inserti in ottone per stampaggio a iniezione di materie plastiche

Stampaggio inserto in ottone

Cosa significa inserti in ottone per stampaggio a iniezione di plastica

Inserti in ottone per lo stampaggio a iniezione di plastica sono piccoli componenti metallici che vengono utilizzati nel processo di stampaggio a iniezione per creare un'ampia varietà di parti e prodotti, questo processo lo chiamiamo modanatura a inserto processo. Questi inserti sono solitamente realizzati in ottone, un metallo forte e durevole che resiste alla corrosione e all'usura. Sono utilizzati in una vasta gamma di settori, tra cui automotive, medicale e prodotti di consumo.

Lo stampaggio a iniezione è un processo di fabbricazione che prevede l'iniezione di materiale fuso, come plastica o metallo, in uno stampo per produrre parti e prodotti. Durante il processo di stampaggio a iniezione, gli inserti in ottone vengono inseriti nello stampo e la plastica viene iniettata attorno a essi. Lo stampo viene quindi raffreddato e la parte finita viene espulsa dallo stampo.

Vantaggi degli inserti in ottone per stampaggio a iniezione

inserti in ottone per stampaggio a iniezione di materie plastiche

L'utilizzo di inserti in ottone nello stampaggio a iniezione di plastica presenta alcuni vantaggi chiave:

  • Resistenza: l'ottone è un metallo forte e durevole, resistente agli urti e all'usura. Quando utilizzato come inserto nello stampaggio a iniezione di plastica, l'ottone può aiutare ad aumentare la resistenza e la durata della parte finita.
  • Resistenza alla corrosione: l'ottone è resistente alla corrosione, il che lo rende una buona scelta per le parti che saranno esposte ad ambienti ostili o sostanze chimiche. Ciò può aiutare ad aumentare la durata della parte finita e ridurre la necessità di manutenzione o riparazioni.
  • Resistenza all'usura: l'ottone ha una buona resistenza all'usura, il che lo rende una buona scelta per le parti soggette a elevati livelli di usura o attrito.
  • Personalizzazione: gli inserti in ottone possono essere personalizzati in un'ampia gamma di forme e dimensioni, rendendoli adatti a una vasta gamma di applicazioni. Possono anche essere modificati con rivestimenti o altri trattamenti per ottenere proprietà specifiche, come una maggiore resistenza alla corrosione o una migliore resistenza all'usura.
  • Facilità d'uso: gli inserti in ottone sono facili da installare e rimuovere, il che li rende comodi da usare nel processo di stampaggio a iniezione. Possono essere posizionati nello stampo in modo rapido e semplice e possono essere rimossi dalla parte finita con altrettanta facilità.
  • Rapporto qualità-prezzo: gli inserti in ottone sono generalmente meno costosi di altri materiali utilizzati nello stampaggio a iniezione, come l'acciaio inossidabile o l'alluminio, il che li rende una scelta conveniente per molti produttori.

Fattori da considerare quando si utilizzano inserti in ottone nello stampaggio a iniezione di plastica Ci sono alcuni fattori chiave da considerare quando si utilizzano inserti in ottone nello stampaggio a iniezione di plastica:

  • Compatibilità con la plastica: è importante assicurarsi che gli inserti in ottone siano compatibili con la plastica utilizzata nel processo di stampaggio a iniezione. Plastiche diverse possono avere proprietà e requisiti diversi, ed è importante scegliere inserti in ottone che possano essere utilizzati efficacemente con la plastica scelta.
  • Compatibilità con la macchina per stampaggio a iniezione: è importante assicurarsi che gli inserti in ottone siano compatibili con la macchina per stampaggio a iniezione che verrà utilizzata per il progetto. Macchine diverse possono avere capacità diverse ed è importante scegliere inserti in ottone che possano essere lavorati efficacemente dalla macchina.
  • Proprietà richieste della parte finita: le proprietà della parte finita, come resistenza, rigidità e resistenza alla corrosione, dipenderanno dal grado specifico di ottone utilizzato. È importante scegliere il grado di ottone giusto per la tua applicazione per garantire che la parte finita abbia le proprietà desiderate.
  • Costo: il costo degli inserti in ottone è un fattore importante da considerare, poiché può avere un impatto significativo sul costo complessivo del progetto.
  • Disponibilità: è importante assicurarsi che gli inserti in ottone di cui hai bisogno siano prontamente disponibili, poiché eventuali ritardi nella consegna del materiale possono influire sui tempi di realizzazione del progetto.
  • Sostenibilità: se la sostenibilità è un problema, potrebbe valere la pena di prendere in considerazione inserti in ottone realizzati con materiali riciclati.

In conclusione, gli inserti in ottone sono una scelta popolare per l'uso nello stampaggio a iniezione di plastica grazie alla loro resistenza, resistenza alla corrosione, resistenza all'usura, personalizzazione, facilità d'uso e convenienza. Quando si utilizzano inserti in ottone nello stampaggio a iniezione di plastica, è importante considerare fattori come la compatibilità con la plastica e la macchina per stampaggio a iniezione, le proprietà richieste della parte finita, il costo, la disponibilità e la sostenibilità. Considerando attentamente questi fattori, è possibile scegliere il migliore inserti in ottone per il tuo progetto di stampaggio a iniezione e garantisci il successo del tuo progetto.

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short run plastic injection molding

long run plastic injection molding

When the requirements for polymer parts go beyond 3D printing and machining, it is recommended that product engineers should turn to injection molding. Conventional injection molding entails identifying the right tooling vendor and then buying the tooling, which may take several months. It may take a long time and is very tiresome, but the cost per unit is relatively low, especially when making many pieces of the items. Fortunately, there is an alternative: short run plastic injection molding.

Comprehension Short Run Plastic Injection Molding

When there is a small production of the product, short-run injection molding employs cheaper tools as compared to long-run injection molding (or stampaggio a iniezione ad alto volume). This process also does away with the conventional high-volume manufacturing system that requires much rigidity, long cycle time and large capital investment. However, in this case, short-run injection molding is more appropriate in the short run than in the long run.

The temporary molds are of aluminum while the ‘hard’ production tools are of cemented tool steel. This metal is characterized by high thermal conductivity and good workability. Aluminum molds are slightly less rigid than steel molds, but they are the most suitable for runs of less than 10,000 pieces. In addition, they are cheaper than steel molds and the final parts are made in weeks, not in months, as is in the case of steel molds.

Short run injection molding is the most appropriate for any organization that needs quality plastic parts at an affordable price and within a short time.

short run plastic injection molding

Benefits of Short Run Injection Molding

The benefits of short-run injection molding are as follows:

Aluminium injection moulds are cheaper as compared to reinforced steel moulds that are available in the market today. The degree of savings is dependent on the number of cavities, the geometry of the part and the moulding issues like undercuts or inserts. However, the difference in costs is normally quite large.

But this is not the only advantage that can be derived from this, the cost factor has to be considered. The ability to make changes and the short cycle times can thus be helpful in cutting down the time taken to develop products hence, cutting down the time to market. However, unlike most organizations, our short-run injection molding service does not bind the customers to order in large quantities. They are made from materials of production-grade and have adequate surface finishes that can be used.

Short Run Injection Molded Costs For Parts Production

It is also important to note that the cost of manufacturing the short run injection mold for fabricating small quantity products and setting up is fixed and has to be spread over the number of orders.

Generally, short run injection molding is appropriate for parts ranging from 1 to 10,000. At Sincere Tech, we provide two tooling options: prototype molds, which are normally associated with a warranty of at least 2000 shots and on-demand production molds, which are associated with a mold life warranty. If the aluminum tool is spoilt, then the company will replace it without charging the customer anything. Regarding the quantity of the produced product, both options are fairly inexpensive.

Other special services are first article inspection, capability reports, scientific molding process development reports and PPAP. Some clients have realized that a short-run aluminum mold can be used as the end product mold.

If the volumes are in the millions, then production tooling might be more appropriate. On the other hand, 3D printing can be cheaper in the instance of manufacturing a few numbers of parts. Some of the manufacturers use 3D printing to create the prototypes and then use small run injection molding.

Uses of Short Run Injection Moulding

The best strategy is relative to the needs of the organization and the situation in the organization. For example, a medical device manufacturing firm that has developed a new medical device but is in doubt about the market situation can use a short-run injection instrument. This is in favor of a “pay-as-you-go” approach during the product’s introduction. If, at some later date, they decide to invest in a steel tool, the aluminum mold can be used as an interim tool up to the time the production mold is made.

It is also significant to note that bridge tools are not limited to the ramp-up stage of the product introduction only. They can be a fairly cheap way to have an insurance policy for mature programs. For instance, an appliance manufacturer was in a position to proceed with the production process since he or she utilized a bridge tool to fix the main tool. They now have an extra mold that they can use in the future, for instance, if the demand for the product rises or if the current tool is not effective.

The short-run injection molding is a good middle ground for the designers to get the best mold design and the performance of the final product with relatively low risk as compared to the direct use of steel production tools from the 3D printed models. This is more so in industries such as medical devices where it is important to shorten the time it takes to develop these products while at the same time ensuring that the products meet the set regulatory standards since this is cost-effective.

utensili per stampaggio a iniezione di plastica

High-volume injection molding

Our digital network is capable of producing larger and more intricate parts in high volume in case short run injection molding is not applicable to your case. Our expandable range of services includes;

  • Projects for molded elements that are large, heavy and elaborate in design
  • Quotes for more than 100,000 components
  • Molding capabilities for parts that are up to 79 inches (2 meters) in size
  • Mold-Tech finishes and a variety of surface finishes (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • Toolings like Tool Steel P20 and Aluminium & Steel, color matching Tooling as per the requirement of the customer.
  • Would you like to know more about short run injection molding? Upload a file for a free mouldability check and then speak with a member of the Protolabs molding team. Start the fast and effective production of parts with our services.

Is the Cost of Short Run Injection Molding High?

Some of the everyday products that have parts made through injection molding are electric kettles, light controls, and keyboard keys. Usually, such products are produced in large volumes, starting from hundreds of thousands of sets.

This construction method has several benefits, such as cost-effectiveness, versatility of materials, and flexibility.

This technique is the most appropriate for mass production due to its versatility, availability of numerous types of materials, and the fact that it is cheaper per part. This procedure makes the current affordable pricing possible because the cost of elements is in pennies, and cycle times are in seconds. It also applies to the choice of materials, which may be flexible elastomers and polymers that can be used where metals are normally used.

stampaggio a iniezione ad alto volume

What if you require a fewer number of components?

The cost of tooling forms a significant component when a small number of parts are to be manufactured. The traditional method of manufacturing tooling is expensive and also takes a lot of time. However, there are many modern counterparts that can be pointed out to minimize expenses today.

The main cost factors are setup and recurring.

The tool is located in the molding press, the material/color is dried and provided, the molding conditions are set, and the initial quality control samples are taken during the setup. The tooling has to be protected, the rest of the material has to be stripped off, and the mold has to be opened and stored after the molding cycle. This setup is usually billed on a per-part basis, especially for short runs, and can take anything from one hour to half a day, depending on the size of the tools and the number of material/color changes.

The procedure of shaping

The costs that are incurred in the molding phase include the cost of the material used, the cost of the press, and the manual or automatic operation of the media. The cost of materials also depends on the type of material used and the amount of material that has been bought, there is a big difference between buying a small amount of material and a large amount of the same material. Specialized pigments can also cause an increase in costs since they are used in the process of producing the final product.

The factors that affect the press cost include shot weight which is the amount of plastic injected in a single cycle, and the tonnage, which is the force used to close the mould during injection. Large presses are costly due to high operating costs and depreciation of the equipment. The costs may also be affected by the need for manual operations, for instance, insert loading and discharging or any other post molding operations.

Tools that are fully automated and create volume on a constant basis are differentiated from tools that are created for small lots and require manual transfer and packing.

Alternatives to Prototyping

Prototyping in the intended production material is very advantageous. In the case of prototype and short-run production, there are many choices of tooling, and it is possible to mould as few as two parts. However, the rate of prototyping and part manufacturing can be variable, and some of the occurrences may take days. This depends on the surface, material, and geometry of the structure to be coated. The delay times are normally between two and four weeks.

Tooling expenditures

The cost of tooling depends on the complexity of the element, its size and the time required to make it. Molds are not cheap; they start from £2,000 for the simple ones, but the more complex ones range from £5,000 to £7,000. The price of large or complex items can go up to £30,000. The data of the particular project and the detailed quotation are the basis of accurate cost estimation.

For low-volume injection molding projects, it is advised that you seek advice from professionals to get a broader understanding of the possible costs and the possible feasible solutions. If you are thinking of using short run injection molding for your project and would like to know the cost of the required quantities, feel free to contact us for a quote.

Servizio di prototipazione rapida

Injection Molding Services Offered by Sincere Tech

Sincere Tech is one of to 10 plastic injection molding compnies in China that was founded over a decade ago and has been involved in the design and production of plastic injection-molded parts and goods. Because of our extensive expertise, we are capable of effectively managing all phases of short-run injection molding projects, including With this extensive expertise, we are capable of effectively managing all phases of short-run injection molding projects, including:

Progettazione dello stampo: We use the best technologies and mold-making technologies to produce instruments that will satisfy the needs of your product. We create tooling designs based on your original drawings, schematics, or models, or we can create them for you. We have expertise in the use of AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron, and CADKey formats of CAD.

Our mold fabrication team uses up-to-date CNC machining technologies to produce high-quality and accurately dimensioned molds in the shortest time possible after the injection mold design has been completed. This is an example of custom tooling. We are able to create prototypes for various thermoplastics, including ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU, and PET.

Prototyping: We use 3D printing to quickly build each part to make sure that it fits the form and works as it should before the construction of the injection molding tool. We offer FDM printed prototypes in various types of materials such as ABS, PLA, and TPU. We work with other service providers for additional prototyping services, such as urethane casting, SLS, and SLA.

Injection molding: The stampaggio a iniezione facility is run by experienced staff and the equipment can produce a clamping force of 28 to 240 tonnes and can also show reproducibility. The material that we process during our molding operations ranges from 0 to 16 ounces per cycle. Sincere Tech is also capable of providing injection molding services for small and large quantities of products.

We guarantee that the custom plastic injection-molded parts that we will provide at Sincere Tech will be of the best quality, will be delivered on time, and at a reasonable price.

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Gate blush Troubleshooting

gate blush defects

What is gate blush?

Gate blush is a molding defects commonly caused at the gate location of injection molded part, It shows as rings or ripples in the mold cavity surrounding the gate area. This defect occurs when plastics material flow across the mold cavity rather than forming a fountain flow and freezing to the mold cavity. As more material enters the mold cavity, it erodes the material off of the mold surface, causing the blushed appearance, gate blush sometimes we call gate shear defects.

gate blush defects

Cause

Injection pressure and speed is too high.

Gate blush defects caused by high pressures and speed going through a mold gate at the 1st stage injection, the melt plastics pass through the gate too quickly so that create excessive shear.

Mold temperature too high.

The mold temperature too low or too high that could cause the gate blush problems, so it can be important to understand the correct mold temperature for different plastics materials. Gate blush is a strange phenomenon that can be magnified by the steel temperature and both too low and too high steel temperatures may lead to a poor formation of the initial plastic through the gate.

Some of materials like ABS, PC, PA66, increase the mold temperature will improve the mold surface, so the gate blush will be improved as well.

Mold gate size is too small

Gate size will mostly cause this gate blush issue as well, small size that requires the high injection pressure and speed.

Solution

There are some solutions can be applied to solve gate blush. The first is to reduce the injection speed so that the plastic resin do not extend as much as with higher speeds. This will lay down a clean skin of material and improve the gate blush issue. Reduce the injection speed can also be used, at the beginning of injection to start with a slow injection speed, switch to a higher injection speed once the cavity is filled.

Increase the mold temperature to improve this gate blush issue, low temperature will occur the material hard to fill and this will require the high injection speed and pressure as well.

Increase the gate size and add a cold slug well, big gate size will reduce the gate shear force, add a cold slug well is to receive the first slug of plastics material from the first step of nozzle and keep same material temperature with the flow path of the hotter material behind. Lack of a cold slug well can force this colder material into the gate and into the part showing up as gate blush. It is very important to add big cold slug well at each end of runner.

If you are looking for more about gate, welcome to pin point gate injection molding page, if you are looking for custom plastic injection molding company to offer you the best quality of injection molding without any difetti di stampaggio, you are welcome to contact us, we are one of the best top 10 palstic injection molding companies in China, offer custom injection molding, die casting, post manufacturing, CNC machining, surface finish, and many more.

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Suggerimenti per la progettazione delle nervature delle parti stampate a iniezione

Stampaggio a iniezione Elettronica

Why need design ribs on the injection molded parts

Injection molding technology is the most common manufacturing technology for producing high volume of plastics parts in the world. The purpose of these parts can range from a picture frame that is never touched to a gear that is used in a moving assembly every day. Many times, the stiffness of a part must increase due to the load applied to the plastic part design. When designing strength into an injection molded part, considerations must be made to accommodate for the manufacturing process. This is where ribs and supports come into the design.

Ribs are thin wall protrusions that extend perpendicularly from a wall or plane. supports are triangular shaped ribs that support a main wall. Ribs and gussets add strength and rigidity to primary walls without the dangers and high costs caused by excessive wall thickness.

Progettazione DFM per la produzione

Progettazione DFM per la produzione

 

If the mean wall is too thick, sink marks and distortion may occur on the molded part, resulting in a rejected part design. Ribs solve this problem by providing additional support for thin walls, and are in fact, more effective structurally than just a thick wall. Along with being stronger, ribs also require less material than thick mean walls making them the economical choice as well.

 

Ribs increase the durability and quality of your part while reducing material cost, but if used incorrectly, can have negative effects on the aesthetics of your molded part. The area where the rib intersects with the main wall will experience a thicker plastic section. If the rib is too thick it will cause a sink mark in the main wall due to inconsistent cooling rates. To avoid this there are several rules to follow when using ribs in your design:

Please send us your part design, we will review your part design and send you a completely Rapporto DFM for your project, this will save you a lots of cost and time.

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Finitura superficiale della testurizzazione dello stampo

Testurizzazione dello stampo

Stai cercando diverse finiture superficiali di testurizzazione dello stampo sul lato della cavità di una parte in plastica? Le parti in plastica non solo traggono vantaggio da design gradevoli alla vista, ma traggono vantaggio anche dal modo in cui un prodotto si sente quando viene maneggiato. A seconda dell'applicazione, potresti volere che la tua parte in plastica stampata sia liscia come il vetro o abbia una sensazione ruvida per indicare resistenza e durata. Un modo per stampare a iniezione una parte stampata con un aspetto unico con grana diversa sulla superficie della parte, che chiamiamo finitura superficiale della struttura dello stampo.

Testurizzazione dello stampo

In cosa consiste la finitura superficiale Mold Texturing?

La superficie di texturizzazione dello stampo è un processo utilizzato per applicare motivi alla superficie della cavità dello stampo. Questo processo consente flessibilità nella creazione dell'aspetto finale delle tue parti. La finitura di texturizzazione dello stampo è un elemento integrante nello sviluppo complessivo del prodotto e dovrebbe essere presa in considerazione durante il processo di progettazione per ottenere i risultati desiderati. La texture dello stampo può anche essere un componente funzionale del design. Alcuni problemi di superficie sulla parte di stampaggio possono essere coperti dalla giusta texture. La parte è progettata per una manipolazione frequente? La finitura della texture può essere utilizzata per nascondere le impronte digitali e migliorare la presa per l'utente finale. La texture della superficie può anche essere utilizzata per ridurre l'usura della parte dovuta all'attrito.

Alcune considerazioni importanti da tenere a mente quando si pianifica di aggiungere una finitura superficiale strutturata alla parte stampata in plastica

  • A quale superficie devi aggiungere la finitura testurizzata? Normalmente la finitura testurizzata andrà sulla superficie esterna
  • quali plastiche utilizzerai per la tua parte di stampaggio in plastica? Termoindurenti, Ryanite, Nylon caricato con fibra di vetro, Polipropilene caricato con fibra di vetro, ABS, Policarbonato, ecc. materiali plastici diversi solitamente richiedono una bozza diversa per la stessa finitura di texture.
  • Di quale grado/tipo di finitura strutturata hai bisogno? sul mercato le superfici più utilizzate sono Trama VDI 3400, texture della pelle, texture del legno, ecc., ogni tipo di texture ha anche un diverso grado di finitura della texture, ad esempio la texture VDI 3400 ha una finitura della texture di grado da VDI 12 a VDI 45, diversi gradi di texture VDI richiedono diversi angoli di sformo.

Per facilitare la rimozione del prodotto finito, è necessario che vi sia un angolo di sformo adeguato nella direzione di espulsione del prodotto finito; per i prodotti finiti che non mordono, si consiglia di avere almeno 1° e, naturalmente, più è grande, meglio è.
Per i prodotti finiti con segni di morsi, a seconda del tipo e della profondità dei segni, l'angolo dovrebbe essere, se possibile, di almeno 3~5°.
VDI 3400 è il modello di scarica elettrica (EDM)
Per VDI 3400, fare riferimento alla tabella seguente: (In genere, è meglio aggiungere 1° all'angolo)

Di seguito è riportata la tabella delle finiture superficiali in plastica VDI3400

VDI3400 UNprofondità media

Ra(μm)

 Mprofondità massima

micron

 PC (Angolo di sformo) ABS (Angolo di sformo) PC/ABS (angolo di sformo)
12 0.40 1.50 1.00 0.50 1.00
15 0.56 2.40 1.00 0.50 1.00
18 0.80 3.30 1.00 0.50 1.00
21 1.12 4.70 1.00 0.50 1.00
24 1.60 6.50 1.50 1.00 1.50
27 2.24 10.50 2.00 1.50 2.00
30 3.15 12.50 2.00 2.00 2.00
33 4.50 17.50 3.00 2.50 3.00
36 6.30 24.00 4.00 3.00 4.00
39 9.00 34.00 5.00 4.00 5.00
42 12.50 48.00 6.00 5.00 6.00
45 18.00 69.00 7.00 6.00 7.00

 

spiegando sopra la finitura superficiale della trama dello stampaggio della plastica presumo che tu possa essere un po' confuso, ma non preoccuparti, siamo professionisti in tutto muffa lavori di finitura superficiale con texture, devi solo inviarci il progetto del tuo componente e noi risponderemo a tutte le tue domande.

Superficie VDI 3400

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Stampaggio a iniezione a basso volume

stampaggio a iniezione di plastica personalizzato

Stampaggio a iniezione di plastica a basso volume con stampo morbido

In linea con la storia del settore, dal 1999, aziende completamente diverse forniscono servizi innovativi stampaggio a iniezione di piccole quantità in stampo morbido soluzioni per numerose organizzazioni di alto profilo in una varietà di settori in tutti i continenti. Indubbiamente l'aggiunta di stampaggio a iniezione a basso volume Le capacità del portafoglio rendono queste strutture un punto di riferimento completo per una rapida crescita del prodotto, offrendo opzioni che vanno dai modelli concettuali del giorno successivo fino ai componenti stampati a iniezione in plastica in piccole quantità e con stampi morbidi in vere e proprie materie plastiche tecniche.

In primo luogo, discutiamo del processo di stampaggio a iniezione. Prevalentemente, in base alle esigenze di fine pavimento e quantità, selezioniamo essenzialmente il materiale più applicabile e più economico per produrre il stampo di plastica da, che è per lo più alluminio o acciaio pre-temprato che chiamiamo muffa morbidaPertanto, la progettazione dello stampo è creata per soddisfare i parametri di riferimento esatti del tuo progetto.

Inoltre, lavorazione convenzionale che utilizza le più recenti tecniche di fresatura a velocità eccessiva (HSM) e di erosione a scintilla CNC. Ciò significa che lo stampo viene lucidato e potrebbe essere strutturato utilizzando l'incisione acida per creare la finitura superficiale desiderata. Inoltre, vengono eseguite ispezioni CMM dettagliate per garantire che gli stampi siano entro la tolleranza e di alta qualità. Ultimo ma non meno importante, c'è l'elaborazione di elementi; tra cui assemblaggio, stampa, pittura e cromatura. Tutto ciò è una missione completa gestita dalle aziende.

stampaggio a iniezione a basso volume

Dovresti percepire che esistono alcuni vantaggi di stampaggio a iniezione a basso volume. Ad esempio, richiede bassi prezzi di investimento; tempi di consegna brevi (da tre settimane); necessita di ben 10.000 parti da un singolo stampo in acciaio dolce; e i componenti sono disponibili in vere e proprie plastiche ingegneristiche. Discutiamone più in dettaglio.

Forse ci permetta di iniziare con la sorprendente cifra di ben 10.000 parti da un singolo strumento di stampo. Non dimentichi che lo stampo sarà progettato per ridurre i costi, soddisfacendo al contempo le esigenze visive, tecniche e di quantità del suo elemento. Inoltre, garantiamo che gli strumenti siano fabbricati nel modo più conveniente possibile, ad esempio, progettando un dispositivo manuale o automatico a seconda della quantità richiesta.

Procediamo con i componenti realizzati in vere e proprie plastiche ingegneristiche. Ciò significa che i tuoi elementi potrebbero essere stampati nella maggior parte delle plastiche ingegneristiche, il che consente la fabbricazione di parti adatte alla maggior parte degli ambienti di produzione.

Sai che i bassi prezzi di finanziamento in uno strumento di stampo sono un grande vantaggio. Facendo un muffa morbida dall'alluminio, i tempi di lavorazione e i prezzi sono bassi e la cavità dello stampo di uno strumento in alluminio può essere lucidata rapidamente e in modo conveniente. Ciò che apprezzerai dell'offerta sono i tempi di consegna brevi. La tua missione può passare dalla progettazione CAD e UG alle parti stampate in appena 3 settimane. E rivelerai che potrebbe esserci anche uno stampaggio ecologico di piccoli lotti. Poiché spesso non c'è una quantità minima di ordine, le tue iniziative a basso volume sono sempre prodotte in modo molto conveniente.

E per prepararlo, uno staff esperto fornisce sempre una soluzione personalizzata, incluso lo stampaggio sovrastampato per produrre componenti contenenti un paio di materiali, ad esempio una maniglia in PC-ABS sovrastampata con un TPE. Inoltre, sovrastampaggio È possibile realizzare anche collegamenti elettrici, inserti e piastre in acciaio con un materiale plastico tecnico.

Generale, stampaggio a iniezione a basso volume con stampo morbido è la risposta ideale per la produzione di piccole quantità, la risoluzione di collegamento oltre ai test pre-lancio, possiamo offrirti il costo dello stampo a iniezione di basso volume a partire da $500, e questa sarà l'idea migliore per te per aprire il tuo mercato. Se hai parti di grandi dimensioni e di qualità, potresti rivolgerti al nostro stampaggio a iniezione ad alto volume per saperne di più.

Contattaci per ottenere un preventivo.

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Progettazione dello spessore della parte

stampaggio a iniezione parete spessa

Come risparmiare sui costi di stampaggio a iniezione riducendo lo spessore della parte

A proposito, DFM (Progettazione per la produzione) report e analisi del flusso dello stampo per mantenere lo spessore della parte al minimo ma mantenendo la stessa resistenza, abbiamo ridotto i tempi di raffreddamento fino a 31 secondi! Come puoi vedere dalla tabella sottostante, esempio per mostrarti quanto potresti risparmiare il tuo costo stampaggio a iniezione, non serve un volume annuale elevato per far sì che i risparmi si accumulino.

Attributo Valore
Volume di plastica ridotto 0,06 libbre
Costo/libbra di plastica $ 5.34
Risparmio di materiale / parte $ .32
Riduzione del tempo di ciclo 15 secondi
Costo macchina/ora $60
Costi di produzione risparmiati / parte $.25
Volume annuale parziale 10,000
Risparmio totale annuo $5,700

Teoria

È stato dimostrato che il tempo di raffreddamento è in media di circa 50% del ciclo di stampaggio per una tipica parte stampata in plastica. I 50% aggiuntivi del tempo sono costituiti dalle fasi di riempimento, imballaggio ed espulsione della parte, che non variano in modo significativo da stampo a stampo. La fase di raffreddamento è l'unica fase che presenta un certo grado di variabilità. Questo perché il raffreddamento di una parte stampata è determinato dalla velocità di rimozione del calore dallo stampo. La rimozione del calore è influenzata da molti fattori. I fattori includono la temperatura di fusione, canali di raffreddamento progettazione, spessore del pezzo, capacità termiche del materiale e dell'acciaio dello stampo.

Progettazione dello spessore della parte

Tra tutti i fattori, il pspessore della parete artistica è il più facile da influenzare. In breve, più sottile è la parte, più veloce è il tempo di ciclo, più parti stampate vengono prodotte all'ora. Poiché la relazione tra spessore della parte e tempo di raffreddamento è esponenziale, una piccola riduzione dello spessore produce grandi riduzioni del tempo di raffreddamento e grandi risparmi.

Come affermato sul Pressione di iniezione pagina, le riduzioni dello spessore delle parti aumentano la pressione di iniezione. Il limite fondamentale di quanto sottile puoi rendere la parte è la capacità di pressione delle macchine, supponendo che la parte soddisfi comunque l'intento di progettazione con una parete più sottile.

Senza l'uso dell'analisi del flusso dello stampo, lo spessore della parte è solitamente progettato in modo che si verifichi un errore sul lato spesso "sicuro" per evitare problemi di riempimento. Tuttavia, con analisi del flusso di muffa, lo spessore della parte può essere ridotto iterativamente finché la pressione non raggiunge un livello sicuro (tipicamente 17.000 psi). Il processo è solitamente completato dall'esecuzione di un'analisi delle sollecitazioni per verificare che la parte con pareti più sottili soddisfi ancora l'intento di progettazione dei prodotti. Il processo FEA solitamente aggiunge nervature e rinforzi per preservare la resistenza durante l'utilizzo di pareti più sottili.

Se abbiamo un progetto di plastica pronto per iniziare, rendilo stampo in plastica e produzione massiccia, siete invitati a inviarci, controlleremo il progettazione di parti problemi per te e ti invieremo un prezzo come riferimento.

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Plastic Part Design Analysis

Plastic Part Design Analysis Theory

The plastic part molding process is heavily affected by factors of the plastic part design. If the critical parameters of a part design are not set correctly, the part will have quality issues during the molding process. The most critical of these parameters is as follows:

  • Plastic Part wall thickness
  • Part flow length
  • Thickness transitions
  • plastic Part material
  • Location of gates
  • Number of gates
  • Location of mold vents
  • Temperatura dello stampo
  • Temperatura di fusione

A quick, cost effective analisi del flusso di muffa on a part design with the chosen material and gate locations can give an accurate prediction of how a part will mold before the tool is built. Verifying  that a part design will work with the given set of critical parameters is key. If the part does have quality issues, our analysis report will recommend ways to adjust the required parameters so that the problem is eliminated.

Plastic part design without the use of mold flow analysis forces the designer to use rules of thumb, guess at, or not consider these critical parameters.  This results in a high degree of risk that the part will not mold with acceptable quality levels.  Some times pushing processing conditions to the extreme limit will yield an “acceptable” part. 

However, this will cause high levels of molded in stress, degrade the material, increase scrap rates and/or increase cooling times.  Unfortunately, molds designed without the use of mold flow analysis have to resort to these tactics of “trouble shooting”.

Other critical data that is obtained by running a part design analysis includes:

  • Location of linee di saldatura
  • Clamp tonnage requirements
  • Injection pressures
  • Location of high shear rates
  • Location of high shear stresses
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Sink Marks defects

How to prevent Sink Marks defects in advance

Sink marks defects are localized depressions in the surface of injection molded parts caused by a non uniform shrinking of the plastic during the cooling process. In cosmetically critical parts, they can be a serious problem. Sink marks are dependent on part geometry and material shrink rates. Sink marks often come as a surprise when the mold is complete.

If the sink marks defects are objectionable to the customer, the produttore di stampi in plastica is often tasked with “eliminating them”. Since the mold is complete, the mold manufacturer does not have the luxury of changing the part geometry. At that point, changing the material to one with a lower shrink factor is usually not an option due to sizing issues with other parts.  At this stage of the game, the only option left to the mold company is to adjust the processing conditions to try to eliminate the sink. This usually means running the molding machine at the extremes of the process window, which can lengthen cycle times and increase the amount of molded in stresses.

Mostly, the best solution to solve the sink marks issue is reducing the wall thickness, since mold is made by the mold company, so will be high cost to solve this issue, to avoid this sink marks issue in advance will be the idea to prevent this issue, so analisi del flusso di muffa E Rapporto DFM (design for manufacturability) is the most important role to avoid this sink marks defects.

The part below was suffering sink marks defects beyond what was allowed by the part designer’s requirements. If the tool was built to this geometry, they would have had a serious problem. Looking at the graduated scale we can see a maximum of .004″ of sink.  It doesn’t sound like much, but .005″ is the limit on the print. To fix the issue, the two thick ribs on the underside of the part were reduced in thickness.

sink marks defects

sink marks defects

 

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Tempo di riempimento dello stampo

Il tempo di riempimento dello stampo è un altro nome per l'avanzamento del fronte di fusione. Le nostre animazioni del tempo di riempimento forniscono la visualizzazione del riempimento della cavità della parte davanti ai tuoi occhi! Come puoi vedere dall'animazione, fenomeni come il race tracking, la formazione di linee di saldatura e la formazione di intrappolamento d'aria sono facili da visualizzare. Il race tracking è quando il flusso di plastica riempie la sezione più spessa delle parti prima di riempire le sezioni più sottili. Il race tracking sposta la plastica in modi non intuitivi che intrappolano l'aria nello strumento in punti difficili da sfiatare. L'uso dello strumento di avanzamento del fronte di fusione risolve questi problemi prima che lo strumento venga costruito evitando i problemi di qualità nella parte.

L'avanzamento del fronte di fusione è particolarmente utile nella nostra analisi di ottimizzazione del gate. Quando si provano diverse posizioni del gate, l'avanzamento del fronte di fusione aiuta a visualizzare come i cambiamenti nella posizione del gate cambieranno il modo in cui la cavità si riempie. Ciò consente di posizionare le linee di saldatura in modo che siano in aree a bassa sollecitazione o a bassa visibilità della parte. Si noti che le linee di saldatura (linee rosse nell'immagine sottostante) sono formate sul lato bullone delle porte dove il flusso si incontra mentre passa intorno alla porta. Ciò è stato fatto per posizionarle in una posizione meno visibile sulla parte.

L'avanzamento del fronte di fusione è inoltre essenziale quando si esegue un'analisi del bilanciamento del runner. Il requisito fondamentale di un bilanciamento del runner è che tutte le cavità di diverse dimensioni completino il riempimento contemporaneamente. Ciò crea una condizione in cui tutte le cavità ricevano la stessa pressione di riempimento. Ciò impedisce un cortocircuito nelle cavità più difficili da riempire o un riempimento eccessivo o un'inceppamento nelle cavità facili da riempire.

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