Contenitori di plastica personalizzati

Custom Plastic containers are designed for individual uses in different industries and sectors. Using high-end polymers, these containers provide improved strength and resistance to chemicals. Custom designs provide specific sizes to fit the items well and also to aid in easy storage and transport. Some of these features include tamper-evident seals and stackability that will allow you to save space. Custom options can be chosen to meet the requirements of regulations and to be environmentally friendly.

Industries Uses Custom Plastic Containers

Various industries use custom plastic containers with lids as they all have different properties. In the food sector, they are approved by the Food and Drugs Administration hence a safe means of containing and transporting perishable foods. Benefits such as hermetic closures and UV protection serve both to enhance the product’s shelf life and to guard it against spoilage. go to food grade plastic material to know more about safeety of products.

In the pharmaceutical industry, custom containers help meet several regulatory requirements to protect the drugs from the environment. Such containers may have child-proof caps and desiccant chambers to ensure the efficacy of the product.

The automotive industry uses end-to-end custom containers plastic to meet its parts management needs. Many of these solutions have components that can be stacked and arranged in a way that would reduce the chance of damage while in transit.

Manufacturers of electronics use their containers that are also static-proof made from plastics. Foam inserts can be custom-designed to improve part retention so that sensitive parts are not harmed when delivered.

In e-commerce, custom containers improve the appearance of the brand and, at the same time, offer sturdy protection to various products. These solutions often involve adding elements that would show if somebody has tampered with the packaging and using sustainable material.

Designing Custom Plastic Packaging: Factors To Consider

Designing custom plastic packaging involves a thorough analysis of several technical characteristics:

Material Properties: The choice of the proper polymer is of great importance. For instance, the properties of PET (Polyethylene Terephthalate) reveal higher barrier properties of moisture and oxygen than the food products. On the other hand, HDPE (High-Density Polyethylene) gives rigidity and shockproofing and is recommended for industrial use.
Dimensional Specifications: One has to be very careful with dimensions to fit the packaging perfectly to the product. Applying CAD software can ease the process of the design and even enable creating tests on various conditions, including stacking and transport stresses.
Barrier Functionality: It is crucial to evaluate the degree of required barrier properties. Flexible films can be developed to provide improved shielding from the factors of the external environment. For instance, the interconnecting of EVOH layers is essential in enhancing the reduction of oxygen permeability which is important in the extension of the shelf life of some sensitive products.
Mechanical Features: Stress analysis conducted before the manufacturing process allows evaluation of the packaging’s ability to withstand deformation. Applying finite element analysis (FEA) can forecast the failure regions under load so that it is resilient enough during distribution.
Sustainability Considerations: Specifically, bioplastics, or any work material and components containing recycled content, will help to reduce impacts on the environment. Assess the final disposal solutions for the packaging, that should correspond to the circular economy model, as well as be effective.
Aesthetic Design and Branding: Digital or flexographic printing technologies are used to deliver high-quality graphics that give the brand better visibility. Think about the feeling and the look which may become some factors affecting the consumer’s decision process.
Functional Design Elements: Add-ons such as child-proofing or handles as part of the cap design present major challenges at the engineering level. These elements must be made for usability tests and safety standards to follow the industry’s standards.
Regulatory Standards: Carefully check compliance with the US FDA regulations for food contact materials, or ISO 9001/2000 regulations for medication packaging. This includes the testing for migration levels and the testing for labeling requirements.
Cost Optimization: It is recommended to carry out a cost-benefit analysis at the design stage. This entails the assessment of material costs, manufacturing processes such as injection molding over blow molding, and probable savings on transportation resulting from optimizing the dimensions of the packaging.
Manufacturing Feasibility: Consult the manufacturers as soon as possible in the design phase so that the packaging can be made effectively. Evaluate the tooling needed to be completed and the manufacturing schedule so that the project is not slowed down when it is being produced.

Available Sizes For Custom Plastic Containers

Most plastic containers can be made to fit different sizes that can suit different industry types. Here’s a detailed look at common sizes and their applications:

Small Containers (100-500 mL):

These tiny tubs are perfect for portioned products or as a way to allow customers to try your products. Cosmetics employ them for lotions or creams while food industries use them in packaging sauces or dressings. This makes them easy to handle and store, factors that consumers who want easy-to-handle and portioned products consider.

Medium Containers (500 mL – 2 L):

The middle-sized containers are ideal packaging for all kinds of products. It is normally applied to household articles including cleaning products or washing commodities for example shampoos. This size is optimal in terms of capacity and at the same time not too big to be managed for retail sales and at the same time large enough to accommodate bulk sales.

Large Containers (2 L – 10 L):

There is always a need for extended packaging, and large containers are often used to meet these requirements. They find their application in food industries for the storage of food products like oils or marinades, storage of industrial chemicals, and cleaning solutions. They are useful when it comes to an operation that needs large quantities for storage and ease of transportation.

Extra-Large Containers (10 L and above):

Extra-large containers are intended for the industrial segment because they are designed for intensive use. This type of container is vital in the manufacturing industries, transportation, and material handling industries. They are well-built to provide safety and enable the carriage of large volumes of either liquids or other materials.

Custom Shapes and Sizes:

Apart from the basic dimensions, value-added packaging allows for the creation of containers tailored to particular uses. This could be, for example, shapes that allow for the optimal positioning of one container on top of another or functional add-ons such as handles or spouts. There is efficient storage and transportation of the products since sizes are tailored to match the actual needs hence minimizing wastage and improving the experience of every user.

How Much Does Custom Plastic Containers Cost?

The cost of custom plastic containers depends on the type of material used, the size, and the quantity that will be produced in this case the cost will greatly differ. Here’s a more detailed breakdown:

Tipo di materiale

The cost is most affected by the type of polymer used. For instance, PET (Polyethylene Terephthalate) containers cost from $0.70 up to $3.00 per piece. It is popular for its high barrier properties and transparency, thus commonly used in food and beverage packaging. HDPE (High-Density Polyethylene) containers on the other hand, which range from $0.50 to $2.00 are usually used for household products because of their impact strength.

Container Size and Design

Pricing also depends on the size of the product. In the case of small containers (100-500 mL), the cost ranges from $0.50 to $3.00 per unit. These are best used where you are only going to use the container once, such as for holding sauce or cosmetics. Small containers (from 500 mL up to two liters) can cost from $2,00 to $5,00 ideal for shampoo or cleaning solutions. The cost rises with size, so large containers, 2L-10L, are $5.00-$15.00 because of the materials and manufacturing.

Volume di produzione

The results indicate that production volume is a determinant of the unit cost. Bulk purchases, in particular, can be made at a much cheaper price per unit. For example, if an organization placed an order for 10,000 units, the price per small container could be $1.00 while if an order is small, the price might be $2.50-$3.00 each. This is because, through economy of scale, the manufacturers can justify the setup and tooling costs against a larger number of units to be produced.

Customization Features

Custom features also directly increase costs; this includes unique colors and logos that may be printed on the equipment. For example, containers with special printing could cost an extra $1.00 to $3.00 per unit. Add-ons such as tamper-evident seals or particular caps also come at $0.10-$0.50 depending on their design and operation.

Tooling and Setup Fees

This is particularly so because initial tooling and mold costs may be high. The price for custom molds ranges from $5000 to $50000 depending on the design of the mold. Such costs are usually spread throughout the production cycle, and hence form part and parcel of the cost per unit, but are less sensitive to the size of the order.

Shipping and Handling

Finally, the cost of shipping has to be considered. While it may be cheaper to have the whole order shipped at once, per-item shipping can be cheaper with many items. Shipping was found to range from $0.20 to $1.00 per unit depending on the distance and the carrier chosen.

From these estimates, one can get a feel of the costs likely to be incurred in the production of custom plastic containers but as with most things, it is always a good idea to contact plastic container manufacturers for the most precise estimates, if you want to know more about cost about plastic products, you can go to costo stampaggio a iniezione post to know more detail, or send us your custom plastic containers that we will quote you a price.

Technical Aspects for Custom Plastic Containers

Select materials that exhibit particular mechanical characteristics like tensile strength, flexural modulus, and impact strength. Use PET, which is known for its high clarity and moisture barrier, and HDPE which has a high toughness and chemical resistance. The performance of the material under operating conditions must be defined by stress-strain analysis and thermal analysis (DSC).

Tolerances of Dimensions and Geometry Optimization

Set tight tolerance levels on the dimensions using CAD tools to achieve good manufacturing. Utilize such geometrical optimization procedures that would allow the production of the minimum weight feasible whilst still sustaining the strength of structures. It can help to analyze the wall thickness variation and draft angles of the product to help facilitate better progettazione di stampi and therefore, lower production costs.

Finite Element Analysis (FEA)

Appeal to FEA to model planar mechanical response to different loads. This analysis is useful in determining failure modes and can be used to make changes in the design by increasing thickness or putting ribs and gussets where stresses are high. Apply results for the container’s design to maximize its shape for better load distribution and to reduce the container’s chances of deformation during handling and transportation.

Barrier Property Engineering

Create layers of shielding that help to protect against oxygen, moisture, and ultraviolet light. Include EVOH or sorbents within the barrier layers as the means to extend the shelf life for the product in question. Conduct the permeation test to evaluate the efficiency of the barrier layers and conformity with the products’ storage standards.

Thermal and Processing Characteristics

Do thermal analysis to determine if the material will be stable under processing conditions as identified by Tm and Tg. Studying the thermal conductivity of the selected materials and how it will affect the performance of the stored and transported produce concerning temperature changes.

Regulatory Compliance and Safety Standards

Regulatory compliance and safety standards are major challenges that business organizations encounter when handling their correspondents’ mail. Make sure that compliance with the design also includes country/region-specific codes applicable to the food processing industry, FDA compliance for food-related items, or ISO for the pharmaceutical industry. Perform migration test to determine the possibility of substances leaching out of the container. Keep very detailed records for the purpose of compliance along with quality reassurance.

Tools Designed Methodologies

Choose the right technological process of manufacturing (injection molding, blow molding, thermoforming, etc.) considering the level of detail and quantity of products. The gate area as well as the cooling channel design should be analyzed to minimize cycle time and reduce defects. Ensure that the design concept works in practice by partnering with the manufacturers who can provide critique and input on the project’s actual practicality of the design.

Techniques For Manufacturing Custom Plastic Containers

Custom plastic Container manufacturers employ certain techniques for fabricating plastic containers. Some common techniques include;

1. Injection Molding

Injection molding is an accurate process of manufacturing in which pellets of thermoplastic are made to melt and are then injected at high pressure into the mold cavity. In the mold design, it must be taken into consideration that the polymer used shrinks at certain rates. The cooling phase is essential since it freezes the plastic and demands the best cooling channel design to minimize the cycle time and promote equal cooling. This method is suitable for mass production of intricate shapes and produces near-net components with good dimensional tolerances and surface finishes.

2. Blow Molding

Blow molding is a process of making hollow plastic items through the process of blowing up a parison. It involves heating the thermoplastic material and then shaping it into a parison and finally, it is clamped on a mold. This is done through high-pressure air being introduced into the parison thus causing it to expand and push against the walls of the mold. Parameters of parison temperature, mold temperature, and air pressure have to be maintained at optimal levels to obtain identical wall thickness and to minimize such defects as sagging or improper blowout.

3. Thermoforming

Thermoforming is the action of heating a thermoplastic sheet to the point where it gains its flexibility and then draping it over a mold and applying vacuum or pressure to give it the required form. These concerns are heating temperature, heating time, and the mold design where features such as vents that allow air escape during formation can be fabricated. The cooling phase is important for holding the shape as well as the dimensional stability of the material. This method is most appropriate for fewer runs and simple geometries as compared with injection molding.

4. Rotational Molding

Rotational molding uses a powdered plastic that is put into a closed mold, the mold is heated and rotated along two perpendicular axes. When the mold is in rotation, the powder melts and forms a layer on the surface of the mold, thus making it a hollow part. The symmetry of the wall thickness is the foremost factor, which is dependent on the rotation rate and heating duration. This method is also suitable for large parts that are used for such applications as storage tanks where accuracy, material consumption, and the possibility of including inserts in the mold are critical.

5. Extrusion

Extrusion is the process whereby plastic pellets are heated and then put through a die to produce a continuous shape of sheeting, tubes, or profiles. The flow properties as well as the final dimensions of the article depend on the barrel temperature, screw speed, and die design. It also plays a vital role in ensuring shape integrity, normally by way of water baths and or air cooling. Extrusion is very cost-effective for high-volume production of regular cross sections and is often followed by secondary operations to provide finishing.

6. Amalgamated Manufacturing/ Additive Manufacturing/ 3D Printing

Additive manufacturing is a process of building up a part layer by layer from a digital model of the component to be produced using 3D Printing. It uses thermoplastics and photopolymers among others, and each layer is accurately either deposited or cured. These are the layer height, print speed, and infill density, these parameters determine the mechanical strength and surface quality of a final part. This kind of production is very useful in rapid prototyping and custom production where someone wants his product to be unique but lacks the high-speed production needed for bulk production.

7. Pressure Forming

Pressure forming is an improvement of the thermoforming process in that heat and positive pressure are used to form the plastic sheet. This technique affords higher detail and better draws compared to the common thermoforming in view of this it is appropriate for high fidelity. This means that the process parameters such as pressure, heating time, and cooling methods are critical in the process. There may also be additional features for air extraction and for controlling the flow of the material during forming.

Benefits and Limitations of Custom Plastic Containers:

Here’s a table outlining the benefits and limitations of custom plastic containers:

Aspetto	Benefici	Limitazioni
Personalizzazione	Tailored designs to meet specific needs.	Higher initial costs for custom molds and tooling.
Material Variety	Wide range of materials available (e.g., PET, HDPE).	Limited thermal resistance for some materials.
Leggero	Reduces shipping costs and enhances portability.	May lack durability compared to heavier materials.
Rapporto costo-efficacia	Economies of scale for large production runs.	Smaller runs can lead to higher per-unit costs.
Barrier Properties	Excellent moisture and oxygen barrier options.	Not suitable for all chemical applications.
Flessibilità di progettazione	Complex shapes and features can be easily integrated.	Tooling for complex designs can be expensive.
Sustainability	Options for recyclable and biodegradable materials.	The environmental impact of plastic waste remains.
Velocità di produzione	Fast production times for high-volume orders.	Slower for low-volume or one-off custom projects.
Aesthetic Appeal	High-quality surface finishes and branding options.	Some finishes may require additional processing.

Types of Materials for Custom Plastic Containers

The are many types of plastic materials are used to make palstic containers, below are common materials are mostly used for csutom plastic contatiners manufacturing.

Polietilene tereftalato (PET)
PET is a lightweight, clear plastic that is highly resistant to moisture and offers excellent durability. It’s commonly used for water bottles and food packaging because it preserves freshness and prevents contamination. Its recyclability makes it a popular eco-friendly choice. Go to PET injection mlding pagina per saperne di più.
High-Density Polyethylene (HDPE)
HDPE is a strong, dense plastic known for its toughness and resistance to chemicals and impacts. It’s used for containers like milk jugs and detergent bottles. HDPE is less prone to cracking and is widely recycled, contributing to its popularity for packaging. If you want to know more about HDPE material you can go to Stampaggio a iniezione di HDPE pagina.
Polipropilene (PP)
PP is a versatile plastic with a high melting point, making it ideal for items like food containers that need to withstand microwave heating. It is also durable, lightweight, and resists chemicals, making it suitable for various household and industrial products. Go to polypropylene injection molding pagina per saperne di più.
Cloruro di polivinile (PVC)
PVC is a durable plastic that can be either flexible or rigid. It’s often used in food wrap, medical containers, and plumbing pipes. While highly versatile and cost-effective, PVC requires special recycling processes due to its chemical composition. Go to PVC injection pipe fitting mold pagina per saperne di più.
Low-Density Polyethylene (LDPE)
LDPE is softer and more flexible than HDPE, making it ideal for squeeze bottles, grocery bags, and cling wrap. It offers good resistance to moisture but isn’t as strong as HDPE. Its flexibility and transparency make it useful for various packaging applications. Go to Stampaggio a iniezione di PE per saperne di più.
Acrilonitrile Butadiene Stirene (ABS)
ABS is a tough, impact-resistant plastic often used in products like electronics housings and automotive parts. It’s known for its rigidity and ability to withstand high-stress environments. Its glossy finish and strength make it ideal for durable consumer goods. Go to Stampaggio a iniezione ABS pagina per saperne di più.
Polistirene (PS)
Polystyrene can be either rigid or foamed. It’s commonly used in disposable cups, food containers, and insulation materials. While affordable and versatile, it’s less eco-friendly because it’s harder to recycle and often used in single-use products. Go to Stampaggio a iniezione PS pgae to know more.
Ethylene Vinyl Alcohol (EVOH)
EVOH is a plastic with excellent barrier properties, particularly against gases like oxygen, making it perfect for food packaging that needs to preserve freshness. While not used on its own for structural purposes, it’s often combined with other plastics to improve their performance.
Policarbonato (PC)
Polycarbonate is known for its transparency and toughness. It’s often used in products like reusable water bottles, eyewear lenses, and protective panels. PC is valued for its strength, but care must be taken as it may contain BPA, a chemical of concern in some applications. Go to stampaggio a iniezione di policarbonato pagina per saperne di più.
Bioplastics (PLA, PHA)
Bioplastics such as Polylactic Acid (PLA) and Polyhydroxyalkanoates (PHA) are derived from renewable resources like corn starch or sugarcane. PLA is commonly used for compostable food packaging, while PHA is more durable and used in medical and agricultural applications. Both are praised for their reduced environmental impact compared to traditional plastics.

Final Summary

In conclusion, the application of creating custom plastic containers demands the selection of the right material and manufacturing processes appropriate to the use of the containers. These include mechanical properties, chemical compatibility, and rate of fabrication. Injection molding, blow molding, and 3D printing are some of the more sophisticated manufacturing techniques that each has its strengths which need to be balanced against cost, volume, and complexity of design. By applying these findings, the manufacturers can enhance the utilitarian and ecological features of plastic containers along with meeting sectoral regulations.

FAQs

Q1. What factors influence material selection for plastic containers?

Factors that determine material choice include; chemical resistance, mechanical properties, thermal properties, and statutory requirements. Such characteristics guarantee the containers meet the precise requirements of the applications they are used for, not to mention safety.

Q2. How does the manufacturing method affect costs?

The decision of how to make a product affects costs by factors such as tooling costs, the number of parts produced, and the time taken to produce each part. For example, technologies such as stampaggio a iniezione where a large number of items are produced at once, minimize costs where many items are being produced at once.

Q3. What are the benefits of using bioplastics?

One, bioplastics are manufactured from renewable resources, and the majority of them are biodegradable. It can enhance a brand’s sustainability position and parents looking for a suitable brand of products that use socially conscious packaging materials.

Q4. How do plastic container manufacturers ensure safety compliance?

The plastic container manufacturers can guarantee safety by carrying out tests of migration and leaching while also obeying the safety measures of the various industries. Recording and tracking of such materials utilized in the production process is critical to validation and conformity to safety requirements.

2024年10月23日/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

Involucri militari lavorati su misura

Involucri militari lavorati su misura are blonging to military supplies, which have high quality requirement on both material and manufacutring. If you are involved in the electronics or computer industry then you are well aware of enclosures like PCB enclosures or electronic boxes etc. They improve the efficiency of the devices and also organize and shield inner parts from various outside factors.

While designing an electronic rugged military enclosure, the following aspects should be taken into consideration. One of the most important is to guarantee that the final product stays affordable at the end of the day. Subconscious choices can reduce costs including choices of material, surface finishes, and other options in the manufacturing process.

In this article, I will describe the steps necessary for designing an application-specific enclosure for an electronic product and will emphasize the goals of efficiency and cost optimization.

Custom Rugged Military Enclosures Design Process

There are several crucial phases through which the custom enclosure design is taken to achieve certain functions, appearance, and fabrication. Here’s an overview of the key phases in designing a custom enclosure:

1. Define Requirements

Start with an understanding of the need to fully specify the project scope. These are; the application for which the product is intended, the conditions it will work under, and any standards that the product has to meet. Other considerations also include size, weight, and the appearance of the equipment should also be considered.

2. Material Selection

Selecting the appropriate materials is a core factor as far as efficiency and expenses are concerned. These are aluminum, steel, and various types of plastics some of the advantages being strength, weight, and heat dissipation. To choose the materials the environment of the enclosure should be considered so that it can offer the required protection against moisture, dust, and thermal changes.

3. Conceptual Design

Once requirements and materials are established then pass on to the generation of some primitive ideas. This phase may include drawing and prototyping, to make a layman’s conceptualization of the enclosure and how it will be used. It is possible to work with engineering teams to do further tuning on these concepts and to discover other potential design problems.

4. Prototyping

The idea of creating a prototype is useful to get feedback on the design before going into large-scale production. Using the example of 3D printing, one can acknowledge that it is easy to make changes during the process of product development since the process of prototyping is very fast. Fit, form, and function are all examined with prototypes so that all parts are known to fit as planned.

5. Testing and Validation

It is possible to write with ease the algorithm that defines the necessary questions, but to come out with a valid prototype on the first try may not be possible as what is required next is critical testing of the prototype to determine how well it is going to perform. These are mechanical integrity, thermal, and environmental protection checks. If any problems exist during testing then the solution should be a design modification.

6. Final Design Adjustments

Using the results of the testing again make the necessary changes to arrive at the final look and feel of the UI/UX. This may entail changing dimensions, modifying mounting features, or changing the material to improve the performance and affect the cost.

7. Production Planning

After defining the design, it is necessary to come up with a plan for production, manufacturing processes, tools necessary, and expenses. Cooperate with manufacturers to guarantee that the production processes correspond to design requirements as well as manufacturing quality control procedures.

8. Manufacturing

After the production plan, the manufacturing phase starts with the production of the new product. This entails the crafting of the actual enclosures from the chosen material and manufacturing processes. Play is also plausible by monitoring the quality of products on the production line to ensure that the designs are not distorted.

9. Assembly and Quality Assurance

After manufacturing, the enclosures experience the assembling process and are then subjected to quality control tests. This will help to ensure that all components are well installed in the final product and that such product meets the needed standard as it is taken to the markets to be sold to the customers.

10. Feedback and Iteration

Last of all effectiveness check post-deployment with the users and the stakeholders. This information is useful in future designs and is an important source of feedback that can be used to enhance future designs.

Different Methods Used to Manufacture Custom Machined Military Enclosures

Machining is a very flexible manufacturing process frequently used in assembling customized enclosures, especially where accuracy and intricate features are important. It is a material removal process in which the workpiece is produced from a solid block or sheet of the material by cutting away unwanted material. As mentioned above, here is a brief of the basic machining strategies used in the construction of custom enclosures and their relative merits.

CNC Milling

CNC (Computer Numerical Control) milling is the process that uses state-of-the-art computer-operated machines to progressively cut material from a workpiece. This technique works well where the required cross-sectional shape is diverse, for example, cut-out slots, undercuts, or precise locating dimples. CNC milling allows for a wide variety of materials, which include different types of metals and plastics, and therefore can be used in a variety of applications, from lightweight electronics casings to heavy-duty industrial coverings. Its advantages for high-speed machining and multi-axis operation also improve design freedom and accuracy.

CNC Turning

CNC turning is used in the production of cylindrical parts where the workpiece is revolved with a cutting instrument. The process is optimal for making the CNC aluminum enclosure parts such as cylindrical casings, end covers, and threaded parts. CNC turning is precise and consistent allowing the production of close tolerances necessary for parts that need to fit well and perform their intended functions. This method also allows for fast cycle times, thus it is ideal for short and long runs.

Waterjet Cutting

Waterjet cutting takes advantage of a high-pressure water jet, which may be accompanied by abrasive granules for cutting operation for the different types of material suitable for waterjet cutting such as metals, plastics, and glass. This technique has a special feature of providing sharp edges and at the same time preventing the formation of thermal distortion, which is very useful for creating complex patterns and thin-walled products. Waterjet cutting also proves advantageous when manufacturing enclosures that require specific shapes or panels that require large contours, while still allowing manufacturers to manufacture highly detailed enclosures without adverse effects on the material.

Laser Cutting

Laser cutting entails the use of laser light to cut through a material to the desired thinness with a lot of precision. The technique is also preferred for thin material because the intricacy of the design and achieved surface smoothness is highly probable when using this technique. Some of the uses include making panels, lids, and flat parts of enclosures. Due to the high speed and accuracy of laser cutting, it can be effectively used both in the prototyping stage and in the mass production of products, which will benefit manufacturers in terms of time and quality.

CNC Routing

Routing operation uses a rotating cutting tool to cut material from the surface of a workpiece. It is frequently applied to produce flat parts like panels and covers and can accommodate any type of material, wood, plastic, or metal. It is advisable in the routing since it can be done in detail and applied to branding, labeling, and other features such as cutouts on the enclosures.

Electrical Discharge Machining (EDM)

Electrical Discharge Machining (EDM) is another nontraditional, computer-controlled machining technology that utilizes sparks to remove material from work pieces.

EDM is a non-conventional machining process that utilizes an electric spark to remove material from the electrically conductive material. This method offers the best way of developing narrow sections, undercuts, slots, and holes which would otherwise be challenging to make using regular cutting instruments. EDM is most suitable in making molds and dies on the enclosure parts, where accuracy and good surface finish are desirable.

Considerations for Precision and Other Factors in Machining Custom Enclosures

When using machining to manufacture custom enclosures, there are many precision factors and concerns involved to achieve the right outcome and functionality. Here are the key aspects to consider:

1. Tolerances

Tolerances established the level of variation in the dimensions of the enclosure. Machining with high levels of accuracy can be done to precise limits of tolerance, which is very important where the components require a high level of accuracy such as a tolerance of ± 0.001 inches or better. It is crucial to comprehend the necessary tolerances so that assembled components won’t have problems in their operation.

2. Material Choice

Machinability depends on the type of material to be processed and the precision to be achieved in the final product. For example, working with metal, such as aluminum or stainless, allows achieving very precise interferences, while when working with plastic materials, some kind of precautions must be taken to avoid deformation of the material. To achieve the best result it is crucial to select a material that will satisfy the need of performance as well as the potential of the machining method.

3. Machining Method

Precision is affected by the kind of machining method chosen. CNC milling and turning provide high accuracy of the workpiece, and water jet cutting and laser cutting provide very good edge quality although the accuracy may vary depending on the thickness and type of material being cut. This decision depends on the complexity of the design and the degree of accuracy needed to determine the best approach.

4. Tooling

The type and condition of tooling greatly affect the level of accuracy of machining. Tools that are of high quality and sharp with specific cutting edges can deliver the best standards of cutting the material with less tolerance. Great care must be taken to see that tools used in forging are well selected and maintained appropriately to retain suitable accuracy.

5. Fixturing

Correct clamping means that the workpiece is well secured in position during the machining process, and will not shift around leading to unsatisfied tolerances. Good location of fixtures ensures that there is little or no deviation from the machining process and also allows for several operations to be conducted ensuring high accuracy.

6. Machine Calibration

Machining equipment needs to be calibrated always to ensure that the desired accuracy is achieved. It is suggested that machines should be checked and adjusted to guarantee that the deviations from their ideal values are within a particular range. This is especially the case with CNC machines where even slight variations can be a large source of error in the production of the final product.

7. Surface Finish

The required surface finish thus influences the enclosure’s performance, appearance, and construction. Various types of machining operations produce surfaces of different characteristics, therefore, the required surface finish should be agreed upon at the design stage. Further finishing may be necessary for obtaining the final finish; for example, sanding, polishing, or anodizing.

8. Production Volume

A consideration of precision may be affected by the expected production volume. When it comes to mass production, the quality and accuracy of the product become very important for every part that is being produced. On the other hand, low run volumes or prototype runs may afford greater tolerance and surface finish perimeters.

9. Thermal Management

Machining operations may produce heat that in turn alters the properties of the material and its accuracy. When using flood cooling or misting, it is possible to prevent dimensional changes during the process of machining.

Choosing the Right Finish for Custom Enclosure Designs

Choosing the right finish for custom enclosures is critical since it defines the unit’s utility and appearance. This element determines the resistance, the look, and the efficiency of the product. Below are some of the above-mentioned finishing techniques and the features associated with each of them.

1. Anodizing

The anodizing process forms a chromate coating on the surface of the aluminum enclosure to act as a shield to the metal part. The next layer increases the level of corrosion protection. Its thickness usually varies between 5 and 25 microns. This also enables various colors which have an aesthetic touch to the whole structure.

2. Powder Coating

Powder coating is the process of applying a dry powder that needs heat to be applied and to dry. This leads to an external layer that is rather delicate and quite hard to penetrate. Layer thickness normally ranges from 40 to 100 microns. It is available in diverse colors and finishes and therefore has a good appearance.

3. Electroplating

Electroplating is a process of plating one metal onto a substrate by depositing a thin layer of that metal on the substrate. Some of the everyday metals are nickel and chrome. The layer thickness range is from 1 to 25 microns. This method increases the corrosion protection and gives a shiny look to the surface of the article.

4. Painting

Painting is a process of applying liquid paint onto the surface of the enclosure. This method provides a lot of opportunities to choose a color and design. Usually, the layer thickness varies from 25 to 75 microns. While it gives the building an environmental appearance, the work may need frequent touch-ups after some time.

5. Brushed Finish

A brushed finish is a surface finish obtained by using abrasives to provide a textured surface. This technique does not add extra bulk to the process. It mainly changes the surface roughness. It gives a different appearance and a little bit of protection from rust.

6. Polishing

Polishing has the effect of making the surface reflective. This process reduces thickness but does not add material to the workpiece. It also improves the aesthetic value of the enclosure. The smoothness of surfaces also enhances corrosion.

Military Specifications for Custom Enclosures

Military applications require high accuracy enclosures which should be designed and produced under the Mil-Spec requirements. These enclosures must have high mechanical strength, and high corrosion resistance, and have to be produced within very close tolerances. This is a good reason why thorough quality control must be applied in the entire manufacturing process to ensure that the product performs as expected. It is common for documentation to be necessary to prove conformity with material and workmanship requirements.

Key Compliance Requirements

Material Certification: There is also a need to state the type, grade, and specification of the material to be used. Certification guarantees that all materials have the necessary performance characteristics.
Certified Material Test Report (CMTR): This report, signed and dated, describes the material type, grade, and specifications, as well as mechanical or chemical characteristics. It is used as a document that comprises quality verifications of the material.
Process Certification: Welding, painting, and plating processes for example are required to be certified by the National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program (NADCAP). The purpose of this certification is to guarantee that production processes are commensurate with the requirements of the industry in terms of quality.
Manufacturing Origin: In this case, enclosures must be sourced from the USA, or from a country that meets strict guidelines. This is especially important regarding the different regulations governing contracting for military services.
DFARS and FAR Compliance: You need to follow the DFARS and FAR strictly. These regulations set out policies on the procurement of defense-related products and guarantee their implementation in the chain.
ITAR Compliance: The ITAR regulates the transfer of defense articles and technology both into and out of the United States. It is mandatory for all uses of military products.
Testing and Inspection: Sometimes it may be necessary to perform third-party testing to ensure the product does not leak or fail at some point. This commonly includes a First Article Inspection (FAI) that is meant to validate the dimensions of each part or assembly to a tolerance and performance level.

Understanding Your Project Challenges

When entering the projects of custom enclosure, there should be an understanding of certain technical issues that may affect the design and construction. Here’s a focused overview:

1. Design for Manufacturing and Assembly (DFMA)

It is critical to adopt DFM principles in order to realize that new product designs can be effectively produced. This means evaluating geometric characteristics in addition to material type and joining techniques in order to avoid manufacturing difficulties. Working with engineers can help to design parts more effectively, minimize tooling, and reduce the time to cycle.

2. Cost Reduction Strategies

The need to reduce cost during the production of existing products calls for technical analysis of the present manufacturing techniques. This can be in the form of considering material choices for the product, improving the process methodology of machining, or even redesigning parts that can be assembled easily. Value engineering can be used to reduce costs while maintaining the quality of the item.

3. Quality Control Measures

In projects that need high tolerance levels, quality checks and balances must be initiated. By so doing, there is compliance with the set tolerances through the usage of sophisticated equipment like the CMM and the optical comparators. Using statistical quality control provides methods that would assist in controlling the quality of production.

4. Timeliness of Delivery

To solve delivery issues, one has to evaluate production capacity and the time that is taken to deliver products and services. Effectively, organizational change aimed at the application of lean manufacturing improves cycle times and capacity utilization. The use of automated project management systems to monitor the actual state of production schedules guarantees the timely delivery of components.

5. Production Capacity Control

In case of capacity problems, it is necessary to provide a technical evaluation of the current production capacities. Some of the strategies are changing the forecasted production time, shifting resources, or employing flexible manufacturing resources. This can be done without necessarily increasing more units of output and at the same time improving the quality of the product and operational efficiency.

Conclusione

The technical issues in custom enclosure projects are important to be solved to achieve positive results. Design for manufacturability, cost reduction measures, adherence to quality, delivery schedule, and improving production throughput are some of the ways that manufacturers can improve efficiency and gain reliability. Such an action in these areas will not only ensure that it meets the specifications but also enhance the project’s performance and customer satisfaction.

2024年10月23日/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

Plastica alimentare

7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Key GMP principles include:

Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

Stampaggio a iniezione: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. clicca qui to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is polypropylene injection molding page to know more about this PP material.

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to Stampaggio a iniezione PS pagina per saperne di più.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to stampaggio a iniezione di policarbonato pagina per saperne di più.

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type	Recycling Code	Common Uses	Durata	Resistenza al calore	Resistenza chimica	BPA-Free	Riciclabilità
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE)	1	Beverage bottles, food jars	Alto	Basso	Moderare	SÌ	Alto
High-Density Polyethylene (HDPE)	2	Milk jugs, juice bottles, grocery bags	Molto alto	Moderare	Alto	SÌ	Alto
Cloruro di polivinile (PVC)	3	Cling wraps, food containers	Moderare	Basso	Moderare	Can contain BPA	Basso
Low-Density Polyethylene (LDPE)	4	Bread bags, frozen food bags, containers	Moderare	Basso	Alto	SÌ	Basso
Polipropilene (PP)	5	Yogurt containers, bottle caps, straws	Alto	Alto	Molto alto	SÌ	Moderare
Polistirene (PS)	6	Disposable cups, cutlery, plates	Moderare	Basso	Basso	Can contain BPA	Basso
Policarbonato (PC)	7	Reusable bottles, food storage	Molto alto	Alto	Alto	Can contain BPA	Basso

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

BPA-free and toxin-free
Heat-resistant and durable
Inert to food substances
Odorless and tasteless
Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

Plastic Numbers Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type	Safe for Food Contact?	Common Use Cases
1 (PET or PETE)	SÌ	Water bottles, containers
2 (HDPE)	SÌ	Milk jugs, juice bottles
3 (PVC)	No	Cling wraps, containers
4 (LDPE)	SÌ	Bread bags, frozen food bags
5 (PP)	SÌ	Yogurt containers, bottle caps
6 (PS)	No	Disposable plates, cups
7 (Other)	Depends (avoid BPA)	Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
Beverage bottles
Utensils and cutlery
Paper bags and foils
Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

Inexpensive and easy to manage
Durable and shatter-resistant
Resistant to contamination
Versatile and easy to mold
Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Potential for environmental harm (plastic waste)
Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
Some have limited alternatives for recycling.
Long-term durability may vary.

Conclusione

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Domande frequenti

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

2024年10月11日/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina, Stampo per pressofusione, Linee guida per la progettazione di stampi per pressofusione

Guida alla progettazione e produzione di stampi per pressofusione

Spesso abbiamo bisogno di parti metalliche di varie forme. Le usiamo nelle nostre auto, case, macchine e altre infrastrutture. Ti sei mai chiesto come sia possibile realizzare una forma così dettagliata? Stampo per pressofusione la tecnologia ha rivoluzionato le nostre vite. Con questo metodo, puoi creare forme e modelli complessi. Le parti di stampo pressofuso sono ampiamente diffuse in una vasta gamma di applicazioni.

In questo articolo, impareremo alcuni fondamenti sugli stampi per pressofusione. Inoltre, sarà un'eccellente guida per coloro che cercano i migliori servizi di pressofusione. Imparerai come le fonderie realizzano gli stampi per pressofusione. Quindi, siediti e leggi attentamente questo articolo.

Panoramica della pressofusione

La pressofusione è un famoso tipo di processo di fusione dei metalli. Come suggerisce il nome, questo metodo in genere utilizza stampi specifici per il lavoro. La forma della parte metallica finale dipende dalla forma degli stampi. Sebbene esistano diversi tipi di pressofusione, la tecnologia di base è la stessa per tutti. Il materiale utilizzato per realizzare questi stampi è acciaio per utensili temprato.

La pressofusione ha una lunga storia. Le persone hanno inventato questa tecnologia nel 1838. Nei primi tempi, questa applicazione era solo per scopi di stampa. In seguito, con lo sviluppo della tecnologia, le persone hanno solitamente imparato a usare questo metodo per creare varie parti metalliche complesse. La pressofusione offre diversi vantaggi.

Lo stampo per pressofusione offre in genere un'elevata efficienza produttiva. Questa parte è relativamente più veloce rispetto ad altri processi di fusione in stampo permanente. Di conseguenza, puoi creare centinaia di parti metalliche in meno tempo.
Le parti dello stampo per pressofusione solitamente hanno una finitura superficiale liscia. Per le parti metalliche HPDC, questo è più ovvio. Di conseguenza, potresti non aver bisogno di servizi di lavorazione meccanica aggiuntivi.
Il metodo di pressofusione è versatile. In genere funziona con molti metalli, tra cui alluminio, zinco e magnesio.
Poiché questo metodo è veloce, generalmente riduce i costi di produzione. Sebbene la creazione degli stampi possa essere costosa, questo metodo è più economico a lungo termine.
Le parti di stampo per pressofusione sono ampiamente diffuse in molti settori. Questo metodo realizza il motore, il cambio e le parti strutturali della tua auto. Potresti trovare applicazioni simili anche in altri settori.

Diversi tipi di pressofusione

La pressofusione ha in genere sei tipi principali, ognuno con i suoi vantaggi. Ogni tipo è opportunamente adatto ad applicazioni specifiche. Diamo un'occhiata alla loro particolare tecnologia e all'uso del prodotto.

Tipo #1 HPDC (Pressofusione ad alta pressione)

Come suggerisce il nome, questo metodo di pressofusione richiede un'elevata pressione per il lavoro. Questo pressofusione ad alta pressione tecnicamente spinge il metallo fuso in ogni angolo dello stampo. Di conseguenza, puoi ottenere parti metalliche molto precise.

Nell'industria automobilistica, i blocchi motore e le fusioni del cambio sono realizzati con parti in alluminio HPDC di alta qualità. Varie attrezzature e pompe di infusione sono degne di nota nell'industria medica. Inoltre, anche molti componenti aeronautici necessitano di parti metalliche di fusione HPDC.

Tipo #2 LPDC (colata a bassa pressione)

Questo metodo di pressofusione è esattamente l'opposto dell'HPDC. Comporta bassa pressione, in genere compresa tra 2 e 15 psi. Il processo è quasi simile, ma è generalmente più lento dell'HPDC. Poiché è lento, puoi facilmente controllare il movimento del metallo fuso.

Le parti metalliche LPDC sono ampiamente diffuse nelle ruote delle automobili, nelle testate dei cilindri e nei sistemi di sospensione.

Tipo #3 Fusione a gravità

Questo metodo di pressofusione utilizza la forza gravitazionale per riempire lo stampo con metallo fuso. Il processo in genere versa il metallo fuso nello stampo dall'alto e il liquido scorre verso il basso. È semplice ed economico perché non necessita di forze aggiuntive.

IL fusione a gravità Questo metodo è diffuso nella fabbricazione di raccordi per tubi e vari utensili da cucina.

Tipo #4 Pressofusione sotto vuoto

Come suggerisce il nome, questo metodo di fusione comporta la creazione di un ambiente sotto vuoto. Lo fa prima di inserire il metallo fuso. Di conseguenza, non si ottengono difetti di fusione causati dal gas intrappolato all'interno.

La pressofusione sotto vuoto è adatta per realizzare componenti delicati. Fusioni elettroniche, parti di aeromobili e alcune parti di automobili sono esempi degni di nota.

Tipo #5 Pressofusione a compressione

La pressofusione a compressione combina fusione e forgiatura. Dopo aver iniettato il metallo fuso all'interno dello stampo, il processo applica un'elevata pressione durante la solidificazione. La pressione di compressione riduce principalmente i difetti di porosità.

La pressofusione a compressione è molto popolare per l'elevata resistenza e densità delle parti metalliche. Alcuni esempi comuni sono le parti delle sospensioni, le staffe e alcuni componenti edilizi.

Tipo #6 pressofusione semisolida

Questo processo combina anche fusione e forgiatura. L'unica differenza è che questo processo utilizza metalli semisolidi. Sembra una consistenza di poltiglia. SMDC è molto popolare per la produzione di molte parti di automobili, alloggiamenti elettronici e dispositivi medici. vai a pressofusione di alluminio solido simile pagina per saperne di più.

Cos'è uno stampo per pressofusione?

L'utensile utilizzato nel metodo di pressofusione è generalmente chiamato stampo per pressofusione. Le persone lo chiamano anche utensile per pressofusione. Il processo di fabbricazione di questo utensile è noto come utensile per pressofusione.

La definizione afferma che uno stampo per pressofusione è uno strumento unico utilizzato nel processo di pressofusione. Il suo scopo principale è quello di modellare il metallo fuso nelle forme desiderate. Nella maggior parte dei casi, sono generalmente dotati di due metà: la metà fissa e quella mobile.

Quando entrambe le metà sono chiuse, formano una cavità interna che imita la forma della parte desiderata. Un'alta qualità stampo pressofuso è essenziale per garantire la massima accuratezza delle parti metalliche finite. Tuttavia, ci sono diversi componenti:

Cavità dello stampo

Lo spazio vuoto all'interno di uno stampo è generalmente la cavità dello stampo. In realtà fornisce la forma e le dimensioni della parte metallica finale. Il metallo fuso viene iniettato in questa cavità e si solidifica per ottenere la forma desiderata. Nota che devi garantire un'elevata precisione quando realizzi questa cavità.

Stampo per pressofusione del perno centrale

Il nucleo è un altro componente essenziale di uno stampo per pressofusione. Crea caratteristiche nella fusione, come fori o incavi. Crea principalmente geometrie complesse all'interno della parte metallica. Tuttavia, a seconda dei requisiti, è possibile realizzarlo utilizzando sabbia o metallo. Si noti che questo nucleo deve resistere ad alta pressione e temperatura durante il funzionamento.

Perni di espulsione

Come suggerisce il nome, questi perni fondamentalmente espellono la metà mobile dello stampo pressofuso da quella fissa. Durante il processo di progettazione, gli ingegneri li posizionano con cura dove possono applicare una pressione uniforme. La progettazione corretta assicura sempre che la parte non venga danneggiata.

Sistema di corridore

Il canale di colata generalmente convoglia il metallo fuso nella cavità dello stampo. È costituito da diverse piste che vanno a diverse parti dello stampo. Una progettazione corretta del sistema di colata è fondamentale per distribuire uniformemente il metallo fuso. Nel complesso, un sistema di colata adeguato riduce significativamente i difetti.

Sistema di troppo pieno

Il sistema di troppo pieno raccoglie il metallo fuso in eccesso durante il processo di iniezione. Di conseguenza, il sistema può prevenire difetti causati dall'aria intrappolata. Si noti che questo sistema potrebbe non essere presente per alcuni stampi per pressofusione.

Altri

Elementi come bulloni e perni tengono insieme il sistema di stampo pressofuso. Queste parti devono essere resistenti e lavorate con cura. Il metodo di pressofusione richiede alta pressione, pressione del gas e calore. La scelta dei materiali giusti è fondamentale per mantenere queste parti in buone condizioni.

Materiale dello stampo per pressofusione: acciaio per utensili temprato

L'acciaio temprato per utensili è un tipo di acciaio generico. Ha vari gradi adatti a un uso specifico. È possibile ottenere l'elevata durezza e resistenza dell'acciaio tramite il metodo del trattamento termico. Tuttavia, perché questi acciai per utensili sono così popolari?

In primo luogo, offrono un'elevata resistenza all'usura. In secondo luogo, la loro tenacità li rende solitamente ideali per molti lavori di lavorazione. In terzo luogo, offrono anche dimensioni stabili. Infine, e cosa più importante, possono sopportare calore estremo. Come sapete, questa proprietà è fondamentale per i lavori di pressofusione.

L'acciaio temprato per utensili ha cinque gruppi diversi. Ogni gruppo è ideale per applicazioni uniche.

Materiale per stampi per pressofusione a freddo

I quattro gradi seguenti sono ampiamente utilizzati nella produzione di stampi per pressofusione.

Grado	Carbonio	Manganese	Silicio	Cromo	Nichel	Molibdeno	Vanadio
O6	1.45%	1.00%	1.00%	–	–	0.8-1.4%	–
La A3	1.25%	0.50%	–	5.00%	0.30%	0.9-1.4%	0.8-1.4%
La A6	0.70%	1.8-2.5%	–	0.9-1.2%	0.30%	0.9-1.4%	–
La D2	1.50%	0.45%	0.30%	11.0-13.0%	–	0.90%	1.00%

Materiali per stampi per pressofusione a caldo

Come suggerisce il nome, questi materiali sono sottoposti ad alte temperature durante la fusione. Sono ideali per stampi per pressofusione HPDC. Esistono vari gradi: i gradi da H1 a H13 sono solitamente leghe a base di cromo. D'altro canto, le leghe di tungsteno vanno da H20 a H39 e le leghe a base di molibdeno vanno da H40 a H59.

Altri tipi

Esistono anche altri tipi di acciai per stampi per pressofusione. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 e 8418 sono degni di nota. Questi acciai offrono proprietà specifiche. Come sapete, i metodi di pressofusione hanno tipi diversi. Pertanto, anche i materiali variano in base a questi tipi.

Tre tipi comuni di stampo per pressofusione

In genere possiamo dividere gli stampi in tre tipologie in base al numero di cavità. Questa diversità deriva principalmente da esigenze specifiche. Diversi design delle cavità consentono ai produttori di stampi pressofusi di produrre rapidamente parti.

Tipo #1 Stampi a cavità singola

Come suggerisce il nome, questi stampi pressofusi hanno una singola cavità. Utilizzando questi stampi, è possibile produrre una parte metallica per ciclo. Le persone utilizzano ampiamente questi stampi per ordini semplici e di basso volume.

L'utilizzo di queste matrici semplifica la progettazione, che è il loro principale vantaggio. Tuttavia, la velocità di output è più lenta rispetto alle matrici multi-cavità.

Tipo #2 Stampi multi-cavità

Le matrici multi-cavità hanno più cavità. Utilizzando queste matrici, puoi produrre più parti metalliche per ciclo. Ciò significa che puoi produrre più prodotti rispetto alle matrici mono-cavità. Pertanto, le matrici multi-cavità sono ideali per ordini ad alto volume.

La cosa migliore di queste matrici è che offrono costi di produzione più bassi. Tuttavia, di solito hanno design complessi.

Stampi della famiglia tipo #3

Negli stampi multi-cavità troverai lo stesso design della cavità ma più volte. In genere puoi creare più parti metalliche per ciclo. Tuttavia, negli stampi famiglia, questi design sono diversi. Quindi, in un certo senso, tutti gli stampi famiglia sono stampi multi-cavità, ma tutti gli stampi multi-cavità non sono stampi famiglia.

Stampo pressofuso in alluminio: tendenze di mercato

Il mercato degli stampi pressofusi in alluminio crescerà in modo significativo nel 2024. Secondo Persistence Market Research, questo mercato è stato valutato a $301,3 milioni nel 2023. In futuro, si prevede che questo settore crescerà costantemente a 4,8% ogni anno. Gli esperti prevedono che questo mercato raggiungerà fino a $481,6 milioni nel 2033.

Come vengono realizzati gli stampi per pressofusione?

Nella sezione precedente, abbiamo discusso brevemente vari metodi di pressofusione e stampi o tipi di utensili. In questa sezione, ci concentreremo in genere su come vengono realizzati. Avrai familiarità con il processo passo dopo passo in ogni fabbrica di pressofusione. Quindi, conoscerai ogni fase della realizzazione degli stampi ogni volta che hai intenzione di realizzare parti metalliche uniche. Questo è in realtà importante per la produzione di parti metalliche personalizzate.

Fase #1 Progettazione dello stampo

Questo passaggio è forse uno degli aspetti più importanti del processo. Qui, deciderai come desideri che appaia la tua parte metallica e quali passaggi saranno coinvolti nella sua produzione. A seconda del design della parte, anche il tipo di metodo di pressofusione deve essere selezionato correttamente.

In questo caso sono essenziali due parametri: un'analisi dimensionale e una prospettiva geometrica. La vista dimensionale ti informa di quante cavità ha la tua parte metallica. Quale tipo di stampo a cavità singola, multi-cavità o famiglia è richiesto? Questo design semplifica anche la determinazione della pressione e del volume della fusione.

Una vista geometrica che ti informa del livello di complicazione della parte metallica e del tuo piano su come aprirla ed espellerla. Tuttavia, è molto importante notare il tipo di linea di separazione utilizzata qui. Devi assicurarti che questa linea di separazione coincida con la direzione di apertura dello stampo.

Allo stesso modo, un'azienda di pressofusione considera anche altri aspetti importanti durante questa fase. Ne discuteremo brevemente nella prossima sezione.

Fase #2 Scelta del materiale

Il metodo di pressofusione di solito comporta pressione e temperatura variabili. Pertanto, è necessario selezionare un materiale altamente compatibile con queste situazioni. In generale, gli ingegneri utilizzano vari tipi di acciai per utensili. Nella sezione precedente, abbiamo discusso in dettaglio questi acciai per utensili.

Fase #3 Lavorazione dello stampo

Una volta che il tuo design e i materiali sono pronti, devi pianificare come dare forma allo stampo pressofuso. In questo caso, vari metodi di lavorazione svolgono un ruolo cruciale. Gli ingegneri preferiscono le macchine CNC per realizzare stampi pressofusi.

Come sapete, la lavorazione CNC offre una precisione eccezionale. Tecnicamente, è possibile raggiungere tolleranze fino a 0,01 mm. Sono disponibili opzioni come fresatura CNC, foratura, tornitura, alesatura e altro ancora.

Fase #4 Trattamento termico

Vari trattamenti termici sono molto importanti nella fabbricazione di stampi per pressofusione. Questo passaggio migliora significativamente la resistenza e la durata delle parti lavorate. Inoltre, il processo rende lo stampo più resistente all'usura.

I metodi comuni di trattamento termico sono tempra, rinvenimento, ricottura e distensione. Questi metodi in genere assicurano che lo stampo pressofuso funzioni bene durante la pressofusione.

Fase #5 Finitura

Dopo il trattamento termico, il nuovo stampo pressofuso necessita di alcuni ritocchi finali. Questi passaggi sono fondamentali per garantire superfici lisce e dimensioni precise.

Le tecniche di finitura possono includere lucidatura, molatura e sabbiatura. Lo scopo principale di tutte queste tecniche è di conferire alle parti dello stampo di pressofusione texture più lisce e migliori. Di conseguenza, possono raggiungere tolleranze elevate.

Fase #6 Assemblaggio se necessario

Ci sono momenti in cui potresti aver bisogno di realizzare separatamente parti di stampi pressofusi. Quando ci sono molte parti, l'assemblaggio deve sempre essere eseguito con attenzione. La fabbrica di stampi pressofusi verifica sempre che l'assemblaggio sia allineato correttamente.

Fase 1Test TP7T7

Una volta completati tutti i passaggi sopra, i produttori di stampi pressofusi testano questi stampi in laboratorio. Eseguono test per garantire che lo stampo sia in buone condizioni e funzioni correttamente. Questi test ti dicono che gli stampi sono di alta qualità.

Fasi chiave nella progettazione dello stampo per pressofusione

Come accennato nell'ultima parte, quando si progetta uno stampo per pressofusione si prendono in considerazione diversi fattori chiave. Questa sezione discuterà principalmente di questi e scoprirà perché sono cruciali nella produzione di stampi per pressofusione.

Progettazione effettiva delle parti

Prima di realizzare lo stampo per pressofusione, gli ingegneri creano la parte stessa. Per questo lavoro, utilizzano vari programmi di disegno 2D e 3D. Nella maggior parte delle fabbriche di stampi per pressofusione, i grafici in genere utilizzano SolidWorks o AutoCAD.

Durante i test visivi, hai bisogno di modelli 2D. Gli ingegneri usano questo disegno per controllare le dimensioni dopo ogni fase di produzione. Una parte ben progettata fornisce risultati di alta qualità. Quindi, ogni volta che lavori con un produttore, assicurati che abbia questi piani prima di iniziare a realizzare il prodotto.

Tipo di stampaggio a iniezione tramite pressofusione

Questo è un fattore molto importante quando si fa un stampo per pressofusioneDi solito, cambia la qualità, la resistenza e la finitura del pezzo finito.

In base a questa iniezione, si distinguono sei diversi tipi: HPDC, LPDC, Vacuum e altri.

Quando si progetta il tipo di iniezione, è necessario considerare diversi fattori. Innanzitutto, con quale tipo di metallo si sta lavorando? In secondo luogo, sono state considerate le linee di separazione, le viste geometriche e i dettagli di progettazione? In terzo luogo, qual è la velocità di produzione prevista?

Quando si usa il tipo di iniezione giusto, lo stampo si riempirà sempre correttamente e i difetti di fusione saranno meno comuni. Inoltre, il giusto pick riduce notevolmente il tempo di ciclo. In generale, si può ottenere un output molto buono.

Progettazione di cancelli e corridori

La porta e il canale di colata convogliano il metallo fuso nello stampo di pressofusione e solitamente controllano il flusso del liquido. Una progettazione adeguata assicura un riempimento fluido ed efficiente e riduce vari tipi di difetti di fusione.

Considerare le dimensioni, la posizione e la forma quando si progetta un cancello e un runner. Il cancello deve essere posizionato nel posto giusto per ridurre al minimo la turbolenza.

Progettazione della base dello stampo per pressofusione

La base dello stampo in genere supporta e allinea tutte le parti dello stampo. Quando si progetta, assicurarsi di aver creato un design robusto. Fornisce la stabilità complessiva del sistema.

Dovresti considerare il materiale e la temperatura qui. La base dello stampo deve resistere ad alta pressione e temperatura. Dovresti anche controllare il corretto allineamento e adattamento.

Sistema di raffreddamento

Il sistema di raffreddamento aiuta lo stampo a solidificare il metallo fuso. Un sistema di raffreddamento adeguato in genere migliora la velocità di produzione e la qualità delle parti. Tuttavia, un raffreddamento inappropriato può causare vari difetti di fusione. Pertanto, assicurarsi di avere un sistema di raffreddamento adeguato quando si progetta uno stampo.

Esistono diversi tipi di sistemi di raffreddamento. Spesso si usano linee idriche e inserti di raffreddamento. I tappi di raffreddamento sono ottimi per i luoghi che devono raffreddarsi rapidamente. Quando si progetta un sistema di raffreddamento dello stampo, cercare di bilanciare il calore attraverso lo stampo.

Sistema di ventilazione ed espulsione

Il sistema di ventilazione ed espulsione rimuove principalmente l'aria intrappolata dallo stampo. L'aria intrappolata potrebbe essere creata dallo stampo o essere presente prima dell'iniezione.

Quando si progetta uno stampo, posizionare le prese d'aria nei punti alti. In questo caso, è possibile utilizzare prese d'aria sottili per evitare sbavature. Inoltre, posizionare i perni di espulsione nel punto giusto per evitare danni.

Si noti che sistemi di sfiato ed espulsione efficaci solitamente migliorano la qualità delle parti. In generale, riducono i tempi di ciclo e l'efficienza della produzione.

Simulazione

Una volta considerati tutti i fattori sopra, la simulazione ti mostra esattamente cosa hai progettato. Le simulazioni possono aiutarti a trovare difetti e problemi nel flusso del metallo. I produttori di stampi pressofusi in genere utilizzano software come MAGMASOFT, ProCAST e Flow-3D.

Domande frequenti

Quali metalli vengono utilizzati nella pressofusione?

Nella pressofusione, i metalli comuni sono alluminio, zinco, magnesio, piombo, peltro e rame. Questi metalli sono popolari per il loro basso punto di fusione. Inoltre, offrono anche eccellenti proprietà di fusione, resistenza e durata. Tra tutti questi metalli, l'alluminio è il più popolare. È leggero e ha un eccellente rapporto resistenza/peso.

Il 4140 è un acciaio per utensili?

Sì, l'acciaio LSS 4140 è un tipo di acciaio per utensili. Questa lega offre durezza, resistenza e resistenza all'usura eccellenti. È un acciaio per utensili eccellente per la maggior parte dei lavori di lavorazione. Più specificamente, puoi trovare il suo utilizzo in vari componenti rotanti. Ad esempio, assi, alberi di trasmissione, ingranaggi e mandrini sono degni di nota.

Che tipo di acciaio viene utilizzato per la pressofusione?

Il tipo di acciaio varia principalmente in base al tipo di metodo di pressofusione. Per gli stampi per pressofusione HPDC, gli acciai per utensili della serie H sono ampiamente diffusi. D'altro canto, per i lavori LPDC o di lavorazione a freddo, sono famose le serie di utensili in acciaio O, A e D. Sono presenti anche alcuni gradi speciali, come SKD61, 8407 e 8418.

Riepilogo

La pressofusione è fondamentale per realizzare molte parti metalliche complesse. È possibile creare parti tramite pressofusione tramite vari metodi. HPDC e LPDC sono i due metodi più comuni che utilizzerai in un'azienda di stampi per pressofusione.

Lo stampo per pressofusione ha tre tipi: a cavità singola, multi-cavità e stampi per famiglie. Ogni tipo è adatto a requisiti di produzione specifici.

Sincere Tech è uno dei 10 migliori produttori di stampi in Cina che offre stampi per iniezione di plastica, stampi per pressofusione. Questa fabbrica di stampi offre un'ampia gamma di servizi di stampi per plastica e pressofusione. Anche il loro servizio clienti è molto veloce. Non esitate a contattarci.

4 luglio 2024/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

Cos'è la fresatura CNC? Tutto quello che devi sapere!

Che cosa è la fresatura CNC

Conoscenza di cos'è la fresatura CNC consente di comprendere il processo. Alcuni degli argomenti trattati in questo blog includono velocità del mandrino, velocità di avanzamento, movimenti degli assi, codici G e controller della macchina. Descriveremo anche come queste parti si combinano per funzionare come un'unica unità. C'è molta precisione nella fresatura CNC. Vai a cos'è la fresatura CNC 101 per saperne di più.

Come funziona la fresatura CNC?

Panoramica del processo

La fresatura CNC impiega Codici G e codici M. Questo sposta il mandrino. Il tavolo supporta il pezzo in lavorazione. Cos'è la fresatura CNC è essenziale da imparare. Viene utilizzato per ruotare l'utensile da taglio. Creano forme precise.

Questo può tagliare a velocità variabili. RPM e velocità di avanzamento sono tra i parametri che lo regolano. Gli assi X, Y, Z dettano il processo. Produce parti con precisione. I movimenti sono coordinati dal controller della macchina.

Programmazione CNC

Il programma istruisce la fresatrice CNC su cosa deve essere fatto. Questo utilizza i codici G per i movimenti. I codici M controllano le funzioni ausiliarie. Il percorso utensile definisce il movimento dell'utensile da taglio.

Si avvia e si ferma. La velocità del mandrino è importante. Inseriscono parametri per ogni asse. Ciò garantisce una lavorazione precisa. Viene utilizzato prima del taglio per verificare la presenza di errori. Il controller CNC riceve e interpreta i comandi.

Movimenti della macchina

I movimenti delle macchine nella fresatura CNC sono precisi. Ciò include l'asse X, l'asse Y e l'asse Z. Il mandrino ruota. Taglia il materiale. La linearità controlla l'utensile.

Stabiliscono velocità di avanzamento e profondità. Gli input sono controllati dal pannello di controllo. Ciò garantisce la precisione che porta a parti perfette. I servomotori controllano la velocità. Le fresatrici CNC creano forme precise.

Utensili da taglio

Gli utensili da taglio nelle fresatrici CNC sono significativi. What Is CNC Milling ti aiuta a capirlo meglio. Questo utilizza frese e punte. Il portautensili li fissa. Girano velocemente. Taglia il materiale.

È influenzato da parametri come RPM. Il numero di scanalature è importante. Ciò influisce sulla rimozione dei trucioli. Il mandrino afferra saldamente l'utensile. Ciò garantisce tagli puliti. Un utensile crea forme diverse.

Quali sono i componenti principali di una fresatrice CNC?

Telaio della macchina

Il telaio supporta tutti gli altri componenti di una macchina CNC. In questo caso, è forte e stabile. Richiedono una base solida. Questa è fatta di metallo.

Alcune delle parti includono guide, viti e bulloni. Mantiene la stabilità della macchina. La precisione è molto importante nel processo di fresatura CNC. Ciò significa che piccoli errori possono rovinare le parti.

Il telaio deve essere rigido. Alcuni telai sono fatti di ferro. Pesano molto. I telai possono avere forme diverse. Questo aiuta a sostenere la macchina. I telai devono essere ben costruiti.

Mandrino

Il mandrino è fondamentale per la fresatura CNC. È bene sapere cos'è la fresatura CNC. Gira velocemente. Può arrivare a molti giri al minuto. Sostengono utensili da taglio. Oscilla su e giù. Questo crea fori. I mandrini utilizzano cuscinetti.

Questi riducono l'attrito. Mantengono il freddo. La velocità del mandrino è importante. Velocità più elevate tagliano più velocemente. Ha bisogno di ventole di raffreddamento. Alcuni mandrini sono elettrici. Altri usano aria. Questa parte è fondamentale. Ecco perché è realizzata con cura.

Pannello di controllo

Il pannello di controllo gestisce la macchina CNC. Ha molti pulsanti. È qui che si inseriscono i comandi. Le schermate mostrano le impostazioni. Ti aiutano a tracciare il processo. Il pannello ha una CPU. Esegue i programmi.

Questo può essere un touchscreen. I controlli sono molto precisi. Gli input sono in codici G. Questi istruiscono la macchina su cosa fare. Gli interruttori di sicurezza sono importanti. Il pannello deve essere facile da usare. Rende possibile la fresatura CNC.

Motori degli assi

I motori degli assi trasportano le parti CNC. È interessante sapere cos'è la fresatura CNC. Regolano il movimento nelle direzioni X, Y e Z. Consentono movimenti precisi. Possono arrivare fino a micron.

Usano motori passo-passo. Questi forniscono un controllo esatto. I motori sono potenti. Questo aiuta con quantità di parti. I motori richiedono raffreddamento. Possono surriscaldarsi. Ciò significa che i motori degli assi richiedono affidabilità. Ecco perché sono ben progettatoLa configurazione corretta è fondamentale.

Cambio utensile

Il cambio utensile funziona molto velocemente. Contiene più utensili. Questo può essere automatico. Riduce i tempi di fermo. È importante che gli utensili siano affilati. Li cambia rapidamente. Hanno sensori. Questo assicura il corretto posizionamento. Il cambio utensile ha un magazzino. Questo immagazzina gli utensili.

È fondamentale per aumentare la produttività. Tutti gli utensili hanno una funzione specifica. Cambiarli deve essere veloce. Bisogna notare che l'intero processo è completamente automatizzato. Rende efficiente la fresatura CNC.

Componente	Funzione	Materiale	Modelli comuni	Specifiche chiave	Manutenzione
Telaio della macchina	Supporto strutturale	Ghisa, acciaio	Haas VF-2, DMG MORI	Peso: 2.000-3.000 kg	Lubrificazione, pulizia
Mandrino	Ruota l'utensile da taglio	Acciaio legato	BT40, HSK63	Giri al minuto: 12.000-30.000	Ispezione dei cuscinetti
Pannello di controllo	Interfaccia utente	Plastica, metallo	Siemens, Siemens, Siemens	Schermo: 10-15 pollici	Aggiornamenti software
Motori degli assi	Aziona il movimento degli assi	Alluminio, acciaio	NEMA 23, Servomotori	Coppia: 2-10 Nm	Controlli di allineamento
Cambio utensile	Interruttori utensili da taglio	Acciaio, alluminio	Ombrello, giostra	Capacità: 10-30 utensili	Controlli pneumatici

Tabella dei componenti principali di una fresatrice CNC!

Quali materiali possono essere fresati utilizzando macchine CNC?

Metalli

La fresatura CNC modella metalli come acciaio e alluminio. Ha un mandrino che ruota a 8000 giri/min. La precisione di questa macchina è 0,001. La testa dell'utensile si sposta nelle direzioni X, Y, Z.

Possono passare da uno strumento all'altro in modo intercambiabile. Ciò consente di risparmiare tempo. Il refrigerante mantiene basse le temperature. I trucioli si staccano dal pezzo in lavorazione. I file CAD vengono utilizzati come riferimento.

L'unità di controllo della macchina segue il programma. Ciò crea forme complesse. Il metallo sviluppa bordi lisci. Una morsa lo tiene stretto. La velocità del mandrino è in realtà un fattore importante. L'ultima sezione è buona.

Plastica

La fresatura CNC forma anche la plastica. Il mandrino ruota molto velocemente a 12000 giri/min. Utilizza punte per vari tagli. Avanzano in tre dimensioni. Ciò crea parti precise. Il materiale viene fissato tramite morsetti.

L'unità di controllo esegue la scansione del file CAD. Questo guida ogni taglio. I trucioli vengono inseriti nel vuoto. L'utensile viene raffreddato dalla macchina. Ciò impedisce la fusione. Le plastiche diventano forme ordinate. Il tavolo lo mantiene in piano. Vai a Lavorazione CNC PEEK per saperne di più.

Il taglio viene eseguito da uno strumento noto come fresa. Crea bordi puliti. È veloce e preciso. La parte in plastica è pronta.

Compositi

I compositi sono noti per essere fresati da macchine CNC. Il mandrino ruota a una velocità di 10.000 giri al minuto. Le punte dell'utensile tagliano gli strati. Si muove anche su tutti e tre gli assi. Il fluido di lavoro nella macchina lo raffredda.

Legge il file CAD per le forme. Ciò crea progetti complessi. I trucioli vengono rimossi dall'aria. La morsa li mantiene in posizione. L'unità di controllo funziona in base al programma. Cambia automaticamente gli utensili.

È in questa fase che il composito ottiene bordi lisci. Il processo è efficiente. Produce componenti resistenti e leggeri. Il tavolo si muove con precisione. L'ultima parte è descritta in dettaglio.

Legna

Le incisioni realizzate con la fresatura CNC sono lisce sul legno. What Is CNC Milling può spiegare meglio. Il mandrino ruota a 7.500 giri/min. Le punte sono diverse per tagli diversi. Si muovono in direzione X, Y, Z. Il legno viene compresso saldamente. L'unità di controllo funziona in base ai file CAD. Guida ogni taglio.

Il vuoto elimina i trucioli. Il refrigerante ha la funzione di raffreddare l'utensile. La macchina lavora e forma forme precise. Il tavolo si muove con precisione. Ciò garantisce la precisione. Le frese tagliano molto bene.

Creano bordi puliti. La parte in legno appare pulita. È così che la fresatura CNC del legno. Il processo è rapido.

Ceramica

La ceramica può anche essere fresata usando il CNC. Il mandrino ruota a 6.000 giri al minuto. Utilizza punte diamantate. Operano lungo tre dimensioni. Il refrigerante impedisce le crepe. In altre parole, il file CAD controlla il funzionamento della macchina. Ciò crea forme complesse. I trucioli vengono rimossi dall'aria.

La morsa assicura il posizionamento saldo della ceramica. L'unità di controllo cambia gli utensili. È conforme al programma alla lettera. La macchina produce bordi affilati. Realizza parti resistenti e dettagliate.

Il tavolo si muove con precisione. La ceramica rimane fredda. Lo completano con dei tocchi. La parte è durevole.

Quali sono i tipi di fresatrici CNC?

Fresatrici verticali

La fresatura CNC impiega lavorazioni verticali con movimenti X, Y e Z. Queste macchine sono dotate di un mandrino e di un motore. Il mandrino si muove anche su e giù. È controllato dal codice G. Questo tipo di macchina ha un tavolo attaccato ad esso. Il tavolo sostiene il pezzo in lavorazione. Utilizzano frese a candela per tagliare i materiali.

Questa configurazione consente un taglio preciso. La velocità può essere impostata fino a 1 200 RPM. Fattori come profondità e velocità di avanzamento sono importanti. Le frese verticali sono precise nel loro funzionamento. Sono ideali quando si tratta di lavori complessi.

Fresatrici orizzontali

La fresatura CNC comprende macchine orizzontali. Hanno un mandrino che gira orizzontalmente. Il mandrino ruota a 1500 giri/min. Utilizza frese frontali per tagliare i materiali. Questa macchina ha un movimento lungo un asse X.

L'asse Y è utile per i movimenti o gli spostamenti a sinistra e a destra. Il pezzo in lavorazione è posizionato sul tavolo. Gestiscono grandi attività. Questo può facilmente realizzare tagli profondi. La velocità e la velocità di avanzamento della macchina sono molto importanti. Le fresatrici orizzontali sono potenti. Ecco perché vengono utilizzate spesso.

Fresatrici multiasse

La fresatura CNC utilizza più assi nelle sue operazioni. Funzionano con gli assi XYZ e A, B. Il mandrino ruota in vari modi. Ciò consente tagli complessi. Ha un pannello di controllo. Il pannello di controllo determina i valori. Per la precisione, utilizzano viti a sfere. Ciò aiuta nelle attività di rifinitura.

La velocità del macchina può essere di 1800 giri/min. Il pezzo in lavorazione ruota su una tavola a perno. Le frese multiasse sono avanzate. Ottengono disegni intricati. Questo è ottimo per lavori dettagliati.

Fresatrici a portale

La fresatura CNC è composta da macchine a portale. Possiedono un ponte fisso. Il mandrino si sposta sul portale. Questa configurazione fornisce stabilità. Incorpora un motore potente. Il motore funziona a 2000 giri/min.

Questa macchina gestisce pezzi di grandi dimensioni. L'asse X e l'asse Y sono ampi. Utilizzano frese a candela per il taglio e queste frese a candela sono di natura pesante. Il pannello di controllo cambia le impostazioni. Le frese a portale sono robuste. Eseguono lavori pesanti. La precisione è ineguagliabile.

Fresatrici a letto

La fresatura CNC ha macchine di tipo letto. What Is CNC Milling risponde a molte domande. Contengono un mandrino fisso. Il tavolo si sposta lungo l'asse X. Fornisce stabilità. La velocità del mandrino è di 1600 giri/min.

Questa macchina utilizza una vite a sfere per la precisione. È adatta per l'uso con materiali pesanti. Gestiscono grandi attività. Il tavolo è utilizzato per fornire supporto al pezzo in lavorazione. Ciò consente tagli precisi. Il pannello di controllo specifica i valori. Le fresatrici a letto sono affidabili. Eseguono operazioni robuste.

Come scegliere la fresatrice CNC giusta?

Requisiti dell'applicazione

Nella fresatura CNC, i codici G vengono utilizzati per tradurre il movimento del mandrino. Richiede precisione. Gli assi X, Y e Z funzionano. Questo strumento viene utilizzato per tagliare metalli o materie plastiche. Il mandrino gira velocemente. Numeri come 3000 RPM sono significativi. Il software CAM aiuta a pianificare. La velocità di avanzamento e la profondità possono fare la differenza.

Dovrebbero completare il lavoro da svolgere. Ciò mantiene le parti precise. I controller FANUC o Siemens regolano il processo. Sono fondamentali. Altri cutter includono cutter a testa sferica o piatta. Gli ordini vengono eseguiti con precisione dalla macchina.

Compatibilità dei materiali

Bisogna anche ricordare che materiali diversi richiedono ambienti diversi. La fresatura CNC si adatta. Utilizzano codici per determinare dove tagliare. Questo è fondamentale. L'acciaio inossidabile richiede basse velocità di avanzamento. Mantiene gli utensili sicuri. L'alluminio consente tagli più rapidi. La durezza dell'utensile è importante.

Esistono vari tipi di frese per i legni. La velocità del mandrino deve quindi essere proporzionale al materiale su cui si sta lavorando. Il software CAM prende la decisione giusta. I lubrificanti vengono utilizzati per raffreddare le parti. Ciò aiuta a evitare danni. Fattori come coppia e potenza sono coinvolti nel processo.

Esigenze di precisione

La precisione è molto importante quando si usa la fresatura CNC. What Is CNC Milling spiega meglio a riguardo. I micron sono usati dalle macchine per la precisione. L'utensile segue il codice G. Deve essere esatto. Gli encoder lineari aiutano a determinare il movimento. Ciò garantisce tolleranze strette. Gli assi contrastanti devono essere in armonia.

Le viti a sfere e le guide aiutano in questo. Ciò mantiene gli errori piccoli. La precisione è una caratteristica cruciale del controller, poiché determina i risultati ottenuti. Caratteristiche come la compensazione del gioco aiutano.

Garantiscono il corretto percorso dell'utensile. Tutti devono essere in armonia con la parte progettata. È importante controllare le misure.

Volume di produzione

La fresatura CNC si adatta a volumi diversi. Possono essere eseguiti sia volumi di produzione piccoli o medi che produzioni su larga scala. Ciò influisce sulle impostazioni. Utilizzano gli stessi codici G. Utilizzano entrambi lo stesso codice G. I cambi utensile sono automatizzati. I cambia pallet aiutano ad accelerare.

La capacità della macchina è importante. Questa determina quante parti produce. Il software CAM ottimizza i percorsi. Il tempo di ciclo è cruciale. Indica quanto tempo ci vuole per una parte specifica. La velocità può variare a seconda dei materiali utilizzati. Le attività volumetriche richiedono strumenti robusti.

Vincoli di bilancio

I costi della fresatura CNC variano. Il prezzo iniziale della macchina è importante. Ciò include controller e mandrini. Ogni modello ha la sua fascia di prezzo. I costi di manutenzione sono continui. Articoli come utensili e refrigeranti fanno parte del costo totale. Devono essere considerati. L'efficienza fa risparmiare denaro. Il software CAM aiuta. Riduce gli sprechi.

Anche la riduzione della velocità di taglio e delle velocità di avanzamento comporta un aumento dei costi. Questo equilibrio è fondamentale. Gli aggiornamenti possono essere costosi. Selezionare la macchina giusta si rivelerà conveniente a lungo termine.

Quali sono i vantaggi della fresatura CNC?

Alta precisione

Inoltre, la fresatura CNC è vantaggiosa in quanto consente la creazione di parti molto precise. What Is CNC Milling è bene saperlo. Questa macchina ha movimenti controllati da G-code. Può tagliare fino a uno spessore di 0,001 pollici. È davvero minuscolo! Il mandrino può ruotare fino a 30000 giri/min.

Frese e punte sono alcune delle attrezzature utilizzate per dare la forma giusta alle parti. Il tavolo sostiene i pezzi per mantenerli stabili. Il refrigerante lo mantiene fresco. Questo impedisce che si surriscaldi.

È utile per creare piccoli componenti come ingranaggi e bulloni. Sono tutti perfetti l'uno per l'altro. La fresatura CNC è ottima per lavori precisi.

Ripetibilità

La ripetibilità dei lavori della fresatura CNC è precisa. Ciò significa che produce parti costantemente. Questa macchina impiega coordinate nel suo movimento. Questo segue in genere la stessa sequenza per tutto il tempo. Impiega gli assi X, Y e Z. Il mandrino è impostato su un numero specifico di giri al minuto.

Gli utensili da taglio come frese frontali e maschi tagliano le parti. Mantengono tutto uguale. Il tavolo sostiene ogni pezzo in posizione. Ciò garantisce che non ci siano movimenti. La coerenza è importante per ordini di grandi quantità. La fresatura CNC è fantastica per questo!

Efficienza

La fresatura CNC produce parti in modo rapido e preciso. What Is CNC Milling ti aiuta a capire come. Questa macchina inizia con file CAD. Utilizza utensili da taglio ad alta velocità come mulini a sfere e alesatori. Ha impostazioni di avanzamento e velocità. Il mandrino può funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Mantiene il freddo grazie all'aiuto del refrigerante.

Il tavolo si muove rapidamente. Ciò fa risparmiare un sacco di tempo. Tutte queste parti vengono eseguite più velocemente. Ciò può aiutare a realizzare molti pezzi in poco tempo. L'efficienza è molto importante. Realizzano molte cose rapidamente. La fresatura CNC è fantastica!

Flessibilità

La fresatura CNC ha la capacità di passare facilmente da un'attività all'altra. Può realizzare molti tipi di forme e dimensioni. Questa macchina esegue la scansione di progetti CAD/CAM. Il mandrino ha accessori che includono frese volanti e teste di alesatura. Dimostra che il tavolo può essere adattato a diverse parti.

Questo aiuta a cambiare lavoro rapidamente. Utilizza vari materiali come metallo, plastica e persino legno. Tutti questi vengono tagliati in modo pulito. Il software modifica i percorsi degli utensili. La flessibilità è la capacità di eseguire cose nuove. La fresatura CNC esegue molte attività. È super utile!

Costi di manodopera ridotti

I costi di lavoro sono ridotti dalla fresatura CNC. What Is CNC Milling vi dirà di più. Questa macchina funziona in larga misura da sola. Funziona utilizzando il codice NC. Molti utensili sono gestiti dal mandrino, come le frese per smussi e le punte per scanalature. Il tavolo si muove senza alcuna assistenza. Ciò significa meno lavoratori.

Continua a lavorare per lunghe ore. I sistemi di raffreddamento lo fanno funzionare bene. Sono convenienti e fanno risparmiare tempo. Questa macchina esegue molte attività. Un costo di manodopera inferiore è sempre positivo. La fresatura CNC riduce costi e tempi!

Conclusione

Conoscere cos'è la fresatura CNC dimostra la sua accuratezza. Utilizza codici G, mandrini e velocità di avanzamento. Per maggiori dettagli, visita STAMPO DI PLASTICA. La fresatura CNC consente la creazione di componenti precisi. Scopri come le macchine CNC possono lavorare per te.

3 luglio 2024/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

Materiale plastico ad alta temperatura

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La ricerca e lo sviluppo nei campi della chimica dei polimeri e della scienza dei materiali furono significativi a metà del ventesimo secolo. Le plastiche e i polimeri furono creati come risultato di questa ricerca e sviluppo. Questi materiali avevano la capacità di resistere a temperature più elevate. Inizialmente furono creati il polifenilensolfuro e il politetrafluoroetilene, che dimostrarono di affrontare e resistere a temperature più elevate rispetto alle plastiche tradizionali. L'industria aerospaziale aumentò la domanda e il requisito significativi di polimeri o plastiche ad alta temperatura negli anni '70. Gli sforzi che furono esercitati a causa della richiesta di materiali leggeri, con eccezionali caratteristiche meccaniche e termiche, portarono quindi alla creazione di polimeri come numerosi tipi di poliammidi e polietereterchetone.

Alla fine le parti metalliche dei motori degli aerei e i suoi componenti strutturali sono stati sostituiti da queste plastiche leggere e resistenti alle alte temperature. Le plastiche convenzionali tendono ad ammorbidirsi alle alte temperature e poi iniziano a degradarsi a queste temperature elevate. Mentre d'altro canto le plastiche ad alta temperatura mantengono le loro proprietà intatte alle alte temperature e sono considerate adatte all'uso in settori in cui esistono condizioni operative estreme. Queste proprietà includono resistenza chimica, stabilità dimensionale e proprietà meccaniche che sono vitali per le prestazioni delle plastiche ad alta temperatura. Queste plastiche ad alta temperatura che sono progettate per affrontare e resistere alle alte temperature in ambienti estremi sono anche chiamate termoplastiche ingegneristiche o termoplastiche ad alte prestazioni.

Definizione del materiale plastico ad alta temperatura

Materiale plastico ad alta temperatura è il materiale che è specificamente progettato per funzionare ad alte temperature e resistere a queste temperature elevate. La caratteristica fondamentale che è importante è che le plastiche ad alta temperatura mantengono la loro integrità strutturale e le loro proprietà meccaniche ad alte temperature. Queste plastiche ingegneristiche ad alte prestazioni mantengono la loro forma originale e non si deformano durante il funzionamento a temperature elevate.

A seconda della categoria delle materie plastiche, mantengono le loro caratteristiche tra intervalli di temperatura da 150°C a oltre 300°C. Queste materie plastiche ad alta temperatura trovano il loro utilizzo in applicazioni ad alta temperatura in cui le normali materie plastiche si degraderebbero e si deformerebbero e non potrebbero sostenere quella temperatura elevata. È pertinente menzionare che i metalli sopportano un peso elevato e sono anche sensibili alla corrosione. Tenendo presente ciò, i materiali plastici ad alta temperatura sostituiscono i pasti in tali applicazioni essendo leggeri e resistenti alla corrosione.

Polimeri ad alta temperatura e plastiche ad alta temperatura (Differenziazione)

La variazione di composizione e struttura differenzia plastiche e polimeri. I polimeri ad alta temperatura sono una vasta categoria, mentre le plastiche ad alta temperatura sono un sottoinsieme di questa categoria più ampia. I polimeri ad alta temperatura sono composti sia da termoindurenti che da termoplastici. Per sintetizzare questi polimeri vengono applicati metodi di polimerizzazione avanzati. Nella maggior parte dei casi vengono utilizzati rinforzi o additivi specifici per aumentare le loro prestazioni contro le alte temperature.

Tuttavia, le plastiche ad alta temperatura sono composte solo da termoplastiche. Queste plastiche sono progettate per affrontare e sostenere temperature elevate senza deformarsi. Queste plastiche offrono una degradazione minima o nulla alle alte temperature. Queste plastiche sono specificamente progettate per mantenere la loro resistenza chimica, le proprietà meccaniche e la stabilità dimensionale in ambienti ad alta temperatura.

Quali sono i materiali delle plastiche ad alta temperatura (caratteristiche e applicazioni)?

Di seguito sono elencati i materiali che rientrano nella categoria delle plastiche resistenti alle alte temperature.

Politetrafluoroetilene (PTFE)

Questo materiale, denominato anche PTFE, è un eccellente isolante elettrico ed è ampiamente utilizzato in applicazioni in cui è richiesto l'isolamento elettrico. Questo materiale è anche utilizzato per rivestimenti antiaderenti, in particolare in pentole e guarnizioni e cuscinetti. Questo utilizzo si basa su alcune importanti proprietà di questo materiale, come segue.

Stabilità alle alte temperature
Basso coefficiente di attrito
Buona resistenza chimica

Polifenilene solfuro (PPS)

Questo materiale PPS è un termoplastico con struttura semicristallina e presenta le seguenti importanti caratteristiche.

Ritardante di fiamma (intrinseco)
Resistenza alle alte temperature
Resistenza chimica
Stabilità dimensionale

Queste caratteristiche hanno reso questo materiale adatto all'impiego in applicazioni industriali. Questo materiale è utilizzato anche nel settore elettrico ed elettronico nella produzione di alloggiamenti e connettori. Inoltre nell'industria automobilistica questo materiale è utilizzato per la fabbricazione di componenti sotto il cofano. Vai a Stampaggio a iniezione PPS per saperne di più su questo materiale.

Polimero a cristalli liquidi (LCP)

Questo materiale, denominato anche LCP, trova applicazione nei seguenti settori.

Settore delle telecomunicazioni
Industria elettronica (produzione di interruttori e connettori)
Industria automobilistica (produzione di componenti sottocofano)

Questo materiale possiede le seguenti proprietà significative che ne consentono l'impiego nelle applicazioni sopra menzionate.

Ottima resistenza chimica
Elevata resistenza meccanica
Buona stabilità dimensionale
Ottima rigidità

Polietereterchetone (PEEK)

Questo materiale è anche termoplastico con struttura semicristallina ed è anche denominato PEEK. Questo materiale presenta le seguenti caratteristiche.

Elevato rapporto resistenza/peso
Buone proprietà meccaniche
Ottima resistenza chimica
Stabilità a temperature elevate fino a 250°C

Tenendo in considerazione le proprietà sopra menzionate del PEEK, esso è ampiamente utilizzato nelle seguenti applicazioni per la produzione di componenti che richiedono resistenza a condizioni ambientali estreme e buona resistenza meccanica. Vai a stampaggio a iniezione di plastica peek per saperne di più.

Industria dei semiconduttori
Settore automobilistico
Industria aerospaziale
Settore medico

Polieterimmide (PEI)

Questo materiale, chiamato anche PEI, presenta le seguenti importanti proprietà.

Resistenza alla fiamma
Buona resistenza meccanica
Elevata resistenza termica
Eccellente stabilità dimensionale
Buone proprietà elettriche

Le principali applicazioni di questo materiale riguardano i seguenti settori.

Settore medico (fabbricazione di strumenti chirurgici sterilizzabili)
Industria automobilistica
Industria elettronica
Settore aerospaziale

Poliimmidi (PI)

Il materiale ployimide, denominato anche PI, presenta le seguenti caratteristiche.

Buone proprietà meccaniche
Ottima stabilità termica fino a 400°C
Buona resistenza chimica
Bassa dilatazione termica

Questo materiale è ampiamente utilizzato nell'industria elettronica, aerospaziale e automobilistica per le seguenti applicazioni.

Isolamento elettrico
Scudi termici
Parti e pezzi di ricambio del motore
Schede di circuito

Fluoropolimeri (FPE)

I materiali plastici ad alta temperatura che rientrano in questa categoria più ampia sono i seguenti.

Etilenepropilene fluorurato
Politetrafluoroetilene
Perfluoroalcossi

Questi polimeri tendono a mostrare determinate qualità descritte di seguito.

Elevata stabilità della temperatura
Eccellente resistenza chimica (contro acidi, basi e molti solventi)
Basso coefficiente di attrito

Questi materiali trovano applicazione principalmente nei seguenti ambiti applicativi.

Rivestimenti per fili
Lavorazione dei semiconduttori
Tubi
Foche
Rivestimenti
Attrezzature per l'elaborazione chimica

8.Polifenilsulfone (PPSU)

Il PPSU è un componente in plastica termoplastica per alte temperature, scoperto negli anni '60. La sua densità è di 1,24 g/cm2, l'assorbimento d'acqua è di 0,22%, il tasso di restringimento è di 1,007 (0,7%), la temperatura di fusione è di 190 °C, la temperatura di distorsione termica è di 1,82 MPa a 174 °C e la temperatura di utilizzo a lungo termine varia da -100 °C a +150 °C. Questo è uno dei materiali plastici di qualità più elevata tra loro.

Semplice processo di stampaggio per materiale plastico PPSU

Pre-essiccazione: il PPSU deve essere pre-essiccato prima della lavorazione per rimuovere l'umidità dal materiale e prevenire reazioni di idrolisi ad alte temperature. La temperatura di essiccazione è di 90℃–110℃, almeno 3–4 ore di tempo di essiccazione.

Preriscaldamento: il PPSU deve essere preriscaldato prima dello stampaggio a iniezione per migliorare la fluidità del materiale. La temperatura di preriscaldamento è solitamente compresa tra 80 e 120 °C.

Iniezione: iniezione di PPSU nello stampo. La pressione e la velocità di iniezione devono essere determinate in base al tipo e allo spessore della parete di stampaggio a iniezione.

Raffreddamento: è praticamente uguale ad altri componenti stampati a iniezione, ma il PPSU necessita di una temperatura dello stampo più alta rispetto all'ABS o al PC, quindi normalmente il tempo di raffreddamento sarà un po' più lungo, ma questo dipende dallo spessore della parete del componente stampato.

Espulsione: Una volta che il Stampaggio a iniezione di PPSU quando le parti si sono completamente raffreddate nella cavità dello stampo, lo stampo si apre e il sistema di espulsione espelle la parte stampata dallo stampo.

Post-lavorazione: alcune parti potrebbero necessitare di post-lavorazione, come lavorazione meccanica, tornitura CNC, pulizia, ecc., a seconda delle esigenze del cliente.

Applicazione di parti stampate in PPUS,

Il PPUS è molto costoso e viene normalmente utilizzato negli elettrodomestici, nell'elettronica, nell'industria medica, nei biberon, negli strumenti e nei reparti aerospaziali per componenti resistenti al calore, alla corrosione, ad alta resistenza e componenti isolanti, pellicole industriali, ecc.

Nella tabella sottostante sono riportati alcuni materiali ad alta temperatura da utilizzare come riferimento. Se avete bisogno di parti stampate in plastica ad alta temperatura, non esitate a contattarci.

Caratteristica	Test ASTM	PTFE	PFA	FEP	ETF-E	PCTFE	Materiale PVDF	SBIRCIARE	PPSU	PPS
Punto di fusione	(Temperatura approssimativa:C)	327	308	270	260	211	175	343	250	278
Temperatura massima di utilizzo continuo	(20000 ore, valore teorico: ℃	260	260	200	150	120	150	260	180	240
Conduttività termica	C177((W/cm·k).℃/cm)	0.25	0.25	0.25	0.24	0.21	0.13	0.66	0.45	0.5
Durezza (shore)	Misuratore di durezza Shore D	Da 50 a 65	D60	D55	Da 70 a 75	D80	Da D75 a D85	D85	Da 85 a 95	D87-95
Resistenza alla trazione (Mpa)	D638	25-40	28-35	20-25	40-50	32-40	40-58	98 – 100	94-100	>150
Resistenza alla compressione (Mpa)	Distorsione D695/1%, 25°C	5-6	5-6	5-6	11	9-12	13-14	25-35	95	27-134
Allungamento (%)	D638	250-450	300-400	270-330	400-450	90-250	300-450	40-50	60-120	200
Resistenza all'impatto (J/m)	D256	160-170	nessuna rottura	nessuna rottura	nessuna rottura	135-145	1105	40-50	690	800
Proporzione	D792	2.13-2.22	2.12-2.27	2.12-2.27	1.70-1.86	2.10-2.14	1.76-1.78	1.26 – 1.32	1.32-1.5	1.32-1.5
Tasso di restringimento	(Valore teorico)	2%-5%	4%	3%-6%	3%-4%	1.5%-2%	1.40%	0.50%	0.50%	0.50%
Costante dielettrica	D150/106Hz	2.1	2.1	2.1	2.6	2.4	6.43	3.2	3.94	3.5
Resistenza alla rottura elettrica (MV/V)	D149/tempo di scatto, 3,2 mm	19	20	20-24	16	20-24	10	25	6.3	17
Resistenza alle intemperie		eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente
Resistenza alle sostanze chimiche		eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente	eccellente
Ritardante di fiamma, ritardante di fiamma (%)	Concentrazione limite dell'indice di ossigeno	>95	>95	>95	>31	>95	>43	>95	>95	>95

Quali sono i metodi di lavorazione delle materie plastiche ad alta temperatura?

Per la lavorazione delle plastiche ad alta temperatura vengono utilizzate tecniche speciali. Inoltre, durante la lavorazione, ci si assicura che le caratteristiche delle plastiche ad alta temperatura, tra cui la resistenza meccanica e la resistenza al calore, rimangano intatte durante l'intera operazione di produzione.

I metodi di lavorazione più comuni e ampiamente utilizzati per le materie plastiche ad alta temperatura sono i seguenti.

Stampaggio a compressione

In questo processo viene preparata una cavità di stampo aperta. Questa cavità di stampo viene quindi riscaldata e una quantità calcolata di plastica viene posizionata al suo interno. Dopo di che questo stampo viene chiuso e viene applicata una pressione adeguata sul materiale. L'applicazione di questa pressione comprime il materiale e il materiale viene trasformato nella forma richiesta. Le parti che sono di grandi dimensioni e hanno geometrie complesse vengono stampate con questo metodo. Queste parti sono difficili da stampare con altri processi di stampaggio. I materiali che vengono lavorati con il metodo di stampaggio a compressione includono polietereterchetone, poliimmidi e plastiche termoindurenti ad alta temperatura. I seguenti parametri devono essere controllati per produrre un prodotto finale uniforme e privo di difetti.

Temperatura
Pressione
Tempo di stampaggio

Stampaggio a iniezione

In questo metodo di lavorazione, prima viene preparata una cavità dello stampo della forma desiderata. Dopodiché, il materiale plastico in forma fusa viene iniettato in quella cavità dello stampo. Questa iniezione viene eseguita ad alta temperatura e pressione. Le plastiche ad alta temperatura vengono più comunemente lavorate tramite stampaggio a iniezione. Questo metodo di lavorazione è fattibile per articoli di grandi volumi e forme complesse. I materiali che vengono lavorati tramite stampaggio a iniezione sono costituiti da fluoropolimeri, polifenilensolfuro, polietereterchetone e polieterimmide. I parametri che devono essere controllati per evitare deformazioni e per ottenere stabilità dimensionale sono i seguenti:

Velocità di raffreddamento
Temperatura
Resistenza del materiale dello stampo all'ambiente corrosivo
Resistenza del materiale dello stampo alle alte temperature

Estrusione

Questo metodo utilizza il processo di estrusione per produrre il prodotto o l'articolo desiderato. In questa tecnica di lavorazione viene utilizzata una matrice permanente della forma desiderata. Il materiale plastico in forma fusa viene forzato nella matrice utilizzando una forza di compressione. Come risultato di questo prodotto di sezione trasversale uniforme che porta un profilo continuo, viene prodotto. Per evitare la degradazione termica, il controllo della temperatura di estrusione è fondamentale.

Nella lavorazione per estrusione di materie plastiche ad alta temperatura, la qualità del prodotto estruso e il flusso regolare del materiale variano da materiale a materiale. Quindi, la geometria della matrice e il design delle viti vengono regolati per ottenere la qualità desiderata. Le materie plastiche ad alta temperatura più comuni che vengono comunemente lavorate tramite il metodo di estrusione includono compositi termoplastici, fluoropolimeri, polifenilensolfuro e polietereterchetone. I seguenti prodotti vengono comunemente prodotti tramite questo metodo di lavorazione.

Tubi
Fogli
Bastoni
Profili di materie plastiche ad alta temperatura

Lavorazione meccanica

Questa tecnica di lavorazione prevede l'utilizzo di vari macchinari e utensili per modellare le plastiche ad alta temperatura. In questo metodo le macchine più comunemente utilizzate sono macchine CNC, fresatrici e torni. Questo tipo di lavorazione viene applicato su prodotti o articoli che hanno geometrie complicate e sono di basso volume. Questo metodo richiede utensili speciali e tecniche specializzate a causa della resistenza e della tenacità del materiale. Controlla Lavorazione CNC PEEK per saperne di più.

Ma tutti i tipi di materie plastiche ad alta temperatura possono essere lavorate utilizzando questa tecnica. Durante il processo di lavorazione delle materie plastiche ad alta temperatura viene generata una notevole quantità di calore. Questo calore è fondamentale per destabilizzare la precisione dimensionale dell'articolo e anche per propagare la degradazione del materiale. Per eliminare gli effetti negativi di questo calore, durante il processo di lavorazione viene eseguita una lubrificazione.

Produzione additiva

Questo metodo di lavorazione è molto unico rispetto ad altri metodi di lavorazione. In questa tecnica vengono utilizzate plastiche ad alta temperatura sotto forma di filamenti o polveri. Questa polvere viene utilizzata per produrre le parti strato per strato. Ciò viene eseguito adottando tecniche di produzione additiva. Principalmente ci sono due tecniche di produzione additiva che sono le seguenti.

Modellazione a deposizione fusa
Sinterizzazione laser selettiva

Questo processo è fattibile per la produzione di prototipi. Tuttavia, vengono prodotte anche parti con geometrie complesse. Questo metodo di lavorazione offre uno spreco minimo di materiale. Esistono numerose plastiche ad alta temperatura che sono compatibili con il metodo di produzione additiva. Questi materiali includono polietereterchetone e polieterimmide. Questo metodo richiede un controllo molto accurato dei parametri di processo per ottenere la precisione dimensionale e le proprietà meccaniche richieste. Inoltre, per questo metodo di lavorazione sono necessarie attrezzature speciali in grado di gestire materiali plastici ad alta temperatura.

Conclusione

La scienza dei materiali sta toccando nuovi orizzonti e sta mostrando progressi grazie alle plastiche ad alta temperatura. Questi materiali offrono proprietà uniche e speciali, tra cui resistenza meccanica, stabilità alle alte temperature e resistenza a sostanze chimiche come acidi, basi e solventi. I materiali plastici ad alta temperatura hanno permesso la produzione di pezzi di ricambio e prodotti dalle prestazioni di prim'ordine, resistenti, leggeri e durevoli. Di conseguenza, tutti i settori e le industrie di spicco hanno sperimentato una rivoluzione, tra cui elettronica, automotive, medicina e aerospaziale.

I materiali plastici convenzionali non possono resistere alle alte temperature e subiscono degradazione. Tuttavia, le plastiche ad alta temperatura sono molto adatte a tali applicazioni perché hanno la proprietà importante di resistere alle alte temperature. Inoltre, le plastiche ad alta temperatura mostrano resistenza alla corrosione e alle sollecitazioni meccaniche. Questi materiali forniscono una durata di vita estesa a prodotti e pezzi di ricambio grazie alle loro caratteristiche uniche come la resistenza alla fatica, la stabilità dimensionale e l'isolamento elettrico in condizioni operative estreme.

Alta temperatura plastica stanno diventando sempre più importanti giorno dopo giorno perché il settore industriale richiede alte prestazioni di componenti e pezzi di ricambio. La ricerca e lo sviluppo avanzati nei campi della scienza dei materiali e dei metodi di lavorazione stanno dimostrando che questi materiali possono essere utilizzati per requisiti più elevati. Ciò si tradurrà in maggiore efficienza, sostenibilità e sicurezza in numerosi settori.Inizio del modulo

27 giugno 2024/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

Le 10 migliori aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina

Impianto di stampaggio a iniezione di materie plastiche

Il mercato per aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina è cresciuto e si è espanso grazie allo sviluppo della produzione di prototipi 3D. Le dimensioni del mercato erano di 36 miliardi di yuan nel 2018 e sono aumentate a 45 miliardi di yuan nel 2023, con un tasso di crescita annuale composto (CAGR) di 6%. È aumentato fino a 9% negli ultimi cinque anni. Si prevede che questa crescita continuerà, con un mercato che dovrebbe aumentare a 58 miliardi di yuan entro il 2030, con un tasso di crescita annuale composto di circa 5%.

La China Plastics Industry Association ha stilato una classifica delle 10 migliori aziende di stampaggio a iniezione di materie plastiche in Cina nel 2020, in base al loro reddito aziendale principale.

Scopri le 10 più rinomate aziende cinesi di stampaggio a iniezione di materie plastiche.

Ecco l'elenco delle 10 migliori aziende cinesi di stampaggio a iniezione di plastica riconosciute per aver fornito rigorosi standard di qualità ai loro stimati clienti in tutto il mondo

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Azienda cinese di stampaggio a iniezione di plastica

Anno di fondazione: 2015

Posizione: La città di Dongguan si trova nella provincia del Guangdong.

Tipo di settore: I quattro processi comunemente utilizzati nella produzione di componenti automobilistici sono lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, la pressofusione, la lavorazione meccanica e la finitura superficiale.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. è in attività da oltre 19 anni ed è specializzata in stampi e parti convenienti e di alta qualità. L'azienda è tra le migliori prime aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina. Coprono ampiamente le esigenze di vari settori, come quello aerospaziale, medico e dei prodotti di consumo, fornendo rigorosi servizi di qualità standard per i componenti.

Caratteristiche principali:

La soddisfazione del cliente è garantita dalla firma di un accordo di riservatezza e dalla fornitura di servizi post-vendita di qualità.

Trasparenza nei servizi: Ai clienti vengono fornite informazioni complete sulle materie prime utilizzate e sui risultati dei test condotti sui prodotti, creando così fiducia e apertura. Offrono anche prezzi accessibili alla portata di qualsiasi tasca del cliente.

Prodotti e servizi:

Elettronica, elettrodomestici, contenitori, strumenti per la bellezza dei capelli, dispositivi medici, ecc.
Modelli di mobili, modelli di prodotti per neonati e modelli di componenti per automobili.
Stampaggio a iniezione di materie plastiche, stampa 3D e stampaggio a inserto.
Altri servizi offerti sono la lavorazione CNC, lo stampaggio a iniezione, la pressofusione di alluminio, la progettazione di prodotti in plastica e la produzione di prototipi.

Aziende di stampaggio a iniezione di plastica

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. è un'azienda affidabile produttore di stampi in Cina. È specializzata nello stampaggio di materie plastiche e si dedica a fornire stampi di alta qualità e servizi eccellenti ai suoi stimati clienti

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2. Servizio medico Seasky

Tipo di attività: Produttore di soluzioni per stampaggio a iniezione di plastica

Sede centrale: La città di Shenzhen si trova nella provincia del Guangdong, nella Repubblica Popolare Cinese.

Anno di fondazione: 1999

Certificazioni: ISO 10993, ISO 13485:2016 e ISO 8 Camera Bianca

Seasky Medical è un importante produttore di stampi in plastica in Cina, ed è specializzato nel settore medico. Offre soluzioni nella progettazione di stampi, produzione, selezione dei materiali, stampaggio a iniezione e servizi di sviluppo prodotti.

Essendo in produzione da oltre un decennio e con 11 anni di esperienza in più dalla sua società madre, Seasky Medical è una delle aziende più rare nel campo delle aziende di stampaggio a iniezione medicale, il che la distingue per la fornitura di prototipi di uso medico di qualità rigorosa al settore sanitario. L'azienda ha un piano di produzione in camera bianca ISO 8 e utilizza 10 macchine e attrezzature per stampaggio a iniezione all'avanguardia per produrre stampi per iniezione di plastica di alta qualità. Seasky Medical si impegna a fornire standard di qualità ai suoi clienti, il che l'ha resa una delle aziende leader nello stampaggio a iniezione medicale.

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3. Azienda produttrice di stampi per autoveicoli JMT.

Tipo di attività: Impresa di produzione di stampi

Sede centrale: Taizhou, Zhejiang, Cina

Anno di fondazione: 2005

Certificazioni: Certificazione ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. è un'azienda leader nel settore azienda di stampaggio a iniezione di plastica in Cina, situata a Huangyan, nella provincia di Zhejiang. Sin dalla sua fondazione nel 2005, l'azienda ha fornito ai propri clienti prodotti di qualità standard e servizi completi. Si concentrano principalmente su stampi per autoveicoli, stampi SMC, stampi per elettrodomestici e stampi per prodotti per la casa.

Il loro stabilimento occupa 23.000 metri quadrati e dispone di attrezzature moderne: centri di fresatura ad alta velocità provenienti da Taiwan, oltre 10 macchine per stampaggio a iniezione haitiane, centri di lavorazione ad alta velocità multiasse come quelli a cinque assi, rilevatori di coordinate, macchine EDM ad alta precisione, rilevatori di durezza dei materiali e 50 unità di lavorazione CNC.

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4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

Anno di fondazione: 2007

Ubicazione del settore: La provincia del Guangdong è una delle province della Repubblica Popolare Cinese.

Industria: Produzione

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company è una delle aziende leader nel settore dello stampaggio a iniezione di plastica in Cina, focalizzata sulla progettazione e l'assemblaggio di stampi. Fondata nel 2007, l'azienda è gestita da manager professionisti e personale tecnico impegnati nella creazione di prodotti diversificati e di alta qualità.

Alcuni dei servizi principali che offrono includono prototipazione rapida lavorazione meccanica, stampaggio a iniezione, utensili, pressofusione e lavorazione CNC. Dongguan Runsheng ha un ampio portafoglio di prodotti, che consente ai clienti di selezionare soluzioni che soddisfano i loro requisiti.

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5. Società controllata da Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Tipo di attività: Produzione di stampi industriali | Produzione di parti di veicoli a motore

Posizione: Shenzhen, provincia del Guangdong, Cina

Anno di fondazione: 1993

Certificazioni: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. è tra le principali aziende di stampaggio a iniezione di materie plastiche professionali in Cina. Si concentrano principalmente su stampi di precisione e offrono servizi di utensili e stampaggio per parti strutturali e grandi stampi a iniezione di precisione. Ha collaborato con aziende globali come Peugeot automobili e telefoni cellulari ZTE.

Silver Basis Technology fornisce servizi specializzati per il settore automobilistico. Fornisce ai produttori di automobili stampi per grandi parti interne ed esterne, parti funzionali e sistemi di sicurezza per automobili.

Altri prodotti

Offrono anche servizi di stampaggio e pressofusione di metalli, nonché parti interne ed esterne di automobili.

Servizi di collaudo dei prodotti, stampi di qualità rigorosa e parti fabbricate.

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6. Società per azioni Rilong Mold Co., Ltd.

Anno di fondazione: 1990

Posizione: Shenzhen, Cina

Tipo di settore: Produzione

Certificazioni: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 e molti altri

Rilong Mold Co. è un'azienda cinese di produzione di stampi con il prestigio di fornire prodotti di iniezione di plastica ad alta precisione. Hanno una solida forza lavoro di 300 dipendenti, specializzati in ingegneria, produzione e collaudo. Rilong offre una gamma completa di servizi di produzione interna che possono essere personalizzati per soddisfare le esigenze specifiche del cliente. Il loro portafoglio include parti per autoveicoli, prodotti ottici, telecamere di sicurezza ed elettronica.

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7. Stampo HT

Anno di fondazione: 2006

Posizione: Shenzhen, Cina

Tipo di industria: Produzione

Certificazioni: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mold è un'azienda cinese specializzata nello stampaggio a iniezione di materie plastiche, fondata nel 2006. Si occupa di progettazione di stampi in plastica, stampi a iniezione e parti stampate per diversi settori dell'economia. HT Mold conta 450 dipendenti professionisti e ha uffici in diverse regioni del mondo, come America, Russia ed Europa.

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8. Società Agricola Richfield

Capacità aziendali: Produttore, Fornitore, Esportatore, Etichetta Privata

Posizione: Dongguan

Mercati principali: America, Europa e Medio Oriente.

Anno di fondazione: 2001

Certificati: Certificazione ISO

Richfields Plastics Ltd. è stata fondata nel 2001 come azienda di stampaggio a iniezione di materie plastiche. Nel corso degli anni, è cresciuta per offrire ai propri clienti soluzioni complete per le loro esigenze di produzione, tra cui la produzione di stampi.

Richfield Plastics è un produttore di stampi e di stampaggio a iniezione con sede a Dongguan, Cina. Ha una fabbrica di 18.000 metri quadrati e 250 dipendenti. Inoltre, fornisce una varietà di servizi di finitura post-elaborazione, tra cui verniciatura a spruzzo, stampa, assemblaggio, imballaggio ed etichettatura.

A differenza di alcuni concorrenti, Richfields Plastics fornisce stampi a iniezione e prodotti in plastica a diversi settori, tra cui l'automotive, lo sport, i prodotti di consumo, la gomma, i giocattoli, i prodotti per la casa e la cucina e gli utensili.

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Società anonima

Tipo di attività: Fornitore di soluzioni per stampaggio di plastica

Sede centrale: Shenzhen è una città nella provincia del Guangdong, in Cina.

Anno di fondazione: 1983

Certificazioni: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited è un marchio leader che si è guadagnato una reputazione per l'offerta di soluzioni uniche di stampi in plastica per i settori medico e automobilistico. Fondata nel 1983 a Hong Kong, TK Mold è nel settore da oltre 40 anni ed è un produttore professionale di stampi e parti in plastica per apparecchi medicali, dispositivi per la casa intelligente, telefoni cellulari ed elettronica di precisione. TK Mold è un marchio noto in Cina e in Asia e ha ottenuto un successo notevole; è la prima azienda per fatturato tra i fornitori cinesi di livello MT3, secondo IPSOS, una società di ricerche di mercato indipendente.

TK Mold è attualmente composta da cinque linee di produzione: quattro a Shenzhen e una in Germania. L'azienda ha una vasta area di produzione distribuita su oltre 200.000 metri quadrati. Inoltre, TK Mold Holding è un'azienda affidabile che copre vari settori, tra cui telecomunicazioni, automotive, elettrodomestici, assistenza sanitaria e dispositivi mobili digitali.

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10. Eco Molding Co., Ltd

Tipo di attività: Produttore di stampaggio a iniezione di plastica personalizzato

Sede centrale: Città di Songgang, Shenzhen, Cina

Anno di fondazione: 2008

Certificazioni: Certificazione ISO 9001-2008

Dipendenti: 100 dipendenti

Eco Molding Limited è un'azienda cinese specializzata nel settore dello stampaggio a iniezione di materie plastiche. È operativa da oltre un decennio dalla sua fondazione nel 2008. Eco Molding si è affermata come azienda leader nello stampaggio di materie plastiche personalizzate, che fornisce i suoi servizi ai mercati nordamericani ed europei con l'aiuto di dipendenti laboriosi, attrezzature di qualità e una gestione esperta.

Concentrandosi su diversi tipi di stampi in plastica, Eco Molding offre soluzioni di stampaggio a iniezione per elettronica, prodotti OEM industriali generali, elettrodomestici e industrie automobilistiche. L'azienda mantiene inoltre alti livelli di trasparenza offrendo ai propri clienti prezzi di fabbrica diretti, il che aiuta a creare fiducia e credibilità.

Eco Molding Co. Ltd. ha più di, occupa un'area di oltre 2.000 metri quadrati e ha beni capitali per oltre 8 milioni di RMB. Con tali risorse, l'azienda ha la capacità di produrre da 40 a 50 stampi per iniezione di plastica al mese.

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Riepilogo

Attualmente, ci sono molte aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina che offrono sedie in plastica stampata, giocattoli per bambini, elettrodomestici e altri prodotti di consumo a prezzi ragionevoli. Quando si sceglie un'azienda di stampaggio a iniezione di plastica con cui lavorare, è importante considerare aspetti come il costo, l'affidabilità, la durata e la funzionalità del prodotto. Tutte le aziende sopra menzionate possono aiutarti a dare vita alle tue visioni, quindi scegli quella che soddisfa le tue esigenze. Se stai cercando soluzioni di produzione personalizzate su richiesta dalle migliori aziende di stampaggio a iniezione di plastica personalizzate o aziende di iniezione di stampi in plastica vicino a me, non andare da nessuna parte. Contattaci per trovare la soluzione di produzione del prodotto che desideri.

26 maggio 2024/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

I 10 principali produttori di stampi in Cina

I 10 migliori produttori di stampi cinesi

Lo stampaggio è un processo di modellazione di resine liquide o materie prime malleabili versandole in uno stampo. I produttori di stampi cinesi hanno un impatto significativo sulla produzione di numerosi prodotti stampati che sono indispensabili. Tuttavia, selezionare il produttore di stampi giusto non è un compito facile, e in qualche modo agitante, perché ci sono molte opzioni in Cina. Per rendere la tua ricerca più semplice, abbiamo stilato un elenco dei primi 10 produttori di stampi in CinaPertanto, non dovrai perdere tempo navigando senza meta sul web.

Inoltre, abbiamo assistito a una tendenza crescente nella stampa 3D in India. Tuttavia, non è ancora un'industria di grandi dimensioni lì, ma sta mostrando un segno di crescita a breve. Questo articolo copre informazioni sui produttori di stampi in plastica in Cina, i loro prodotti principali e molto altro da sapere.

I 10 migliori produttori di stampi in Cina

Andiamo ad esplorare i 10 principali produttori di stampi in Cina.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Anno di fondazione: 2015

Posizione: Provincia del GuangDong: città di Dongguan.

Tipo di settore: Stampaggio a iniezione di materie plastiche, pressofusione, lavorazione meccanica e finitura superficiale.

Sincere Tech è attiva da oltre 19 anni e fornisce i migliori stampi e componenti a prezzi ragionevoli e con elevati standard qualitativi. Sono specializzati nello stampaggio a iniezione di materie plastiche, il che li distingue per soddisfare le esigenze di vari settori, dall'aerospaziale alla medicina, ai prodotti di consumo.

Caratteristiche principali:

Soddisfazione del cliente: Tengono in alta considerazione i propri clienti offrendo accordi di riservatezza e servizi post-vendita eccellenti, per mettere al primo posto la soddisfazione del cliente.

Trasparenza: I loro stimati clienti ottengono descrizioni delle materie prime e risultati dei test sui prodotti per una maggiore sicurezza nel trattare con gli altri. Inoltre, otterrai un budget di prezzo competitivo in base alle tue esigenze entro il tuo budget limitato.

Prodotti e servizi:

Stampi per dispositivi elettronici, elettrodomestici, contenitori, strumenti per la bellezza dei capelli, dispositivi medici e molto altro.
Modelli per mobili, prodotti per neonati e ricambi per automobili.
Stampaggio a iniezione di materie plastiche, stampa 3D e stampaggio a inserti.
Altri servizi includono lavorazioni CNC, sovrastampaggio, pressofusione di alluminio, progettazione di prodotti in plastica e produzione di prototipi.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd è uno dei primi 10 produttori di stampi in Cina e fornisce soluzioni di alta qualità nel settore dello stampaggio della plastica, garantendo qualità e soddisfazione del cliente.

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2. Società anonima Bluestar Technology Group Co., Ltd.

Anno di fondazione: 2003

Posizione: Guangdong, Cina

Tipo di settore: Produzione, ricerca e sviluppo di componenti per autoveicoli e utensili.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. è un'azienda cinese di stampi a iniezione che opera nel settore della produzione di componenti per auto da oltre due decenni. Bluestar ha una forza lavoro numerosa di oltre 800 dipendenti ed è un'impresa high-tech nazionale e municipale con certificazioni ISO9001, ISO14001 e IATF16969. L'azienda è focalizzata sull'offerta dei migliori componenti per auto e servizi di stampaggio completi per l'industria automobilistica.

Caratteristiche principali:

Soddisfazione del cliente: Bluestar si impegna a fornire ai clienti i migliori prodotti attraverso i suoi solidi sistemi di ricerca e sviluppo e di produzione.

Trasparenza: l'azienda fornisce informazioni dettagliate sulle materie prime e sui risultati dei test dei prodotti per guadagnare la fiducia dei propri clienti. Offrono anche prezzi competitivi e flessibili per soddisfare le esigenze di budget dei clienti.

Prodotti e servizi:

Produzione di ricambi per auto: comprende fari per veicoli, componenti di rifiniture interne, prodotti stampati a doppia iniezione (prodotti 2K) e sistemi di trattamento dell'aria.
Centro di ricerca e sviluppo: impegnato nella progettazione e produzione di accessori, parti e sistemi per auto.
Servizi di produzione: tecnologia di lavorazione meccanica per lo stampaggio a iniezione di componenti di precisione per automobili.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. è una delle prime 10 aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina che fornisce soluzioni di qualità nel settore della produzione di ricambi per auto ed è impegnata nella qualità, nell'innovazione e nella soddisfazione del cliente.

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3. Società di produzione di stampi TEC Limited

Nome dell'azienda: Società controllata da TEC Mold Holdings Limited.

Anno di fondazione: 2000

Posizione: Shenzhen e Dongguan, provincia del Guangdong, Cina.

Tipo di settore: Attrezzature per stampaggio a iniezione, stampaggio a iniezione di materie plastiche, operazioni secondarie.

TEC Mold Holdings Limited è stata fondata nel 2000 ed è una Azienda con sede in Cina che offre una gamma completa di servizi di produzione. TEC Mold è diventato un fornitore affidabile di "servizi di produzione one-stop" con un'area di produzione di 50.000㎡ e un team di oltre 650 dipendenti. Certificata secondo gli standard ISO 9001:ISO/TS16949:2009, l'azienda è riconosciuta come un'impresa high-tech in Cina.

Caratteristiche principali:

Strutture estese: TEC Mold ha quattro stabilimenti a Shenzhen e Dongguan con quattro divisioni: Precision Mold Shop, Large Mold Shop e Injection Molding con operazioni secondarie.

Garanzia di qualità: TEC Mold dispone di team separati per la qualità, la gestione del progetto, la progettazione, l'ingegneria e la produzione per garantire la qualità in tutti i suoi processi.

Presenza diversificata sul mercato: l'azienda serve diversi settori, tra cui automobilistico, medico e sanitario, aerospaziale, elettronico, domestico, delle telecomunicazioni, edile e della sicurezza.

Prodotti e servizi:

Utensili per iniezione di materie plastiche: utensili di precisione per componenti automobilistici, dispositivi medici, elettrodomestici, componenti di aeromobili e altri prodotti.
Stampaggio a iniezione: servizi di stampaggio a iniezione di alta qualità per l'industria.
Operazioni secondarie: altri servizi quali verniciatura a spruzzo, rivestimento UV, assemblaggio e così via.

TEC Mold Holdings Limited è una Azienda cinese di stampi che si impegna a fornire servizi di produzione di alta qualità, innovazione e soddisfazione del cliente in vari settori.

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4. Jabil Uno

Nome dell'azienda: Jabil Uno

Anno di fondazione: 1966

Posizione: Attività internazionali con oltre 100 sedi in oltre 20 paesi.

Tipo di industria: ISoluzioni di produzione di stampi a iniezione, ingegneria, gestione della catena di fornitura.

Jabil One è un fornitore globale di soluzioni di produzione fondato nel 1966 e attualmente presente in oltre 100 sedi in tutto il mondo. Jabil One è un'azienda che opera da oltre 50 anni e ha un team di professionisti che si impegnano a fornire soluzioni di ingegneria, produzione e supply chain ai propri clienti.

Caratteristiche principali:

1. Portata globale: Jabil One è presente a livello globale e offre un'ampia gamma di soluzioni scalabili e personalizzate in base alle esigenze dei clienti in vari settori.

2. Competenza completa: L'azienda integra competenze tecniche, capacità di progettazione, conoscenza della supply chain e gestione globale dei prodotti per offrire le migliori soluzioni ai più importanti marchi del mondo.

3. Responsabilità ambientale: Jabil One si impegna a creare processi sostenibili, rispettosi dell'ambiente e responsabili.

4. Progressi ed eccellenza: Jabil One si propone di rendere tutto possibile e di migliorare il mondo futuro.

Prodotto e servizio

Soluzioni di assemblaggio avanzate: la miniaturizzazione dell'elettronica e la convergenza di tecnologie complesse.
Iniziative di economia circolare: materiali sostenibili, progettazione modulare e collaborazione con i fornitori per prodotti ecosostenibili.
Produzione end-to-end: offriamo servizi di produzione end-to-end per settori quali l'automotive, l'assistenza sanitaria, l'elettronica di consumo e altri.

Jabil One è un fornitore globale di soluzioni di produzione di stampi per iniezione di materie plastiche che collabora con le aziende più innovative del mondo per raggiungere il successo, promuovere l'innovazione e fare la differenza nella vita delle persone e del pianeta.

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5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Anno di fondazione: 1988

Posizione: Città di Dongguan, provincia del Guangdong, Cina.

Tipo di settore: Iniezione di stampi in plastica, produzione di prodotti in plastica, trattamento delle superfici, assemblaggio e molto altro.

Wellmei Industrial Co., Ltd. è un produttore leader di iniezione di stampi in plastica da oltre 30 anni. Fondata nel 1988, ci siamo evoluti in un produttore professionale di stampi in plastica, prodotti in plastica, trattamento delle superfici, assemblaggio e altri servizi correlati. Abbiamo costruito una reputazione di qualità e servizio clienti sul mercato.

Caratteristiche principali:

Impegno per la qualità: Wellmei si impegna a fornire prodotti e servizi di qualità attraverso la garanzia e il miglioramento della qualità nella produzione.
Operazioni trasparenti: ci impegniamo a garantire la trasparenza e a divulgare informazioni sulla fonte delle materie prime, sui test sui prodotti e sui prezzi competitivi per aumentare la fiducia dei clienti.
Prodotti e servizi diversi: i nostri prodotti includono un'ampia varietà di prodotti in plastica come ricambi auto, dispositivi medici, elettrodomestici, dispositivi OA, terminali di comunicazione mobile e così via. Offriamo anche produzione di stampi in plastica, trattamento delle superfici, assemblaggio e altri servizi.

Prodotti e servizi:

Produzione di stampi in plastica: specializzati in diversi tipi di stampi come E-mold, 2Kmold e IML.
Stampaggio di prodotti in plastica: stampaggio a iniezione per i settori automobilistico, medico, dell'elettronica di consumo e altri.
Stampa e rivestimento superficiale: Trattamenti superficiali: Miglioramenti estetici e funzionali dei prodotti.
Assemblaggio: offriamo servizi completi di assemblaggio di prodotti finiti o semilavorati.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. è uno dei primi 10 produttori di stampi a iniezione in Cina, impegnato a fornire le migliori soluzioni, qualità e servizi nel settore degli stampi a iniezione di materie plastiche.

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6. Società di Richfields

Anno di fondazione: 2001

Posizione: Città di Dongguan, provincia del Guangdong.

Industria: Produzione di stampi ad iniezione

Premi e certificazioni: ISO/TS 16949/2009, certificazione GMP.

Richfields Corporation è una nota azienda cinese produttrice di stampi che crea stampi della migliore qualità e a un prezzo accessibile. Utilizzano tecnologie all'avanguardia e con oltre 30 anni di esperienza, sono incomparabili nella loro professionalità e inventiva. La posizione strategica e l'approccio orientato al cliente di questi marchi sono i motivi principali per cui vengono selezionati dalla maggior parte delle aziende leader in tutto il mondo.

Richfields esporta in paesi come Francia, Germania, Stati Uniti, Regno Unito, Brasile e altri. Non si limitano solo alla produzione di stampi per iniezione di plastica, ma offrono anche una gamma di servizi aggiuntivi come stampi a canale caldo e a canale freddo, sovrastampi e stampi in gomma, assemblaggio, tra gli altri. La loro competenza spazia dallo stampaggio a iniezione di precisione di plastica allo stampaggio a iniezione con gas assistito e alla produzione di grandi prodotti di sicurezza come ganci, copribordi, fermaporta, cinghie e avvolgicavo.

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7. Stampaggio di dj di Huizhou

Anno di fondazione: 2010

Posizione: nella città di Huizhou, provincia del Guangdong, Cina.

Settore: Produttore di stampaggio a iniezione

Premi e certificazioni: Norme ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd è uno dei produttori di stampi in plastica più professionali della Cina, che è l'attività principale della nostra azienda. Sono famosi per fornire stampi di prima categoria utilizzando macchinari e tecnologie all'avanguardia che garantiscono l'elevata affidabilità del cliente.

Servizi e prodotti offerti:

I servizi di prototipazione rapida e lo stampaggio a iniezione di prototipi rappresentano i metodi più convenienti per finalizzare il progetto e renderlo pronto per la produzione in serie.
Stampaggio a iniezione per autoveicoli
Servizi di lavorazione e fresatura CNC ad alta precisione.
vecchio e fustellatore.
Produzione di stampaggio di materie plastiche
Attrezzature per stampaggio a iniezione e stampaggio a iniezione-soffiaggio mediante l'impiego di tecnologie avanzate.
Stampi per elettrodomestici
Tra i principali servizi offerti dalla nostra azienda rientrano la progettazione e la produzione di stampi a iniezione.
Stampaggio a iniezione di materie plastiche personalizzato.

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8. STAMPO SINO

Anno di fondazione: 1999

Posizione: Huangyan Taizhou, provincia di Zhejiang, Cina.

Industria: Processo di fabbricazione di stampi per iniezione di materie plastiche

SINO MOULD è un produttore di stampi per iniezione di plastica in Cina che ha una reputazione globale e fornisce prodotti in paesi come Regno Unito, Stati Uniti, Francia e Spagna. Affermano di garantire la soddisfazione del cliente 100% fornendo servizi di garanzia e anche consegnando stampi di qualità a prezzi bassi e in un breve lasso di tempo.

Servizi e prodotti offerti:

Stampi per la casa, per gli elettrodomestici e per gli articoli casalinghi.
Sono richiesti stampi e stampi per l'imballaggio e di elevata precisione.
Stampi industriali come ad esempio stampi per frigoriferi e gocciolatori.
Devono essere lavorate a macchina le matrici per il raccordo del tubo e il contenitore a parete sottile.
Stampi per componenti medicali e per vernici.
Produzione di stampi per automobili, stampi per casse e stampi per iniezione di plastica per condizionatori d'aria.

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9. Tecnologia Sakura

Anno di fondazione: 1995

Posizione: Sciangai

Tipo di azienda: Produzione

Prodotti principali: Stampi ad iniezione

Sakura Tech, fondata nel 1995, è diventata uno dei principali produttori di stampi in plastica. La loro specialità comprende processi come sovrastampaggio, stampaggio rotazionale e stampaggio compatto, tra gli altri. Sono famosi per fornire interni di alta qualità e durevoli per parti esterne di automobili e aeromobili. L'azienda è guidata da un team di talentuosi designer e ingegneri che sono noti per essere responsabili di tali prodotti leggendari.

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10. Gruppo TK (Holdings) Limited

Anno di fondazione: 1983

Posizione: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam e Germania

Tipo di azienda: Produzione

Prodotti principali: Stampi ad iniezione

TK è stata fondata nel 1983 a Hong Kong. Dopo 40 anni di sviluppo, TK Group è ora un'azienda ben nota nel settore dell'iniezione di plastica e nella fabbricazione di stampi. TK è stata quotata con successo sul listino principale della Borsa di Hong Kong nel 2013, codice azionario: 02283. Una società di ricerche di mercato indipendente IPSOS ha riferito che i ricavi del business degli stampi in plastica di TK si classificavano al primo posto tra i fornitori di livello MT3 in Cina.

TK è un leader stampo in plastica e società di stampaggio a iniezione in Cina, che serve settori come elettrodomestici, automotive, elettronica e altri. L'adozione delle più recenti tecnologie di produzione nei processi di automazione ha contribuito notevolmente al loro successo duraturo di fronte alla crescente concorrenza dei nuovi arrivati sul mercato.

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Note finali

Il panorama industriale cinese è molto movimentato ed è facile perdersi tra i numerosi settori per trovare quello migliore che si adatti alle proprie esigenze. Per semplificare la ricerca, abbiamo raccolto le informazioni necessarie sui produttori di stampi a iniezione in Cina e abbiamo evidenziato i migliori aziende di produzione di stampi nella zona.

Plasticmol.net è la scelta giusta e funge da soluzione unica per soddisfare tutte le tue esigenze di stampaggio, perché fornisce prodotti di alta qualità a prezzi competitivi. Abbiamo una politica di prezzi trasparente. Scopri la nostra vasta gamma di prodotti e servizi da prospettive più ampie, che sono comodamente disponibili nello stesso posto.

18 maggio 2024/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina

Progettazione di stampi per stampaggio a iniezione

Strumento per stampaggio a iniezione di plastica

Il primo passo in muffa progettazione per stampaggio a iniezione è ottenere i dati necessari. Ciò comporta la determinazione di quante cavità ci saranno, la scelta del materiale per lo stampo e la raccolta di informazioni rilevanti. Ciò potrebbe richiedere la collaborazione di specialisti come ingegneri dei materiali e produttori di utensili, analisti dei costi. Anche se il materiale di stampaggio di solito non viene scelto dal progettista dello stampo, una progettazione di successo dello stampo richiede la comprensione di diversi fattori importanti. Controlla il suggerimenti per la progettazione delle costole delle parti in plastica.

Scelta del materiale per la progettazione dello stampo

La comprensione delle proprietà dei materiali di stampaggio è essenziale quando si progettano stampi a iniezione. Materiali diversi e persino gradi hanno diversi tassi di restringimento, quindi è importante confermare questa cosa prima di iniziare la progettazione dello stampo, perché se il restringimento si è stabilizzato nella progettazione dello stampo, in seguito non è possibile passare ad altri materiali di restringimento, perché ciò modificherebbe le dimensioni della parte. Alcune plastiche sono migliori nell'assorbire e dissipare il calore, il che influisce sulla capacità di raffreddamento dello stampo. Ciò può influire sulla posizione dei canali di raffreddamento dello stampo e i design di gate, runner e sfiato sono notevolmente influenzati dalla viscosità della plastica.

Considerazioni sul restringimento

Una considerazione fondamentale nella progettazione dello stampo è il tasso di restringimento, o la fase di contrazione che si verifica nei polimeri. La quantità di restringimento di una parte dopo essere stata estratta dallo stampo è determinata dal fattore di restringimento assegnato a ciascun tipo di plastica. Le plastiche possono restringersi in modo anisotropico o isotropico. Similmente ai materiali amorfi, i materiali isotropici si restringono uniformemente in tutte le direzioni. D'altro canto, i materiali anisotropici, che sono spesso cristallini, possono presentare un restringimento maggiore lungo la direzione del flusso.

Ad esempio, per ottenere le dimensioni necessarie dopo il restringimento, un prodotto da 6 pollici con un fattore di restringimento di 0,010 pollici/pollice necessita di una cavità dello stampo di 6,060 pollici. Le tre categorie di fattori di restringimento sono le seguenti: basso, che rientra tra 0,000 pollici/pollice e 0,005 pollici/pollice, medio, che rientra tra 0,006 pollici/pollice e 0,010 pollici/pollice, e alto, che rientra oltre 0,010 pollici/pollice.

L'applicazione di fattori di restringimento a ogni pollice del prodotto ha un effetto su tutte le sue dimensioni. Tre categorie di restringimento, basso, medio e alto, hanno un impatto sulle dimensioni della cavità dello stampo. Il restringimento può essere influenzato dalle fluttuazioni della temperatura dello stampo e dalle modifiche allo spessore della parete del prodotto. È difficile stimare il restringimento; i fornitori di materiali, i produttori di stampi e gli stampatori esperti devono tutti dare il loro parere. Se non sai quale restringimento dovresti usare, non preoccuparti, devi solo dirci il materiale che preferisci usare per il tuo progetto e noi ci occuperemo del resto per te.

La tabella sottostante mostra il tasso di restringimento per i materiali più diffusi

Nome completo di Materiale	Nome breve del materiale	Da minimo a massimo Riduci i valori
Acrilonitrile Butadiene Stirene	addominali	.004 – .008
Acrilonitrile-Butadiene Stirene/Policarbonato	PC/ABS	.004 – .007
Acetale	POMPA	.020 – .035
Acrilico	Polimetilmetacrilato	.002 – .010
Etilene Vinil Acetato (	Evacuazione	.010 – .030
Polietilene ad alta densità	PEAD	.015 – .030
Polietilene a bassa densità	Polietilene a bassa densità (LDPE)	.015 – .035
Poliammide – Nylon (PA) Riempito Fibra di vetro 30%	PA+30GF	.005 – .007
Poliammide – Nylon (PA) Non riempito	PA	.007 – .025
Polibutilene tereftalato	PBT	.008 – .010
Policarbonatoe	Per PC	.005 – .007
Acrilonitrile Stirene Acrilato	ASA	.004 -. 007
Poliestere		.006 – .022
Polietereterchetone	SBIRCIARE	.010 – .020
Polieterimmide	Isola del Principe Edoardo	.005 – .007
Polietilene	Educazione fisica	.015 – .035
Polietersulfone	PES	.002 – .007
Polifenilene	PPO	.005 – .007
Solfuro di polifenilene	PPS	.002 – .005
Poliftalamide	PPA	.005 – .007
Polipropilene	PP	.010 – .030
Polistirolo	PS	.002 – .008
Polisolfone	Alimentatore	.006 – .008
Poliuretano	PUR	.010 – .020
Cloruro di polivinile	PVS	.002 – .030
Elastomero termoplastico	TPE	.005 – .020

Determinazione delle cavità nella progettazione dello stampo per stampaggio a iniezione

Scoprire quante cavità sono necessarie è un primo passo importante prima di discutere le dimensioni dello stampo e i requisiti dell'attrezzatura. Questo parametro è cruciale per determinare quanto può essere prodotto dal processo di stampaggio a iniezione in un determinato lasso di tempo, insieme al tempo di ciclo complessivo.

Gli obiettivi di volume di produzione annuale per un determinato prodotto sono direttamente correlati al numero di cavità necessarie. Ad esempio, il calcolo richiede di conoscere il tempo di produzione annuale disponibile se l'obiettivo è creare 100.000 unità in media all'anno. Ciò equivale a 6.240 ore all'anno (52 settimane * 5 giorni/settimana * 24 ore/giorno), ipotizzando una tipica settimana lavorativa di cinque giorni e 24 ore al giorno. Quindi, ogni mese ha una media di 520 ore disponibili (6.240 / 12).

Stima del tempo di ciclo

La stima del tempo di ciclo è essenziale per capire quante cavità sono necessarie. La porzione di parete più spessa dell'articolo che viene stampato ha il maggiore impatto sul tempo di ciclo. Una linea guida per questa stima è mostrata nella Figura 2-3, che tiene conto delle ipotesi di una macchina per stampaggio di dimensioni appropriate e dei tempi tipici del processo di iniezione. Sebbene i tempi di ciclo possano variare in modo significativo a seconda del materiale, il grafico fornisce un utile punto di partenza.

Una volta approssimato il tempo di ciclo totale, il numero di cicli all'ora può essere calcolato dividendo il tempo di ciclo stimato per 3.600, che è il numero di secondi in un'ora. Ad esempio, vengono prodotti 100 cicli di stampaggio per articolo se lo spessore massimo della parete è di 0,100 pollici e il tempo di ciclo è di circa 36 secondi.

Cavità e scala di produzione

Supponiamo di avere un fabbisogno annuale di 100.000 unità. Per soddisfare questo criterio, uno stampo a cavità singola richiederebbe circa 1.000 ore, ovvero 8,33 settimane. In alternativa, il tempo di produzione potrebbe essere dimezzato a 4,16 settimane con uno stampo a due cavità. Le ramificazioni finanziarie di uno stampo a due cavità, tuttavia, devono essere attentamente considerate.

Uno stampo a cavità singola che funziona senza sosta non sarebbe fattibile per numeri di produzione più grandi, come 10 milioni di unità all'anno. In questo caso, 624.000 unità potrebbero essere prodotte annualmente utilizzando uno stampo a 16 cavità. Potrebbero essere presi in considerazione stampi multipli con 16-32 cavità ciascuno, con produzione distanziata su tre-sei mesi, per raggiungere 10 milioni di pezzi. Tuttavia, è importante valutare aspetti come il costo e la disponibilità delle attrezzature di stampaggio.

Selezione del materiale giusto per la progettazione dello stampo a iniezione

La scelta del materiale appropriato per la progettazione dello stampo a iniezione è un aspetto critico che influenza significativamente l'efficienza e l'efficacia del processo di stampaggio. Vari materiali, che vanno dagli acciai alle leghe e persino all'alluminio, offrono caratteristiche uniche che soddisfano diversi requisiti di stampaggio.

Acciai

Acciaio al carbonio 1020: Ideale per piastre di espulsione e piastre di ritegno grazie alla sua lavorabilità. Per la tempra è richiesta la carburazione.
Acciaio al carbonio 1030: Utilizzato per basi di stampi, alloggiamenti di espulsione e piastre di serraggio. Può essere facilmente lavorato e saldato, con il potenziale di tempra a HRC 20-30.
Acciaio legato 4130: Acciaio ad alta resistenza adatto per piastre di contenimento di cavità e nucleo, piastre di supporto e piastre di serraggio. Fornito a 26-35 HRC.
Acciaio per utensili S-7: Resistente agli urti con buona resistenza all'usura, utilizzato per interblocchi e chiavistelli. Temprato a 55-58 HRC.
Acciaio per utensili P-20: 4130 modificato, pre-temprato per cavità, anime e piastre di estrazione. Fornito a HRC 28-40.
Acciaio inossidabile S136: si tratta di uno dei materiali più temprati per cavità, anime, inserti e altri componenti di stampi, temprato a 50-54 HRC.
Acciaio ad alta lucidatura NAK80: utilizzato per cavità, anime e altri inserti per stampi con finitura superficiale ad alta intensità di vetro, pretemprato a 38-42 HRC.
Acciaio 1.2344 e 1.2343? Si tratta di acciaio temprato, utilizzato principalmente per cavità, anime e altri componenti di stampi, temprato a 50-54 HRC.

Alluminio

Il grado di alluminio più comune per gli stampi è 7075 (T6)Questa lega di grado aeronautico, una volta anodizzata, raggiunge una durezza superficiale fino a 65 Rc per una maggiore resistenza all'usura. Può essere utilizzata per l'intero stampo e la sua superficie tende a levigarsi da sola, riducendo i tempi di costruzione dello stampo e del ciclo di stampaggio a iniezione.

Leghe di rame-berillio

Queste leghe, come CuBe 10, CuBe 20 e CuBe 275, sono spesso utilizzate come componenti montati su basi di stampi in acciaio o alluminio. Aiutano nella dissipazione del calore, in particolare in aree con posizionamenti di canali di raffreddamento difficili. La durezza varia da Rb 40 a Rc 46.

Altri materiali

Sebbene meno comuni, altri materiali come epossidico, leghe di alluminio/epossidico, gomme siliconiche e legno possono essere utilizzati per stampi, principalmente per la produzione di piccoli volumi o prototipi (in genere sotto i 100 pezzi). Questi materiali non sono adatti per la produzione di grandi volumi a causa della loro limitata durata e potrebbero essere più appropriati per scopi di prototipazione.

Negli ultimi tempi, l'alluminio, in particolare la lega 7075, è diventato un'opzione praticabile anche per la produzione ad alto volume, sfidando la percezione tradizionale dell'alluminio come adatto solo per stampi a basso volume o prototipi. La scelta del materiale dello stampo dovrebbe allinearsi ai requisiti del volume di produzione, alla compatibilità dei materiali e alle caratteristiche specifiche necessarie per il processo di stampaggio.

Finitura superficiale e requisiti speciali nella progettazione di stampi per stampaggio a iniezione

Quando si tratta di progettazione di prodotti stampati, ottenere il giusto aspetto superficiale è importante, sia esteticamente che in termini di rendere più facili da applicare i ritocchi finali come loghi di marchi o opere d'arte ornamentali. I parametri del processo di iniezione e lo stato della cavità dello stampo hanno un impatto diretto sulla qualità della superficie stampata. I progettisti di stampi non possono controllare i parametri di lavorazione, ma devono specificare criteri per aspetti specifici al fine di realizzare stampi con le giuste condizioni superficiali.

Diverse tecniche di lavorazione producono diversi gradi di rugosità superficiale sulle superfici degli stampi, il che influisce sulla procedura di finitura. Ad esempio, le finiture comuni prodotte da Lavorazione tramite elettroerosione (EDM) vanno da 10 a 100 micropollici (da 250 a 2.500 micrometri). Potrebbe essere necessario meno di 1 micropollice (25 micrometri) per ottenere una finitura a specchio, mentre una lettura media per la maggior parte delle parti potrebbe essere compresa tra 20 e 40 micropollici (da 500 a 1.000 micrometri).

Una finitura più liscia della cavità riduce le colline e le valli prodotte durante la lavorazione, il che di solito rende più facile l'espulsione dei pezzi stampati. L'effetto dell'EDM sulla rugosità della superficie della cavità è mostrato nella Figura 2-4, che evidenzia la necessità di una lappatura e lucidatura appropriate per fornire la levigatezza richiesta. Per le finiture della superficie della cavità dello stampo, la Society of the Plastics Industry (SPI) ha creato degli standard. Ci sono tre livelli (1, 2 e 3) in ogni grado (A, B, C e D), con A-1 che è la finitura più liscia e D-3 che è una finitura grossolana, sabbiata a secco.

Sebbene una superficie piana faciliti l'espulsione, superfici troppo lisce potrebbero generare un vuoto, specialmente quando si usano resine rigide e dure. In queste situazioni, una piccola quantità di irruvidimento superficiale sul metallo aiuta a rimuovere il vuoto e consente un'espulsione appropriata della parte.

Se vengono applicate finiture post-stampaggio, la superficie della parte stampata richiede una preparazione. Per le poliolefine, l'ossidazione della superficie è necessaria per facilitare l'adesione di vernice, colorante, timbri a caldo o altre finiture decorative. Ridurre al minimo l'uso di agenti distaccanti durante stampaggio a iniezione Si consiglia di evitare interferenze con l'adesione, sottolineando ulteriormente l'importanza di una superficie dello stampo altamente lucidata.

L'identificazione delle superfici designate per la decorazione post-stampaggio sui disegni del prodotto è essenziale. Questa notifica assicura che i produttori di stampi e i formatori riconoscano le aree critiche che richiedono un'attenzione speciale nel processo di finitura.

Gattoe Metodo e Posizione

La qualità finale, l'aspetto e gli attributi fisici di un prodotto stampato sono influenzati dalla posizione del gate e dal tipo di sistema di gate impiegato. Idealmente, la cavità dovrebbe essere dotata di gate in modo che il materiale fuso entri prima nella sezione più spessa della parte, come illustrato nell'immagine sottostante.

Questo concetto si basa sul comportamento delle molecole di plastica fusa, che tendono a occupare lo spazio disponibile e a cercare una distribuzione uniforme dell'aria. Posizionando il gate nella parte più spessa della cavità, le molecole vengono forzate insieme, comprimendole mentre entrano nella cavità. Questa compattazione espelle l'aria tra le molecole, con conseguente struttura molecolare densamente compattata e una parte stampata con integrità strutturale ottimale.

Al contrario, il gating all'estremità sottile consente alle molecole di espandersi, aumentando gli spazi d'aria tra di loro e portando a un legame molecolare più debole. Ciò si traduce in una parte stampata con bassa integrità strutturale.

Mentre la posizione e il design ideali del gate saranno esplorati in un capitolo successivo, è fondamentale riconoscere le potenziali posizioni del gate in questa fase. L'identificazione di queste posizioni consente una comunicazione proattiva con il progettista del prodotto per affrontare eventuali problemi. I gate, indipendentemente dal tipo, lasceranno una traccia, nota come vestigio, sporgente o rotta nella parte stampata. Non sarà mai perfettamente a filo con la parte stampata. Se il vestigio ostacola la funzione, l'aspetto o l'uso previsto della parte stampata, il gate potrebbe dover essere riposizionato, una decisione in cui il progettista del prodotto dovrebbe essere attivamente coinvolto.

Espulsioner Metodo e Posizione

Dopo che la plastica fusa si è solidificata all'interno dello stampo, il prodotto finale stampato deve essere espulso dallo stampo. Il metodo predominante per questa operazione prevede l'uso di perni di espulsione, che vengono impiegati per spingere la parte stampata fuori dalla cavità in cui ha preso forma, come illustrato nell'immagine sottostante.

Per ottimizzare il processo di espulsione e ridurre al minimo lo stress, è consigliabile utilizzare perni di espulsione con un diametro maggiore. Ciò garantisce una distribuzione uniforme della forza di espulsione sulla parte stampata, riducendo il rischio di crepe o forature causate da un'area di espulsione insufficiente. Idealmente, i perni di espulsione dovrebbero essere posizionati strategicamente per applicare la forza alle aree più resistenti della parte, come vicino agli angoli, sotto le sporgenze e vicino alle intersezioni delle nervature. Sebbene i perni di espulsione rotondi siano i più comuni ed economici, anche le sezioni trasversali rettangolari sono valide.

Simili ai cancelli, i perni di espulsione lasciano tracce sulla parte stampata. A causa della continua espansione e contrazione di vari componenti dello stampo durante il processo di stampaggio, ottenere una perfetta complanarità con la superficie della parte è una sfida. Di conseguenza, se i perni sono troppo corti, lasciano una sporgenza o un cuscinetto di plastica in eccesso, noto come segno di testimonianza, come illustrato nell'immagine sottostante. Al contrario, se i perni sono troppo lunghi, creano impronte nella parte in plastica.

È fondamentale trovare un equilibrio nella lunghezza dei perni. Perni eccessivamente lunghi possono far sì che la parte stampata resti sui perni di espulsione, con il rischio di danni se lo stampo si chiude sulla parte non espulsa. Di conseguenza, è prudente mantenere intenzionalmente i perni corti, con conseguente sottile cuscinetto di materiale in eccesso. I progettisti di prodotti devono essere informati delle posizioni previste dei perni di espulsione e dei segni di controllo risultanti per prendere decisioni informate in merito all'accettazione.

Se i segni di testimonianza sono ritenuti inaccettabili per considerazioni funzionali o estetiche, potrebbe essere necessario esplorare metodi di espulsione alternativi, come una piastra di estrazione o un sistema avanzato di getto d'aria. In alternativa, riposizionare la parte nello stampo per consentire la ricollocazione dei perni di espulsione è un'altra opzione, sebbene possa comportare costi di stampo più elevati.

Posizionen di Cavità e Canali di Raffreddamento

Quando si impiega uno stampo a cavità singola, è ottimale posizionare la cavità al centro dello stampo. Questa configurazione facilita l'iniezione della colata, creando condizioni favorevoli per il processo di stampaggio. L'iniezione del materiale avviene direttamente nella cavità, riducendo al minimo la distanza di spostamento. Senza vincoli, la pressione di iniezione può essere ridotta e lo stress è efficacemente ridotto al minimo. Queste condizioni sono ricercate anche negli stampi multicavità.

Nel caso di stampi multicavità, è essenziale posizionare le cavità il più vicino possibile al centro dello stampo. Tuttavia, è necessario tenere in considerazione la necessità di perni di espulsione sia per le parti che per i canali responsabili del trasporto del materiale alle cavità. Inoltre, i canali di raffreddamento devono essere posizionati strategicamente nelle piastre dello stampo per portare il refrigerante, in genere acqua, il più vicino possibile alle cavità dello stampo senza compromettere l'integrità dell'acciaio e causare perdite d'acqua.

È importante posizionare attentamente le cavità per evitare interferenze con i bulloni di montaggio e i perni di espulsione. Man mano che aumenta il numero di cavità, il layout diventa più intricato, rendendo il processo più impegnativo. Una linea guida generale è che i canali di raffreddamento non dovrebbero essere situati a una distanza inferiore al doppio del loro diametro da qualsiasi altro oggetto, come illustrato nell'immagine sottostante. Ciò garantisce che ci sia abbastanza metallo circostante per ridurre al minimo il rischio di rottura.

Un layout ideale per uno stampo multicavità assomiglia ai raggi di una ruota. Questo layout consente di posizionare le cavità il più vicino possibile al centro dello stampo ed elimina le curve ad angolo retto nel sistema di canalizzazione. Tali curve determinano una caduta di pressione di 20% per ogni curva, rendendo necessario un aumento del diametro del canale per mantenere un flusso di materiale adeguato. Questa escalation comporta costi di materiale più elevati e tempi di ciclo più lunghi e dovrebbe essere evitata ogniqualvolta sia possibile. L'immagine seguente illustra un tipico layout a raggi per uno stampo a otto cavità.

Nonostante i vantaggi del concetto di raggi, esso presenta una limitazione sul numero totale di cavità possibili all'interno di una data dimensione dello stampo. Un modello quadrato, come mostrato nella Figura 10, può ospitare più cavità. Tuttavia, i modelli quadrati introducono curve nel sistema di canalizzazione, spesso rappresentate come angoli retti. Le curve ad angolo retto richiedono una pressione di iniezione aggiuntiva per spingere il materiale attraverso, sollecitando un aumento del diametro del canale di colata primario 20% per bilanciare le pressioni. Se sono necessari modelli quadrati, è preferibile avere canali con curve ampie anziché angoli retti,

disposizione quadrata per la progettazione dello stampo

Figura 10

Indipendentemente dal sistema di canali impiegato, i perni di espulsione sono essenziali per espellere sia il sistema di canali sia la parte stampata. Pertanto, il layout della cavità deve considerare non solo la vicinanza delle cavità al centro dello stampo per un minimo spostamento del materiale, ma anche come evitare di posizionare i perni di espulsione (e i bulloni di montaggio) al centro dei canali di raffreddamento.

Gli elementi sopra indicati sono solo requisiti generali riguardanti la progettazione di stampi per stampaggio a iniezione; ci saranno altri requisiti, come concetti di sfiato, dimensionamento dello stampo, cursore o sollevatore dello stampo e così via. Progettare uno stampo non è un'abilità facile. Se desideri progettare uno stampo per stampaggio a iniezione, puoi contattarci per un preventivo.

Studio di caso sulla progettazione di stampi a iniezione da Sincere Tech – DFM Anylisis

Per poter pensare allo stesso modo all'interno di SinereTech e per poter utilizzare dimensioni adatte a tutte le applicazioni, abbiamo creato le seguenti linee guida. Tali linee guida per la progettazione degli stampi saranno utilizzate dagli ingegneri di calcolo e fungeranno da base per i nostri progettisti in caso di Stampo ad iniezione progetto, e a volte potremmo chiamarlo così Rapporto DFM anche l'anilisi.

Porta di iniezione e disposizione generale.
1. In genere, la saracinesca di iniezione viene posizionata lungo il lato più lungo del pezzo e il cilindro della saracinesca di iniezione si trova alla distanza più vicina a quel lato (normalmente il canale di colata non gira attorno alla cavità come una banana).
2. Se vengono utilizzati cursori o se altri fattori possono influenzare il posizionamento del gate di iniezione o del canale, fornire qualche suggerimento sulla posizione del gate e chiedere al cliente quale posizione del gate preferisce. Concordare con una soluzione Prima il design dello stampo. Quindi il layout generale sarà adatto a quasi tutti gli stampi.
Distanza tra i bordi della cavità e i bordi dell'inserto.
1. Per i casi normali, fatta eccezione per gli stampi a iniezione con cursori più grandi o parti "profonde", utilizzare la distanza 50-80 mm. Il limite superiore è utilizzato per le parti "più grandi" e il limite inferiore è per le parti più piccole.
2. Per strumento per stampaggio a iniezione di plastica con cursori più grandi la distanza può arrivare fino a 90-100 mm, soprattutto quando si tratta dei due lati a destra e a sinistra del cursore.
3. Per parti molto profonde la distanza potrebbe essere maggiore di 100 mm, ma in tal caso dovremmo chiedere consiglio al cliente se la macchina per stampaggio a iniezione è adatta al cliente.
4. Per parti molto piccole si utilizza la distanza minima di 50 mm.
5. La distanza per il lato verso il cilindro di iniezione è la stessa degli altri lati, ma circa 10-15 mm in più.
6. Nel caso in cui volessimo ottimizzare queste distanze. Questo può essere preferibilmente utilizzato per questo tipo di utensili per pressofusione
Distanza tra le cavità.
1. In genere, nella maggior parte dei casi, tra ogni cavità si mantiene una distanza di 30-50 mm.
2. Per parti molto piccole si utilizza una distanza minima di 15-30 mm.
3. Per parti molto profonde la distanza è in genere maggiore di 50 mm, ma in tal caso dovremmo chiedere consiglio al cliente se le dimensioni dello stampo a iniezione sono adatte alla macchina del cliente.
4. Nei casi in cui il canale di colata si trova tra le cavità, la distanza tra ogni cavità sarà di almeno 30-40 mm; utilizzare un canale a banana, quindi la distanza tra ogni cavità sarà di 10 mm in più.
Distanza tra il bordo dell'inserto e il bordo della base dello stampo.
1. In genere (per i casi normali) la regola è quella di utilizzare la stessa distanza utilizzata per stampaggio a iniezione (purché la parte non richieda cursori grandi). Ciò include parti più grandi, parti più profonde e parti che richiedono cursori più piccoli. Ciò significa che una distanza di 60-90 mm è OK per la maggior parte degli stampi.
2. Per stampi con grandi cursori idraulici, è necessario aumentare la distanza di 50-200 mm in aggiunta alla distanza normale (più di quanto sarebbe stato necessario per lo stampaggio a iniezione). Tuttavia, per quei casi, dovremmo chiedere l'approvazione al cliente. Una domanda è anche quanto asimmetrico può essere lo stampo nel caso in cui un cursore grande venga utilizzato solo sul lato destro o sinistro dello stampo.
Spessore delle piastre A/B e degli inserti.

1. Lo spessore sia per gli inserti che per le piastre A/B è principalmente controllato dall'area proiettata della parte. Come regola generale, gli spessori specificati nella tabella sottostante saranno utilizzati durante la progettazione di stampi per pressofusione. Le aree proiettate sono specificate in cm². Per grandi aree proiettate o stampi profondi si consiglia di chiedere l'approvazione del cliente. Potrebbero esserci delle formule da utilizzare nel caso in cui tali dimensioni vengano ottimizzate

Area proiettata (cm²)	Lo spessore tra il bordo dell'inserto e il retro della piastra A/B		Lo spessore tra il bordo della cavità e il retro del bordo dell'inserto
Area proiettata (cm²)	Piatto A	Piastra B	Inserisci-A	Inserisci-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

Infine, se non sei sicuro di quali siano le migliori soluzioni di progettazione dello stampo per il tuo stampo a iniezione, puoi contattarci, ti offriremo progettazione di stampi, produzione di stampi e servizio di fabbricazione tramite stampaggio a iniezione.

9 febbraio 2024/0 Commenti/da amministratore

Stampo Cina, Parti di lavorazione CNC

Lavorazione EDM a filo

La lavorazione con elettroerosione a filo è una tecnica elettrotermica contemporanea non convenzionale che impiega scintille elettriche per erodere il materiale da un materiale mirato (materiale di lavoro). Può tagliare per dare forma a prototipi di design intricati ed è anche impiegata per tagliare parti in grandi volumi con elevata stabilità dimensionale. Piccoli contorni o microfori possono essere facilmente modellati utilizzando una macchina per elettroerosione a filo standard con usura minima dell'utensile. È un processo più preciso e accurato rispetto alle tecniche convenzionali di taglio dei metalli. Una delle sue caratteristiche principali è che può quasi perforare qualsiasi materiale ad alta resistenza e conduttivo e dare forma a geometrie complicate senza alcuna forza meccanica. Questo post del blog evidenzia l'enorme potenziale della lavorazione con taglio tramite elettroerosione a filo, discutendone le applicazioni, i tipi e le capacità di taglio.

EDM a filo: introduzione al processo

Nell'industria metalmeccanica, la Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM) è considerata una tecnica esatta e accurata che utilizza un filo sottile (elettrodo) caricato elettricamente per tagliare i metalli. Il filo scorre in un fluido dielettrico che raffredda il materiale e rimuove anche le particelle erose.

La lavorazione EDM a filo non rimuove il materiale tramite taglio diretto, ma utilizza piuttosto una scarica elettrica per eroderlo. Invece di tagliarlo, lo fonde o lo vaporizza, il che conferisce all'utensile una grande precisione e produce pochissimi trucioli. Questo processo è utile per realizzare parti difficili da lavorare con tecniche convenzionali se i materiali sono elettricamente conduttivi.

Come funziona l'elettroerosione a filo?

Il processo Wire EDM è semplice ma molto efficiente. Inizia con l'immersione del pezzo in un fluido dielettrico e il suo posizionamento su una morsa. Un filo sottile con una carica elettrica viene quindi fatto passare attraverso il pezzo. Essendo conduttivo, il pezzo acquisisce la carica opposta a quella del rullo di carica.

Quando il filo si avvicina al pezzo in lavorazione, si forma un arco elettrico attraverso lo spazio e questo provoca la generazione di calore che fonde o vaporizza una piccola quantità di metallo. Queste scintille funzionano come utensile da taglio e continuano a radere il pezzo in lavorazione fino alla forma richiesta.

Durante l'intero processo, viene utilizzata acqua deionizzata per regolare l'ambiente di lavorazione e rimuovere le particelle metalliche erose dal processo. Questa disposizione consente di ottenere un taglio e una finitura molto fini e precisi delle parti, soprattutto quando le parti sono complesse e richiedono un elevato grado di precisione.

Parti di macchine per elettroerosione a filo

Di seguito sono elencati i principali componenti delle macchine per elettroerosione a filo;

Utensili CNC

L'EDM a filo è automatizzata da utensili CNC che regolano la sequenza del percorso del filo e il processo di taglio. Questi utensili sono molto importanti per la precisione e l'efficienza delle operazioni poiché il livello di sofisticazione di questi utensili determina il livello di errori e il tempo di lavorazione.

Alimentazione elettrica

L'unità di alimentazione fornisce impulsi elettrici sia all'elettrodo a filo che al pezzo in lavorazione, che variano da 100 V a 300 V. Controlla la velocità e l'entità di queste cariche, che sono cruciali per la rimozione del materiale.

Filo

Il filo produce il potenziale di scarica elettrica trasformandosi in elettrodo. Il suo diametro, solitamente variabile da 0,05 a 0,25 mm, viene selezionato in base alla forma e allo spessore del materiale da lavorare. Quando si sceglie il filo per il taglio, considerare la resistenza alla frattura, la resistenza all'impatto, la conduttività, la temperatura di vaporizzazione e la durezza.

I tipi di fili più comuni includono:

Fili di ottone: sono famosi per la loro eccellente conduttività e sono prodotti da rame e zinco combinati in un rapporto di 63% e 37%, rispettivamente. Il contenuto di zinco aumenta la velocità di taglio ma non dovrebbe essere superiore a 40% poiché causa corrosione.
Fili zincati: questi fili hanno uno strato di zinco puro o ossido di zinco che migliora la velocità di lavorazione.
Fili ricotti per diffusione: questi fili vengono prodotti tramite ricottura per diffusione e contengono oltre 40% di zinco, il che li rende ideali per la produzione su larga scala e per il taglio di diversi materiali.

Mezzo dielettrico

Il processo di lavorazione EDM a filo viene eseguito in un serbatoio contenente fluido dielettrico, in genere oli o acqua deionizzata. Questo mezzo riduce anche la velocità del processo, evita la formazione di uno strato sull'elettrodo a filo e fornisce una finitura superficiale liscia sul pezzo in lavorazione.

Elettrodi

Nella lavorazione EDM a filo, l'utensile a filo agisce come un catodo caricato positivamente, mentre il pezzo in lavorazione agisce come un anodo caricato negativamente del circuito elettrico. Un servomotore (controller) crea uno spazio di Da 0,01 a 0,5 mm nel filo in modo che non tocchi il pezzo in lavorazione durante il taglio, il che è fondamentale per la precisione e aiuta a evitare fratture nel pezzo in lavorazione previsto.

Quali tipi di materiali possono essere tagliati da una macchina per elettroerosione a filo?

La lavorazione tramite elettroerosione a filo è molto utile e può tagliare quasi tutti i materiali elettricamente conduttivi e produrre geometrie e contorni complessi. Ecco alcuni materiali comuni che possono essere tagliati efficacemente utilizzando una macchina per elettroerosione a filo

Alluminio

L'alluminio è uno dei metalli più versatili che ha un'elevata conduttività termica ed elettrica. La lavorazione con elettroerosione a filo è naturalmente morbida, il che significa che durante il processo di lavorazione possono accumularsi depositi gommosi; tuttavia, l'elettroerosione a filo può gestire questo problema e ottenere tagli esatti.

Titanio

La lavorazione EDM a filo è più adatta al titanio perché è appiccicoso e genera trucioli lunghi. Il processo può gestire queste proprietà in modo efficace. L'acqua deionizzata come mezzo dielettrico aiuta a ridurre al minimo la produzione di calore e quindi rende il processo di taglio fluido e più semplice.

Acciaio

L'EDM a filo è vantaggiosa per l'acciaio poiché è un metallo resistente. Questo processo è spesso utilizzato in preferenza a Lavorazione CNC per l'acciaio a causa della capacità di quest'ultimo di gestire la durezza del materiale. Tuttavia, l'acciaio produce molto calore e quindi, è necessario prendere le dovute precauzioni a questo riguardo.

Ottone

Grazie alla sua elevata resistenza alla trazione, l'ottone è relativamente facile da tagliare con Wire EDM. Poiché è relativamente morbido, la velocità di taglio dovrebbe essere relativamente lenta per non causare la deformazione del materiale e quindi influenzare la precisione del taglio.

Grafite

La grafite è relativamente difficile da lavorare con utensili convenzionali a causa della sua natura intrinsecamente fragile e del problema di estrazione delle particelle. L'EDM a filo, con il suo elettrodo a filo affilato, può lavorare in modo efficiente la grafite, dando tagli puliti e precisi.

Questi materiali sono alcuni dei materiali conduttivi che le macchine Wire EDM possono elaborare, rendendo la tecnologia applicabile in diversi settori che richiedono elevata precisione e design complessi.

Differenza tra elettroerosione a filo e lavorazione elettroerosione convenzionale

La lavorazione con elettroerosione a filo e l'elettroerosione convenzionale sono due tipi distinti di processi di taglio. L'elettroerosione a filo e l'elettroerosione convenzionale funzionano secondo lo stesso principio, ma il loro funzionamento e i loro utilizzi sono piuttosto diversi. Ecco una ripartizione delle differenze:

Tipo di elettrodo

Elettroerosione a filo: Come spiegato sopra, si utilizza un sottile filo metallico che viene riscaldato per fungere da elettrodo e che si muove per tagliare e dare la forma e le dimensioni richieste alla parte o al prodotto.

EDM convenzionale: Utilizza elettrodi realizzati in materiali molto conduttivi come grafite o rame e possono avere geometrie diverse. Questi elettrodi vengono inseriti nel pezzo in lavorazione, producendo così l'immagine "negativa" della forma degli elettrodi.

Velocità di lavorazione

Elettroerosione a filo: Questa soluzione è pronta all'uso non appena il filo viene posizionato, il che la rende più efficiente e ideale per progetti con scadenze ravvicinate.

EDM convenzionale: Gli elettrodi devono essere preformati prima del processo di lavorazione, che può richiedere molto tempo, vai a lavorazione a scarica elettrica pagina per saperne di più.

Precisione

Elettroerosione a filo: Offre un'elevata precisione; può tagliare fino a 0,004 pollici di spessore. Ciò lo rende adatto per tagliare motivi e disegni intricati sul tessuto.

EDM convenzionale: Sebbene venga utilizzata anche per tagli complessi, non può essere precisa quanto l'elettroerosione a filo, il che la rende adatta a tagli più semplici e rigidi.

Vantaggi e svantaggi della lavorazione EDM a filo

Parti prototipo EDM a filo

Professionisti

Precisione: Garantisce tagli impeccabili, il che significa che non sono necessarie ulteriori lavorazioni o finiture, se non addirittura nessuna.

Forme complesse: La lavorazione CNC convenzionale può aiutare a creare modelli complessi, difficili da ottenere con le tecniche tradizionali.
Piccole parti: Adatto per lavorare su parti piccole e complesse, difficili da maneggiare.
Materiali fragili: Le macchine CNC per elettroerosione a filo sono applicabili a materiali che non possono essere sottoposti a sollecitazioni e sono difficili da lavorare con lavorazioni di taglio convenzionali.
Tagli netti: Non lascia sbavature o distorsioni, il che significa che non è necessaria la post-elaborazione.
Taglio continuo: Può tagliare senza interrompere l'operazione e addirittura riprendere a tagliare se il filo si spezza.

Contro

Limitazioni materiali: È applicabile solo ai materiali elettricamente conduttivi.

Più lento per materiali spessi: non è efficace come l'EDM convenzionale su materiali molto spessi o rigidi.

Costo: Le macchine per elettroerosione a filo possono essere costose, soprattutto se si considera il costo iniziale delle macchine.

Manutenzione: È necessario sottoporlo a manutenzione frequente per mantenerlo preciso e veloce.

Conoscere queste differenze e i vantaggi e gli svantaggi dell'elettroerosione a filo può aiutare i produttori a determinare quale tecnica è più adatta alla loro applicazione.

Applicazioni della lavorazione EDM a filo

La Wire EDM è utilizzata nei settori automobilistico, aeronautico e medico, dalla produzione di prototipi dettagliati alla produzione di massa di parti. Ecco una ripartizione di alcuni settori chiave che utilizzano questa tecnologia all'avanguardia:

Industria automobilistica:

Nell'industria automobilistica, dove le parti sono solitamente di forma complessa e il materiale utilizzato è piuttosto complicato, si usa l'elettroerosione a filo. Questo processo non prevede forza meccanica ed è ideale per creare parti come paraurti, cruscotti, portiere e molte altre con fori e incavi.

Settore medico:

Nel settore sanitario, le macchine EDM sono importanti per la modellazione di parti prototipo complesse, utilizzate in modo ottimale in apparecchiature come l'optometria e l'odontoiatria. Il processo è particolarmente efficace quando utilizzato su metalli adatti alla produzione di dispositivi medici, rafforzando le strutture di articoli come impianti dentali e parti di siringhe, aggiungendo al contempo design complessi.

Industria aerospaziale:

L'EDM a filo svolge un ruolo fondamentale anche nell'industria aerospaziale. Il processo adottato per la creazione di parti aerospaziali che devono avere tolleranze ridotte fino a +/-0,005x e una finitura superficiale liscia. Funziona a braccetto con il taglio a getto d'acqua per parti che non possono resistere al calore e allo stress degli utensili da taglio convenzionali. Questa tecnologia è stata ampiamente utilizzata nella produzione di parti di motori, pale di turbine, componenti di carrelli di atterraggio e molti altri per molto tempo.

Conclusione:

L'elettroerosione a filo può essere considerata una delle tecnologie di taglio più precise e flessibili, molto apprezzata nei settori che richiedono forme complesse e alta precisione. L'elettroerosione a filo è una tecnica particolarmente preziosa per la prototipazione da tagliare per produrre e parti complesse prodotte in serie, grazie alla sua elevata precisione e alla capacità di soddisfare tolleranze più strette.

Stai cercando di reperire un progetto di produzione di elettroerosione a filo o una lavorazione di elettroerosione a filo vicino a me?

? Sincere Tech è un'azienda consolidata di servizi di lavorazione EDM a filo con esperienza in molteplici operazioni CNC, tra cui EDM a filo. Queste caratteristiche ci consentono di ottenere tagli precisi su vari materiali conduttivi per soddisfare le esigenze di diverse parti in più settori. Se desideri saperne di più, contatta i nostri specialisti di produzione EDM per maggiori informazioni sui tuoi requisiti e sui dettagli del progetto.

Domande frequenti

D1: Qual è la precisione o il limite di tolleranza dell'elettroerosione a filo in termini di dimensioni?

Solitamente l'elettroerosione a filo è molto precisa, l'elettroerosione a filo veloce può raggiungere tolleranze strette fino a ±0,1 millimetri. Il processo di elettroerosione a filo CNC può raggiungere una tolleranza di 0,05 mm.

D2. In che modo l'elettroerosione a filo si differenzia dal taglio laser?

L'elettroerosione a filo funziona tramite erosione elettrica di un filo, mentre il taglio laser utilizza un raggio termico ad alta potenza per tagliare i materiali; anche la tolleranza è diversa, l'elettroerosione a filo sarà più precisa del taglio laser.

D4. Perché l'acqua deionizzata è un ingrediente essenziale nell'elettroerosione a filo?

L'EDM a filo utilizza acqua deionizzata come mezzo dielettrico poiché ha un basso contenuto di carbonio. Funge anche da dissipatore di calore per garantire che le temperature dielettriche siano mantenute a un livello ottimale durante il processo di lavorazione.

1 febbraio 2024/0 Commenti/da amministratore