Plastica alimentare

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7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

Food-Grade plastics

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

FDA food grade plastic

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Food-Grade plastic material

Key GMP principles include:

  • Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
  • Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
  • Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

  • Stampaggio a iniezione: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
  • Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

Food safety plastics

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

  • Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
  • Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

FDA grade plastic

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate  (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

food grade container

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. clicca qui to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is polypropylene injection molding page to know more about this PP material.

Food grade plastic part

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to Stampaggio a iniezione PS pagina per saperne di più.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to stampaggio a iniezione di policarbonato pagina per saperne di più.

7 typs of food grade plastic

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type Recycling Code Common Uses Durata Resistenza al calore Resistenza chimica BPA-Free Riciclabilità
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE) 1 Beverage bottles, food jars Alto Basso Moderare SÌ Alto
High-Density Polyethylene (HDPE) 2 Milk jugs, juice bottles, grocery bags Molto alto Moderare Alto SÌ Alto
Cloruro di polivinile (PVC) 3 Cling wraps, food containers Moderare Basso Moderare Can contain BPA Basso
Low-Density Polyethylene (LDPE) 4 Bread bags, frozen food bags, containers Moderare Basso Alto SÌ Basso
Polipropilene (PP) 5 Yogurt containers, bottle caps, straws Alto Alto Molto alto SÌ Moderare
Polistirene (PS) 6 Disposable cups, cutlery, plates Moderare Basso Basso Can contain BPA Basso
Policarbonato (PC) 7 Reusable bottles, food storage Molto alto Alto Alto Can contain BPA Basso

 

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

  1. BPA-free and toxin-free
  2. Heat-resistant and durable
  3. Inert to food substances
  4. Odorless and tasteless
  5. Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

 

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

FDA food grade material

 

Plastic Numbers  Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

FDA food grade plastic spoon

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type Safe for Food Contact? Common Use Cases
1 (PET or PETE) SÌ Water bottles, containers
2 (HDPE) SÌ Milk jugs, juice bottles
3 (PVC) No Cling wraps, containers
4 (LDPE) SÌ Bread bags, frozen food bags
5 (PP) SÌ Yogurt containers, bottle caps
6 (PS) No Disposable plates, cups
7 (Other) Depends (avoid BPA) Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

  • Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
  • Beverage bottles
  • Utensils and cutlery
  • Paper bags and foils
  • Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

  1. Inexpensive and easy to manage
  2. Durable and shatter-resistant
  3. Resistant to contamination
  4. Versatile and easy to mold
  5. Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Food grade containers

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

  1. Potential for environmental harm (plastic waste)
  2. Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
  3. Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
  4. Some have limited alternatives for recycling.
  5. Long-term durability may vary.

Conclusione

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Domande frequenti

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

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Guida alla progettazione e produzione di stampi per pressofusione

Stampo per pressofusione

Spesso abbiamo bisogno di parti metalliche di varie forme. Le usiamo nelle nostre auto, case, macchine e altre infrastrutture. Ti sei mai chiesto come sia possibile realizzare una forma così dettagliata? Stampo per pressofusione la tecnologia ha rivoluzionato le nostre vite. Con questo metodo, puoi creare forme e modelli complessi. Le parti di stampo pressofuso sono ampiamente diffuse in una vasta gamma di applicazioni.

In questo articolo, impareremo alcuni fondamenti sugli stampi per pressofusione. Inoltre, sarà un'eccellente guida per coloro che cercano i migliori servizi di pressofusione. Imparerai come le fonderie realizzano gli stampi per pressofusione. Quindi, siediti e leggi attentamente questo articolo.

stampo per pressofusione

Panoramica della pressofusione

La pressofusione è un famoso tipo di processo di fusione dei metalli. Come suggerisce il nome, questo metodo in genere utilizza stampi specifici per il lavoro. La forma della parte metallica finale dipende dalla forma degli stampi. Sebbene esistano diversi tipi di pressofusione, la tecnologia di base è la stessa per tutti. Il materiale utilizzato per realizzare questi stampi è acciaio per utensili temprato.

La pressofusione ha una lunga storia. Le persone hanno inventato questa tecnologia nel 1838. Nei primi tempi, questa applicazione era solo per scopi di stampa. In seguito, con lo sviluppo della tecnologia, le persone hanno solitamente imparato a usare questo metodo per creare varie parti metalliche complesse. La pressofusione offre diversi vantaggi.

  • Lo stampo per pressofusione offre in genere un'elevata efficienza produttiva. Questa parte è relativamente più veloce rispetto ad altri processi di fusione in stampo permanente. Di conseguenza, puoi creare centinaia di parti metalliche in meno tempo.
  • Le parti dello stampo per pressofusione solitamente hanno una finitura superficiale liscia. Per le parti metalliche HPDC, questo è più ovvio. Di conseguenza, potresti non aver bisogno di servizi di lavorazione meccanica aggiuntivi.
  • Il metodo di pressofusione è versatile. In genere funziona con molti metalli, tra cui alluminio, zinco e magnesio.
  • Poiché questo metodo è veloce, generalmente riduce i costi di produzione. Sebbene la creazione degli stampi possa essere costosa, questo metodo è più economico a lungo termine.
  • Le parti di stampo per pressofusione sono ampiamente diffuse in molti settori. Questo metodo realizza il motore, il cambio e le parti strutturali della tua auto. Potresti trovare applicazioni simili anche in altri settori.

Diversi tipi di pressofusione

La pressofusione ha in genere sei tipi principali, ognuno con i suoi vantaggi. Ogni tipo è opportunamente adatto ad applicazioni specifiche. Diamo un'occhiata alla loro particolare tecnologia e all'uso del prodotto.

Tipo #1 HPDC (Pressofusione ad alta pressione)

Come suggerisce il nome, questo metodo di pressofusione richiede un'elevata pressione per il lavoro. Questo pressofusione ad alta pressione tecnicamente spinge il metallo fuso in ogni angolo dello stampo. Di conseguenza, puoi ottenere parti metalliche molto precise.

Nell'industria automobilistica, i blocchi motore e le fusioni del cambio sono realizzati con parti in alluminio HPDC di alta qualità. Varie attrezzature e pompe di infusione sono degne di nota nell'industria medica. Inoltre, anche molti componenti aeronautici necessitano di parti metalliche di fusione HPDC.

Tipo #2 LPDC (colata a bassa pressione)

Questo metodo di pressofusione è esattamente l'opposto dell'HPDC. Comporta bassa pressione, in genere compresa tra 2 e 15 psi. Il processo è quasi simile, ma è generalmente più lento dell'HPDC. Poiché è lento, puoi facilmente controllare il movimento del metallo fuso.

Le parti metalliche LPDC sono ampiamente diffuse nelle ruote delle automobili, nelle testate dei cilindri e nei sistemi di sospensione.

Tipo #3 Fusione a gravità

Questo metodo di pressofusione utilizza la forza gravitazionale per riempire lo stampo con metallo fuso. Il processo in genere versa il metallo fuso nello stampo dall'alto e il liquido scorre verso il basso. È semplice ed economico perché non necessita di forze aggiuntive.

IL fusione a gravità Questo metodo è diffuso nella fabbricazione di raccordi per tubi e vari utensili da cucina.

Tipo #4 Pressofusione sotto vuoto

Come suggerisce il nome, questo metodo di fusione comporta la creazione di un ambiente sotto vuoto. Lo fa prima di inserire il metallo fuso. Di conseguenza, non si ottengono difetti di fusione causati dal gas intrappolato all'interno.

La pressofusione sotto vuoto è adatta per realizzare componenti delicati. Fusioni elettroniche, parti di aeromobili e alcune parti di automobili sono esempi degni di nota.

Tipo #5 Pressofusione a compressione

La pressofusione a compressione combina fusione e forgiatura. Dopo aver iniettato il metallo fuso all'interno dello stampo, il processo applica un'elevata pressione durante la solidificazione. La pressione di compressione riduce principalmente i difetti di porosità.

La pressofusione a compressione è molto popolare per l'elevata resistenza e densità delle parti metalliche. Alcuni esempi comuni sono le parti delle sospensioni, le staffe e alcuni componenti edilizi.

Tipo #6 pressofusione semisolida

Questo processo combina anche fusione e forgiatura. L'unica differenza è che questo processo utilizza metalli semisolidi. Sembra una consistenza di poltiglia. SMDC è molto popolare per la produzione di molte parti di automobili, alloggiamenti elettronici e dispositivi medici. vai a pressofusione di alluminio solido simile pagina per saperne di più.

Cos'è uno stampo per pressofusione?

L'utensile utilizzato nel metodo di pressofusione è generalmente chiamato stampo per pressofusione. Le persone lo chiamano anche utensile per pressofusione. Il processo di fabbricazione di questo utensile è noto come utensile per pressofusione.

La definizione afferma che uno stampo per pressofusione è uno strumento unico utilizzato nel processo di pressofusione. Il suo scopo principale è quello di modellare il metallo fuso nelle forme desiderate. Nella maggior parte dei casi, sono generalmente dotati di due metà: la metà fissa e quella mobile.

Quando entrambe le metà sono chiuse, formano una cavità interna che imita la forma della parte desiderata. Un'alta qualità stampo pressofuso è essenziale per garantire la massima accuratezza delle parti metalliche finite. Tuttavia, ci sono diversi componenti:

Cavità dello stampo

Lo spazio vuoto all'interno di uno stampo è generalmente la cavità dello stampo. In realtà fornisce la forma e le dimensioni della parte metallica finale. Il metallo fuso viene iniettato in questa cavità e si solidifica per ottenere la forma desiderata. Nota che devi garantire un'elevata precisione quando realizzi questa cavità.

Stampo per pressofusione del perno centrale

Il nucleo è un altro componente essenziale di uno stampo per pressofusione. Crea caratteristiche nella fusione, come fori o incavi. Crea principalmente geometrie complesse all'interno della parte metallica. Tuttavia, a seconda dei requisiti, è possibile realizzarlo utilizzando sabbia o metallo. Si noti che questo nucleo deve resistere ad alta pressione e temperatura durante il funzionamento.

Perni di espulsione

Come suggerisce il nome, questi perni fondamentalmente espellono la metà mobile dello stampo pressofuso da quella fissa. Durante il processo di progettazione, gli ingegneri li posizionano con cura dove possono applicare una pressione uniforme. La progettazione corretta assicura sempre che la parte non venga danneggiata.

Sistema di corridore

Il canale di colata generalmente convoglia il metallo fuso nella cavità dello stampo. È costituito da diverse piste che vanno a diverse parti dello stampo. Una progettazione corretta del sistema di colata è fondamentale per distribuire uniformemente il metallo fuso. Nel complesso, un sistema di colata adeguato riduce significativamente i difetti.

Sistema di troppo pieno

Il sistema di troppo pieno raccoglie il metallo fuso in eccesso durante il processo di iniezione. Di conseguenza, il sistema può prevenire difetti causati dall'aria intrappolata. Si noti che questo sistema potrebbe non essere presente per alcuni stampi per pressofusione.

Altri

Elementi come bulloni e perni tengono insieme il sistema di stampo pressofuso. Queste parti devono essere resistenti e lavorate con cura. Il metodo di pressofusione richiede alta pressione, pressione del gas e calore. La scelta dei materiali giusti è fondamentale per mantenere queste parti in buone condizioni.

Materiale dello stampo per pressofusione: acciaio per utensili temprato

L'acciaio temprato per utensili è un tipo di acciaio generico. Ha vari gradi adatti a un uso specifico. È possibile ottenere l'elevata durezza e resistenza dell'acciaio tramite il metodo del trattamento termico. Tuttavia, perché questi acciai per utensili sono così popolari?

In primo luogo, offrono un'elevata resistenza all'usura. In secondo luogo, la loro tenacità li rende solitamente ideali per molti lavori di lavorazione. In terzo luogo, offrono anche dimensioni stabili. Infine, e cosa più importante, possono sopportare calore estremo. Come sapete, questa proprietà è fondamentale per i lavori di pressofusione.

L'acciaio temprato per utensili ha cinque gruppi diversi. Ogni gruppo è ideale per applicazioni uniche.

Materiale per stampi per pressofusione a freddo

I quattro gradi seguenti sono ampiamente utilizzati nella produzione di stampi per pressofusione.

Grado Carbonio Manganese Silicio Cromo Nichel Molibdeno Vanadio
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
La A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
La A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
La D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

Attrezzature per stampi per pressofusione

Materiali per stampi per pressofusione a caldo

Come suggerisce il nome, questi materiali sono sottoposti ad alte temperature durante la fusione. Sono ideali per stampi per pressofusione HPDC. Esistono vari gradi: i gradi da H1 a H13 sono solitamente leghe a base di cromo. D'altro canto, le leghe di tungsteno vanno da H20 a H39 e le leghe a base di molibdeno vanno da H40 a H59.

Altri tipi

Esistono anche altri tipi di acciai per stampi per pressofusione. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 e 8418 sono degni di nota. Questi acciai offrono proprietà specifiche. Come sapete, i metodi di pressofusione hanno tipi diversi. Pertanto, anche i materiali variano in base a questi tipi.

Tre tipi comuni di stampo per pressofusione

In genere possiamo dividere gli stampi in tre tipologie in base al numero di cavità. Questa diversità deriva principalmente da esigenze specifiche. Diversi design delle cavità consentono ai produttori di stampi pressofusi di produrre rapidamente parti.

Tipo #1 Stampi a cavità singola

Come suggerisce il nome, questi stampi pressofusi hanno una singola cavità. Utilizzando questi stampi, è possibile produrre una parte metallica per ciclo. Le persone utilizzano ampiamente questi stampi per ordini semplici e di basso volume.

L'utilizzo di queste matrici semplifica la progettazione, che è il loro principale vantaggio. Tuttavia, la velocità di output è più lenta rispetto alle matrici multi-cavità.

Tipo #2 Stampi multi-cavità

Le matrici multi-cavità hanno più cavità. Utilizzando queste matrici, puoi produrre più parti metalliche per ciclo. Ciò significa che puoi produrre più prodotti rispetto alle matrici mono-cavità. Pertanto, le matrici multi-cavità sono ideali per ordini ad alto volume.

La cosa migliore di queste matrici è che offrono costi di produzione più bassi. Tuttavia, di solito hanno design complessi.

Stampi della famiglia tipo #3

Negli stampi multi-cavità troverai lo stesso design della cavità ma più volte. In genere puoi creare più parti metalliche per ciclo. Tuttavia, negli stampi famiglia, questi design sono diversi. Quindi, in un certo senso, tutti gli stampi famiglia sono stampi multi-cavità, ma tutti gli stampi multi-cavità non sono stampi famiglia.

Stampo pressofuso in alluminio: tendenze di mercato

Il mercato degli stampi pressofusi in alluminio crescerà in modo significativo nel 2024. Secondo Persistence Market Research, questo mercato è stato valutato a $301,3 milioni nel 2023. In futuro, si prevede che questo settore crescerà costantemente a 4,8% ogni anno. Gli esperti prevedono che questo mercato raggiungerà fino a $481,6 milioni nel 2033.

Come vengono realizzati gli stampi per pressofusione?

Nella sezione precedente, abbiamo discusso brevemente vari metodi di pressofusione e stampi o tipi di utensili. In questa sezione, ci concentreremo in genere su come vengono realizzati. Avrai familiarità con il processo passo dopo passo in ogni fabbrica di pressofusione. Quindi, conoscerai ogni fase della realizzazione degli stampi ogni volta che hai intenzione di realizzare parti metalliche uniche. Questo è in realtà importante per la produzione di parti metalliche personalizzate.

Fase #1 Progettazione dello stampo

Questo passaggio è forse uno degli aspetti più importanti del processo. Qui, deciderai come desideri che appaia la tua parte metallica e quali passaggi saranno coinvolti nella sua produzione. A seconda del design della parte, anche il tipo di metodo di pressofusione deve essere selezionato correttamente.

In questo caso sono essenziali due parametri: un'analisi dimensionale e una prospettiva geometrica. La vista dimensionale ti informa di quante cavità ha la tua parte metallica. Quale tipo di stampo a cavità singola, multi-cavità o famiglia è richiesto? Questo design semplifica anche la determinazione della pressione e del volume della fusione.

Una vista geometrica che ti informa del livello di complicazione della parte metallica e del tuo piano su come aprirla ed espellerla. Tuttavia, è molto importante notare il tipo di linea di separazione utilizzata qui. Devi assicurarti che questa linea di separazione coincida con la direzione di apertura dello stampo.

Allo stesso modo, un'azienda di pressofusione considera anche altri aspetti importanti durante questa fase. Ne discuteremo brevemente nella prossima sezione.

Fase #2 Scelta del materiale

Il metodo di pressofusione di solito comporta pressione e temperatura variabili. Pertanto, è necessario selezionare un materiale altamente compatibile con queste situazioni. In generale, gli ingegneri utilizzano vari tipi di acciai per utensili. Nella sezione precedente, abbiamo discusso in dettaglio questi acciai per utensili.

Fase #3 Lavorazione dello stampo

Una volta che il tuo design e i materiali sono pronti, devi pianificare come dare forma allo stampo pressofuso. In questo caso, vari metodi di lavorazione svolgono un ruolo cruciale. Gli ingegneri preferiscono le macchine CNC per realizzare stampi pressofusi.

Come sapete, la lavorazione CNC offre una precisione eccezionale. Tecnicamente, è possibile raggiungere tolleranze fino a 0,01 mm. Sono disponibili opzioni come fresatura CNC, foratura, tornitura, alesatura e altro ancora.

Fase #4 Trattamento termico

Vari trattamenti termici sono molto importanti nella fabbricazione di stampi per pressofusione. Questo passaggio migliora significativamente la resistenza e la durata delle parti lavorate. Inoltre, il processo rende lo stampo più resistente all'usura.

I metodi comuni di trattamento termico sono tempra, rinvenimento, ricottura e distensione. Questi metodi in genere assicurano che lo stampo pressofuso funzioni bene durante la pressofusione.

Fase #5 Finitura

Dopo il trattamento termico, il nuovo stampo pressofuso necessita di alcuni ritocchi finali. Questi passaggi sono fondamentali per garantire superfici lisce e dimensioni precise.

Le tecniche di finitura possono includere lucidatura, molatura e sabbiatura. Lo scopo principale di tutte queste tecniche è di conferire alle parti dello stampo di pressofusione texture più lisce e migliori. Di conseguenza, possono raggiungere tolleranze elevate.

Fase #6 Assemblaggio se necessario

Ci sono momenti in cui potresti aver bisogno di realizzare separatamente parti di stampi pressofusi. Quando ci sono molte parti, l'assemblaggio deve sempre essere eseguito con attenzione. La fabbrica di stampi pressofusi verifica sempre che l'assemblaggio sia allineato correttamente.

Fase 1Test TP7T7

Una volta completati tutti i passaggi sopra, i produttori di stampi pressofusi testano questi stampi in laboratorio. Eseguono test per garantire che lo stampo sia in buone condizioni e funzioni correttamente. Questi test ti dicono che gli stampi sono di alta qualità.

stampo per pressofusione

Fasi chiave nella progettazione dello stampo per pressofusione

Come accennato nell'ultima parte, quando si progetta uno stampo per pressofusione si prendono in considerazione diversi fattori chiave. Questa sezione discuterà principalmente di questi e scoprirà perché sono cruciali nella produzione di stampi per pressofusione.

Progettazione effettiva delle parti

Prima di realizzare lo stampo per pressofusione, gli ingegneri creano la parte stessa. Per questo lavoro, utilizzano vari programmi di disegno 2D e 3D. Nella maggior parte delle fabbriche di stampi per pressofusione, i grafici in genere utilizzano SolidWorks o AutoCAD.

Durante i test visivi, hai bisogno di modelli 2D. Gli ingegneri usano questo disegno per controllare le dimensioni dopo ogni fase di produzione. Una parte ben progettata fornisce risultati di alta qualità. Quindi, ogni volta che lavori con un produttore, assicurati che abbia questi piani prima di iniziare a realizzare il prodotto.

Tipo di stampaggio a iniezione tramite pressofusione

Questo è un fattore molto importante quando si fa un stampo per pressofusioneDi solito, cambia la qualità, la resistenza e la finitura del pezzo finito.

In base a questa iniezione, si distinguono sei diversi tipi: HPDC, LPDC, Vacuum e altri.

Quando si progetta il tipo di iniezione, è necessario considerare diversi fattori. Innanzitutto, con quale tipo di metallo si sta lavorando? In secondo luogo, sono state considerate le linee di separazione, le viste geometriche e i dettagli di progettazione? In terzo luogo, qual è la velocità di produzione prevista?

Quando si usa il tipo di iniezione giusto, lo stampo si riempirà sempre correttamente e i difetti di fusione saranno meno comuni. Inoltre, il giusto pick riduce notevolmente il tempo di ciclo. In generale, si può ottenere un output molto buono.

Progettazione di cancelli e corridori

La porta e il canale di colata convogliano il metallo fuso nello stampo di pressofusione e solitamente controllano il flusso del liquido. Una progettazione adeguata assicura un riempimento fluido ed efficiente e riduce vari tipi di difetti di fusione.

Considerare le dimensioni, la posizione e la forma quando si progetta un cancello e un runner. Il cancello deve essere posizionato nel posto giusto per ridurre al minimo la turbolenza.

Progettazione della base dello stampo per pressofusione

La base dello stampo in genere supporta e allinea tutte le parti dello stampo. Quando si progetta, assicurarsi di aver creato un design robusto. Fornisce la stabilità complessiva del sistema.

Dovresti considerare il materiale e la temperatura qui. La base dello stampo deve resistere ad alta pressione e temperatura. Dovresti anche controllare il corretto allineamento e adattamento.

Sistema di raffreddamento

Il sistema di raffreddamento aiuta lo stampo a solidificare il metallo fuso. Un sistema di raffreddamento adeguato in genere migliora la velocità di produzione e la qualità delle parti. Tuttavia, un raffreddamento inappropriato può causare vari difetti di fusione. Pertanto, assicurarsi di avere un sistema di raffreddamento adeguato quando si progetta uno stampo.

Esistono diversi tipi di sistemi di raffreddamento. Spesso si usano linee idriche e inserti di raffreddamento. I tappi di raffreddamento sono ottimi per i luoghi che devono raffreddarsi rapidamente. Quando si progetta un sistema di raffreddamento dello stampo, cercare di bilanciare il calore attraverso lo stampo.

Sistema di ventilazione ed espulsione

Il sistema di ventilazione ed espulsione rimuove principalmente l'aria intrappolata dallo stampo. L'aria intrappolata potrebbe essere creata dallo stampo o essere presente prima dell'iniezione.

Quando si progetta uno stampo, posizionare le prese d'aria nei punti alti. In questo caso, è possibile utilizzare prese d'aria sottili per evitare sbavature. Inoltre, posizionare i perni di espulsione nel punto giusto per evitare danni.

Si noti che sistemi di sfiato ed espulsione efficaci solitamente migliorano la qualità delle parti. In generale, riducono i tempi di ciclo e l'efficienza della produzione.

Simulazione

Una volta considerati tutti i fattori sopra, la simulazione ti mostra esattamente cosa hai progettato. Le simulazioni possono aiutarti a trovare difetti e problemi nel flusso del metallo. I produttori di stampi pressofusi in genere utilizzano software come MAGMASOFT, ProCAST e Flow-3D.

Domande frequenti

Quali metalli vengono utilizzati nella pressofusione?

Nella pressofusione, i metalli comuni sono alluminio, zinco, magnesio, piombo, peltro e rame. Questi metalli sono popolari per il loro basso punto di fusione. Inoltre, offrono anche eccellenti proprietà di fusione, resistenza e durata. Tra tutti questi metalli, l'alluminio è il più popolare. È leggero e ha un eccellente rapporto resistenza/peso.

Il 4140 è un acciaio per utensili?

Sì, l'acciaio LSS 4140 è un tipo di acciaio per utensili. Questa lega offre durezza, resistenza e resistenza all'usura eccellenti. È un acciaio per utensili eccellente per la maggior parte dei lavori di lavorazione. Più specificamente, puoi trovare il suo utilizzo in vari componenti rotanti. Ad esempio, assi, alberi di trasmissione, ingranaggi e mandrini sono degni di nota.

Che tipo di acciaio viene utilizzato per la pressofusione?

Il tipo di acciaio varia principalmente in base al tipo di metodo di pressofusione. Per gli stampi per pressofusione HPDC, gli acciai per utensili della serie H sono ampiamente diffusi. D'altro canto, per i lavori LPDC o di lavorazione a freddo, sono famose le serie di utensili in acciaio O, A e D. Sono presenti anche alcuni gradi speciali, come SKD61, 8407 e 8418.

Riepilogo

La pressofusione è fondamentale per realizzare molte parti metalliche complesse. È possibile creare parti tramite pressofusione tramite vari metodi. HPDC e LPDC sono i due metodi più comuni che utilizzerai in un'azienda di stampi per pressofusione.

Lo stampo per pressofusione ha tre tipi: a cavità singola, multi-cavità e stampi per famiglie. Ogni tipo è adatto a requisiti di produzione specifici.

Sincere Tech è uno dei 10 migliori produttori di stampi in Cina che offre stampi per iniezione di plastica, stampi per pressofusione. Questa fabbrica di stampi offre un'ampia gamma di servizi di stampi per plastica e pressofusione. Anche il loro servizio clienti è molto veloce. Non esitate a contattarci.

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Cos'è la fresatura CNC? Tutto quello che devi sapere!

Servizio di fresatura CNC

Che cosa è la fresatura CNC

Conoscenza di cos'è la fresatura CNC consente di comprendere il processo. Alcuni degli argomenti trattati in questo blog includono velocità del mandrino, velocità di avanzamento, movimenti degli assi, codici G e controller della macchina. Descriveremo anche come queste parti si combinano per funzionare come un'unica unità. C'è molta precisione nella fresatura CNC. Vai a cos'è la fresatura CNC 101 per saperne di più.

Come funziona la fresatura CNC?

Panoramica del processo

La fresatura CNC impiega Codici G e codici M. Questo sposta il mandrino. Il tavolo supporta il pezzo in lavorazione. Cos'è la fresatura CNC è essenziale da imparare. Viene utilizzato per ruotare l'utensile da taglio. Creano forme precise.

Questo può tagliare a velocità variabili. RPM e velocità di avanzamento sono tra i parametri che lo regolano. Gli assi X, Y, Z dettano il processo. Produce parti con precisione. I movimenti sono coordinati dal controller della macchina.

Che cosa è la fresatura CNC

Programmazione CNC

Il programma istruisce la fresatrice CNC su cosa deve essere fatto. Questo utilizza i codici G per i movimenti. I codici M controllano le funzioni ausiliarie. Il percorso utensile definisce il movimento dell'utensile da taglio.

Si avvia e si ferma. La velocità del mandrino è importante. Inseriscono parametri per ogni asse. Ciò garantisce una lavorazione precisa. Viene utilizzato prima del taglio per verificare la presenza di errori. Il controller CNC riceve e interpreta i comandi.

Movimenti della macchina

I movimenti delle macchine nella fresatura CNC sono precisi. Ciò include l'asse X, l'asse Y e l'asse Z. Il mandrino ruota. Taglia il materiale. La linearità controlla l'utensile.

Stabiliscono velocità di avanzamento e profondità. Gli input sono controllati dal pannello di controllo. Ciò garantisce la precisione che porta a parti perfette. I servomotori controllano la velocità. Le fresatrici CNC creano forme precise.

Utensili da taglio

Gli utensili da taglio nelle fresatrici CNC sono significativi. What Is CNC Milling ti aiuta a capirlo meglio. Questo utilizza frese e punte. Il portautensili li fissa. Girano velocemente. Taglia il materiale.

È influenzato da parametri come RPM. Il numero di scanalature è importante. Ciò influisce sulla rimozione dei trucioli. Il mandrino afferra saldamente l'utensile. Ciò garantisce tagli puliti. Un utensile crea forme diverse.

Quali sono i componenti principali di una fresatrice CNC?

Telaio della macchina

Il telaio supporta tutti gli altri componenti di una macchina CNC. In questo caso, è forte e stabile. Richiedono una base solida. Questa è fatta di metallo.

Alcune delle parti includono guide, viti e bulloni. Mantiene la stabilità della macchina. La precisione è molto importante nel processo di fresatura CNC. Ciò significa che piccoli errori possono rovinare le parti.

Il telaio deve essere rigido. Alcuni telai sono fatti di ferro. Pesano molto. I telai possono avere forme diverse. Questo aiuta a sostenere la macchina. I telai devono essere ben costruiti.

Mandrino

Il mandrino è fondamentale per la fresatura CNC. È bene sapere cos'è la fresatura CNC. Gira velocemente. Può arrivare a molti giri al minuto. Sostengono utensili da taglio. Oscilla su e giù. Questo crea fori. I mandrini utilizzano cuscinetti.

Questi riducono l'attrito. Mantengono il freddo. La velocità del mandrino è importante. Velocità più elevate tagliano più velocemente. Ha bisogno di ventole di raffreddamento. Alcuni mandrini sono elettrici. Altri usano aria. Questa parte è fondamentale. Ecco perché è realizzata con cura.

Pannello di controllo

Il pannello di controllo gestisce la macchina CNC. Ha molti pulsanti. È qui che si inseriscono i comandi. Le schermate mostrano le impostazioni. Ti aiutano a tracciare il processo. Il pannello ha una CPU. Esegue i programmi.

Questo può essere un touchscreen. I controlli sono molto precisi. Gli input sono in codici G. Questi istruiscono la macchina su cosa fare. Gli interruttori di sicurezza sono importanti. Il pannello deve essere facile da usare. Rende possibile la fresatura CNC.

Motori degli assi

I motori degli assi trasportano le parti CNC. È interessante sapere cos'è la fresatura CNC. Regolano il movimento nelle direzioni X, Y e Z. Consentono movimenti precisi. Possono arrivare fino a micron.

Usano motori passo-passo. Questi forniscono un controllo esatto. I motori sono potenti. Questo aiuta con quantità di parti. I motori richiedono raffreddamento. Possono surriscaldarsi. Ciò significa che i motori degli assi richiedono affidabilità. Ecco perché sono ben progettatoLa configurazione corretta è fondamentale.

Cambio utensile

Il cambio utensile funziona molto velocemente. Contiene più utensili. Questo può essere automatico. Riduce i tempi di fermo. È importante che gli utensili siano affilati. Li cambia rapidamente. Hanno sensori. Questo assicura il corretto posizionamento. Il cambio utensile ha un magazzino. Questo immagazzina gli utensili.

È fondamentale per aumentare la produttività. Tutti gli utensili hanno una funzione specifica. Cambiarli deve essere veloce. Bisogna notare che l'intero processo è completamente automatizzato. Rende efficiente la fresatura CNC.

Lavorazione di fresatura CNC

Componente Funzione Materiale Modelli comuni Specifiche chiave Manutenzione
Telaio della macchina Supporto strutturale Ghisa, acciaio Haas VF-2, DMG MORI Peso: 2.000-3.000 kg Lubrificazione, pulizia
Mandrino Ruota l'utensile da taglio Acciaio legato BT40, HSK63 Giri al minuto: 12.000-30.000 Ispezione dei cuscinetti
Pannello di controllo Interfaccia utente Plastica, metallo Siemens, Siemens, Siemens Schermo: 10-15 pollici Aggiornamenti software
Motori degli assi Aziona il movimento degli assi Alluminio, acciaio NEMA 23, Servomotori Coppia: 2-10 Nm Controlli di allineamento
Cambio utensile Interruttori utensili da taglio Acciaio, alluminio Ombrello, giostra Capacità: 10-30 utensili Controlli pneumatici

Tabella dei componenti principali di una fresatrice CNC!

Quali materiali possono essere fresati utilizzando macchine CNC?

Metalli

La fresatura CNC modella metalli come acciaio e alluminio. Ha un mandrino che ruota a 8000 giri/min. La precisione di questa macchina è 0,001. La testa dell'utensile si sposta nelle direzioni X, Y, Z.

Possono passare da uno strumento all'altro in modo intercambiabile. Ciò consente di risparmiare tempo. Il refrigerante mantiene basse le temperature. I trucioli si staccano dal pezzo in lavorazione. I file CAD vengono utilizzati come riferimento.

L'unità di controllo della macchina segue il programma. Ciò crea forme complesse. Il metallo sviluppa bordi lisci. Una morsa lo tiene stretto. La velocità del mandrino è in realtà un fattore importante. L'ultima sezione è buona.

Plastica

La fresatura CNC forma anche la plastica. Il mandrino ruota molto velocemente a 12000 giri/min. Utilizza punte per vari tagli. Avanzano in tre dimensioni. Ciò crea parti precise. Il materiale viene fissato tramite morsetti.

L'unità di controllo esegue la scansione del file CAD. Questo guida ogni taglio. I trucioli vengono inseriti nel vuoto. L'utensile viene raffreddato dalla macchina. Ciò impedisce la fusione. Le plastiche diventano forme ordinate. Il tavolo lo mantiene in piano. Vai a Lavorazione CNC PEEK per saperne di più.

Il taglio viene eseguito da uno strumento noto come fresa. Crea bordi puliti. È veloce e preciso. La parte in plastica è pronta.

Compositi

I compositi sono noti per essere fresati da macchine CNC. Il mandrino ruota a una velocità di 10.000 giri al minuto. Le punte dell'utensile tagliano gli strati. Si muove anche su tutti e tre gli assi. Il fluido di lavoro nella macchina lo raffredda.

Legge il file CAD per le forme. Ciò crea progetti complessi. I trucioli vengono rimossi dall'aria. La morsa li mantiene in posizione. L'unità di controllo funziona in base al programma. Cambia automaticamente gli utensili.

È in questa fase che il composito ottiene bordi lisci. Il processo è efficiente. Produce componenti resistenti e leggeri. Il tavolo si muove con precisione. L'ultima parte è descritta in dettaglio.

Legna

Le incisioni realizzate con la fresatura CNC sono lisce sul legno. What Is CNC Milling può spiegare meglio. Il mandrino ruota a 7.500 giri/min. Le punte sono diverse per tagli diversi. Si muovono in direzione X, Y, Z. Il legno viene compresso saldamente. L'unità di controllo funziona in base ai file CAD. Guida ogni taglio.

Il vuoto elimina i trucioli. Il refrigerante ha la funzione di raffreddare l'utensile. La macchina lavora e forma forme precise. Il tavolo si muove con precisione. Ciò garantisce la precisione. Le frese tagliano molto bene.

Creano bordi puliti. La parte in legno appare pulita. È così che la fresatura CNC del legno. Il processo è rapido.

Ceramica

La ceramica può anche essere fresata usando il CNC. Il mandrino ruota a 6.000 giri al minuto. Utilizza punte diamantate. Operano lungo tre dimensioni. Il refrigerante impedisce le crepe. In altre parole, il file CAD controlla il funzionamento della macchina. Ciò crea forme complesse. I trucioli vengono rimossi dall'aria.

La morsa assicura il posizionamento saldo della ceramica. L'unità di controllo cambia gli utensili. È conforme al programma alla lettera. La macchina produce bordi affilati. Realizza parti resistenti e dettagliate.

Il tavolo si muove con precisione. La ceramica rimane fredda. Lo completano con dei tocchi. La parte è durevole.

Quali sono i tipi di fresatrici CNC?

Fresatrici verticali

La fresatura CNC impiega lavorazioni verticali con movimenti X, Y e Z. Queste macchine sono dotate di un mandrino e di un motore. Il mandrino si muove anche su e giù. È controllato dal codice G. Questo tipo di macchina ha un tavolo attaccato ad esso. Il tavolo sostiene il pezzo in lavorazione. Utilizzano frese a candela per tagliare i materiali.

Questa configurazione consente un taglio preciso. La velocità può essere impostata fino a 1 200 RPM. Fattori come profondità e velocità di avanzamento sono importanti. Le frese verticali sono precise nel loro funzionamento. Sono ideali quando si tratta di lavori complessi.

Fresatrici orizzontali

La fresatura CNC comprende macchine orizzontali. Hanno un mandrino che gira orizzontalmente. Il mandrino ruota a 1500 giri/min. Utilizza frese frontali per tagliare i materiali. Questa macchina ha un movimento lungo un asse X.

L'asse Y è utile per i movimenti o gli spostamenti a sinistra e a destra. Il pezzo in lavorazione è posizionato sul tavolo. Gestiscono grandi attività. Questo può facilmente realizzare tagli profondi. La velocità e la velocità di avanzamento della macchina sono molto importanti. Le fresatrici orizzontali sono potenti. Ecco perché vengono utilizzate spesso.

Fresatrici multiasse

La fresatura CNC utilizza più assi nelle sue operazioni. Funzionano con gli assi XYZ e A, B. Il mandrino ruota in vari modi. Ciò consente tagli complessi. Ha un pannello di controllo. Il pannello di controllo determina i valori. Per la precisione, utilizzano viti a sfere. Ciò aiuta nelle attività di rifinitura.

La velocità del macchina può essere di 1800 giri/min. Il pezzo in lavorazione ruota su una tavola a perno. Le frese multiasse sono avanzate. Ottengono disegni intricati. Questo è ottimo per lavori dettagliati.

Fresatrici a portale

La fresatura CNC è composta da macchine a portale. Possiedono un ponte fisso. Il mandrino si sposta sul portale. Questa configurazione fornisce stabilità. Incorpora un motore potente. Il motore funziona a 2000 giri/min.

Questa macchina gestisce pezzi di grandi dimensioni. L'asse X e l'asse Y sono ampi. Utilizzano frese a candela per il taglio e queste frese a candela sono di natura pesante. Il pannello di controllo cambia le impostazioni. Le frese a portale sono robuste. Eseguono lavori pesanti. La precisione è ineguagliabile.

Fresatrici a letto

La fresatura CNC ha macchine di tipo letto. What Is CNC Milling risponde a molte domande. Contengono un mandrino fisso. Il tavolo si sposta lungo l'asse X. Fornisce stabilità. La velocità del mandrino è di 1600 giri/min.

Questa macchina utilizza una vite a sfere per la precisione. È adatta per l'uso con materiali pesanti. Gestiscono grandi attività. Il tavolo è utilizzato per fornire supporto al pezzo in lavorazione. Ciò consente tagli precisi. Il pannello di controllo specifica i valori. Le fresatrici a letto sono affidabili. Eseguono operazioni robuste.

Come scegliere la fresatrice CNC giusta?

Requisiti dell'applicazione

Nella fresatura CNC, i codici G vengono utilizzati per tradurre il movimento del mandrino. Richiede precisione. Gli assi X, Y e Z funzionano. Questo strumento viene utilizzato per tagliare metalli o materie plastiche. Il mandrino gira velocemente. Numeri come 3000 RPM sono significativi. Il software CAM aiuta a pianificare. La velocità di avanzamento e la profondità possono fare la differenza.

Dovrebbero completare il lavoro da svolgere. Ciò mantiene le parti precise. I controller FANUC o Siemens regolano il processo. Sono fondamentali. Altri cutter includono cutter a testa sferica o piatta. Gli ordini vengono eseguiti con precisione dalla macchina.

Compatibilità dei materiali

Bisogna anche ricordare che materiali diversi richiedono ambienti diversi. La fresatura CNC si adatta. Utilizzano codici per determinare dove tagliare. Questo è fondamentale. L'acciaio inossidabile richiede basse velocità di avanzamento. Mantiene gli utensili sicuri. L'alluminio consente tagli più rapidi. La durezza dell'utensile è importante.

Esistono vari tipi di frese per i legni. La velocità del mandrino deve quindi essere proporzionale al materiale su cui si sta lavorando. Il software CAM prende la decisione giusta. I lubrificanti vengono utilizzati per raffreddare le parti. Ciò aiuta a evitare danni. Fattori come coppia e potenza sono coinvolti nel processo.

Esigenze di precisione

La precisione è molto importante quando si usa la fresatura CNC. What Is CNC Milling spiega meglio a riguardo. I micron sono usati dalle macchine per la precisione. L'utensile segue il codice G. Deve essere esatto. Gli encoder lineari aiutano a determinare il movimento. Ciò garantisce tolleranze strette. Gli assi contrastanti devono essere in armonia.

Le viti a sfere e le guide aiutano in questo. Ciò mantiene gli errori piccoli. La precisione è una caratteristica cruciale del controller, poiché determina i risultati ottenuti. Caratteristiche come la compensazione del gioco aiutano.

Garantiscono il corretto percorso dell'utensile. Tutti devono essere in armonia con la parte progettata. È importante controllare le misure.

Volume di produzione

La fresatura CNC si adatta a volumi diversi. Possono essere eseguiti sia volumi di produzione piccoli o medi che produzioni su larga scala. Ciò influisce sulle impostazioni. Utilizzano gli stessi codici G. Utilizzano entrambi lo stesso codice G. I cambi utensile sono automatizzati. I cambia pallet aiutano ad accelerare.

La capacità della macchina è importante. Questa determina quante parti produce. Il software CAM ottimizza i percorsi. Il tempo di ciclo è cruciale. Indica quanto tempo ci vuole per una parte specifica. La velocità può variare a seconda dei materiali utilizzati. Le attività volumetriche richiedono strumenti robusti.

Vincoli di bilancio

I costi della fresatura CNC variano. Il prezzo iniziale della macchina è importante. Ciò include controller e mandrini. Ogni modello ha la sua fascia di prezzo. I costi di manutenzione sono continui. Articoli come utensili e refrigeranti fanno parte del costo totale. Devono essere considerati. L'efficienza fa risparmiare denaro. Il software CAM aiuta. Riduce gli sprechi.

Anche la riduzione della velocità di taglio e delle velocità di avanzamento comporta un aumento dei costi. Questo equilibrio è fondamentale. Gli aggiornamenti possono essere costosi. Selezionare la macchina giusta si rivelerà conveniente a lungo termine.

Prototipo di fresatura CNC

Quali sono i vantaggi della fresatura CNC?

Alta precisione

Inoltre, la fresatura CNC è vantaggiosa in quanto consente la creazione di parti molto precise. What Is CNC Milling è bene saperlo. Questa macchina ha movimenti controllati da G-code. Può tagliare fino a uno spessore di 0,001 pollici. È davvero minuscolo! Il mandrino può ruotare fino a 30000 giri/min.

Frese e punte sono alcune delle attrezzature utilizzate per dare la forma giusta alle parti. Il tavolo sostiene i pezzi per mantenerli stabili. Il refrigerante lo mantiene fresco. Questo impedisce che si surriscaldi.

È utile per creare piccoli componenti come ingranaggi e bulloni. Sono tutti perfetti l'uno per l'altro. La fresatura CNC è ottima per lavori precisi.

Ripetibilità

La ripetibilità dei lavori della fresatura CNC è precisa. Ciò significa che produce parti costantemente. Questa macchina impiega coordinate nel suo movimento. Questo segue in genere la stessa sequenza per tutto il tempo. Impiega gli assi X, Y e Z. Il mandrino è impostato su un numero specifico di giri al minuto.

Gli utensili da taglio come frese frontali e maschi tagliano le parti. Mantengono tutto uguale. Il tavolo sostiene ogni pezzo in posizione. Ciò garantisce che non ci siano movimenti. La coerenza è importante per ordini di grandi quantità. La fresatura CNC è fantastica per questo!

Efficienza

La fresatura CNC produce parti in modo rapido e preciso. What Is CNC Milling ti aiuta a capire come. Questa macchina inizia con file CAD. Utilizza utensili da taglio ad alta velocità come mulini a sfere e alesatori. Ha impostazioni di avanzamento e velocità. Il mandrino può funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7. Mantiene il freddo grazie all'aiuto del refrigerante.

Il tavolo si muove rapidamente. Ciò fa risparmiare un sacco di tempo. Tutte queste parti vengono eseguite più velocemente. Ciò può aiutare a realizzare molti pezzi in poco tempo. L'efficienza è molto importante. Realizzano molte cose rapidamente. La fresatura CNC è fantastica!

Flessibilità

La fresatura CNC ha la capacità di passare facilmente da un'attività all'altra. Può realizzare molti tipi di forme e dimensioni. Questa macchina esegue la scansione di progetti CAD/CAM. Il mandrino ha accessori che includono frese volanti e teste di alesatura. Dimostra che il tavolo può essere adattato a diverse parti.

Questo aiuta a cambiare lavoro rapidamente. Utilizza vari materiali come metallo, plastica e persino legno. Tutti questi vengono tagliati in modo pulito. Il software modifica i percorsi degli utensili. La flessibilità è la capacità di eseguire cose nuove. La fresatura CNC esegue molte attività. È super utile!

Costi di manodopera ridotti

I costi di lavoro sono ridotti dalla fresatura CNC. What Is CNC Milling vi dirà di più. Questa macchina funziona in larga misura da sola. Funziona utilizzando il codice NC. Molti utensili sono gestiti dal mandrino, come le frese per smussi e le punte per scanalature. Il tavolo si muove senza alcuna assistenza. Ciò significa meno lavoratori.

Continua a lavorare per lunghe ore. I sistemi di raffreddamento lo fanno funzionare bene. Sono convenienti e fanno risparmiare tempo. Questa macchina esegue molte attività. Un costo di manodopera inferiore è sempre positivo. La fresatura CNC riduce costi e tempi!

Conclusione

Conoscere cos'è la fresatura CNC dimostra la sua accuratezza. Utilizza codici G, mandrini e velocità di avanzamento. Per maggiori dettagli, visita STAMPO DI PLASTICA. La fresatura CNC consente la creazione di componenti precisi. Scopri come le macchine CNC possono lavorare per te.

 

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Materiale plastico ad alta temperatura

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La ricerca e lo sviluppo nei campi della chimica dei polimeri e della scienza dei materiali furono significativi a metà del ventesimo secolo. Le plastiche e i polimeri furono creati come risultato di questa ricerca e sviluppo. Questi materiali avevano la capacità di resistere a temperature più elevate. Inizialmente furono creati il polifenilensolfuro e il politetrafluoroetilene, che dimostrarono di affrontare e resistere a temperature più elevate rispetto alle plastiche tradizionali. L'industria aerospaziale aumentò la domanda e il requisito significativi di polimeri o plastiche ad alta temperatura negli anni '70. Gli sforzi che furono esercitati a causa della richiesta di materiali leggeri, con eccezionali caratteristiche meccaniche e termiche, portarono quindi alla creazione di polimeri come numerosi tipi di poliammidi e polietereterchetone.

Alla fine le parti metalliche dei motori degli aerei e i suoi componenti strutturali sono stati sostituiti da queste plastiche leggere e resistenti alle alte temperature. Le plastiche convenzionali tendono ad ammorbidirsi alle alte temperature e poi iniziano a degradarsi a queste temperature elevate. Mentre d'altro canto le plastiche ad alta temperatura mantengono le loro proprietà intatte alle alte temperature e sono considerate adatte all'uso in settori in cui esistono condizioni operative estreme. Queste proprietà includono resistenza chimica, stabilità dimensionale e proprietà meccaniche che sono vitali per le prestazioni delle plastiche ad alta temperatura. Queste plastiche ad alta temperatura che sono progettate per affrontare e resistere alle alte temperature in ambienti estremi sono anche chiamate termoplastiche ingegneristiche o termoplastiche ad alte prestazioni.

Materiale plastico ad alta temperatura

 

Definizione del materiale plastico ad alta temperatura

Materiale plastico ad alta temperatura è il materiale che è specificamente progettato per funzionare ad alte temperature e resistere a queste temperature elevate. La caratteristica fondamentale che è importante è che le plastiche ad alta temperatura mantengono la loro integrità strutturale e le loro proprietà meccaniche ad alte temperature. Queste plastiche ingegneristiche ad alte prestazioni mantengono la loro forma originale e non si deformano durante il funzionamento a temperature elevate.

A seconda della categoria delle materie plastiche, mantengono le loro caratteristiche tra intervalli di temperatura da 150°C a oltre 300°C. Queste materie plastiche ad alta temperatura trovano il loro utilizzo in applicazioni ad alta temperatura in cui le normali materie plastiche si degraderebbero e si deformerebbero e non potrebbero sostenere quella temperatura elevata. È pertinente menzionare che i metalli sopportano un peso elevato e sono anche sensibili alla corrosione. Tenendo presente ciò, i materiali plastici ad alta temperatura sostituiscono i pasti in tali applicazioni essendo leggeri e resistenti alla corrosione.

Polimeri ad alta temperatura e plastiche ad alta temperatura (Differenziazione)

La variazione di composizione e struttura differenzia plastiche e polimeri. I polimeri ad alta temperatura sono una vasta categoria, mentre le plastiche ad alta temperatura sono un sottoinsieme di questa categoria più ampia. I polimeri ad alta temperatura sono composti sia da termoindurenti che da termoplastici. Per sintetizzare questi polimeri vengono applicati metodi di polimerizzazione avanzati. Nella maggior parte dei casi vengono utilizzati rinforzi o additivi specifici per aumentare le loro prestazioni contro le alte temperature.

Tuttavia, le plastiche ad alta temperatura sono composte solo da termoplastiche. Queste plastiche sono progettate per affrontare e sostenere temperature elevate senza deformarsi. Queste plastiche offrono una degradazione minima o nulla alle alte temperature. Queste plastiche sono specificamente progettate per mantenere la loro resistenza chimica, le proprietà meccaniche e la stabilità dimensionale in ambienti ad alta temperatura.

Quali sono i materiali delle plastiche ad alta temperatura (caratteristiche e applicazioni)?

Di seguito sono elencati i materiali che rientrano nella categoria delle plastiche resistenti alle alte temperature.

  1. Politetrafluoroetilene (PTFE)

Questo materiale, denominato anche PTFE, è un eccellente isolante elettrico ed è ampiamente utilizzato in applicazioni in cui è richiesto l'isolamento elettrico. Questo materiale è anche utilizzato per rivestimenti antiaderenti, in particolare in pentole e guarnizioni e cuscinetti. Questo utilizzo si basa su alcune importanti proprietà di questo materiale, come segue.

  • Stabilità alle alte temperature
  • Basso coefficiente di attrito
  • Buona resistenza chimica
  1. Polifenilene solfuro (PPS)

Questo materiale PPS è un termoplastico con struttura semicristallina e presenta le seguenti importanti caratteristiche.

  • Ritardante di fiamma (intrinseco)
  • Resistenza alle alte temperature
  • Resistenza chimica
  • Stabilità dimensionale

Queste caratteristiche hanno reso questo materiale adatto all'impiego in applicazioni industriali. Questo materiale è utilizzato anche nel settore elettrico ed elettronico nella produzione di alloggiamenti e connettori. Inoltre nell'industria automobilistica questo materiale è utilizzato per la fabbricazione di componenti sotto il cofano. Vai a Stampaggio a iniezione PPS per saperne di più su questo materiale.

termoplastico stampato a iniezione

  1. Polimero a cristalli liquidi (LCP)

Questo materiale, denominato anche LCP, trova applicazione nei seguenti settori.

  • Settore delle telecomunicazioni
  • Industria elettronica (produzione di interruttori e connettori)
  • Industria automobilistica (produzione di componenti sottocofano)

Questo materiale possiede le seguenti proprietà significative che ne consentono l'impiego nelle applicazioni sopra menzionate.

  • Ottima resistenza chimica
  • Elevata resistenza meccanica
  • Buona stabilità dimensionale
  • Ottima rigidità
  1. Polietereterchetone (PEEK)

Questo materiale è anche termoplastico con struttura semicristallina ed è anche denominato PEEK. Questo materiale presenta le seguenti caratteristiche.

  • Elevato rapporto resistenza/peso
  • Buone proprietà meccaniche
  • Ottima resistenza chimica
  • Stabilità a temperature elevate fino a 250°C

Tenendo in considerazione le proprietà sopra menzionate del PEEK, esso è ampiamente utilizzato nelle seguenti applicazioni per la produzione di componenti che richiedono resistenza a condizioni ambientali estreme e buona resistenza meccanica. Vai a stampaggio a iniezione di plastica peek per saperne di più.

  • Industria dei semiconduttori
  • Settore automobilistico
  • Industria aerospaziale
  • Settore medico
  1. Polieterimmide (PEI)

Questo materiale, chiamato anche PEI, presenta le seguenti importanti proprietà.

  • Resistenza alla fiamma
  • Buona resistenza meccanica
  • Elevata resistenza termica
  • Eccellente stabilità dimensionale
  • Buone proprietà elettriche

Le principali applicazioni di questo materiale riguardano i seguenti settori.

  • Settore medico (fabbricazione di strumenti chirurgici sterilizzabili)
  • Industria automobilistica
  • Industria elettronica
  • Settore aerospaziale
  1. Poliimmidi (PI)

Il materiale ployimide, denominato anche PI, presenta le seguenti caratteristiche.

  • Buone proprietà meccaniche
  • Ottima stabilità termica fino a 400°C
  • Buona resistenza chimica
  • Bassa dilatazione termica

Questo materiale è ampiamente utilizzato nell'industria elettronica, aerospaziale e automobilistica per le seguenti applicazioni.

  • Isolamento elettrico
  • Scudi termici
  • Parti e pezzi di ricambio del motore
  • Schede di circuito
  1.  Fluoropolimeri (FPE)

I materiali plastici ad alta temperatura che rientrano in questa categoria più ampia sono i seguenti.

  • Etilenepropilene fluorurato
  • Politetrafluoroetilene
  • Perfluoroalcossi

Questi polimeri tendono a mostrare determinate qualità descritte di seguito.

  • Elevata stabilità della temperatura
  • Eccellente resistenza chimica (contro acidi, basi e molti solventi)
  • Basso coefficiente di attrito

Questi materiali trovano applicazione principalmente nei seguenti ambiti applicativi.

  • Rivestimenti per fili
  • Lavorazione dei semiconduttori
  • Tubi
  • Foche
  • Rivestimenti
  • Attrezzature per l'elaborazione chimica

  8.Polifenilsulfone (PPSU)

Il PPSU è un componente in plastica termoplastica per alte temperature, scoperto negli anni '60. La sua densità è di 1,24 g/cm2, l'assorbimento d'acqua è di 0,22%, il tasso di restringimento è di 1,007 (0,7%), la temperatura di fusione è di 190 °C, la temperatura di distorsione termica è di 1,82 MPa a 174 °C e la temperatura di utilizzo a lungo termine varia da -100 °C a +150 °C. Questo è uno dei materiali plastici di qualità più elevata tra loro.

Semplice processo di stampaggio per materiale plastico PPSU

Pre-essiccazione: il PPSU deve essere pre-essiccato prima della lavorazione per rimuovere l'umidità dal materiale e prevenire reazioni di idrolisi ad alte temperature. La temperatura di essiccazione è di 90℃–110℃, almeno 3–4 ore di tempo di essiccazione.

Preriscaldamento: il PPSU deve essere preriscaldato prima dello stampaggio a iniezione per migliorare la fluidità del materiale. La temperatura di preriscaldamento è solitamente compresa tra 80 e 120 °C.

Iniezione: iniezione di PPSU nello stampo. La pressione e la velocità di iniezione devono essere determinate in base al tipo e allo spessore della parete di stampaggio a iniezione.

Raffreddamento: è praticamente uguale ad altri componenti stampati a iniezione, ma il PPSU necessita di una temperatura dello stampo più alta rispetto all'ABS o al PC, quindi normalmente il tempo di raffreddamento sarà un po' più lungo, ma questo dipende dallo spessore della parete del componente stampato.

Espulsione: Una volta che il Stampaggio a iniezione di PPSU quando le parti si sono completamente raffreddate nella cavità dello stampo, lo stampo si apre e il sistema di espulsione espelle la parte stampata dallo stampo.

Post-lavorazione: alcune parti potrebbero necessitare di post-lavorazione, come lavorazione meccanica, tornitura CNC, pulizia, ecc., a seconda delle esigenze del cliente.

Applicazione di parti stampate in PPUS,

Il PPUS è molto costoso e viene normalmente utilizzato negli elettrodomestici, nell'elettronica, nell'industria medica, nei biberon, negli strumenti e nei reparti aerospaziali per componenti resistenti al calore, alla corrosione, ad alta resistenza e componenti isolanti, pellicole industriali, ecc.

Nella tabella sottostante sono riportati alcuni materiali ad alta temperatura da utilizzare come riferimento. Se avete bisogno di parti stampate in plastica ad alta temperatura, non esitate a contattarci.

Caratteristica Test ASTM PTFE PFA FEP ETF-E PCTFE Materiale PVDF SBIRCIARE PPSU PPS
Punto di fusione (Temperatura approssimativa:C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Temperatura massima di utilizzo continuo (20000 ore, valore teorico: ℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Conduttività termica C177((W/cm·k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Durezza (shore) Misuratore di durezza Shore D Da 50 a 65 D60 D55 Da 70 a 75 D80 Da D75 a D85 D85 Da 85 a 95 D87-95
Resistenza alla trazione (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Resistenza alla compressione (Mpa) Distorsione D695/1%, 25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Allungamento (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Resistenza all'impatto (J/m) D256 160-170 nessuna rottura nessuna rottura nessuna rottura 135-145 1105 40-50 690 800
Proporzione D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Tasso di restringimento (Valore teorico) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Costante dielettrica D150/106Hz 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Resistenza alla rottura elettrica (MV/V) D149/tempo di scatto, 3,2 mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Resistenza alle intemperie eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente
Resistenza alle sostanze chimiche eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente eccellente
Ritardante di fiamma, ritardante di fiamma (%) Concentrazione limite dell'indice di ossigeno >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

Quali sono i metodi di lavorazione delle materie plastiche ad alta temperatura?

Per la lavorazione delle plastiche ad alta temperatura vengono utilizzate tecniche speciali. Inoltre, durante la lavorazione, ci si assicura che le caratteristiche delle plastiche ad alta temperatura, tra cui la resistenza meccanica e la resistenza al calore, rimangano intatte durante l'intera operazione di produzione.

I metodi di lavorazione più comuni e ampiamente utilizzati per le materie plastiche ad alta temperatura sono i seguenti.

  1. Stampaggio a compressione

In questo processo viene preparata una cavità di stampo aperta. Questa cavità di stampo viene quindi riscaldata e una quantità calcolata di plastica viene posizionata al suo interno. Dopo di che questo stampo viene chiuso e viene applicata una pressione adeguata sul materiale. L'applicazione di questa pressione comprime il materiale e il materiale viene trasformato nella forma richiesta. Le parti che sono di grandi dimensioni e hanno geometrie complesse vengono stampate con questo metodo. Queste parti sono difficili da stampare con altri processi di stampaggio. I materiali che vengono lavorati con il metodo di stampaggio a compressione includono polietereterchetone, poliimmidi e plastiche termoindurenti ad alta temperatura. I seguenti parametri devono essere controllati per produrre un prodotto finale uniforme e privo di difetti.

  • Temperatura
  • Pressione
  • Tempo di stampaggio
  1. Stampaggio a iniezione

In questo metodo di lavorazione, prima viene preparata una cavità dello stampo della forma desiderata. Dopodiché, il materiale plastico in forma fusa viene iniettato in quella cavità dello stampo. Questa iniezione viene eseguita ad alta temperatura e pressione. Le plastiche ad alta temperatura vengono più comunemente lavorate tramite stampaggio a iniezione. Questo metodo di lavorazione è fattibile per articoli di grandi volumi e forme complesse. I materiali che vengono lavorati tramite stampaggio a iniezione sono costituiti da fluoropolimeri, polifenilensolfuro, polietereterchetone e polieterimmide. I parametri che devono essere controllati per evitare deformazioni e per ottenere stabilità dimensionale sono i seguenti:

  • Velocità di raffreddamento
  • Temperatura
  • Resistenza del materiale dello stampo all'ambiente corrosivo
  • Resistenza del materiale dello stampo alle alte temperature
  1. Estrusione

Questo metodo utilizza il processo di estrusione per produrre il prodotto o l'articolo desiderato. In questa tecnica di lavorazione viene utilizzata una matrice permanente della forma desiderata. Il materiale plastico in forma fusa viene forzato nella matrice utilizzando una forza di compressione. Come risultato di questo prodotto di sezione trasversale uniforme che porta un profilo continuo, viene prodotto. Per evitare la degradazione termica, il controllo della temperatura di estrusione è fondamentale.

Nella lavorazione per estrusione di materie plastiche ad alta temperatura, la qualità del prodotto estruso e il flusso regolare del materiale variano da materiale a materiale. Quindi, la geometria della matrice e il design delle viti vengono regolati per ottenere la qualità desiderata. Le materie plastiche ad alta temperatura più comuni che vengono comunemente lavorate tramite il metodo di estrusione includono compositi termoplastici, fluoropolimeri, polifenilensolfuro e polietereterchetone. I seguenti prodotti vengono comunemente prodotti tramite questo metodo di lavorazione.

  • Tubi
  • Fogli
  • Bastoni
  • Profili di materie plastiche ad alta temperatura
  1.  Lavorazione meccanica

Questa tecnica di lavorazione prevede l'utilizzo di vari macchinari e utensili per modellare le plastiche ad alta temperatura. In questo metodo le macchine più comunemente utilizzate sono macchine CNC, fresatrici e torni. Questo tipo di lavorazione viene applicato su prodotti o articoli che hanno geometrie complicate e sono di basso volume. Questo metodo richiede utensili speciali e tecniche specializzate a causa della resistenza e della tenacità del materiale. Controlla Lavorazione CNC PEEK per saperne di più.

Ma tutti i tipi di materie plastiche ad alta temperatura possono essere lavorate utilizzando questa tecnica. Durante il processo di lavorazione delle materie plastiche ad alta temperatura viene generata una notevole quantità di calore. Questo calore è fondamentale per destabilizzare la precisione dimensionale dell'articolo e anche per propagare la degradazione del materiale. Per eliminare gli effetti negativi di questo calore, durante il processo di lavorazione viene eseguita una lubrificazione.

  1. Produzione additiva

Questo metodo di lavorazione è molto unico rispetto ad altri metodi di lavorazione. In questa tecnica vengono utilizzate plastiche ad alta temperatura sotto forma di filamenti o polveri. Questa polvere viene utilizzata per produrre le parti strato per strato. Ciò viene eseguito adottando tecniche di produzione additiva. Principalmente ci sono due tecniche di produzione additiva che sono le seguenti.

  • Modellazione a deposizione fusa
  • Sinterizzazione laser selettiva

Questo processo è fattibile per la produzione di prototipi. Tuttavia, vengono prodotte anche parti con geometrie complesse. Questo metodo di lavorazione offre uno spreco minimo di materiale. Esistono numerose plastiche ad alta temperatura che sono compatibili con il metodo di produzione additiva. Questi materiali includono polietereterchetone e polieterimmide. Questo metodo richiede un controllo molto accurato dei parametri di processo per ottenere la precisione dimensionale e le proprietà meccaniche richieste. Inoltre, per questo metodo di lavorazione sono necessarie attrezzature speciali in grado di gestire materiali plastici ad alta temperatura.

Plastica ad alta temperatura

Conclusione

La scienza dei materiali sta toccando nuovi orizzonti e sta mostrando progressi grazie alle plastiche ad alta temperatura. Questi materiali offrono proprietà uniche e speciali, tra cui resistenza meccanica, stabilità alle alte temperature e resistenza a sostanze chimiche come acidi, basi e solventi. I materiali plastici ad alta temperatura hanno permesso la produzione di pezzi di ricambio e prodotti dalle prestazioni di prim'ordine, resistenti, leggeri e durevoli. Di conseguenza, tutti i settori e le industrie di spicco hanno sperimentato una rivoluzione, tra cui elettronica, automotive, medicina e aerospaziale.

I materiali plastici convenzionali non possono resistere alle alte temperature e subiscono degradazione. Tuttavia, le plastiche ad alta temperatura sono molto adatte a tali applicazioni perché hanno la proprietà importante di resistere alle alte temperature. Inoltre, le plastiche ad alta temperatura mostrano resistenza alla corrosione e alle sollecitazioni meccaniche. Questi materiali forniscono una durata di vita estesa a prodotti e pezzi di ricambio grazie alle loro caratteristiche uniche come la resistenza alla fatica, la stabilità dimensionale e l'isolamento elettrico in condizioni operative estreme.

Alta temperatura plastica stanno diventando sempre più importanti giorno dopo giorno perché il settore industriale richiede alte prestazioni di componenti e pezzi di ricambio. La ricerca e lo sviluppo avanzati nei campi della scienza dei materiali e dei metodi di lavorazione stanno dimostrando che questi materiali possono essere utilizzati per requisiti più elevati. Ciò si tradurrà in maggiore efficienza, sostenibilità e sicurezza in numerosi settori.Inizio del modulo

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Le 10 migliori aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina

Impianto di stampaggio a iniezione di materie plastiche

Il mercato per aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina è cresciuto e si è espanso grazie allo sviluppo della produzione di prototipi 3D. Le dimensioni del mercato erano di 36 miliardi di yuan nel 2018 e sono aumentate a 45 miliardi di yuan nel 2023, con un tasso di crescita annuale composto (CAGR) di 6%. È aumentato fino a 9% negli ultimi cinque anni. Si prevede che questa crescita continuerà, con un mercato che dovrebbe aumentare a 58 miliardi di yuan entro il 2030, con un tasso di crescita annuale composto di circa 5%.

La China Plastics Industry Association ha stilato una classifica delle 10 migliori aziende di stampaggio a iniezione di materie plastiche in Cina nel 2020, in base al loro reddito aziendale principale.

Scopri le 10 più rinomate aziende cinesi di stampaggio a iniezione di materie plastiche.

Ecco l'elenco delle 10 migliori aziende cinesi di stampaggio a iniezione di plastica riconosciute per aver fornito rigorosi standard di qualità ai loro stimati clienti in tutto il mondo

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Azienda cinese di stampaggio a iniezione di plastica

Anno di fondazione: 2015

Posizione: La città di Dongguan si trova nella provincia del Guangdong.

Tipo di settore: I quattro processi comunemente utilizzati nella produzione di componenti automobilistici sono lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, la pressofusione, la lavorazione meccanica e la finitura superficiale.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. è in attività da oltre 19 anni ed è specializzata in stampi e parti convenienti e di alta qualità. L'azienda è tra le migliori prime aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina. Coprono ampiamente le esigenze di vari settori, come quello aerospaziale, medico e dei prodotti di consumo, fornendo rigorosi servizi di qualità standard per i componenti.

Caratteristiche principali:

La soddisfazione del cliente è garantita dalla firma di un accordo di riservatezza e dalla fornitura di servizi post-vendita di qualità.

Trasparenza nei servizi: Ai clienti vengono fornite informazioni complete sulle materie prime utilizzate e sui risultati dei test condotti sui prodotti, creando così fiducia e apertura. Offrono anche prezzi accessibili alla portata di qualsiasi tasca del cliente.

Prodotti e servizi:

  • Elettronica, elettrodomestici, contenitori, strumenti per la bellezza dei capelli, dispositivi medici, ecc.
  • Modelli di mobili, modelli di prodotti per neonati e modelli di componenti per automobili.
  • Stampaggio a iniezione di materie plastiche, stampa 3D e stampaggio a inserto.
  • Altri servizi offerti sono la lavorazione CNC, lo stampaggio a iniezione, la pressofusione di alluminio, la progettazione di prodotti in plastica e la produzione di prototipi.
Aziende di stampaggio a iniezione di plastica

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. è un'azienda affidabile produttore di stampi in Cina. È specializzata nello stampaggio di materie plastiche e si dedica a fornire stampi di alta qualità e servizi eccellenti ai suoi stimati clienti

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2. Servizio medico Seasky

Tipo di attività: Produttore di soluzioni per stampaggio a iniezione di plastica

Sede centrale: La città di Shenzhen si trova nella provincia del Guangdong, nella Repubblica Popolare Cinese.

Anno di fondazione: 1999

Certificazioni: ISO 10993, ISO 13485:2016 e ISO 8 Camera Bianca

Seasky Medical è un importante produttore di stampi in plastica in Cina, ed è specializzato nel settore medico. Offre soluzioni nella progettazione di stampi, produzione, selezione dei materiali, stampaggio a iniezione e servizi di sviluppo prodotti.

Essendo in produzione da oltre un decennio e con 11 anni di esperienza in più dalla sua società madre, Seasky Medical è una delle aziende più rare nel campo delle aziende di stampaggio a iniezione medicale, il che la distingue per la fornitura di prototipi di uso medico di qualità rigorosa al settore sanitario. L'azienda ha un piano di produzione in camera bianca ISO 8 e utilizza 10 macchine e attrezzature per stampaggio a iniezione all'avanguardia per produrre stampi per iniezione di plastica di alta qualità. Seasky Medical si impegna a fornire standard di qualità ai suoi clienti, il che l'ha resa una delle aziende leader nello stampaggio a iniezione medicale.

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3. Azienda produttrice di stampi per autoveicoli JMT.

Tipo di attività: Impresa di produzione di stampi

Sede centrale: Taizhou, Zhejiang, Cina

Anno di fondazione: 2005

Certificazioni: Certificazione ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. è un'azienda leader nel settore azienda di stampaggio a iniezione di plastica in Cina, situata a Huangyan, nella provincia di Zhejiang. Sin dalla sua fondazione nel 2005, l'azienda ha fornito ai propri clienti prodotti di qualità standard e servizi completi. Si concentrano principalmente su stampi per autoveicoli, stampi SMC, stampi per elettrodomestici e stampi per prodotti per la casa.

Il loro stabilimento occupa 23.000 metri quadrati e dispone di attrezzature moderne: centri di fresatura ad alta velocità provenienti da Taiwan, oltre 10 macchine per stampaggio a iniezione haitiane, centri di lavorazione ad alta velocità multiasse come quelli a cinque assi, rilevatori di coordinate, macchine EDM ad alta precisione, rilevatori di durezza dei materiali e 50 unità di lavorazione CNC.

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4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

Anno di fondazione: 2007

Ubicazione del settore: La provincia del Guangdong è una delle province della Repubblica Popolare Cinese.

Industria: Produzione

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company è una delle aziende leader nel settore dello stampaggio a iniezione di plastica in Cina, focalizzata sulla progettazione e l'assemblaggio di stampi. Fondata nel 2007, l'azienda è gestita da manager professionisti e personale tecnico impegnati nella creazione di prodotti diversificati e di alta qualità.

Alcuni dei servizi principali che offrono includono prototipazione rapida lavorazione meccanica, stampaggio a iniezione, utensili, pressofusione e lavorazione CNC. Dongguan Runsheng ha un ampio portafoglio di prodotti, che consente ai clienti di selezionare soluzioni che soddisfano i loro requisiti.

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5. Società controllata da Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Tipo di attività: Produzione di stampi industriali | Produzione di parti di veicoli a motore

Posizione: Shenzhen, provincia del Guangdong, Cina

Anno di fondazione: 1993

Certificazioni: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. è tra le principali aziende di stampaggio a iniezione di materie plastiche professionali in Cina. Si concentrano principalmente su stampi di precisione e offrono servizi di utensili e stampaggio per parti strutturali e grandi stampi a iniezione di precisione. Ha collaborato con aziende globali come Peugeot automobili e telefoni cellulari ZTE.

Silver Basis Technology fornisce servizi specializzati per il settore automobilistico. Fornisce ai produttori di automobili stampi per grandi parti interne ed esterne, parti funzionali e sistemi di sicurezza per automobili.

Altri prodotti

Offrono anche servizi di stampaggio e pressofusione di metalli, nonché parti interne ed esterne di automobili.

Servizi di collaudo dei prodotti, stampi di qualità rigorosa e parti fabbricate.

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6. Società per azioni Rilong Mold Co., Ltd.

Anno di fondazione: 1990

Posizione: Shenzhen, Cina

Tipo di settore: Produzione

Certificazioni: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 e molti altri

Rilong Mold Co. è un'azienda cinese di produzione di stampi con il prestigio di fornire prodotti di iniezione di plastica ad alta precisione. Hanno una solida forza lavoro di 300 dipendenti, specializzati in ingegneria, produzione e collaudo. Rilong offre una gamma completa di servizi di produzione interna che possono essere personalizzati per soddisfare le esigenze specifiche del cliente. Il loro portafoglio include parti per autoveicoli, prodotti ottici, telecamere di sicurezza ed elettronica.

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7. Stampo HT

Anno di fondazione: 2006

Posizione: Shenzhen, Cina

Tipo di industria: Produzione

Certificazioni: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mold è un'azienda cinese specializzata nello stampaggio a iniezione di materie plastiche, fondata nel 2006. Si occupa di progettazione di stampi in plastica, stampi a iniezione e parti stampate per diversi settori dell'economia. HT Mold conta 450 dipendenti professionisti e ha uffici in diverse regioni del mondo, come America, Russia ed Europa.

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8. Società Agricola Richfield

Capacità aziendali: Produttore, Fornitore, Esportatore, Etichetta Privata

Posizione: Dongguan

Mercati principali: America, Europa e Medio Oriente.

Anno di fondazione: 2001

Certificati: Certificazione ISO

Richfields Plastics Ltd. è stata fondata nel 2001 come azienda di stampaggio a iniezione di materie plastiche. Nel corso degli anni, è cresciuta per offrire ai propri clienti soluzioni complete per le loro esigenze di produzione, tra cui la produzione di stampi.

Richfield Plastics è un produttore di stampi e di stampaggio a iniezione con sede a Dongguan, Cina. Ha una fabbrica di 18.000 metri quadrati e 250 dipendenti. Inoltre, fornisce una varietà di servizi di finitura post-elaborazione, tra cui verniciatura a spruzzo, stampa, assemblaggio, imballaggio ed etichettatura.

A differenza di alcuni concorrenti, Richfields Plastics fornisce stampi a iniezione e prodotti in plastica a diversi settori, tra cui l'automotive, lo sport, i prodotti di consumo, la gomma, i giocattoli, i prodotti per la casa e la cucina e gli utensili.

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Società anonima

Tipo di attività: Fornitore di soluzioni per stampaggio di plastica

Sede centrale: Shenzhen è una città nella provincia del Guangdong, in Cina.

Anno di fondazione: 1983

Certificazioni: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited è un marchio leader che si è guadagnato una reputazione per l'offerta di soluzioni uniche di stampi in plastica per i settori medico e automobilistico. Fondata nel 1983 a Hong Kong, TK Mold è nel settore da oltre 40 anni ed è un produttore professionale di stampi e parti in plastica per apparecchi medicali, dispositivi per la casa intelligente, telefoni cellulari ed elettronica di precisione. TK Mold è un marchio noto in Cina e in Asia e ha ottenuto un successo notevole; è la prima azienda per fatturato tra i fornitori cinesi di livello MT3, secondo IPSOS, una società di ricerche di mercato indipendente.

TK Mold è attualmente composta da cinque linee di produzione: quattro a Shenzhen e una in Germania. L'azienda ha una vasta area di produzione distribuita su oltre 200.000 metri quadrati. Inoltre, TK Mold Holding è un'azienda affidabile che copre vari settori, tra cui telecomunicazioni, automotive, elettrodomestici, assistenza sanitaria e dispositivi mobili digitali.

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10. Eco Molding Co., Ltd

Tipo di attività: Produttore di stampaggio a iniezione di plastica personalizzato

Sede centrale: Città di Songgang, Shenzhen, Cina

Anno di fondazione: 2008

Certificazioni: Certificazione ISO 9001-2008

Dipendenti: 100 dipendenti

Eco Molding Limited è un'azienda cinese specializzata nel settore dello stampaggio a iniezione di materie plastiche. È operativa da oltre un decennio dalla sua fondazione nel 2008. Eco Molding si è affermata come azienda leader nello stampaggio di materie plastiche personalizzate, che fornisce i suoi servizi ai mercati nordamericani ed europei con l'aiuto di dipendenti laboriosi, attrezzature di qualità e una gestione esperta.

Concentrandosi su diversi tipi di stampi in plastica, Eco Molding offre soluzioni di stampaggio a iniezione per elettronica, prodotti OEM industriali generali, elettrodomestici e industrie automobilistiche. L'azienda mantiene inoltre alti livelli di trasparenza offrendo ai propri clienti prezzi di fabbrica diretti, il che aiuta a creare fiducia e credibilità.

Eco Molding Co. Ltd. ha più di, occupa un'area di oltre 2.000 metri quadrati e ha beni capitali per oltre 8 milioni di RMB. Con tali risorse, l'azienda ha la capacità di produrre da 40 a 50 stampi per iniezione di plastica al mese.

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Aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina

Riepilogo

Attualmente, ci sono molte aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina che offrono sedie in plastica stampata, giocattoli per bambini, elettrodomestici e altri prodotti di consumo a prezzi ragionevoli. Quando si sceglie un'azienda di stampaggio a iniezione di plastica con cui lavorare, è importante considerare aspetti come il costo, l'affidabilità, la durata e la funzionalità del prodotto. Tutte le aziende sopra menzionate possono aiutarti a dare vita alle tue visioni, quindi scegli quella che soddisfa le tue esigenze. Se stai cercando soluzioni di produzione personalizzate su richiesta dalle migliori aziende di stampaggio a iniezione di plastica personalizzate o aziende di iniezione di stampi in plastica vicino a me, non andare da nessuna parte. Contattaci per trovare la soluzione di produzione del prodotto che desideri.

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I 10 principali produttori di stampi in Cina

Azienda di stampi ad iniezione

I 10 migliori produttori di stampi cinesi

Lo stampaggio è un processo di modellazione di resine liquide o materie prime malleabili versandole in uno stampo. I produttori di stampi cinesi hanno un impatto significativo sulla produzione di numerosi prodotti stampati che sono indispensabili. Tuttavia, selezionare il produttore di stampi giusto non è un compito facile, e in qualche modo agitante, perché ci sono molte opzioni in Cina. Per rendere la tua ricerca più semplice, abbiamo stilato un elenco dei primi 10 produttori di stampi in CinaPertanto, non dovrai perdere tempo navigando senza meta sul web.

Inoltre, abbiamo assistito a una tendenza crescente nella stampa 3D in India. Tuttavia, non è ancora un'industria di grandi dimensioni lì, ma sta mostrando un segno di crescita a breve. Questo articolo copre informazioni sui produttori di stampi in plastica in Cina, i loro prodotti principali e molto altro da sapere.  

I 10 migliori produttori di stampi in Cina

Andiamo ad esplorare i 10 principali produttori di stampi in Cina.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Azienda di stampi cinese

Anno di fondazione: 2015

Posizione: Provincia del GuangDong: città di Dongguan.

Tipo di settore: Stampaggio a iniezione di materie plastiche, pressofusione, lavorazione meccanica e finitura superficiale.

Sincere Tech è attiva da oltre 19 anni e fornisce i migliori stampi e componenti a prezzi ragionevoli e con elevati standard qualitativi. Sono specializzati nello stampaggio a iniezione di materie plastiche, il che li distingue per soddisfare le esigenze di vari settori, dall'aerospaziale alla medicina, ai prodotti di consumo.

Caratteristiche principali:

Soddisfazione del cliente: Tengono in alta considerazione i propri clienti offrendo accordi di riservatezza e servizi post-vendita eccellenti, per mettere al primo posto la soddisfazione del cliente.

Trasparenza: I loro stimati clienti ottengono descrizioni delle materie prime e risultati dei test sui prodotti per una maggiore sicurezza nel trattare con gli altri. Inoltre, otterrai un budget di prezzo competitivo in base alle tue esigenze entro il tuo budget limitato.

Prodotti e servizi:

  • Stampi per dispositivi elettronici, elettrodomestici, contenitori, strumenti per la bellezza dei capelli, dispositivi medici e molto altro.
  • Modelli per mobili, prodotti per neonati e ricambi per automobili.
  • Stampaggio a iniezione di materie plastiche, stampa 3D e stampaggio a inserti.
  • Altri servizi includono lavorazioni CNC, sovrastampaggio, pressofusione di alluminio, progettazione di prodotti in plastica e produzione di prototipi.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd è uno dei primi 10 produttori di stampi in Cina e fornisce soluzioni di alta qualità nel settore dello stampaggio della plastica, garantendo qualità e soddisfazione del cliente.

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2. Società anonima Bluestar Technology Group Co., Ltd.

produttore di stampi Cina

Anno di fondazione: 2003

Posizione: Guangdong, Cina

Tipo di settore: Produzione, ricerca e sviluppo di componenti per autoveicoli e utensili.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. è un'azienda cinese di stampi a iniezione che opera nel settore della produzione di componenti per auto da oltre due decenni. Bluestar ha una forza lavoro numerosa di oltre 800 dipendenti ed è un'impresa high-tech nazionale e municipale con certificazioni ISO9001, ISO14001 e IATF16969. L'azienda è focalizzata sull'offerta dei migliori componenti per auto e servizi di stampaggio completi per l'industria automobilistica.

Caratteristiche principali:

Soddisfazione del cliente: Bluestar si impegna a fornire ai clienti i migliori prodotti attraverso i suoi solidi sistemi di ricerca e sviluppo e di produzione.

Trasparenza: l'azienda fornisce informazioni dettagliate sulle materie prime e sui risultati dei test dei prodotti per guadagnare la fiducia dei propri clienti. Offrono anche prezzi competitivi e flessibili per soddisfare le esigenze di budget dei clienti.

Prodotti e servizi:

  • Produzione di ricambi per auto: comprende fari per veicoli, componenti di rifiniture interne, prodotti stampati a doppia iniezione (prodotti 2K) e sistemi di trattamento dell'aria.
  • Centro di ricerca e sviluppo: impegnato nella progettazione e produzione di accessori, parti e sistemi per auto.
  • Servizi di produzione: tecnologia di lavorazione meccanica per lo stampaggio a iniezione di componenti di precisione per automobili.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. è una delle prime 10 aziende di stampaggio a iniezione di plastica in Cina che fornisce soluzioni di qualità nel settore della produzione di ricambi per auto ed è impegnata nella qualità, nell'innovazione e nella soddisfazione del cliente.

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3. Società di produzione di stampi TEC Limited

produttori di stampi in Cina

Nome dell'azienda: Società controllata da TEC Mold Holdings Limited.

Anno di fondazione: 2000

Posizione: Shenzhen e Dongguan, provincia del Guangdong, Cina.

Tipo di settore: Attrezzature per stampaggio a iniezione, stampaggio a iniezione di materie plastiche, operazioni secondarie.

TEC Mold Holdings Limited è stata fondata nel 2000 ed è una Azienda con sede in Cina che offre una gamma completa di servizi di produzione. TEC Mold è diventato un fornitore affidabile di "servizi di produzione one-stop" con un'area di produzione di 50.000㎡ e un team di oltre 650 dipendenti. Certificata secondo gli standard ISO 9001:ISO/TS16949:2009, l'azienda è riconosciuta come un'impresa high-tech in Cina.

Caratteristiche principali:

Strutture estese: TEC Mold ha quattro stabilimenti a Shenzhen e Dongguan con quattro divisioni: Precision Mold Shop, Large Mold Shop e Injection Molding con operazioni secondarie.

Garanzia di qualità: TEC Mold dispone di team separati per la qualità, la gestione del progetto, la progettazione, l'ingegneria e la produzione per garantire la qualità in tutti i suoi processi.

Presenza diversificata sul mercato: l'azienda serve diversi settori, tra cui automobilistico, medico e sanitario, aerospaziale, elettronico, domestico, delle telecomunicazioni, edile e della sicurezza.

Prodotti e servizi:

  • Utensili per iniezione di materie plastiche: utensili di precisione per componenti automobilistici, dispositivi medici, elettrodomestici, componenti di aeromobili e altri prodotti.
  • Stampaggio a iniezione: servizi di stampaggio a iniezione di alta qualità per l'industria.
  • Operazioni secondarie: altri servizi quali verniciatura a spruzzo, rivestimento UV, assemblaggio e così via.

TEC Mold Holdings Limited è una Azienda cinese di stampi che si impegna a fornire servizi di produzione di alta qualità, innovazione e soddisfazione del cliente in vari settori.

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4. Jabil Uno

stampo a iniezione cina

Nome dell'azienda: Jabil Uno

Anno di fondazione: 1966

Posizione: Attività internazionali con oltre 100 sedi in oltre 20 paesi.

Tipo di industria: ISoluzioni di produzione di stampi a iniezione, ingegneria, gestione della catena di fornitura.

Jabil One è un fornitore globale di soluzioni di produzione fondato nel 1966 e attualmente presente in oltre 100 sedi in tutto il mondo. Jabil One è un'azienda che opera da oltre 50 anni e ha un team di professionisti che si impegnano a fornire soluzioni di ingegneria, produzione e supply chain ai propri clienti.

Caratteristiche principali:

1. Portata globale: Jabil One è presente a livello globale e offre un'ampia gamma di soluzioni scalabili e personalizzate in base alle esigenze dei clienti in vari settori.

2. Competenza completa: L'azienda integra competenze tecniche, capacità di progettazione, conoscenza della supply chain e gestione globale dei prodotti per offrire le migliori soluzioni ai più importanti marchi del mondo.

3. Responsabilità ambientale: Jabil One si impegna a creare processi sostenibili, rispettosi dell'ambiente e responsabili.

4. Progressi ed eccellenza: Jabil One si propone di rendere tutto possibile e di migliorare il mondo futuro.

Prodotto e servizio

  • Soluzioni di assemblaggio avanzate: la miniaturizzazione dell'elettronica e la convergenza di tecnologie complesse.
  • Iniziative di economia circolare: materiali sostenibili, progettazione modulare e collaborazione con i fornitori per prodotti ecosostenibili.
  • Produzione end-to-end: offriamo servizi di produzione end-to-end per settori quali l'automotive, l'assistenza sanitaria, l'elettronica di consumo e altri.

Jabil One è un fornitore globale di soluzioni di produzione di stampi per iniezione di materie plastiche che collabora con le aziende più innovative del mondo per raggiungere il successo, promuovere l'innovazione e fare la differenza nella vita delle persone e del pianeta.

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5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Azienda di stampi cinese

Anno di fondazione: 1988

Posizione: Città di Dongguan, provincia del Guangdong, Cina.

 Tipo di settore: Iniezione di stampi in plastica, produzione di prodotti in plastica, trattamento delle superfici, assemblaggio e molto altro.

Wellmei Industrial Co., Ltd. è un produttore leader di iniezione di stampi in plastica da oltre 30 anni. Fondata nel 1988, ci siamo evoluti in un produttore professionale di stampi in plastica, prodotti in plastica, trattamento delle superfici, assemblaggio e altri servizi correlati. Abbiamo costruito una reputazione di qualità e servizio clienti sul mercato.

Caratteristiche principali:

  • Impegno per la qualità: Wellmei si impegna a fornire prodotti e servizi di qualità attraverso la garanzia e il miglioramento della qualità nella produzione.
  • Operazioni trasparenti: ci impegniamo a garantire la trasparenza e a divulgare informazioni sulla fonte delle materie prime, sui test sui prodotti e sui prezzi competitivi per aumentare la fiducia dei clienti.
  • Prodotti e servizi diversi: i nostri prodotti includono un'ampia varietà di prodotti in plastica come ricambi auto, dispositivi medici, elettrodomestici, dispositivi OA, terminali di comunicazione mobile e così via. Offriamo anche produzione di stampi in plastica, trattamento delle superfici, assemblaggio e altri servizi.

Prodotti e servizi:

  • Produzione di stampi in plastica: specializzati in diversi tipi di stampi come E-mold, 2Kmold e IML.
  • Stampaggio di prodotti in plastica: stampaggio a iniezione per i settori automobilistico, medico, dell'elettronica di consumo e altri.
  • Stampa e rivestimento superficiale: Trattamenti superficiali: Miglioramenti estetici e funzionali dei prodotti.
  • Assemblaggio: offriamo servizi completi di assemblaggio di prodotti finiti o semilavorati.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. è uno dei primi 10 produttori di stampi a iniezione in Cina, impegnato a fornire le migliori soluzioni, qualità e servizi nel settore degli stampi a iniezione di materie plastiche.

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6. Società di Richfields

Azienda di stampi cinese

Anno di fondazione: 2001

Posizione: Città di Dongguan, provincia del Guangdong.

Industria: Produzione di stampi ad iniezione

Premi e certificazioni: ISO/TS 16949/2009, certificazione GMP.

Richfields Corporation è una nota azienda cinese produttrice di stampi che crea stampi della migliore qualità e a un prezzo accessibile. Utilizzano tecnologie all'avanguardia e con oltre 30 anni di esperienza, sono incomparabili nella loro professionalità e inventiva. La posizione strategica e l'approccio orientato al cliente di questi marchi sono i motivi principali per cui vengono selezionati dalla maggior parte delle aziende leader in tutto il mondo.

Richfields esporta in paesi come Francia, Germania, Stati Uniti, Regno Unito, Brasile e altri. Non si limitano solo alla produzione di stampi per iniezione di plastica, ma offrono anche una gamma di servizi aggiuntivi come stampi a canale caldo e a canale freddo, sovrastampi e stampi in gomma, assemblaggio, tra gli altri. La loro competenza spazia dallo stampaggio a iniezione di precisione di plastica allo stampaggio a iniezione con gas assistito e alla produzione di grandi prodotti di sicurezza come ganci, copribordi, fermaporta, cinghie e avvolgicavo.

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7. Stampaggio di dj di Huizhou

Azienda di stampi cinese

Anno di fondazione: 2010

Posizione: nella città di Huizhou, provincia del Guangdong, Cina.

Settore: Produttore di stampaggio a iniezione

Premi e certificazioni: Norme ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd è uno dei produttori di stampi in plastica più professionali della Cina, che è l'attività principale della nostra azienda. Sono famosi per fornire stampi di prima categoria utilizzando macchinari e tecnologie all'avanguardia che garantiscono l'elevata affidabilità del cliente.

Servizi e prodotti offerti:

  • I servizi di prototipazione rapida e lo stampaggio a iniezione di prototipi rappresentano i metodi più convenienti per finalizzare il progetto e renderlo pronto per la produzione in serie.
  • Stampaggio a iniezione per autoveicoli
  • Servizi di lavorazione e fresatura CNC ad alta precisione.
  • vecchio e fustellatore.
  • Produzione di stampaggio di materie plastiche
  • Attrezzature per stampaggio a iniezione e stampaggio a iniezione-soffiaggio mediante l'impiego di tecnologie avanzate.
  • Stampi per elettrodomestici
  • Tra i principali servizi offerti dalla nostra azienda rientrano la progettazione e la produzione di stampi a iniezione.
  • Stampaggio a iniezione di materie plastiche personalizzato.
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8. STAMPO SINO

stampo a iniezione cina

Anno di fondazione: 1999

Posizione: Huangyan Taizhou, provincia di Zhejiang, Cina.

Industria: Processo di fabbricazione di stampi per iniezione di materie plastiche

SINO MOULD è un produttore di stampi per iniezione di plastica in Cina che ha una reputazione globale e fornisce prodotti in paesi come Regno Unito, Stati Uniti, Francia e Spagna. Affermano di garantire la soddisfazione del cliente 100% fornendo servizi di garanzia e anche consegnando stampi di qualità a prezzi bassi e in un breve lasso di tempo.

Servizi e prodotti offerti:

  • Stampi per la casa, per gli elettrodomestici e per gli articoli casalinghi.
  • Sono richiesti stampi e stampi per l'imballaggio e di elevata precisione.
  • Stampi industriali come ad esempio stampi per frigoriferi e gocciolatori.
  • Devono essere lavorate a macchina le matrici per il raccordo del tubo e il contenitore a parete sottile.
  • Stampi per componenti medicali e per vernici.
  • Produzione di stampi per automobili, stampi per casse e stampi per iniezione di plastica per condizionatori d'aria.
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9. Tecnologia Sakura

stampo a iniezione cina

Anno di fondazione: 1995

Posizione: Sciangai

Tipo di azienda: Produzione

Prodotti principali: Stampi ad iniezione

Sakura Tech, fondata nel 1995, è diventata uno dei principali produttori di stampi in plastica. La loro specialità comprende processi come sovrastampaggio, stampaggio rotazionale e stampaggio compatto, tra gli altri. Sono famosi per fornire interni di alta qualità e durevoli per parti esterne di automobili e aeromobili. L'azienda è guidata da un team di talentuosi designer e ingegneri che sono noti per essere responsabili di tali prodotti leggendari.

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10. Gruppo TK (Holdings) Limited

stampo a iniezione cina

Anno di fondazione: 1983

Posizione: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam e Germania

Tipo di azienda: Produzione

Prodotti principali: Stampi ad iniezione

TK è stata fondata nel 1983 a Hong Kong. Dopo 40 anni di sviluppo, TK Group è ora un'azienda ben nota nel settore dell'iniezione di plastica e nella fabbricazione di stampi. TK è stata quotata con successo sul listino principale della Borsa di Hong Kong nel 2013, codice azionario: 02283. Una società di ricerche di mercato indipendente IPSOS ha riferito che i ricavi del business degli stampi in plastica di TK si classificavano al primo posto tra i fornitori di livello MT3 in Cina.

TK è un leader stampo in plastica e società di stampaggio a iniezione in Cina, che serve settori come elettrodomestici, automotive, elettronica e altri. L'adozione delle più recenti tecnologie di produzione nei processi di automazione ha contribuito notevolmente al loro successo duraturo di fronte alla crescente concorrenza dei nuovi arrivati sul mercato.

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Note finali

Il panorama industriale cinese è molto movimentato ed è facile perdersi tra i numerosi settori per trovare quello migliore che si adatti alle proprie esigenze. Per semplificare la ricerca, abbiamo raccolto le informazioni necessarie sui produttori di stampi a iniezione in Cina e abbiamo evidenziato i migliori aziende di produzione di stampi nella zona.

Plasticmol.net è la scelta giusta e funge da soluzione unica per soddisfare tutte le tue esigenze di stampaggio, perché fornisce prodotti di alta qualità a prezzi competitivi. Abbiamo una politica di prezzi trasparente. Scopri la nostra vasta gamma di prodotti e servizi da prospettive più ampie, che sono comodamente disponibili nello stesso posto.

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Progettazione di stampi per stampaggio a iniezione

Strumento per stampaggio a iniezione di plastica

Il primo passo in muffa progettazione per stampaggio a iniezione è ottenere i dati necessari. Ciò comporta la determinazione di quante cavità ci saranno, la scelta del materiale per lo stampo e la raccolta di informazioni rilevanti. Ciò potrebbe richiedere la collaborazione di specialisti come ingegneri dei materiali e produttori di utensili, analisti dei costi. Anche se il materiale di stampaggio di solito non viene scelto dal progettista dello stampo, una progettazione di successo dello stampo richiede la comprensione di diversi fattori importanti. Controlla il suggerimenti per la progettazione delle costole delle parti in plastica.

Scelta del materiale per la progettazione dello stampo

La comprensione delle proprietà dei materiali di stampaggio è essenziale quando si progettano stampi a iniezione. Materiali diversi e persino gradi hanno diversi tassi di restringimento, quindi è importante confermare questa cosa prima di iniziare la progettazione dello stampo, perché se il restringimento si è stabilizzato nella progettazione dello stampo, in seguito non è possibile passare ad altri materiali di restringimento, perché ciò modificherebbe le dimensioni della parte. Alcune plastiche sono migliori nell'assorbire e dissipare il calore, il che influisce sulla capacità di raffreddamento dello stampo. Ciò può influire sulla posizione dei canali di raffreddamento dello stampo e i design di gate, runner e sfiato sono notevolmente influenzati dalla viscosità della plastica.

Considerazioni sul restringimento

Una considerazione fondamentale nella progettazione dello stampo è il tasso di restringimento, o la fase di contrazione che si verifica nei polimeri. La quantità di restringimento di una parte dopo essere stata estratta dallo stampo è determinata dal fattore di restringimento assegnato a ciascun tipo di plastica. Le plastiche possono restringersi in modo anisotropico o isotropico. Similmente ai materiali amorfi, i materiali isotropici si restringono uniformemente in tutte le direzioni. D'altro canto, i materiali anisotropici, che sono spesso cristallini, possono presentare un restringimento maggiore lungo la direzione del flusso.

Ad esempio, per ottenere le dimensioni necessarie dopo il restringimento, un prodotto da 6 pollici con un fattore di restringimento di 0,010 pollici/pollice necessita di una cavità dello stampo di 6,060 pollici. Le tre categorie di fattori di restringimento sono le seguenti: basso, che rientra tra 0,000 pollici/pollice e 0,005 pollici/pollice, medio, che rientra tra 0,006 pollici/pollice e 0,010 pollici/pollice, e alto, che rientra oltre 0,010 pollici/pollice.

Tasso di restringimento

L'applicazione di fattori di restringimento a ogni pollice del prodotto ha un effetto su tutte le sue dimensioni. Tre categorie di restringimento, basso, medio e alto, hanno un impatto sulle dimensioni della cavità dello stampo. Il restringimento può essere influenzato dalle fluttuazioni della temperatura dello stampo e dalle modifiche allo spessore della parete del prodotto. È difficile stimare il restringimento; i fornitori di materiali, i produttori di stampi e gli stampatori esperti devono tutti dare il loro parere. Se non sai quale restringimento dovresti usare, non preoccuparti, devi solo dirci il materiale che preferisci usare per il tuo progetto e noi ci occuperemo del resto per te.

La tabella sottostante mostra il tasso di restringimento per i materiali più diffusi

Nome completo di Materiale Nome breve del materiale Da minimo a massimo Riduci i valori
Acrilonitrile Butadiene Stirene addominali .004 – .008
Acrilonitrile-Butadiene Stirene/Policarbonato PC/ABS .004 – .007
Acetale POMPA .020 – .035
Acrilico Polimetilmetacrilato .002 – .010
Etilene Vinil Acetato ( Evacuazione .010 – .030
Polietilene ad alta densità PEAD .015 – .030
Polietilene a bassa densità Polietilene a bassa densità (LDPE) .015 – .035
Poliammide – Nylon (PA) Riempito Fibra di vetro 30% PA+30GF .005 – .007
Poliammide – Nylon (PA) Non riempito PA .007 – .025
Polibutilene tereftalato PBT .008 – .010
Policarbonatoe Per PC .005 – .007
Acrilonitrile Stirene Acrilato ASA .004 -. 007
Poliestere .006 – .022
Polietereterchetone SBIRCIARE .010 – .020
Polieterimmide Isola del Principe Edoardo .005 – .007
Polietilene Educazione fisica .015 – .035
Polietersulfone PES .002 – .007
Polifenilene PPO .005 – .007
Solfuro di polifenilene PPS .002 – .005
Poliftalamide PPA .005 – .007
Polipropilene PP .010 – .030
Polistirolo PS .002 – .008
Polisolfone Alimentatore .006 – .008
Poliuretano PUR .010 – .020
Cloruro di polivinile PVS .002 – .030
Elastomero termoplastico TPE .005 – .020

Determinazione delle cavità nella progettazione dello stampo per stampaggio a iniezione

Scoprire quante cavità sono necessarie è un primo passo importante prima di discutere le dimensioni dello stampo e i requisiti dell'attrezzatura. Questo parametro è cruciale per determinare quanto può essere prodotto dal processo di stampaggio a iniezione in un determinato lasso di tempo, insieme al tempo di ciclo complessivo.

Gli obiettivi di volume di produzione annuale per un determinato prodotto sono direttamente correlati al numero di cavità necessarie. Ad esempio, il calcolo richiede di conoscere il tempo di produzione annuale disponibile se l'obiettivo è creare 100.000 unità in media all'anno. Ciò equivale a 6.240 ore all'anno (52 settimane * 5 giorni/settimana * 24 ore/giorno), ipotizzando una tipica settimana lavorativa di cinque giorni e 24 ore al giorno. Quindi, ogni mese ha una media di 520 ore disponibili (6.240 / 12).

Stima del tempo di ciclo

La stima del tempo di ciclo è essenziale per capire quante cavità sono necessarie. La porzione di parete più spessa dell'articolo che viene stampato ha il maggiore impatto sul tempo di ciclo. Una linea guida per questa stima è mostrata nella Figura 2-3, che tiene conto delle ipotesi di una macchina per stampaggio di dimensioni appropriate e dei tempi tipici del processo di iniezione. Sebbene i tempi di ciclo possano variare in modo significativo a seconda del materiale, il grafico fornisce un utile punto di partenza.

Una volta approssimato il tempo di ciclo totale, il numero di cicli all'ora può essere calcolato dividendo il tempo di ciclo stimato per 3.600, che è il numero di secondi in un'ora. Ad esempio, vengono prodotti 100 cicli di stampaggio per articolo se lo spessore massimo della parete è di 0,100 pollici e il tempo di ciclo è di circa 36 secondi.

Cavità e scala di produzione

Supponiamo di avere un fabbisogno annuale di 100.000 unità. Per soddisfare questo criterio, uno stampo a cavità singola richiederebbe circa 1.000 ore, ovvero 8,33 settimane. In alternativa, il tempo di produzione potrebbe essere dimezzato a 4,16 settimane con uno stampo a due cavità. Le ramificazioni finanziarie di uno stampo a due cavità, tuttavia, devono essere attentamente considerate.

Uno stampo a cavità singola che funziona senza sosta non sarebbe fattibile per numeri di produzione più grandi, come 10 milioni di unità all'anno. In questo caso, 624.000 unità potrebbero essere prodotte annualmente utilizzando uno stampo a 16 cavità. Potrebbero essere presi in considerazione stampi multipli con 16-32 cavità ciascuno, con produzione distanziata su tre-sei mesi, per raggiungere 10 milioni di pezzi. Tuttavia, è importante valutare aspetti come il costo e la disponibilità delle attrezzature di stampaggio.

Selezione del materiale giusto per la progettazione dello stampo a iniezione

La scelta del materiale appropriato per la progettazione dello stampo a iniezione è un aspetto critico che influenza significativamente l'efficienza e l'efficacia del processo di stampaggio. Vari materiali, che vanno dagli acciai alle leghe e persino all'alluminio, offrono caratteristiche uniche che soddisfano diversi requisiti di stampaggio.

Acciai

  1. Acciaio al carbonio 1020: Ideale per piastre di espulsione e piastre di ritegno grazie alla sua lavorabilità. Per la tempra è richiesta la carburazione.
  2. Acciaio al carbonio 1030: Utilizzato per basi di stampi, alloggiamenti di espulsione e piastre di serraggio. Può essere facilmente lavorato e saldato, con il potenziale di tempra a HRC 20-30.
  3. Acciaio legato 4130: Acciaio ad alta resistenza adatto per piastre di contenimento di cavità e nucleo, piastre di supporto e piastre di serraggio. Fornito a 26-35 HRC.
  4. Acciaio per utensili S-7: Resistente agli urti con buona resistenza all'usura, utilizzato per interblocchi e chiavistelli. Temprato a 55-58 HRC.
  5. Acciaio per utensili P-20: 4130 modificato, pre-temprato per cavità, anime e piastre di estrazione. Fornito a HRC 28-40.
  6. Acciaio inossidabile S136: si tratta di uno dei materiali più temprati per cavità, anime, inserti e altri componenti di stampi, temprato a 50-54 HRC.
  7. Acciaio ad alta lucidatura NAK80: utilizzato per cavità, anime e altri inserti per stampi con finitura superficiale ad alta intensità di vetro, pretemprato a 38-42 HRC.
  8. Acciaio 1.2344 e 1.2343? Si tratta di acciaio temprato, utilizzato principalmente per cavità, anime e altri componenti di stampi, temprato a 50-54 HRC.

Alluminio

Il grado di alluminio più comune per gli stampi è 7075 (T6)Questa lega di grado aeronautico, una volta anodizzata, raggiunge una durezza superficiale fino a 65 Rc per una maggiore resistenza all'usura. Può essere utilizzata per l'intero stampo e la sua superficie tende a levigarsi da sola, riducendo i tempi di costruzione dello stampo e del ciclo di stampaggio a iniezione.

Leghe di rame-berillio

Queste leghe, come CuBe 10, CuBe 20 e CuBe 275, sono spesso utilizzate come componenti montati su basi di stampi in acciaio o alluminio. Aiutano nella dissipazione del calore, in particolare in aree con posizionamenti di canali di raffreddamento difficili. La durezza varia da Rb 40 a Rc 46.

Altri materiali

Sebbene meno comuni, altri materiali come epossidico, leghe di alluminio/epossidico, gomme siliconiche e legno possono essere utilizzati per stampi, principalmente per la produzione di piccoli volumi o prototipi (in genere sotto i 100 pezzi). Questi materiali non sono adatti per la produzione di grandi volumi a causa della loro limitata durata e potrebbero essere più appropriati per scopi di prototipazione.

Negli ultimi tempi, l'alluminio, in particolare la lega 7075, è diventato un'opzione praticabile anche per la produzione ad alto volume, sfidando la percezione tradizionale dell'alluminio come adatto solo per stampi a basso volume o prototipi. La scelta del materiale dello stampo dovrebbe allinearsi ai requisiti del volume di produzione, alla compatibilità dei materiali e alle caratteristiche specifiche necessarie per il processo di stampaggio.

Finitura superficiale e requisiti speciali nella progettazione di stampi per stampaggio a iniezione

Quando si tratta di progettazione di prodotti stampati, ottenere il giusto aspetto superficiale è importante, sia esteticamente che in termini di rendere più facili da applicare i ritocchi finali come loghi di marchi o opere d'arte ornamentali. I parametri del processo di iniezione e lo stato della cavità dello stampo hanno un impatto diretto sulla qualità della superficie stampata. I progettisti di stampi non possono controllare i parametri di lavorazione, ma devono specificare criteri per aspetti specifici al fine di realizzare stampi con le giuste condizioni superficiali.

Diverse tecniche di lavorazione producono diversi gradi di rugosità superficiale sulle superfici degli stampi, il che influisce sulla procedura di finitura. Ad esempio, le finiture comuni prodotte da Lavorazione tramite elettroerosione (EDM) vanno da 10 a 100 micropollici (da 250 a 2.500 micrometri). Potrebbe essere necessario meno di 1 micropollice (25 micrometri) per ottenere una finitura a specchio, mentre una lettura media per la maggior parte delle parti potrebbe essere compresa tra 20 e 40 micropollici (da 500 a 1.000 micrometri).

Una finitura più liscia della cavità riduce le colline e le valli prodotte durante la lavorazione, il che di solito rende più facile l'espulsione dei pezzi stampati. L'effetto dell'EDM sulla rugosità della superficie della cavità è mostrato nella Figura 2-4, che evidenzia la necessità di una lappatura e lucidatura appropriate per fornire la levigatezza richiesta. Per le finiture della superficie della cavità dello stampo, la Society of the Plastics Industry (SPI) ha creato degli standard. Ci sono tre livelli (1, 2 e 3) in ogni grado (A, B, C e D), con A-1 che è la finitura più liscia e D-3 che è una finitura grossolana, sabbiata a secco.

Sebbene una superficie piana faciliti l'espulsione, superfici troppo lisce potrebbero generare un vuoto, specialmente quando si usano resine rigide e dure. In queste situazioni, una piccola quantità di irruvidimento superficiale sul metallo aiuta a rimuovere il vuoto e consente un'espulsione appropriata della parte.

Se vengono applicate finiture post-stampaggio, la superficie della parte stampata richiede una preparazione. Per le poliolefine, l'ossidazione della superficie è necessaria per facilitare l'adesione di vernice, colorante, timbri a caldo o altre finiture decorative. Ridurre al minimo l'uso di agenti distaccanti durante stampaggio a iniezione Si consiglia di evitare interferenze con l'adesione, sottolineando ulteriormente l'importanza di una superficie dello stampo altamente lucidata.

L'identificazione delle superfici designate per la decorazione post-stampaggio sui disegni del prodotto è essenziale. Questa notifica assicura che i produttori di stampi e i formatori riconoscano le aree critiche che richiedono un'attenzione speciale nel processo di finitura.

Gattoe Metodo e Posizione

La qualità finale, l'aspetto e gli attributi fisici di un prodotto stampato sono influenzati dalla posizione del gate e dal tipo di sistema di gate impiegato. Idealmente, la cavità dovrebbe essere dotata di gate in modo che il materiale fuso entri prima nella sezione più spessa della parte, come illustrato nell'immagine sottostante.Posizione del cancello

Questo concetto si basa sul comportamento delle molecole di plastica fusa, che tendono a occupare lo spazio disponibile e a cercare una distribuzione uniforme dell'aria. Posizionando il gate nella parte più spessa della cavità, le molecole vengono forzate insieme, comprimendole mentre entrano nella cavità. Questa compattazione espelle l'aria tra le molecole, con conseguente struttura molecolare densamente compattata e una parte stampata con integrità strutturale ottimale.

Al contrario, il gating all'estremità sottile consente alle molecole di espandersi, aumentando gli spazi d'aria tra di loro e portando a un legame molecolare più debole. Ciò si traduce in una parte stampata con bassa integrità strutturale.

Mentre la posizione e il design ideali del gate saranno esplorati in un capitolo successivo, è fondamentale riconoscere le potenziali posizioni del gate in questa fase. L'identificazione di queste posizioni consente una comunicazione proattiva con il progettista del prodotto per affrontare eventuali problemi. I gate, indipendentemente dal tipo, lasceranno una traccia, nota come vestigio, sporgente o rotta nella parte stampata. Non sarà mai perfettamente a filo con la parte stampata. Se il vestigio ostacola la funzione, l'aspetto o l'uso previsto della parte stampata, il gate potrebbe dover essere riposizionato, una decisione in cui il progettista del prodotto dovrebbe essere attivamente coinvolto.

Espulsioner Metodo e Posizione

Dopo che la plastica fusa si è solidificata all'interno dello stampo, il prodotto finale stampato deve essere espulso dallo stampo. Il metodo predominante per questa operazione prevede l'uso di perni di espulsione, che vengono impiegati per spingere la parte stampata fuori dalla cavità in cui ha preso forma, come illustrato nell'immagine sottostante.Posizione dell'eiettore

Per ottimizzare il processo di espulsione e ridurre al minimo lo stress, è consigliabile utilizzare perni di espulsione con un diametro maggiore. Ciò garantisce una distribuzione uniforme della forza di espulsione sulla parte stampata, riducendo il rischio di crepe o forature causate da un'area di espulsione insufficiente. Idealmente, i perni di espulsione dovrebbero essere posizionati strategicamente per applicare la forza alle aree più resistenti della parte, come vicino agli angoli, sotto le sporgenze e vicino alle intersezioni delle nervature. Sebbene i perni di espulsione rotondi siano i più comuni ed economici, anche le sezioni trasversali rettangolari sono valide.

Simili ai cancelli, i perni di espulsione lasciano tracce sulla parte stampata. A causa della continua espansione e contrazione di vari componenti dello stampo durante il processo di stampaggio, ottenere una perfetta complanarità con la superficie della parte è una sfida. Di conseguenza, se i perni sono troppo corti, lasciano una sporgenza o un cuscinetto di plastica in eccesso, noto come segno di testimonianza, come illustrato nell'immagine sottostante. Al contrario, se i perni sono troppo lunghi, creano impronte nella parte in plastica.

progettazione di stampi per stampaggio a iniezione

È fondamentale trovare un equilibrio nella lunghezza dei perni. Perni eccessivamente lunghi possono far sì che la parte stampata resti sui perni di espulsione, con il rischio di danni se lo stampo si chiude sulla parte non espulsa. Di conseguenza, è prudente mantenere intenzionalmente i perni corti, con conseguente sottile cuscinetto di materiale in eccesso. I progettisti di prodotti devono essere informati delle posizioni previste dei perni di espulsione e dei segni di controllo risultanti per prendere decisioni informate in merito all'accettazione.

Se i segni di testimonianza sono ritenuti inaccettabili per considerazioni funzionali o estetiche, potrebbe essere necessario esplorare metodi di espulsione alternativi, come una piastra di estrazione o un sistema avanzato di getto d'aria. In alternativa, riposizionare la parte nello stampo per consentire la ricollocazione dei perni di espulsione è un'altra opzione, sebbene possa comportare costi di stampo più elevati.

Posizionen di Cavità e Canali di Raffreddamento

Quando si impiega uno stampo a cavità singola, è ottimale posizionare la cavità al centro dello stampo. Questa configurazione facilita l'iniezione della colata, creando condizioni favorevoli per il processo di stampaggio. L'iniezione del materiale avviene direttamente nella cavità, riducendo al minimo la distanza di spostamento. Senza vincoli, la pressione di iniezione può essere ridotta e lo stress è efficacemente ridotto al minimo. Queste condizioni sono ricercate anche negli stampi multicavità.

Nel caso di stampi multicavità, è essenziale posizionare le cavità il più vicino possibile al centro dello stampo. Tuttavia, è necessario tenere in considerazione la necessità di perni di espulsione sia per le parti che per i canali responsabili del trasporto del materiale alle cavità. Inoltre, i canali di raffreddamento devono essere posizionati strategicamente nelle piastre dello stampo per portare il refrigerante, in genere acqua, il più vicino possibile alle cavità dello stampo senza compromettere l'integrità dell'acciaio e causare perdite d'acqua.

È importante posizionare attentamente le cavità per evitare interferenze con i bulloni di montaggio e i perni di espulsione. Man mano che aumenta il numero di cavità, il layout diventa più intricato, rendendo il processo più impegnativo. Una linea guida generale è che i canali di raffreddamento non dovrebbero essere situati a una distanza inferiore al doppio del loro diametro da qualsiasi altro oggetto, come illustrato nell'immagine sottostante. Ciò garantisce che ci sia abbastanza metallo circostante per ridurre al minimo il rischio di rottura.

Canali di raffreddamento per stampaggio a iniezione

Un layout ideale per uno stampo multicavità assomiglia ai raggi di una ruota. Questo layout consente di posizionare le cavità il più vicino possibile al centro dello stampo ed elimina le curve ad angolo retto nel sistema di canalizzazione. Tali curve determinano una caduta di pressione di 20% per ogni curva, rendendo necessario un aumento del diametro del canale per mantenere un flusso di materiale adeguato. Questa escalation comporta costi di materiale più elevati e tempi di ciclo più lunghi e dovrebbe essere evitata ogniqualvolta sia possibile. L'immagine seguente illustra un tipico layout a raggi per uno stampo a otto cavità.

Progettazione di stampi a 8 cavità

Nonostante i vantaggi del concetto di raggi, esso presenta una limitazione sul numero totale di cavità possibili all'interno di una data dimensione dello stampo. Un modello quadrato, come mostrato nella Figura 10, può ospitare più cavità. Tuttavia, i modelli quadrati introducono curve nel sistema di canalizzazione, spesso rappresentate come angoli retti. Le curve ad angolo retto richiedono una pressione di iniezione aggiuntiva per spingere il materiale attraverso, sollecitando un aumento del diametro del canale di colata primario 20% per bilanciare le pressioni. Se sono necessari modelli quadrati, è preferibile avere canali con curve ampie anziché angoli retti,

disposizione quadrata per la progettazione dello stampo

Figura 10

Indipendentemente dal sistema di canali impiegato, i perni di espulsione sono essenziali per espellere sia il sistema di canali sia la parte stampata. Pertanto, il layout della cavità deve considerare non solo la vicinanza delle cavità al centro dello stampo per un minimo spostamento del materiale, ma anche come evitare di posizionare i perni di espulsione (e i bulloni di montaggio) al centro dei canali di raffreddamento.

Gli elementi sopra indicati sono solo requisiti generali riguardanti la progettazione di stampi per stampaggio a iniezione; ci saranno altri requisiti, come concetti di sfiato, dimensionamento dello stampo, cursore o sollevatore dello stampo e così via. Progettare uno stampo non è un'abilità facile. Se desideri progettare uno stampo per stampaggio a iniezione, puoi contattarci per un preventivo.

Studio di caso sulla progettazione di stampi a iniezione da Sincere Tech – DFM Anylisis

Per poter pensare allo stesso modo all'interno di SinereTech e per poter utilizzare dimensioni adatte a tutte le applicazioni, abbiamo creato le seguenti linee guida. Tali linee guida per la progettazione degli stampi saranno utilizzate dagli ingegneri di calcolo e fungeranno da base per i nostri progettisti in caso di Stampo ad iniezione progetto, e a volte potremmo chiamarlo così Rapporto DFM anche l'anilisi.

  1. Porta di iniezione e disposizione generale.

    1. In genere, la saracinesca di iniezione viene posizionata lungo il lato più lungo del pezzo e il cilindro della saracinesca di iniezione si trova alla distanza più vicina a quel lato (normalmente il canale di colata non gira attorno alla cavità come una banana).
    2. Se vengono utilizzati cursori o se altri fattori possono influenzare il posizionamento del gate di iniezione o del canale, fornire qualche suggerimento sulla posizione del gate e chiedere al cliente quale posizione del gate preferisce. Concordare con una soluzione Prima il design dello stampo. Quindi il layout generale sarà adatto a quasi tutti gli stampi.Progettazione di stampi per pressofusione

  2. Distanza tra i bordi della cavità e i bordi dell'inserto.

    1. Per i casi normali, fatta eccezione per gli stampi a iniezione con cursori più grandi o parti "profonde", utilizzare la distanza 50-80 mm. Il limite superiore è utilizzato per le parti "più grandi" e il limite inferiore è per le parti più piccole.
    2. Per strumento per stampaggio a iniezione di plastica con cursori più grandi la distanza può arrivare fino a 90-100 mm, soprattutto quando si tratta dei due lati a destra e a sinistra del cursore.
    3. Per parti molto profonde la distanza potrebbe essere maggiore di 100 mm, ma in tal caso dovremmo chiedere consiglio al cliente se la macchina per stampaggio a iniezione è adatta al cliente.
    4. Per parti molto piccole si utilizza la distanza minima di 50 mm.
    5. La distanza per il lato verso il cilindro di iniezione è la stessa degli altri lati, ma circa 10-15 mm in più.
    6. Nel caso in cui volessimo ottimizzare queste distanze. Questo può essere preferibilmente utilizzato per questo tipo di utensili per pressofusione

  3. Distanza tra le cavità.

    1. In genere, nella maggior parte dei casi, tra ogni cavità si mantiene una distanza di 30-50 mm.
    2. Per parti molto piccole si utilizza una distanza minima di 15-30 mm.
    3. Per parti molto profonde la distanza è in genere maggiore di 50 mm, ma in tal caso dovremmo chiedere consiglio al cliente se le dimensioni dello stampo a iniezione sono adatte alla macchina del cliente.
    4. Nei casi in cui il canale di colata si trova tra le cavità, la distanza tra ogni cavità sarà di almeno 30-40 mm; utilizzare un canale a banana, quindi la distanza tra ogni cavità sarà di 10 mm in più.

  4. Distanza tra il bordo dell'inserto e il bordo della base dello stampo.

    1. In genere (per i casi normali) la regola è quella di utilizzare la stessa distanza utilizzata per stampaggio a iniezione (purché la parte non richieda cursori grandi). Ciò include parti più grandi, parti più profonde e parti che richiedono cursori più piccoli. Ciò significa che una distanza di 60-90 mm è OK per la maggior parte degli stampi.
    2. Per stampi con grandi cursori idraulici, è necessario aumentare la distanza di 50-200 mm in aggiunta alla distanza normale (più di quanto sarebbe stato necessario per lo stampaggio a iniezione). Tuttavia, per quei casi, dovremmo chiedere l'approvazione al cliente. Una domanda è anche quanto asimmetrico può essere lo stampo nel caso in cui un cursore grande venga utilizzato solo sul lato destro o sinistro dello stampo.

  5. Spessore delle piastre A/B e degli inserti.

    1. Lo spessore sia per gli inserti che per le piastre A/B è principalmente controllato dall'area proiettata della parte. Come regola generale, gli spessori specificati nella tabella sottostante saranno utilizzati durante la progettazione di stampi per pressofusione. Le aree proiettate sono specificate in cm2. Per grandi aree proiettate o stampi profondi si consiglia di chiedere l'approvazione del cliente. Potrebbero esserci delle formule da utilizzare nel caso in cui tali dimensioni vengano ottimizzate

Area proiettata (cm2) Lo spessore tra il bordo dell'inserto e il retro della piastra A/B Lo spessore tra il bordo della cavità e il retro del bordo dell'inserto
Piatto A Piastra B Inserisci-A Inserisci-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Infine, se non sei sicuro di quali siano le migliori soluzioni di progettazione dello stampo per il tuo stampo a iniezione, puoi contattarci, ti offriremo progettazione di stampi, produzione di stampi e servizio di fabbricazione tramite stampaggio a iniezione.

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Lavorazione EDM a filo

Lavorazione con taglio a filo

La lavorazione con elettroerosione a filo è una tecnica elettrotermica contemporanea non convenzionale che impiega scintille elettriche per erodere il materiale da un materiale mirato (materiale di lavoro). Può tagliare per dare forma a prototipi di design intricati ed è anche impiegata per tagliare parti in grandi volumi con elevata stabilità dimensionale. Piccoli contorni o microfori possono essere facilmente modellati utilizzando una macchina per elettroerosione a filo standard con usura minima dell'utensile. È un processo più preciso e accurato rispetto alle tecniche convenzionali di taglio dei metalli. Una delle sue caratteristiche principali è che può quasi perforare qualsiasi materiale ad alta resistenza e conduttivo e dare forma a geometrie complicate senza alcuna forza meccanica. Questo post del blog evidenzia l'enorme potenziale della lavorazione con taglio tramite elettroerosione a filo, discutendone le applicazioni, i tipi e le capacità di taglio.

EDM a filo: introduzione al processo

Nell'industria metalmeccanica, la Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM) è considerata una tecnica esatta e accurata che utilizza un filo sottile (elettrodo) caricato elettricamente per tagliare i metalli. Il filo scorre in un fluido dielettrico che raffredda il materiale e rimuove anche le particelle erose.

La lavorazione EDM a filo non rimuove il materiale tramite taglio diretto, ma utilizza piuttosto una scarica elettrica per eroderlo. Invece di tagliarlo, lo fonde o lo vaporizza, il che conferisce all'utensile una grande precisione e produce pochissimi trucioli. Questo processo è utile per realizzare parti difficili da lavorare con tecniche convenzionali se i materiali sono elettricamente conduttivi.

Come funziona l'elettroerosione a filo?

Il processo Wire EDM è semplice ma molto efficiente. Inizia con l'immersione del pezzo in un fluido dielettrico e il suo posizionamento su una morsa. Un filo sottile con una carica elettrica viene quindi fatto passare attraverso il pezzo. Essendo conduttivo, il pezzo acquisisce la carica opposta a quella del rullo di carica.

Quando il filo si avvicina al pezzo in lavorazione, si forma un arco elettrico attraverso lo spazio e questo provoca la generazione di calore che fonde o vaporizza una piccola quantità di metallo. Queste scintille funzionano come utensile da taglio e continuano a radere il pezzo in lavorazione fino alla forma richiesta.

Durante l'intero processo, viene utilizzata acqua deionizzata per regolare l'ambiente di lavorazione e rimuovere le particelle metalliche erose dal processo. Questa disposizione consente di ottenere un taglio e una finitura molto fini e precisi delle parti, soprattutto quando le parti sono complesse e richiedono un elevato grado di precisione.

Lavorazione EDM a filo

Parti di macchine per elettroerosione a filo

Di seguito sono elencati i principali componenti delle macchine per elettroerosione a filo;

  1. Utensili CNC

L'EDM a filo è automatizzata da utensili CNC che regolano la sequenza del percorso del filo e il processo di taglio. Questi utensili sono molto importanti per la precisione e l'efficienza delle operazioni poiché il livello di sofisticazione di questi utensili determina il livello di errori e il tempo di lavorazione.

  1. Alimentazione elettrica

L'unità di alimentazione fornisce impulsi elettrici sia all'elettrodo a filo che al pezzo in lavorazione, che variano da 100 V a 300 V. Controlla la velocità e l'entità di queste cariche, che sono cruciali per la rimozione del materiale.

  1. Filo

Il filo produce il potenziale di scarica elettrica trasformandosi in elettrodo. Il suo diametro, solitamente variabile da 0,05 a 0,25 mm, viene selezionato in base alla forma e allo spessore del materiale da lavorare. Quando si sceglie il filo per il taglio, considerare la resistenza alla frattura, la resistenza all'impatto, la conduttività, la temperatura di vaporizzazione e la durezza.

I tipi di fili più comuni includono:

  • Fili di ottone: sono famosi per la loro eccellente conduttività e sono prodotti da rame e zinco combinati in un rapporto di 63% e 37%, rispettivamente. Il contenuto di zinco aumenta la velocità di taglio ma non dovrebbe essere superiore a 40% poiché causa corrosione.
  • Fili zincati: questi fili hanno uno strato di zinco puro o ossido di zinco che migliora la velocità di lavorazione.
  • Fili ricotti per diffusione: questi fili vengono prodotti tramite ricottura per diffusione e contengono oltre 40% di zinco, il che li rende ideali per la produzione su larga scala e per il taglio di diversi materiali.
  1. Mezzo dielettrico

Il processo di lavorazione EDM a filo viene eseguito in un serbatoio contenente fluido dielettrico, in genere oli o acqua deionizzata. Questo mezzo riduce anche la velocità del processo, evita la formazione di uno strato sull'elettrodo a filo e fornisce una finitura superficiale liscia sul pezzo in lavorazione.

  1. Elettrodi

Nella lavorazione EDM a filo, l'utensile a filo agisce come un catodo caricato positivamente, mentre il pezzo in lavorazione agisce come un anodo caricato negativamente del circuito elettrico. Un servomotore (controller) crea uno spazio di Da 0,01 a 0,5 mm nel filo in modo che non tocchi il pezzo in lavorazione durante il taglio, il che è fondamentale per la precisione e aiuta a evitare fratture nel pezzo in lavorazione previsto.

Servizio di lavorazione tramite elettroerosione a filo

 

Quali tipi di materiali possono essere tagliati da una macchina per elettroerosione a filo?

La lavorazione tramite elettroerosione a filo è molto utile e può tagliare quasi tutti i materiali elettricamente conduttivi e produrre geometrie e contorni complessi. Ecco alcuni materiali comuni che possono essere tagliati efficacemente utilizzando una macchina per elettroerosione a filo

Alluminio

L'alluminio è uno dei metalli più versatili che ha un'elevata conduttività termica ed elettrica. La lavorazione con elettroerosione a filo è naturalmente morbida, il che significa che durante il processo di lavorazione possono accumularsi depositi gommosi; tuttavia, l'elettroerosione a filo può gestire questo problema e ottenere tagli esatti.

Titanio

La lavorazione EDM a filo è più adatta al titanio perché è appiccicoso e genera trucioli lunghi. Il processo può gestire queste proprietà in modo efficace. L'acqua deionizzata come mezzo dielettrico aiuta a ridurre al minimo la produzione di calore e quindi rende il processo di taglio fluido e più semplice.

Acciaio

L'EDM a filo è vantaggiosa per l'acciaio poiché è un metallo resistente. Questo processo è spesso utilizzato in preferenza a Lavorazione CNC per l'acciaio a causa della capacità di quest'ultimo di gestire la durezza del materiale. Tuttavia, l'acciaio produce molto calore e quindi, è necessario prendere le dovute precauzioni a questo riguardo.

Ottone

Grazie alla sua elevata resistenza alla trazione, l'ottone è relativamente facile da tagliare con Wire EDM. Poiché è relativamente morbido, la velocità di taglio dovrebbe essere relativamente lenta per non causare la deformazione del materiale e quindi influenzare la precisione del taglio.

Grafite

La grafite è relativamente difficile da lavorare con utensili convenzionali a causa della sua natura intrinsecamente fragile e del problema di estrazione delle particelle. L'EDM a filo, con il suo elettrodo a filo affilato, può lavorare in modo efficiente la grafite, dando tagli puliti e precisi.

Questi materiali sono alcuni dei materiali conduttivi che le macchine Wire EDM possono elaborare, rendendo la tecnologia applicabile in diversi settori che richiedono elevata precisione e design complessi.

Differenza tra elettroerosione a filo e lavorazione elettroerosione convenzionale

La lavorazione con elettroerosione a filo e l'elettroerosione convenzionale sono due tipi distinti di processi di taglio. L'elettroerosione a filo e l'elettroerosione convenzionale funzionano secondo lo stesso principio, ma il loro funzionamento e i loro utilizzi sono piuttosto diversi. Ecco una ripartizione delle differenze:

Tipo di elettrodo

Elettroerosione a filo: Come spiegato sopra, si utilizza un sottile filo metallico che viene riscaldato per fungere da elettrodo e che si muove per tagliare e dare la forma e le dimensioni richieste alla parte o al prodotto.

EDM convenzionale: Utilizza elettrodi realizzati in materiali molto conduttivi come grafite o rame e possono avere geometrie diverse. Questi elettrodi vengono inseriti nel pezzo in lavorazione, producendo così l'immagine "negativa" della forma degli elettrodi.

Velocità di lavorazione

Elettroerosione a filo: Questa soluzione è pronta all'uso non appena il filo viene posizionato, il che la rende più efficiente e ideale per progetti con scadenze ravvicinate.

EDM convenzionale: Gli elettrodi devono essere preformati prima del processo di lavorazione, che può richiedere molto tempo, vai a lavorazione a scarica elettrica pagina per saperne di più.

Precisione

Elettroerosione a filo: Offre un'elevata precisione; può tagliare fino a 0,004 pollici di spessore. Ciò lo rende adatto per tagliare motivi e disegni intricati sul tessuto.

EDM convenzionale: Sebbene venga utilizzata anche per tagli complessi, non può essere precisa quanto l'elettroerosione a filo, il che la rende adatta a tagli più semplici e rigidi.

parti di macchine per elettroerosione a filo

Vantaggi e svantaggi della lavorazione EDM a filo

Parti prototipo EDM a filo

Professionisti

Precisione: Garantisce tagli impeccabili, il che significa che non sono necessarie ulteriori lavorazioni o finiture, se non addirittura nessuna.

  • Forme complesse: La lavorazione CNC convenzionale può aiutare a creare modelli complessi, difficili da ottenere con le tecniche tradizionali.
  • Piccole parti: Adatto per lavorare su parti piccole e complesse, difficili da maneggiare.
  • Materiali fragili: Le macchine CNC per elettroerosione a filo sono applicabili a materiali che non possono essere sottoposti a sollecitazioni e sono difficili da lavorare con lavorazioni di taglio convenzionali.
  • Tagli netti: Non lascia sbavature o distorsioni, il che significa che non è necessaria la post-elaborazione.
  • Taglio continuo: Può tagliare senza interrompere l'operazione e addirittura riprendere a tagliare se il filo si spezza.

Contro

Limitazioni materiali: È applicabile solo ai materiali elettricamente conduttivi.

Più lento per materiali spessi: non è efficace come l'EDM convenzionale su materiali molto spessi o rigidi.

Costo: Le macchine per elettroerosione a filo possono essere costose, soprattutto se si considera il costo iniziale delle macchine.

Manutenzione: È necessario sottoporlo a manutenzione frequente per mantenerlo preciso e veloce.

Conoscere queste differenze e i vantaggi e gli svantaggi dell'elettroerosione a filo può aiutare i produttori a determinare quale tecnica è più adatta alla loro applicazione.

Applicazioni della lavorazione EDM a filo

La Wire EDM è utilizzata nei settori automobilistico, aeronautico e medico, dalla produzione di prototipi dettagliati alla produzione di massa di parti. Ecco una ripartizione di alcuni settori chiave che utilizzano questa tecnologia all'avanguardia:

Industria automobilistica:

Nell'industria automobilistica, dove le parti sono solitamente di forma complessa e il materiale utilizzato è piuttosto complicato, si usa l'elettroerosione a filo. Questo processo non prevede forza meccanica ed è ideale per creare parti come paraurti, cruscotti, portiere e molte altre con fori e incavi.

Settore medico:

Nel settore sanitario, le macchine EDM sono importanti per la modellazione di parti prototipo complesse, utilizzate in modo ottimale in apparecchiature come l'optometria e l'odontoiatria. Il processo è particolarmente efficace quando utilizzato su metalli adatti alla produzione di dispositivi medici, rafforzando le strutture di articoli come impianti dentali e parti di siringhe, aggiungendo al contempo design complessi.

Industria aerospaziale:

L'EDM a filo svolge un ruolo fondamentale anche nell'industria aerospaziale. Il processo adottato per la creazione di parti aerospaziali che devono avere tolleranze ridotte fino a +/-0,005x e una finitura superficiale liscia. Funziona a braccetto con il taglio a getto d'acqua per parti che non possono resistere al calore e allo stress degli utensili da taglio convenzionali. Questa tecnologia è stata ampiamente utilizzata nella produzione di parti di motori, pale di turbine, componenti di carrelli di atterraggio e molti altri per molto tempo.

Conclusione:

L'elettroerosione a filo può essere considerata una delle tecnologie di taglio più precise e flessibili, molto apprezzata nei settori che richiedono forme complesse e alta precisione. L'elettroerosione a filo è una tecnica particolarmente preziosa per la prototipazione da tagliare per produrre e parti complesse prodotte in serie, grazie alla sua elevata precisione e alla capacità di soddisfare tolleranze più strette.

Stai cercando di reperire un progetto di produzione di elettroerosione a filo o una lavorazione di elettroerosione a filo vicino a me?

? Sincere Tech è un'azienda consolidata di servizi di lavorazione EDM a filo con esperienza in molteplici operazioni CNC, tra cui EDM a filo. Queste caratteristiche ci consentono di ottenere tagli precisi su vari materiali conduttivi per soddisfare le esigenze di diverse parti in più settori. Se desideri saperne di più, contatta i nostri specialisti di produzione EDM per maggiori informazioni sui tuoi requisiti e sui dettagli del progetto.

Domande frequenti

D1: Qual è la precisione o il limite di tolleranza dell'elettroerosione a filo in termini di dimensioni?

Solitamente l'elettroerosione a filo è molto precisa, l'elettroerosione a filo veloce può raggiungere tolleranze strette fino a ±0,1 millimetri. Il processo di elettroerosione a filo CNC può raggiungere una tolleranza di 0,05 mm.

D2. In che modo l'elettroerosione a filo si differenzia dal taglio laser?

L'elettroerosione a filo funziona tramite erosione elettrica di un filo, mentre il taglio laser utilizza un raggio termico ad alta potenza per tagliare i materiali; anche la tolleranza è diversa, l'elettroerosione a filo sarà più precisa del taglio laser.

D4. Perché l'acqua deionizzata è un ingrediente essenziale nell'elettroerosione a filo?

L'EDM a filo utilizza acqua deionizzata come mezzo dielettrico poiché ha un basso contenuto di carbonio. Funge anche da dissipatore di calore per garantire che le temperature dielettriche siano mantenute a un livello ottimale durante il processo di lavorazione.

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Famiglia Stampo Stampaggio a iniezione

stampo per iniezione famiglia cina

Che cosa è lo stampaggio a iniezione Family Mold

Stampaggio a iniezione di utensili per famiglie è tra le innovazioni più significative nel settore manifatturiero, in quanto ha notevolmente migliorato l'efficacia e l'intelligenza progettuale del processo produttivo. Uno stampo di famiglia è uno stampo a iniezione di plastica che è destinato a produrre più componenti di un singolo assieme in un singolo ciclo. Questo concetto facilita la produzione di più componenti che sono parte integrante dell'assieme in un'unica operazione, migliorando così l'efficienza.

Gli stampi famiglia sono dotati di più cavità, ciascuna delle quali è progettata per modellare un componente specifico del prodotto finale in un singolo ciclo di produzione. Questa caratteristica li distingue dagli stampi multi-cavità, che sono impiegati per produrre molte parti o prodotti identici. Ogni cavità in uno stampo famiglia è progettata per generare un componente distinto del prodotto finale.

Famiglia Stampo Stampaggio a iniezione

stampo di famiglia

Vantaggi degli stampi per famiglie

Gli stampi familiari sono molto efficienti e utili perché consentono la formazione di tutte le parti di un assieme contemporaneamente in un unico ciclo di stampaggio, con conseguente risparmio di tempo.

Tempi di ciclo ridotti: Gli stampi familiari con stampi a canale riscaldati aiutano a ridurre il tempo di ciclo. Le fasi di raffreddamento ed espulsione sono accorciate, da cui il nome, perché la plastica rimane allo stato fuso, il che migliora la produzione. La capacità di produrre un numero maggiore di parti in un periodo di tempo più breve è un chiaro segno di efficienza operativa migliorata.

Risparmio sui costi: A lungo termine, potrebbe essere più economico utilizzare stampi per famiglie piuttosto che stampi individuali per ogni parte di un assemblaggio. Riducono i costi iniziali eliminando la necessità di diversi macchinari e riducendo al minimo il numero di dipendenti. Inoltre, aiutano anche a ridurre la necessità di riunire e coordinare le varie parti. Pertanto, questi stampi riducono le spese di post-produzione con un budget limitato.

Qualità costante: Gli stampi famiglia sono cruciali per il prodotto finale perché fungono da guida. Questa capacità assicura che tutti i componenti siano realizzati con la stessa quantità di plastica, quindi abbiano lo stesso colore e la stessa qualità. Ciò è particolarmente importante quando l'aspetto degli oggetti da etichettare deve essere uniforme.

Limitazioni di Family Molds:

Gli svantaggi degli stampi familiari includono:

Ostacoli all'equilibrio: Un altro problema legato agli stampi familiari è l'incapacità di ottenere il miglior riempimento in tutte le cavità dello stampo. Anche il riempimento simultaneo può essere una sfida se lo spessore delle pareti o le dimensioni delle parti vengono alterate.

Manutenzione e tempi di fermo: L'intero stampo della famiglia potrebbe dover essere chiuso per riparazione o sostituzione se uno dei componenti dello stampo è danneggiato o usurato. Ciò può causare una situazione in cui i dispositivi vengono tenuti inattivi per un periodo di tempo più lungo, influenzando così i programmi di produzione e la produttività.

Restrizioni materiali: I sistemi a canale caldo sono utilizzati in modo ottimale per i materiali termoplastici, ma alcuni materiali potrebbero essere sensibili al calore. Anche la durata degli elementi ne risentirà, poiché questi materiali saranno esposti al calore per un periodo più lungo.

Limitazioni di progettazione: È probabile che gli stampi per famiglie non siano adatti a tutti gli aspetti del design. Le parti devono essere realizzate con lo stesso materiale e le stesse dimensioni e devono essere riempite e raffreddate alla stessa velocità.

Applicazioni dello stampaggio a iniezione di stampi per famiglie

Gli stampi per famiglie aiutano a mantenere la qualità dei componenti assemblati, laddove il colore e il materiale dei componenti devono essere simili.

Progettazione di parti complesse: Stampi a canale caldo sono particolarmente adatti per applicazioni in cui la progettazione dei pezzi è complessa e il controllo del processo di stampaggio è fondamentale per garantire la qualità dei pezzi.

Produzione ad alto volume: La famiglia offre vantaggi in termini di costi e produttività, soprattutto nei grandi processi di produzione.

I rischi degli stampi possono essere oscurati dai vantaggi degli stampi. Essi facilitano la possibilità di tagliare i costi per unità di pezzo e aumentare la velocità di produzione.

Alcuni fattori da considerare quando si confrontano gli stampi per famiglie e gli stampi dedicati sono i seguenti;

Gli stampi per famiglie sono considerati i più economici quando si valuta il costo degli stampi. Riducono anche il costo totale rispetto agli stampi dedicati, che vengono utilizzati per una singola parte e per il ciclo di prodotto successivo è necessario un nuovo stampo. Ciò rende gli stampi per famiglie un'opzione migliore rispetto ad altre forme di impresa quando l'impresa è un po' in difficoltà finanziarie.

Tuttavia, il mantenimento della qualità della parte può essere più complicato con stampi familiari a causa dei diversi diametri degli stampi. Il riempimento dello stampo è un problema in relazione all'equilibrio e al controllo, soprattutto se la parte presenta grandi differenze nello spessore della parete o nel volume. Queste differenze possono portare a problemi dimensionali ed estetici. Tuttavia, l'uso di stampi dedicati offre un migliore controllo del riempimento della parte, che a sua volta offre una migliore estetica e dimensioni della parte.

Anche il costo delle parti prodotte dalle due varietà di stampi è diverso. Allo stesso tempo, anche i tassi di produzione sono diversi. L'uso di stampi familiari consente la produzione di parti in quantità che a loro volta distribuiscono il costo di stampaggio tra i componenti e rendono il costo della parte più economico rispetto all'uso di stampi a cavità singola. Dal punto di vista della produttività, li rende quasi alla pari con uno stampo dedicato a due cavità. L'uso di stampi speciali è più economico, specialmente gli stampi con più cavità, poiché hanno tassi di cavitazione più elevati.

Un altro aspetto in cui gli stampi familiari sono limitati è la flessibilità di progettazione dello stampo. Offrono meno opzioni di gating perché i componenti devono essere posizionati in relazione l'uno all'altro, limitando così la progettazione. D'altro canto, la bassa complessità degli stampi significa che il sistema di gating è meno versatile, tuttavia, consente di creare stampi altamente dettagliati per ogni parte.

La dimensione di una tiratura è appropriata sia per gli stampi familiari che per quelli dedicati, sebbene i due differiscano. Per una produzione di volumi bassi o medi inferiori a 50.000 parti, gli stampi familiari sono considerati in particolare i migliori perché hanno più cavità e aiutano i produttori OEM a immettere sul mercato le parti in tempi brevi. Un altro tipo di stampo altamente vantaggioso è lo stampo dedicato, poiché può gestire tutte le dimensioni di tiratura, grandi o piccole.

L'ultimo dei fattori che aiutano nella determinazione del tipo di stampo adatto è la geometria della parte. Gli stampi familiari sono adatti per la produzione di parti che sono di dimensioni, forma e persino struttura delle caratteristiche simili sulla parte. Tuttavia, la parte complessa dei disegni del nucleo o delle camme può essere un po' problematica perché possono interferire tra loro. Gli stampi permanenti sono diversi dalla fusione in sabbia in quanto non sono limitati e possono essere utilizzati per produrre parti di qualsiasi geometria purché soddisfino i requisiti di progettazione per l'uso di materie plastiche.

Pertanto, gli stampi per famiglie e gli stampi dedicati sono diversi e hanno i loro punti di forza e di debolezza, e alcuni problemi che devono essere considerati. La scelta tra loro dipende da fattori quali costo, qualità della parte, volumi di produzione, libertà di progettazione, quantità di tiratura e geometria della parte. Questi fattori offrono alle aziende manifatturiere le informazioni rilevanti necessarie nei processi decisionali riguardanti le linee di produzione, aumentando così l'efficienza e riducendo i costi.

stampo per iniezione famiglia cina

Prodotti compositi basati sui modelli familiari

Lo stampaggio a iniezione con stampo familiare è sempre un vantaggio per la produzione di giocattoli, divertimenti e altri prodotti compositi in un'unica operazione, perché la produzione individuale dei componenti è estremamente difficile. È possibile identificare diversi approcci allo stoccaggio e alla gestione delle diverse parti del giocattolo. A volte, le parti di cui sopra vengono unite a un sistema di scorrimento su uno stampo a due piastre occasionalmente. Queste possono essere raggruppate con lo scorrimento e trasportate nello stesso imballaggio delle altre parti del veicolo.

È un modo molto semplice per realizzare piccole quantità di prodotto utilizzando stampi economici, poiché le quantità di produzione sono spesso piccole. Quindi, il costo del prodotto viene ridotto. Ma è anche importante notare che il costo dei divisori in plastica dovrebbe essere incorporato nel prezzo dell'imballaggio.

A volte, è possibile trovare un articolo prodotto in colori diversi; tuttavia, questo non è un evento molto frequente. Ad esempio, un'automobile può avere una superficie blu ma un interno giallo, anche se ha molti colori. Le auto possono essere costruite con la stessa quantità di blu, rosso e giallo, ognuno dei quali ha la sua combinazione. In questo caso, i corridori vengono rimossi e il veicolo viene fornito solo con una mano di vernice. Inoltre, questo approccio è talvolta utilizzato per prodotti tecnici.

Stampi familiari per prodotti tecnici di piccole e medie dimensioni.

È anche possibile utilizzare uno stampo famiglia per uno o più pezzi di un prodotto tecnico di piccole o medie dimensioni se è complesso, come una lavatrice. Quando un certo numero di piccoli articoli simili vengono prodotti in un singolo stampo. C'è anche la probabilità di utilizzare questi stampi per fabbricare prodotti di grandi dimensioni che richiedono un set di stampi. Tuttavia, questi prodotti sono utilizzati anche nella produzione di elettrodomestici e altri beni. Che si tratti di uno stampo a 2 o 3 piastre, o a canale caldo o a canale freddo, è irrilevante a questo punto. La varietà di stampo presenta i seguenti due svantaggi principali:

Lo stampo è riempito con una varietà di prodotti di diverse dimensioni e forme, esclusi gli stampi a 2 piastre con sportello di bordo. Devono essere separati prima dello stoccaggio e dell'uso per evitare la contaminazione e la miscelazione dei due prodotti. La gestione dell'inventario e della produzione può causare seri problemi se alcuni prodotti vengono consumati più velocemente di altri, ad esempio.

famiglia strumento stampaggio a iniezione

Tipi di stampi per famiglie

Tra le muffe familiari più frequentemente riconosciute troviamo:

Il tipo più comune di stampaggio a iniezione di plastica è lo stampo familiare. Le categorie principali sono le seguenti:

Stampi a cavità singola

Lo stampo è dotato di un'apertura o di un canale attraverso il quale viene versato il metallo fuso.

Il tipo più semplice di stampi a iniezione è lo stampo a cavità singola, poiché ha una cavità singola che viene utilizzata per produrre una singola parte alla volta. Grazie alla semplicità di installazione e utilizzo, questo stampo è adatto per uso domestico e piccole imprese.

Stampi a cavità multiple

Lo stampo multi-cavità è più sviluppato e ha molte cavità che consentono la produzione di molte parti identiche contemporaneamente. Questo stampo è ampiamente utilizzato nelle grandi aziende per produrre migliaia di prodotti di alta qualità in un breve lasso di tempo.

Questo può, a volte, essere svantaggioso poiché richiede la fabbricazione di pezzi di ricambio ogni volta che vengono ordinati prodotti specifici. Dopodiché, sarà necessario uno stampo che non sia un set completo per elaborare una parte degli articoli, e altri sono piccoli pezzi campione.

Il processo può essere ottimizzato bloccando il sistema di canalizzazione e utilizzando il stampo a iniezione solo per le parti necessarie, il che significa che ci saranno meno cavità non necessarie. Ma questo richiede l'esecuzione di più cicli di stampaggio.

Conclusione

Nel contesto del settore dello stampaggio a iniezione, gli stampi per famiglie possono essere considerati la risorsa principale dell'azienda in termini di riduzione dei costi e aumento della produzione. Sono più vantaggiosi nella produzione di assemblaggi che contengono molte delle stesse parti. Tuttavia, hanno anche i loro svantaggi; ad esempio, potrebbero esserci problemi con la stabilità della struttura e la sua manutenzione.

Pertanto, è necessario valutare e analizzare criticamente le circostanze in modo da giungere alla conclusione se uno stampo per famiglie sia adatto a un determinato compito. In quanto tale, i produttori sono in grado di prendere le decisioni giuste, migliorare il processo di produzione e ottenere i risultati necessari grazie alla conoscenza delle caratteristiche degli stampi per famiglie.

Sincere Tech è una cina consolidata azienda di stampaggio a iniezione di stampi per famiglieAbbiamo aiutato molti clienti a ridurre i costi totali del budget utilizzando meno strumenti e applicando la nostra conoscenza degli stampi per famiglie. Lo strumento di quotazione può essere utilizzato per ottenere un preventivo e un quadro chiaro della stima dei costi per il tuo progetto.

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Stampaggio a iniezione di inserti

modanatura a inserto

Stampaggio a iniezione di inserti: processo, applicazioni e considerazioni sulla progettazione

Oggi, i produttori sono in prima linea nell'innovazione e utilizzano la plastica per renderla compatibile con metalli o altri materiali per produrre un'ampia gamma di prodotti. Tra le principali tecnologie che stanno guidando questo progresso c'è lo stampaggio a inserto, una tecnica comune nello stampaggio a iniezione di plastica. In questo modo, i produttori possono combinare materie plastiche ingegneristiche con inserti realizzati in materiali diversi, il che si traduce in prodotti resistenti all'usura, leggeri e con elevata resistenza alla trazione. L'articolo si concentra su dettagli completi sullo stampaggio a inserto e discute i suoi pro e contro. Inoltre, esamineremo le applicazioni delle parti a iniezione dello stampaggio a inserto e ti forniremo preziosi suggerimenti e approfondimenti su come raggiungere il successo in inserire stampaggio a iniezione.

Stampaggio a iniezione di inserti: una panoramica

Inserisci stampaggio a iniezione o semplicemente dire modanatura a inserto, è un tipo specifico di processo di stampaggio a iniezione di plastica in cui inserti, solitamente di metallo, sono incorporati o combinati con una parte stampata a iniezione. Il processo consiste nell'inserire lo stampo nella cavità e quindi nell'iniettare plastica fusa ad alta pressione attorno ad esso. Successivamente, quando l'inserto si raffredda, si fonde con la plastica e forma una parte forte e unificata.

Questo metodo viene utilizzato per realizzare prodotti in plastica resistenti, durevoli e leggeri, aggiungendo componenti in metallo. Lo stampaggio con inserti in metallo è una tecnica multifunzionale ed efficiente ampiamente utilizzata in molti settori grazie alla sua compatibilità ed efficacia nella produzione di parti di alta qualità.

inserire stampaggio a iniezione

Il flusso di lavoro dello stampaggio a iniezione di inserti

L'iniezione di stampaggio a inserto è un processo di stampaggio convenzionale per la fabbricazione di vari prodotti finali, che prevede la fusione e l'iniezione di plastica fusa in uno stampo o cavità di matrice in condizioni controllate. La caratteristica principale è che gli inserti filettati dello stampo a iniezione vengono aggiunti allo stampo, il che lo rende diverso dalle altre tecniche tradizionali di stampaggio a iniezione. I passaggi menzionati di seguito sono coinvolti nel processo di stampaggio a iniezione di inserti.

Fase 1: Inserire il caricamento nello stampo

Gli ingegneri progettisti progettano meticolosamente stampi per stampaggio a inserto tenendo conto del posizionamento esatto degli inserti dello stampo a iniezione all'interno della cavità dello stampo. L'orientamento e il posizionamento corretti dello stampaggio sono di fondamentale importanza durante la fase di stampaggio. Questa tecnica garantisce che gli inserti siano tenuti saldamente in posizione, quindi l'orientamento e la posizione degli inserti vengono mantenuti come desiderato nella parte stampata.

Esistono due metodi principali per inserire i componenti in uno stampo:

  1. Inserimento automatico:

L'inserimento automatizzato utilizza robot e sistemi automatizzati per l'inserimento di componenti in uno stampo. Questo metodo presenta i vantaggi di un posizionamento coerente dell'inserto, maggiore efficienza e alta precisione. Le macchine automatizzate possono gestire ambienti ad alta temperatura, il che garantisce un rapido turnaround di produzione con la capacità di produrre più parti all'ora. Tuttavia, l'investimento iniziale per i sistemi automatizzati è maggiore, il che determina un costo di produzione più elevato.

  1. Inserimento manuale:

L'inserimento manuale è il processo di inserimento dei componenti in uno stampo con le mani. Questo è il metodo applicabile in situazioni di produzione a basso volume. È più adatto per lavori che richiedono un'ispezione dettagliata delle parti e per operazioni che non sono costose come l'imballaggio e l'assemblaggio. Tuttavia, l'inserimento manuale non ha la precisione e la ripetibilità dei sistemi automatizzati. Gli operatori possono anche avere problemi di destrezza a causa delle alte temperature coinvolte, che possono richiedere l'uso di guanti.

Fase 2: spingere la plastica fusa nello stampo

Il secondo passaggio nel processo di iniezione dello stampaggio a inserto è un'iniezione di resina plastica di qualità ingegnerizzata in una cavità dello stampo attraverso l'unità di iniezione. L'iniezione avviene ad alta pressione, quindi la plastica viene spinta per riempire tutte le parti dello stampo. Questa pressione porta alla ventilazione dell'aria attraverso gli stampi, che a sua volta certifica che la plastica aderisce completamente agli inserti. Mantenere la temperatura di iniezione ottimale, e pressione e temperatura entro l'intervallo accettabile è di fondamentale importanza per un riempimento uniforme e parti stampate per uso finale prive di difetti.

Fase 3: rimuovere lo stampo e ottenere la parte stampata

La plastica fusa viene quindi versata in una cavità di stampo prevista e lasciata solidificare per espellere la parte finale. Infine, lo stampo viene aperto e la parte viene rimossa meticolosamente. Mantenere la pressione durante il raffreddamento aiuterà a prevenire gli effetti di restringimento e ad assicurare che non vi sia alcun riflusso nel cilindro di iniezione. Il tempo di raffreddamento e la temperatura vengono attentamente supervisionati per assicurare che la solidificazione della parte stampata sia uniforme e che la parte non si deformi o deformi. Lo stampo quindi si raffredda e si apre, il che facilita l'estrazione senza sforzo della parte stampata dalla cavità dello stampo. I cicli si ripetono quindi per una produzione continua.

Fase 4: rimuovere la parte modellata dal canale di colata.

La maggior parte delle parti stampate è collegata a sprue, che sono i canali in cui la plastica liquida scorre dentro e fuori dalla cavità dello stampo. La parte stampata deve essere separata dalla sprue prima di poter essere implementata. Questa separazione viene eseguita manualmente per lo più con semplici strumenti come forbici o coltelli. La fase di stampaggio deve essere attentamente monitorata per assicurarsi che la parte non venga danneggiata o persa.

Fase 5: Trattamenti di post-elaborazione

Lo stampaggio e l'espulsione del pezzo dalla materozza possono essere seguiti da altre operazioni di post-lavorazione per completare il pezzo stampato con inserto prima dell'utilizzo finale.

Alcuni trattamenti di post-elaborazione comuni includono:

Sbavatura: rimozione del materiale in eccesso o delle sbavature che possono conferire l'aspetto o le prestazioni della parte stampata. La sbavatura viene generalmente eseguita a mano utilizzando utensili per eliminare le sbavature.

Trattamento termico: processi come la ricottura o la distensione, correlati al trattamento termico, potrebbero essere utilizzati nella parte stampata per rimuovere le tensioni interne. Inoltre, possono fornire alle parti una maggiore resistenza e precisione dimensionale.

Finitura superficiale: La fase finale potrebbe essere eseguita in varie forme, tra cui stampa, verniciatura o galvanizzazione. I processi di finitura non sono solo in grado di rendere le parti belle e durevoli, ma anche di conferire loro alcune caratteristiche speciali come la resistenza alla corrosione.

Controllo dell'umidità: processo di gestione dell'umidità nell'ambiente che influenzerà il restringimento degli oggetti, la prevenzione dell'ossidazione e il tasso di assorbimento dell'acqua. Questo processo viene solitamente eseguito posizionando gli oggetti in un ambiente umido creato con metodi diversi, tra cui l'immersione degli oggetti in bagni di acqua calda o l'esposizione a camere a vapore.

Considerazioni sullo stampaggio pre-inserimento 

Ci sono molte cose da considerare prima dello stampaggio dell'inserto affinché il processo di produzione proceda senza intoppi e senza intoppi. Ecco cosa bisogna tenere a mente:

  1. Tipi di inserti:

Gli inserti utilizzati nel processo di stampaggio a inserto sono uno dei fattori più importanti che possono determinare il successo del processo. Determinare gli inserti che possono sopportare le oscillazioni di temperatura e pressione che sono solitamente una parte intrinseca dello stampaggio.

  1. Inserisci posizione:

Il posizionamento degli inserti negli stampi è una delle cose più importanti da considerare quando si tratta della durevolezza e della manutenzione degli stampi in futuro. Immagina le forze che agiscono sull'inserto e assicurati che ci sia abbastanza materiale plastico sotto e intorno ad esso per garantire che rimanga in posizione.

  1. Larghezza dello spazio per inserti metallici:

È importante mantenere lo spazio tra gli inserti metallici e il materiale liquido a una distanza di sicurezza per evitare l'impatto negativo di questo sui prodotti finali. La chiusura dello spazio tra lo stampo e la parte assicura che la parte si leghi insieme per formare un componente stampato finito affidabile.

  1. Selezione della resina e condizioni di stampaggio:

La selezione del tipo di resina e delle condizioni di stampaggio corrette è fondamentale, poiché tramite questo possiamo stampare parti complesse (componenti elettronici, vetro). La resina deve essere sufficientemente resistente per sigillare bene gli inserti e fissarli correttamente.

  1. Progettazione dello stampo:

Lo stampo non solo modella il materiale, ma mantiene anche gli inserti immobili durante il processo di stampaggio. Utilizzare stampi con inserti realizzati per mantenerli fermi durante tutta la fase di produzione.

  1. Considerazioni sui costi:

Il prezzo totale dovrebbe coprire i costi di inserimento, le spese dell'operatore (per l'inserimento manuale) e l'aumento di prezzo che potrebbe verificarsi a causa dell'inclusione di inserti. Aggiungi un'analisi costi-benefici al tuo processo decisionale e rendilo basato sui fatti.

  1. Volume di produzione:

Scegli tra un'opzione di caricamento manuale o automatica in base al volume di produzione. Analizza i requisiti di produzione e valuta i meriti e i demeriti di tutti i metodi di caricamento per raggiungere i massimi livelli possibili di efficienza e convenienza.

Stampaggio inserto in ottone

inserti filettati per stampaggio a iniezione

Considerazioni durante lo stampaggio a inserto

La precisione nel processo di stampaggio a iniezione di inserti è il punto chiave che assicura la massima qualità delle prestazioni. Questi sono i punti essenziali che dovresti tenere a mente.

  1. Progettazione dello stampo:

Il design dello stampo è il fattore chiave nel processo che viene creato per proteggere l'inserto da danni che sono solitamente il risultato di alte temperature e pressioni. Il fattore critico che determinerà il design dello stampo sarà il grado di sicurezza e stabilità di cui lo stampo ha bisogno per essere realizzato con successo.

  1. Posizionamento sicuro dell'inserto:

Il posizionamento e la stabilità dell'inserto sono i punti critici, che sono significativi per il funzionamento di successo degli inserti nel processo di stampaggio. La più piccola scossa o movimento ci darà un prodotto finale difettoso. Scopri diversi modi per ottenere la tenuta perfetta degli inserti durante lo stampaggio.

  1. Caratteristiche del sottosquadro:

Gli inserti per stampi a iniezione non solo conferiscono valore estetico alle parti, ma ne migliorano anche l'integrità strutturale e la resistenza. Legano, consentendo ai componenti di rimanere coesi.

  1. Selezione del partner:

Sarebbe saggio scegliere un partner affidabile ed esperto per lo stampaggio a inserto. La collaborazione con le aziende ti offre la possibilità di beneficiare delle invenzioni e delle competenze più recenti nell'assemblaggio di componenti per produrre parti integrate di qualità premium.

Vantaggi e limiti dello stampaggio a iniezione di inserti

Gli inserti per stampaggio a iniezione offrono numerosi vantaggi che li rendono una scelta popolare nei processi di produzione:

Efficienza dei costi: Gli inserti per stampaggio a iniezione sono una delle tecniche utilizzate per ridurre i costi di assemblaggio e di manodopera, poiché eliminano l'assemblaggio successivo allo stampaggio, con conseguente risparmio sui costi complessivi.

Riduzione del peso: Gli inserti rappresentano un modo per ridurre la massa e il volume dei prodotti stampati, rendendoli più trasportabili e facili da maneggiare.

Flessibilità di progettazione: Gli inserti sono un espediente di design che i designer utilizzano per far risaltare i propri prodotti rendendoli più complessi e unici.

Resistenza delle parti migliorata: Gli inserti metallici integrati nel processo di stampaggio conferiscono ai pezzi stampati proprietà meccaniche più resistenti di quelli normali, aumentandone così la durata e le prestazioni.

Nonostante questi vantaggi, gli inserti per stampaggio a iniezione presentano anche alcuni svantaggi.

Complessità e costo: La progettazione degli stampi a inserto è molto più complessa e costosa rispetto ai normali processi di stampaggio, che richiedono di considerare fattori aggiuntivi e di allocare risorse.

Compatibilità dei materiali: Alcuni materiali utilizzati per gli inserti potrebbero non essere adatti allo stampaggio a causa della diversità nel coefficiente di dilatazione termica, e ciò potrebbe causare problemi in fase di produzione.

Precisione di posizionamento: Se gli inserti per stampaggio a iniezione non sono allineati correttamente nello stampo, si potrebbero verificare degli errori nelle parti stampate, il che potrebbe causare difetti nel prodotto finale.

Aumento del tempo di ciclo: L'inclusione di inserti può comportare un aumento del tempo di ciclo poiché devono essere posizionati con cura all'interno dello stampo prima dell'inizio del processo di stampaggio e ciò può influire sull'efficienza della produzione.

Vengono confrontati lo stampaggio a inserto e il sovrastampaggio

I due diversi processi di stampaggio a iniezione utilizzati per creare una parte stampata con caratteristiche speciali sono lo stampaggio a inserto e il sovrastampaggio. Nonostante gli stessi obiettivi perseguiti da tutti, sono molto diversi nei modi in cui raggiungono il loro obiettivo e il risultato finale.

Sovrastampaggio

Sovrastampaggio

Il processo di stampaggio a inserto è un modo speciale in cui il materiale plastico viene modellato attorno all'inserto preformato che viene inserito nello stampo. Ciò si ottiene tramite l'adesione del materiale plastico all'inserto in modo che diventi un'unica parte integrale. Lo stampaggio a inserto è una tecnica di stampaggio a iniezione one-shot che ha il vantaggio della velocità e dell'economicità, nonché dell'uso economico dei materiali.

Principalmente, sovrastampaggio è un processo di stampaggio a due colpi, ovvero lo stampaggio di una plastica simile alla gomma su un substrato di plastica. La complessità e il costo di questo processo di stampaggio a doppia iniezione sono maggiori rispetto al processo di stampaggio a iniezione singola, a causa dello strato extra di materiale e dello stampo sovrastampato che comporta un costo aggiuntivo dello stampo.

L'obiettivo principale del processo di stampaggio a inserto è di rafforzare le parti stampate aggiungendo inserti nella fase di progettazione iniziale. Il primo, che viene utilizzato per aggiungere comfort, bellezza e strati protettivi a un prodotto, conferendogli così una migliore funzionalità e aspetto, è diverso dal secondo.

Di conseguenza, l'obiettivo principale dello stampaggio a inserto è quello di migliorare la resistenza e l'efficienza del materiale, mentre il sovrastampaggio riguarda maggiormente la versatilità funzionale e l'estetica, quindi ciascuna tecnica è adatta a determinate applicazioni e requisiti di progettazione.

Riassunto semplice, Lo stampaggio a iniezione con inserto richiede solo il costo di uno stampo (sovrastampaggio), processo di sovrastampaggio che richiede investimenti in due stampi, stampo del substrato (il primo stampo) e sovrastampaggio (il secondo stampo).

Applicazioni di stampaggio a inserto in molti settori diversi

Lo stampaggio al giorno d'oggi è un processo di produzione ampiamente richiesto per la sua diversità ed efficienza. Parliamo delle principali industrie che sfruttano lo stampaggio a inserto e delle applicazioni specifiche in ciascuna di esse.

Industria aerospaziale:

Lo stampaggio a iniezione di inserti è la tecnica più popolare utilizzata nell'industria aerospaziale per la produzione di parti critiche, come sedili per aeromobili, chiusure per vani portaoggetti, latrine, maniglie e interruttori dell'interfaccia utente. Questi aspetti dovrebbero essere un mix di design resistenti, durevoli e leggeri. Lo stampaggio a iniezione può essere la risposta a tutti questi attributi. Con lo stampaggio a iniezione l'industria spaziale ottiene aeromobili leggeri, componenti ad alta resistenza, tempi di produzione e assemblaggio più brevi e miglioramento del design.

Settore automobilistico:

Nell'industria automobilistica, lo stampaggio a iniezione è il processo utilizzato per sostituire le parti metalliche con parti in plastica, più durevoli.

Questa trasformazione si traduce nella produzione di parti di automobili leggere, che a loro volta migliorano il risparmio di carburante e riducono i costi di assemblaggio. Lo stampaggio a inserto è uno dei processi di produzione più comuni nel settore automobilistico, utilizzato per produrre pannelli interni, manopole, maniglie, connettori elettronici e parti strutturali. Inoltre, la tecnica dello stampaggio a inserto fornisce sia flessibilità che affidabilità, il che consente ai produttori di automobili di innovare e ideare nuovi design e funzionalità.

Produzione di dispositivi medici:

Gli inserti di stampaggio, ampiamente utilizzati nel settore della produzione di dispositivi medici, richiedono precisione, biocompatibilità e affidabilità al massimo livello. I dispositivi medici, dagli utensili semplici agli impianti sofisticati e agli strumenti chirurgici, vengono realizzati utilizzando tecniche di stampaggio di inserti. Ad esempio, tubi, componenti di apparecchiature mediche, strumenti dentali, protesi, lame chirurgiche e custodie per dispositivi medici sono alcune delle applicazioni. Il processo di stampaggio di inserti garantisce la transizione fluida di materiali diversi e soddisfa gli elevati standard di qualità e sicurezza del settore medico.

Settore dell'elettronica di consumo:

IL modanatura a inserto tecnica ha cambiato le regole del gioco nel settore dell'elettronica di consumo in quanto consente la semplificazione dei processi di assemblaggio eliminando elementi di fissaggio e saldatura. Il settore degli inserti per stampaggio è molto ampio e viene spesso utilizzato per incapsulare inserti filettati, spine per cavi e produrre pannelli di controllo digitali, assemblaggi e manopole per elettrodomestici. Inoltre, lo stampaggio a inserto ha una vasta gamma di applicazioni in equipaggiamento militare, elementi di fissaggio filettati e vari componenti elettronici utilizzati nell'elettronica di consumo.

Settore della Difesa:

Nel settore della difesa, lo stampaggio a inserto è una tecnologia abilitante fondamentale per la produzione di apparecchiature di livello militare che siano convenienti, efficienti e leggere. Questa tecnologia viene utilizzata per realizzare dispositivi di comunicazione portatili, componenti di armamenti, pacchi batteria, munizioni e alloggiamenti per strumenti ottici come binocoli e monocoli. Lo stampaggio a inserto ha il vantaggio di creare parti con strutture robuste e affidabili, che hanno design e funzionalità intricate e soddisfano gli elevati standard richiesti per le applicazioni di difesa.

Questi settori sfruttano il fatto che lo stampaggio a inserto può unire materiali diversi, aumentare la durata del prodotto, ridurre i costi di produzione e migliorare le prestazioni complessive del prodotto, il che lo rende il metodo di produzione preferito per un'ampia gamma di applicazioni.

Domande frequenti

D1.Perché abbiamo bisogno di inserti nello stampaggio a iniezione?

Gli inserti sono gli elementi chiave dei prodotti in plastica stampata che ne aumentano la resistenza e la durata e, inoltre, sono realizzati in metallo.

D2. Lo stampaggio a iniezione con inserto è applicabile alla produzione di parti di grandi dimensioni?

Lo stampaggio a inserto è la scelta migliore per la produzione di parti di piccole e medie dimensioni. Sfide come costi di utensili più elevati e complessità nel posizionamento degli inserti sono i problemi che si incontrano quando si ha a che fare con le parti più grandi.

D3. Quali sono gli inserti generalmente utilizzati nello stampaggio a iniezione?

Gli inserti sono solitamente utilizzati dai produttori per rinforzare la resistenza e le prestazioni delle parti stampate. Questi inserti sono realizzati con parti metalliche come perni e viti, elementi elettronici come connettori, terminali, interruttori e pulsanti e parti in plastica.

Riassumendo:

Lo stampaggio a inserto è un processo di produzione che combina la plastica con materiali non plastici, ed è popolare in settori quali aerospaziale, difesa, automotive e apparecchiature mediche per diversi motivi. Questi includono risparmio sui costi, migliore affidabilità delle parti e migliore flessibilità di progettazione.

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