Problema n. I: Difetti di breve durata. Che cos'è un problema di tiro corto?

Quando si inietta il materiale nella cavità, il materiale fuso non riempie completamente la cavità e il prodotto risulta privo di materiale. Questo fenomeno è chiamato stampaggio corto o short shot, come mostrato nella figura. I motivi che possono causare problemi di short shot sono molteplici.

Analisi dei difetti e metodo per la loro correzione

1. Selezione impropria della macchina per lo stampaggio a iniezione: Nella scelta delle macchine a iniezione di plastica, il peso massimo dei pallini della macchina a iniezione di plastica deve essere superiore al peso del prodotto. Durante la verifica, il volume totale di iniezione (compreso il prodotto plastico, il canale di colata e la rifilatura) non deve essere superiore a 85% della capacità di plastificazione della macchina.
2. Fornitura insufficiente di materiale: la parte inferiore della posizione di alimentazione potrebbe presentare fenomeni di "colmatura del foro". La corsa di iniezione dello stantuffo deve essere aumentata per aumentare l'apporto di materiale.
3. Scarso fattore di flusso della materia primaMigliorare il sistema di iniezione dello stampo, ad esempio progettando correttamente la posizione del canale, aumentando le dimensioni delle porte, del canale e dell'alimentatore e utilizzando un ugello più grande, ecc. Nel frattempo, l'additivo può essere aggiunto alla materia prima per migliorare la portata della resina o modificare il materiale per ottenere una portata migliore.
4. Overdose di lubrificante: ridurre il lubrificante e regolare lo spazio tra la canna e lo stantuffo di iniezione per recuperare la macchina, oppure fissare lo stampo in modo che non sia necessario alcun lubrificante durante il processo di stampaggio.
5. Sostanze estranee fredde hanno bloccato il corridore. Questo problema si verifica normalmente con i sistemi a canale caldo. Smontare e liberare l'ugello della punta del canale caldo, oppure allargare la cavità del materiale freddo e l'area della sezione trasversale del canale.
6. Progettazione non corretta del sistema di alimentazione dell'iniezione: Nella progettazione del sistema di iniezione, prestare attenzione al bilanciamento delle porte; il peso del prodotto di ogni cavità deve essere proporzionale alle dimensioni della porta, in modo che ogni cavità possa essere completamente riempita simultaneamente, e le porte devono essere posizionate in pareti spesse. Si può anche adottare uno schema di guide separate bilanciate. Se la porta o la guida sono piccole, sottili o lunghe, la pressione del materiale fuso si ridurrà troppo durante l'alimentazione e la portata sarà bloccata, con conseguente scarso riempimento. Per risolvere questo problema, è necessario ampliare le sezioni trasversali della porta e del canale e, se necessario, utilizzare porte multiple.
7. Mancanza di ventilazione: verificare la presenza di un pozzetto per la siringatura a freddo o la corretta posizione del pozzetto per la siringatura a freddo. Per gli stampi con cavità o nervature profonde, è necessario aggiungere fessure o scanalature di sfiato nelle posizioni di stampaggio corto (fine dell'area di alimentazione). In pratica, ci sono sempre scanalature di sfiato sulla linea di divisione; la dimensione delle scanalature di sfiato può essere di 0,02-0,04 mm e 5-10 mm di larghezza, 3 mm vicino all'area di tenuta, e l'apertura di sfiato dovrebbe essere alla fine del riempimento della posizione.
   Quando si utilizzano materie prime con un contenuto eccessivo di umidità e volatili, si genera anche una grande quantità di gas (aria), che provoca problemi di trappola d'aria nella cavità dello stampo. In questo caso, le materie prime devono essere asciugate e liberate dalle sostanze volatili. Inoltre, durante il processo di iniezione, la scarsa ventilazione può essere affrontata aumentando la temperatura dello stampo, riducendo la velocità di iniezione, riducendo l'ostruzione del sistema di iniezione e la forza di serraggio dello stampo e allargando gli spazi tra gli stampi. Ma il problema del tiro corto si verifica nell'area della nervatura profonda. Per far uscire l'aria, è necessario aggiungere un inserto di sfiato per risolvere i problemi di trappola d'aria e di short shot.
8. La temperatura dello stampo è troppo bassa. Prima di iniziare la produzione di stampi, lo stampo deve essere riscaldato alla temperatura richiesta. All'inizio, è necessario collegare tutti i canali di raffreddamento e verificare che la linea di raffreddamento funzioni bene, soprattutto per alcuni materiali speciali come PC, PA66, PA66+GF, PPS, ecc. Per questi materiali plastici speciali è indispensabile un design di raffreddamento perfetto.
9. La temperatura del materiale fuso è troppo bassa. In una finestra di processo di stampaggio adeguata, la temperatura del materiale è proporzionale alla lunghezza di riempimento. Il materiale fuso a bassa temperatura è poco fluido e la lunghezza di riempimento si riduce. Va notato che dopo che il cilindro di alimentazione è stato riscaldato alla temperatura richiesta, deve rimanere costante per un po' di tempo prima di iniziare la produzione di stampaggio.
   Nel caso in cui si debba ricorrere all'iniezione a bassa temperatura per evitare la risoluzione del materiale fuso, il tempo del ciclo di iniezione può essere prolungato per superare la breve ripresa. Se avete un operatore di stampaggio professionale, dovrebbe saperlo molto bene.
10. La temperatura dell'ugello è troppo bassaIn caso di stampo aperto, l'ugello deve essere distante dallo stampo per ridurre l'influenza della temperatura dello stampo sulla temperatura dell'ugello e mantenere la temperatura dell'ugello entro l'intervallo richiesto dal processo di stampaggio.
11. Pressione di iniezione o pressione di mantenimento insufficiente: la pressione di iniezione è vicina a una proporzione positiva rispetto alla distanza di riempimento. Se la pressione di iniezione è troppo bassa, la distanza di riempimento è breve e la cavità non può essere riempita completamente. L'aumento della pressione di iniezione e della pressione di mantenimento può migliorare questo problema.
12. La velocità di iniezione è troppo lenta. La velocità di riempimento dello stampo è direttamente correlata alla velocità di iniezione. Se la velocità di iniezione è troppo bassa, il riempimento del materiale fuso è lento, mentre il fuso che scorre lentamente si raffredda facilmente; di conseguenza, le proprietà di flusso diminuiscono ulteriormente e l'iniezione risulta breve. Per questo motivo, la velocità di iniezione deve essere aumentata in modo appropriato.
13. Il design del prodotto in plastica non è ragionevoleSe lo spessore della parete è sproporzionato rispetto alla lunghezza del prodotto in plastica, la forma del prodotto è molto complessa e l'area di formatura è grande, il materiale fuso si blocca facilmente sulla parete sottile del prodotto, causando un riempimento insufficiente. Pertanto, nel progettare la forma e la struttura dei prodotti in plastica, occorre tenere presente che lo spessore della parete è direttamente correlato alla lunghezza di riempimento del limite di fusione. Durante lo stampaggio a iniezione, lo spessore del prodotto dovrebbe essere compreso tra 1-3 mm e 3-6 mm per i prodotti di grandi dimensioni. In generale, lo spessore della parete superiore a 8 mm o inferiore a 0,4 mm non è adatto allo stampaggio a iniezione, quindi questo tipo di spessore dovrebbe essere evitato nella progettazione.

Problema n. II: difetti di rifilatura (scossoni o bave)

I. Che cos'è l'intermittenza o la bava?

Quando il materiale fuso in plastica in eccesso viene spinto fuori dalla cavità dello stampo dal giunto dello stampo e forma un foglio sottile, si genera la rifilatura. Se il foglio sottile è di grandi dimensioni, si parla di scagliatura.

II. Analisi dei guasti e metodo di correzione

1. La forza di serraggio dello stampo non è sufficiente. Controllare se il booster è in sovrapressione e verificare se il prodotto dell'area proiettata della parte in plastica e la pressione di formatura superano la forza di serraggio dell'attrezzatura. La pressione di formatura è la pressione media nello stampo; normalmente è di 40 MPa. Se il prodotto del calcolo è superiore alla forza di serraggio dello stampo, significa che la forza di serraggio è insufficiente o che la pressione di posizionamento dell'iniezione è troppo elevata. In questo caso, è necessario ridurre la pressione di iniezione o l'area della sezione della porta di iniezione; è inoltre possibile ridurre il tempo di mantenimento della pressione e il tempo di pressurizzazione; è possibile ridurre le corse dello stantuffo di iniezione; è possibile ridurre il numero di cavità di iniezione; oppure è possibile utilizzare una macchina di iniezione stampo con un tonnellaggio maggiore.
2. La temperatura del materiale è troppo alta. La temperatura del cilindro di alimentazione, dell'ugello e dello stampo deve essere diminuita adeguatamente per ridurre il ciclo di iniezione. Per i materiali fusi a bassa viscosità, come la poliammide, è difficile risolvere i difetti di overflow flashing modificando semplicemente i parametri di stampaggio a iniezione. Per risolvere completamente il problema, la soluzione migliore è la correzione dello stampo, ad esempio migliorando il montaggio dello stampo e rendendo più precise la linea di divisione e l'area di iniezione.
3. Difetto di muffa. I difetti dello stampo sono la causa principale delle scossette di traboccamento. Lo stampo deve essere esaminato attentamente e la linea di divisione dello stampo deve essere verificata nuovamente per garantire il pre-centraggio dello stampo. Controllare se la linea di demarcazione si adatta bene, se lo spazio tra le parti scorrevoli nella cavità e nel nucleo non è fuori tolleranza, se ci sono adesioni di corpi estranei sulla linea di demarcazione, se le piastre dello stampo sono piatte e se ci sono piegature o deformazioni, se la distanza tra le piastre dello stampo è regolata per adattarsi allo spessore dello stampo, se il blocco di superficie dello stampo è danneggiato, se l'asta di trazione è deformata in modo non uniforme e se la fessura o le scanalature di sfiato sono troppo grandi o troppo profonde.
4. Improprietà del processo di stampaggioSe la velocità di iniezione è troppo elevata, il tempo di iniezione è troppo lungo, la pressione di iniezione nella cavità dello stampo è sbilanciata, la velocità di riempimento dello stampo non è costante o c'è un'alimentazione eccessiva di materiale, una dose eccessiva di lubrificante può portare a un'infiammatura; pertanto, è necessario adottare le misure corrispondenti in base alla situazione specifica durante il funzionamento.

Problema n. III. Difetti della linea di saldatura (linea di giunzione)

I. Che cos'è il difetto della linea di saldatura?

Quando si riempie la cavità dello stampo con materiale plastico fuso, se due o più flussi di materiale fuso si sono raffreddati in anticipo prima della confluenza nell'area di giunzione, i flussi non saranno in grado di integrarsi completamente e si produrrà un liner alla confluenza, formando così una linea di saldatura, detta anche linea di giunzione.

II. Analisi dei guasti e metodo di correzione

1. La temperatura del materiale è troppo bassa. I flussi di materiale fuso a bassa temperatura hanno scarse prestazioni di confluenza e la linea di saldatura si forma facilmente. Se i segni di saldatura appaiono nella stessa posizione sia all'interno che all'esterno di un prodotto in plastica, di solito si tratta di una saldatura inadeguata causata dalla bassa temperatura del materiale. Per risolvere questo problema, è possibile aumentare adeguatamente le temperature del cilindro di alimentazione e dell'ugello, oppure prolungare il ciclo di iniezione per aumentare la temperatura del materiale. Nel frattempo, il flusso di refrigerante all'interno dello stampo deve essere regolato per aumentare correttamente la temperatura dello stampo.
   In genere, la resistenza della linea di saldatura dei prodotti in plastica è relativamente bassa. Se la posizione dello stampo con la linea di saldatura può essere parzialmente riscaldata per aumentare parzialmente la temperatura nella posizione di saldatura, la resistenza della linea di saldatura può essere migliorata. Quando si utilizza un processo di stampaggio a iniezione a bassa temperatura per esigenze speciali, è possibile aumentare la velocità e la pressione di iniezione per migliorare le prestazioni di confluenza. È inoltre possibile aggiungere una piccola dose di lubrificante alla formula della materia prima per aumentare le prestazioni del flusso fuso.
2. Difetto di muffa. Si dovrebbe adottare un numero minore di porte e la loro posizione dovrebbe essere ragionevole per evitare una velocità di riempimento incoerente e l'interruzione del flusso di fuso. Ove possibile, si dovrebbe adottare una porta a un punto. Per evitare che il materiale fuso a bassa temperatura generi un segno di saldatura dopo essere stato iniettato nella cavità dello stampo, abbassare la temperatura dello stampo e aggiungere più acqua fredda allo stampo.
3. Soluzione di sfiato della muffa inadeguata. Controllare se la fessura di sfiato è bloccata da plastica solidificata o da un'altra sostanza (in particolare da materiale in fibra di vetro) e verificare la presenza di una sostanza estranea sulla porta. Se, dopo aver rimosso i blocchi supplementari, si verificano ancora punti di carbonatazione, aggiungere una scanalatura di sfiato alla convergenza del flusso nello stampo o cambiare la posizione della porta. Ridurre la forza di serraggio dello stampo e aumentare gli intervalli di sfiato per accelerare la convergenza dei flussi di materiale. Per quanto riguarda il processo di stampaggio, è possibile ridurre la temperatura del materiale e dello stampo, ridurre il tempo di iniezione ad alta pressione e diminuire la pressione di iniezione.
4. Uso improprio di agenti distaccanti. Nello stampaggio a iniezione, di solito, una piccola quantità di distaccante viene applicata uniformemente in corrispondenza della filettatura e di altre posizioni non facili da sformare. In linea di principio, l'uso del distaccante dovrebbe essere ridotto il più possibile. Nella produzione massiva, non si dovrebbe mai utilizzare un agente distaccante.
5. La struttura dei prodotti in plastica non è progettata in modo ragionevole. Se la parete del prodotto in plastica è troppo sottile, se lo spessore è molto diverso o se ci sono troppi inserti, la saldatura risulterà scadente. Quando si progetta un prodotto in plastica, bisogna assicurarsi che la parte più sottile del prodotto sia superiore allo spessore minimo della parete consentito durante la formatura. Inoltre, ridurre il numero di inserti e rendere lo spessore della parete il più uniforme possibile.
6. L'angolo di saldatura è troppo piccolo. Ogni tipo di plastica ha un proprio angolo di saldatura. Quando due flussi di plastica fusa convergono, il segno di saldatura appare se l'angolo di convergenza è inferiore all'angolo limite di saldatura e scompare se l'angolo di convergenza è maggiore dell'angolo limite di saldatura. In genere, l'angolo limite di saldatura è di circa 135 gradi.
7. Altre causeDiversi gradi di cattiva saldatura possono essere causati dall'uso di materie prime con un'umidità e un contenuto volatile eccessivi, da macchie d'olio nello stampo che non vengono pulite, da materiale freddo nella cavità dello stampo o da una distribuzione non uniforme del riempimento di fibre nel materiale fuso, da una progettazione irragionevole del sistema di raffreddamento dello stampo, da una rapida solidificazione della massa fusa, da una bassa temperatura dell'inserto, da un foro dell'ugello di piccole dimensioni, da una capacità di plastificazione insufficiente della macchina a iniezione o da una forte perdita di pressione nello stantuffo o nella canna della macchina.
   Per risolvere questi problemi, è possibile adottare diverse misure, come la pre-essiccazione delle materie prime, la pulizia regolare dello stampo, la modifica del design dei canali di raffreddamento dello stampo, il controllo del flusso dell'acqua di raffreddamento, l'aumento della temperatura degli inserti, la sostituzione degli ugelli con aperture più grandi e l'utilizzo di macchine a iniezione con specifiche maggiori.

Questione n. IV: Distorsione di curvatura - Che cos'è la distorsione di curvatura?

A causa della contrazione interna del prodotto, la sollecitazione interna è diversa e si verifica una distorsione.

Distorsione di curvatura

Analisi dei guasti e metodo di correzione

1. L'orientamento molecolare è sbilanciato. Per ridurre al minimo la distorsione della deformazione causata dalla diversificazione dell'orientamento molecolare, è necessario creare le condizioni per ridurre l'orientamento del flusso e rilassare lo stress da orientamento. Il metodo più efficace consiste nel ridurre la temperatura del materiale fuso e la temperatura dello stampo. Quando si utilizza questo metodo, è meglio combinarlo con il trattamento termico delle parti in plastica; altrimenti, l'effetto della riduzione della diversificazione dell'orientamento molecolare è spesso di breve durata. Il metodo di trattamento termico è il seguente: dopo la sformatura, mantenere il materiale plastico prodotto in plastica ad alta temperatura per un certo tempo e poi raffreddare gradualmente a temperatura ambiente. In questo modo, le tensioni di orientamento nel prodotto plastico possono essere ampiamente eliminate.

2. Raffreddamento improprio. Quando si progetta la struttura di un prodotto in plastica, la sezione trasversale di ogni posizione deve essere coerente. La plastica deve essere mantenuta nello stampo per un tempo sufficiente al raffreddamento e alla formatura. Per la progettazione di un sistema di raffreddamento dello stampo, le tubazioni di raffreddamento dovrebbero trovarsi in posizioni in cui la temperatura è facile da aumentare e il calore è relativamente concentrato. Per quanto riguarda le posizioni che si raffreddano facilmente, è necessario adottare un raffreddamento graduale per garantire un raffreddamento equilibrato di ogni posizione del prodotto.

Problema di deformazione

3. Il sistema di chiusura dello stampo non è progettato correttamente. Quando si determina la posizione del cancello, occorre tenere presente che il materiale fuso non impatterà direttamente sull'anima e assicurarsi che la sollecitazione su entrambi i lati dell'anima sia la stessa. Per le parti in plastica rettangolari piatte di grandi dimensioni, per le materie prime in resina con ampio orientamento molecolare e ritiro si deve utilizzare un gate a membrana o un gate multipunto e non si deve utilizzare un gate laterale; per le parti ad anello, si deve utilizzare un gate a disco o un gate a ruota e non si deve utilizzare un gate laterale o un gate a punta di spillo; per le parti ad alloggiamento, si deve utilizzare un gate diritto e non si deve utilizzare un gate laterale, per quanto possibile.

4. Il sistema di sformatura e sfiato non è progettato correttamente. Il design dello stampo, l'angolo di sformo, la posizione e il numero di espulsori devono essere progettati in modo ragionevole per migliorare la resistenza dello stampo e la precisione del posizionamento. Per gli stampi di piccole e medie dimensioni, è possibile progettare e realizzare stampi antitorsione in base al loro comportamento di deformazione. Per quanto riguarda il funzionamento dello stampo, la velocità o la corsa di espulsione devono essere adeguatamente ridotte.

5. Processo operativo non corretto. Il parametro di processo deve essere regolato in base alla situazione reale.

Problema n. V: Difetti del segno di affondamento - Che cos'è il segno di affondamento?

I segni di affondamento sono un restringimento non uniforme della superficie causato dallo spessore non uniforme della parete del prodotto plastico.

Segni di affondamento

Analisi dei guasti e metodo di correzione

1. Le condizioni di stampaggio a iniezione non sono adeguatamente controllate. Aumentare adeguatamente la pressione e la velocità di iniezione, aumentare la densità di compressione del materiale fuso, prolungare il tempo di iniezione e di mantenimento della pressione, compensare l'affondamento del fuso e aumentare la capacità di tamponamento dell'iniezione. Tuttavia, la pressione non deve essere troppo elevata; in caso contrario, si formerà un segno convesso. Se i segni di affondamento sono intorno alla porta, prolungare il tempo di mantenimento della pressione può eliminare i segni di affondamento; se i segni di affondamento sono in corrispondenza della parete spessa, prolungare il tempo di raffreddamento del prodotto plastico nello stampo; se i segni di affondamento intorno all'inserto sono causati da un parziale ritiro del fuso, la ragione principale è che la temperatura dell'inserto è troppo bassa; provare ad aumentare la temperatura dell'inserto per eliminare i segni di affondamento; se i segni di affondamento sono causati da un'alimentazione insufficiente del materiale, aumentare il materiale. Inoltre, il prodotto plastico deve essere completamente raffreddato nello stampo.
2. Difetti dello stampo. In base alla situazione reale, ingrandire adeguatamente la sezione trasversale della porta e del canale e la porta deve essere in posizione simmetrica. L'ingresso di alimentazione deve trovarsi nella parete spessa. Se i segni di affondamento appaiono lontano dalla porta, la causa è solitamente da ricercare nel fatto che il flusso di materiale fuso non è regolare in una certa posizione dello stampo, il che ostacola la trasmissione della pressione. Per risolvere questo problema, è necessario ampliare il sistema di iniezione in modo che la guida di scorrimento si estenda fino alla posizione dei segni di affondamento. Per i prodotti con pareti spesse, è preferibile una porta di tipo alare.
3. Le materie prime non possono soddisfare i requisiti di stampaggio. Per prodotti di plastica con elevati standard di finitura, si deve utilizzare una resina a basso ritiro, oppure si può aggiungere alla materia prima un dosaggio adeguato di lubrificante.
4. Progettazione errata della struttura del prodotto. Lo spessore della parete del prodotto deve essere uniforme; se lo spessore della parete è molto diverso, è necessario regolare il parametro della struttura del sistema di iniezione o lo spessore della parete.

5. 

   difetti dei lavelli

Problema n. VI: Flow Mark: cos'è il Flow Mark?

Il segno di flusso è una traccia lineare sulla superficie di un prodotto di stampaggio che indica la direzione del flusso del materiale fuso.

Segno di flusso

Analisi dei guasti e metodo di correzione

1. I segni di flusso a forma di anello sulla superficie della parte in plastica con la porta al centro sono causati da un movimento insufficiente del flusso. Per risolvere questo tipo di macchie di flusso, è necessario aumentare la temperatura dello stampo e dell'ugello, aumentare la velocità di iniezione e di riempimento, prolungare il tempo di mantenimento della pressione o aggiungere un riscaldatore al gate per aumentare la temperatura intorno al gate. Può funzionare anche un'opportuna espansione dell'area della porta e del canale, mentre la sezione della porta e del canale è preferibilmente circolare, in modo da garantire il miglior riempimento. Tuttavia, se la porta si trova nell'area debole della parte in plastica, sarà quadrata. Inoltre, è necessario predisporre un pozzetto per il cold-slug di grandi dimensioni sul fondo della porta di iniezione e alla fine del canale; maggiore è l'influenza della temperatura del materiale sulle prestazioni di flusso della massa fusa, maggiore è l'attenzione da prestare alle dimensioni del pozzetto per il cold-slug. Il pozzetto a freddo deve essere posizionato all'estremità della direzione del flusso di fusione dalla porta di iniezione.
2. I segni di flusso vorticoso sulla superficie del pezzo in plastica sono causati dal flusso non uniforme del materiale fuso nel canale di colata. Quando il materiale fuso scorre dal canale di colata con una sezione stretta alla cavità con una sezione più grande o il canale di colata dello stampo è stretto e la finitura è scarsa, il flusso del materiale è facile che si formi una turbolenza, con conseguente formazione di un segno di flusso vorticoso sulla superficie della parte in plastica. Per risolvere questo tipo di segno di flusso, ridurre adeguatamente la velocità di iniezione o controllare la velocità di iniezione in modalità lenta-veloce-lenta. La porta dello stampo deve essere a parete spessa e preferibilmente a forma di maniglia, ventaglio o pellicola. Il canale e la porta possono essere allargati per ridurre la resistenza al flusso del materiale.
3. I segni di flusso simili a nuvole sulla superficie della parte in plastica sono causati da gas volatili. Quando si utilizzano ABS o altre resine copolimerizzate, se la temperatura di lavorazione è elevata, il gas volatile prodotto dalla resina e dal lubrificante formerà segni di increspatura simili a nuvole sulla superficie del prodotto. Per risolvere questo problema, è necessario ridurre la temperatura dello stampo e del cilindro, migliorare lo sfiato dello stampo, ridurre la temperatura del materiale e la velocità di riempimento, ingrandire adeguatamente la sezione della porta e considerare la possibilità di cambiare il tipo di lubrificante o ridurne l'uso.

Problema n. VII: Striature in fibra di vetro - Che cosa sono le striature in fibra di vetro?

Aspetto superficiale: Prodotti per lo stampaggio della plastica con fibra di vetro presentano vari difetti superficiali, come il colore tenue e cupo, la consistenza grossolana, i punti luminosi metallici, ecc. Questi difetti sono particolarmente evidenti nella parte convessa dell'area di flusso del materiale, vicino alla linea di giunzione dove il fluido si incontra nuovamente.

Causa fisica

Se la temperatura di iniezione e la temperatura dello stampo sono troppo basse, il materiale contenente fibra di vetro tende a solidificare rapidamente sulla superficie dello stampo e la fibra di vetro non si scioglierà più nel materiale. Quando due flussi si incontrano, l'orientamento della fibra di vetro è nella direzione di ciascun flusso, il che porterà a una struttura superficiale irregolare all'intersezione, con conseguente formazione di giunzioni o linee di flusso.

Questo tipo di difetto è più evidente se il materiale fuso non è completamente miscelato nel cilindro. Ad esempio, se la corsa della vite è troppo lunga, il materiale non miscelato viene iniettato.

È possibile identificare le cause legate ai parametri di processo e ai miglioramenti:

1. La velocità di iniezione è troppo bassa. Per aumentare la velocità di iniezione, considerare l'utilizzo di un metodo di iniezione a più fasi, come la modalità lenta-veloce.
2. La temperatura dello stampo è bassa; aumentando la temperatura dello stampo si potrebbero migliorare le striature della fibra di vetro.
3. La temperatura del materiale fuso è troppo bassa; aumentare la temperatura del cilindro e la contropressione della vite per migliorarla.
4. La temperatura del materiale fuso varia molto: se il materiale fuso non è completamente miscelato, aumentare la contropressione della vite, ridurre la velocità della vite e utilizzare una canna più lunga per ridurre la corsa.

Problema n. VIII: Segni di espulsione: Cosa sono i segni di espulsione?

Aspetto della superficie: I fenomeni di sbiancamento e di innalzamento delle tensioni si verificano sul lato del prodotto rivolto verso l'ugello, cioè dove si trova l'asta di espulsione sul lato di espulsione dello stampo.

Causa fisica

Se la forza di sformatura è troppo elevata o la superficie dell'asta di espulsione è relativamente piccola, la pressione superficiale in questo punto sarà molto elevata, causando deformazioni e infine sbiancamento nell'area di espulsione.

Le cause sono legate ai parametri di processo e si possono applicare miglioramenti:

1. La pressione di mantenimento è troppo alta; diminuire la pressione mantenendo la pressione.
2. Il tempo di pressione di mantenimento è troppo lungo; ridurre il tempo di pressione di mantenimento.
3. Il tempo del pressostato di mantenimento è troppo tardi. anticipare il pressostato di mantenimento
4. Il tempo di raffreddamento è troppo breve; aumentare il tempo di raffreddamento

È possibile applicare le cause relative alla progettazione e ai miglioramenti degli stampi:

1. L'angolo di sformo non è sufficiente; aumentare l'angolo di sformo secondo le specifiche, soprattutto nell'area della tacca di espulsione.
2. La finitura superficiale è troppo ruvida; lo stampo deve essere ben lucidato nella direzione di sformatura.
3. Sul lato di espulsione si forma un vuoto. Installare una valvola di sfiato nel cor

Conclusione

A causa delle proprietà specifiche delle materie plastiche, stampaggio a iniezione è un processo tecnologico molto complesso; a differenza del processo apparentemente correlato di pressofusione dei metalli, non è un processo meccanico ma meccanico-fisico. Nel processo di stampaggio a iniezione si ottiene un pezzo stampato. È caratterizzato non solo da una forma specifica, ma anche da una struttura specifica risultante dal flusso del materiale plastificato nello stampo e dal corso della sua solidificazione.

Poiché questi processi avvengono sotto forma di iniezione, il progettista di questo strumento deve tenere in considerazione, oltre alle questioni tipicamente meccaniche, anche quelle legate alla natura fisica della trasformazione del materiale. La costruzione di una forma razionalmente funzionante richiede, allo stesso tempo, da parte del progettista una conoscenza approfondita delle capacità tecniche della macchina per lo stampaggio a iniezione, poiché si tratta di una macchina con possibilità estremamente ricche fornite dalle sue attrezzature e dai numerosi programmi di lavoro.

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