Che cos'è il materiale tpe

Che cos'è il materiale TPE

Elastomeri termoplastici O Materiale TPE è un tipo speciale di materiali termoplastici multifase semicristallini che presentano entrambe le caratteristiche: l'elasticità dei polimeri di gomma e la lavorabilità dei materiali termoplastici. Come la maggior parte degli elastomeri termoplastici o TPE, questi materiali sono ampiamente utilizzati in molti settori, tra cui quello automobilistico e della produzione di apparecchiature mediche. In questo articolo, discuteremo dei materiali TPE in termini di composizione chimica, tecnologie di produzione, ad esempio lo stampaggio a iniezione, e posizione nella gerarchia dei polimeri. Inoltre, esamineremo le potenzialità e gli svantaggi della plastica TPE, oltre ad alcuni dei più recenti sviluppi.

Che cos'è lo stampaggio a iniezione di TPE (elastomero termoplastico)?

Lo stampaggio a iniezione di TPE è una delle tecniche di stampaggio che prevede la formazione di pezzi con TPE stampando il materiale con una tecnica di iniezione di fusione. Questo processo è popolare perché è veloce, ecologico e può produrre pezzi sottili e resistenti. Stampaggio a iniezione TPE offre flessibilità nella progettazione delle tolleranze ed è ideale per la produzione automatizzata su larga scala. Per questo motivo, è molto diffuso nell'industria automobilistica e dell'elettronica di consumo.

 

Cosa sono gli elastomeri termoplastici (TPE)?

I TPE sono una famiglia di elastomeri termoplastici che offrono un'elasticità simile alla gomma nelle applicazioni e una lavorabilità della plastica. Quando vengono riscaldati, questi materiali ceramici possono essere ammorbiditi più volte e possono anche essere induriti più volte attraverso il riscaldamento seguito da un processo opposto di raffreddamento senza cambiamenti deleteri. Questo particolare aspetto, sottolineano, è in grado di differenziare il materiale TPE dalla gomma termoindurente. Quindi, questo lo rende più facile da riciclare e da modellare.

Processo di formazione del TPE (elastomero termoplastico)

Vediamo l'intero processo di formazione della plastica TPE

1. Preparazione delle materie prime:

I materiali TPE in forma di pellet vengono raccolti e alimentati in un serbatoio, solitamente sopra la macchina di stampaggio a iniezione. Gli ingredienti sono combinati in un unico pellet, il che significa che è ugualmente efficiente in ogni fase di formatura e riscaldamento. Ciò rende i risultati altamente prevedibili e riduce i problemi di gestione del materiale durante il processo.

Materiale TPE

2. Fase di fusione

I pellet di TPE vengono quindi trasportati dal serbatoio alla camera di riscaldamento, dove vengono riscaldati (di solito a circa 200-250 °C). Questo intervallo di temperatura dipende dal tipo di materiale TPE da utilizzare). Il calore ammorbidisce i pellet fino a renderli una massa liquida che può essere facilmente modellata nella forma desiderata. In questo processo è necessario monitorare bene soprattutto l'aspetto della temperatura, poiché una temperatura troppo elevata può danneggiare il materiale e compromettere la qualità del prodotto.

Materiale di fusione

 

3. Fase di iniezione

La vite o lo stantuffo forzano il materiale TPE ad alta pressione nella forma della cavità dello stampo. Lo stampo assume la forma del pezzo desiderato e potrebbe contenere una forma complessa per quanto riguarda gli attributi del prodotto finale. Questa fase deve essere attentamente monitorata per garantire il versamento di centinaia di pezzi, senza ritiri, vuoti o bolle d'aria nel pezzo finale.

4. Raffreddamento e solidificazione

Durante il riempimento della cavità dello stampo, il TPE fuso si raffredda e forma uno stampo della cavità, solidificandosi durante il processo. Per regolare la velocità di raffreddamento del prodotto e ridurre al minimo la distribuzione non uniforme della temperatura, che influisce sulla distorsione del pezzo. In questo caso, lo stampo può essere dotato di un sistema di raffreddamento, ad esempio di canali d'acqua. Un altro vantaggio del raffreddamento controllato è che elimina la deformazione e riduce al minimo la probabilità di ritiro; inoltre, le dimensioni finali saranno precise.

Canale di raffreddamento dello stampo

5. Fase di espulsione

Dopo che la parte in TPE si è solidificata, la cavità dello stampo la spinge fuori utilizzando perni di espulsione o simili. La parte viene quindi disossata e resa pronta per qualsiasi altra operazione necessaria. Questa fase ha un fattore di tempistica critico: l'espulsione prima del necessario può distorcere la parte, mentre l'espulsione dopo può influire sulla velocità di produzione complessiva.

Stampaggio a iniezione TPE

Qual è la differenza tra i materiali TPE e TPR?

La tabella seguente fornisce un confronto dettagliato tra TPE e TPR; è possibile accedere a materiale tpr per saperne di più sulla plastica TPR.

Caratteristica TPE (elastomeri termoplastici) TPR (gomma termoplastica)
Composizione Una miscela di polimeri plastici e gommosi (ad esempio, SEBS, TPU). Elastomero a base stirenica, tipicamente SEBS
Durezza (Shore A) 20-90 10-80
Elasticità Alto, simile alla gomma Leggermente più morbida, elevata flessibilità
Temperatura massima Resistenza Fino a 120°C Fino a 100°C
Applicazioni Automotive, medicale, elettronica Calzature, impugnature, articoli per la casa
Resistenza chimica Da moderato ad alto Moderare
Riciclabilità Alto Moderare

Diverse categorie di elastomeri termoplastici (TPE)

Gli elastomeri termoplastici (TPE) si dividono in diverse categorie in base alla loro struttura chimica e alle loro proprietà:

Plastica TPE

  1. Copolimeri stirenici a blocchi (SBC)

I copolimeri a blocchi stirenici (SBC) sono uno dei tipi di TPE più utilizzati grazie alla loro composizione unica di stirene e blocchi gommosi, che consente di combinare la flessibilità con la resistenza di una plastica. Gli SBC possono essere lavorati con vari metodi, come l'estrusione, lo stampaggio a iniezione e il soffiaggio, rendendoli adattabili a un'ampia gamma di applicazioni.

Questi TPE presentano eccellenti caratteristiche di elasticità, trasparenza e flessibilità e sono facilmente colorabili. Sono comunemente utilizzati in applicazioni che richiedono materiali morbidi al tatto e flessibili, come impugnature, maniglie, dispositivi medici, materiali da imballaggio e articoli per la casa. Gli SBC offrono anche un'eccellente resistenza all'umidità e una buona trasparenza, che li rende la scelta ideale per i materiali da imballaggio trasparenti e per gli usi speciali nei prodotti per la cura della persona.

  1. Poliuretani termoplastici (TPU)

I poliuretani termoplastici (TPU) sono noti per la loro eccezionale durata e flessibilità, che li rende una scelta popolare per le applicazioni più impegnative. I materiali TPU hanno un'eccellente resistenza all'abrasione, che contribuisce alla loro longevità nelle applicazioni ad alta usura, e offrono anche grande elasticità, flessibilità alle basse temperature e resistenza a oli, grassi e solventi.

Queste proprietà rendono i TPU particolarmente adatti alle applicazioni automobilistiche, calzaturiere e mediche. Nell'industria automobilistica, i TPU sono comunemente utilizzati per le boccole delle sospensioni, le guarnizioni e i componenti interni. Nelle calzature, sono utilizzati per suole che richiedono flessibilità e durata. In ambito medico, i TPU sono impiegati in tubi, cateteri e altri dispositivi che richiedono resilienza e compatibilità con il corpo umano. Grazie alla loro versatilità, i TPU possono essere personalizzati per ottenere diversi livelli di durezza e trasparenza. Vai a Stampaggio a iniezione di TPU pagina per saperne di più.

  1. Olefine termoplastiche (TPO)

Le olefine termoplastiche (TPO) sono miscele di polipropilene (PP) ed elastomeri, che offrono un materiale che combina le proprietà della gomma e della plastica. Rispetto al polipropilene standard, i TPO offrono una resistenza chimica, una forza d'urto e una resistenza ai raggi UV superiori, che li rendono adatti ad applicazioni esterne e ad alta sollecitazione.

Sono comunemente utilizzati nelle applicazioni automobilistiche, in particolare per le coperture dei paraurti, le finiture interne e i componenti dei cruscotti, nonché per le membrane di copertura nelle costruzioni, dove la durata e la resistenza agli agenti atmosferici sono fondamentali. Negli elettrodomestici, i TPO contribuiscono ai componenti che richiedono resistenza agli urti e robustezza. Questi materiali sono apprezzati per la loro capacità di essere riciclati, il che ne aumenta l'attrattiva nella progettazione di prodotti sostenibili.

  1. Vulcanizzati termoplastici (TPV)

I vulcanizzati termoplastici (TPV) sono una miscela unica di termoplastici e gomma, in cui la fase di gomma è reticolata dinamicamente. Questo processo di reticolazione migliora l'elasticità, la resistenza al calore e la durata complessiva del materiale, consentendo ai TPV di imitare molte delle caratteristiche prestazionali della gomma vulcanizzata tradizionale, pur offrendo i vantaggi di lavorazione dei materiali termoplastici.

Sono comunemente utilizzati in applicazioni che richiedono resistenza al calore e agli agenti chimici, come guarnizioni atmosferiche per autoveicoli, tubi e guarnizioni. I TPV offrono un'eccellente resilienza e possono sopportare ripetute compressioni e flessioni, il che li rende una scelta preferenziale nelle applicazioni dinamiche. Inoltre, sono leggeri, il che contribuisce a migliorare l'efficienza del carburante quando vengono utilizzati nei componenti automobilistici.

  1. Elastomeri copoliestere (COPE)

Gli elastomeri copoliestere (COPE) sono apprezzati per il loro equilibrio tra flessibilità e resistenza, che consente loro di ottenere buone prestazioni in condizioni di elevata sollecitazione. I COPE sono spesso utilizzati in applicazioni che richiedono resistenza alle alte temperature, ai carburanti e agli oli, il che li rende adatti ad applicazioni ingegneristiche, in particolare nei settori automobilistico e industriale.

Ad esempio, i COPE sono utilizzati nella produzione di ingranaggi, cinghie e ammortizzatori, in quanto mantengono la loro flessibilità e integrità strutturale anche quando sono esposti a fattori ambientali difficili. Oltre alle applicazioni nel settore automobilistico, i COPE trovano utilità negli articoli sportivi e nell'elettronica, dove sono richieste sia la resilienza che la flessibilità. Questi elastomeri sono altamente resistenti alla fatica da flessione, il che significa che possono sopportare ripetute flessioni e torsioni senza subire un'usura significativa.

  1. Ammidi a blocchi di polietere (PEBA)

Le ammidi a blocchi di polietere (PEBA) offrono un'eccezionale combinazione di flessibilità, resistenza chimica e leggerezza. Noti per l'eccellente durata della flessione e la bassa densità, i PEBA sono comunemente utilizzati in applicazioni in cui il risparmio di peso e la durata sono fondamentali. In campo medico, il PEBA è utilizzato per componenti quali tubi per cateteri e palloncini per angioplastica, in quanto garantisce la necessaria flessibilità, biocompatibilità e resistenza ai fluidi corporei.

Nelle attrezzature sportive, contribuisce alla realizzazione di prodotti leggeri e ad alte prestazioni, come scarpe da atletica e scarponi da sci, dove la resilienza, la flessibilità alle basse temperature e la resistenza agli urti sono fondamentali. Inoltre, il PEBA è altamente resistente agli oli, ai grassi e a vari prodotti chimici, consentendo di mantenere le prestazioni anche in ambienti difficili.

  1. Copolimeri olefinici ciclici (COC)

I copolimeri di olefine cicliche (COC) sono unici tra i TPE per la loro elevata trasparenza ottica, il basso assorbimento di umidità e la stabilità dimensionale. Questi materiali possiedono una struttura polimerica casuale che conferisce loro un'eccezionale trasparenza, simile a quella del vetro. I COC sono spesso utilizzati in applicazioni mediche e ottiche in cui chiarezza, resistenza chimica e purezza sono essenziali, come ad esempio nei dispositivi diagnostici, negli imballaggi farmaceutici e nelle lenti ottiche.

Il basso assorbimento di umidità li rende molto adatti all'imballaggio medico, in quanto contribuisce a proteggere i contenuti medici e farmaceutici sensibili. Inoltre, l'elevata temperatura di transizione vetrosa dei COC li rende adatti alle applicazioni che richiedono resistenza al calore, mentre la loro bassa birifrangenza è vantaggiosa nei dispositivi ottici. I COC sono spesso scelti per materiali di imballaggio avanzati e lenti che richiedono sia trasparenza che resistenza.

Ogni categoria di TPE offre proprietà uniche che lo rendono adatto ad applicazioni specializzate in diversi settori, tra cui quello automobilistico, medico, dei prodotti di consumo e dell'ingegneria industriale. Selezionando il tipo di TPE appropriato, i produttori possono ottimizzare le prestazioni, la durata e l'efficacia dei costi dei prodotti in varie applicazioni.

Proprietà importanti del materiale TPE

Esploriamo le diverse proprietà del TPE;

Parti di stampaggio a iniezione in TPE

1. Elasticità

Il TPE ha le caratteristiche di una gomma elastica, che può essere allungata e ritratta grazie alle caratteristiche di elasticità della gomma. Questo lo rende adatto alle applicazioni che richiedono flessibilità e resilienza, come guarnizioni e altre applicazioni soft-touch.

2. Termoplasticità

Il TPE ha proprietà identiche alla gomma, ma è unico perché può essere fuso e riutilizzato ad alte temperature. È un materiale termoplastico, il che significa che può essere fuso e utilizzato per formare prodotti e poi rimodellato, il che è conveniente per la produzione e il riciclaggio.

3. La durata

Il TPE offre eccellenti proprietà di resistenza all'usura, all'abrasione e agli urti in diverse applicazioni. Soprattutto nei casi in cui sono necessarie parti durevoli, come nel settore automobilistico ed elettronico.

Riciclabilità

Come qualsiasi altro materiale termoplastico, il TPE è riciclabile e riduce l'impatto della produzione sull'ambiente. Questa riciclabilità è utile nelle industrie che cercano di minimizzare o eliminare gli sprechi, soprattutto quando si cerca di essere produttivi nell'uso del materiale di imballaggio.

Qual è la differenza tra il silicone o la gomma TPE e TPR?

La tabella seguente fornisce un confronto dettagliato tra il silicone e la gomma naturale TPE e TPR; vai a TPE contro silicone per saperne di più sulle differenze tra TPE e silicone. Se volete saperne di più sul silicone, visitate la pagina silicoen è sicuro pagina.

Caratteristica TPE (elastomeri termoplastici) Silicone Gomma (naturale/sintetica)
Composizione Miscela di termoplastici ed elastomeri Polimero sintetico, a base di silice Naturale (lattice) o sintetico (ad esempio, SBR)
Durezza (Shore A) 20-90 10-80 30-90
Elasticità Alto, simile alla gomma Molto elevato, flessibile a basse temperature Molto alto
Temperatura massima Resistenza Fino a 120°C Fino a 200°C Fino a 100°C (naturale), 150°C (sintetico)
Resistenza chimica Da moderato ad alto Eccellente Buono (sintetico), moderato (naturale)
Elaborazione Stampaggio a iniezione, estrusione Stampaggio a compressione, estrusione Vulcanizzazione, compressione, estrusione
Riciclabilità Alto Basso Da basso a moderato
Applicazioni Automotive, medicale, beni di consumo Medicale, contatto con gli alimenti, elettronica Pneumatici, guarnizioni, guarnizioni, calzature
Costo $$ (conveniente, riciclabile) $$$ (costo più elevato, durevole) $$ (varia a seconda del tipo, riciclabilità limitata)

Considerazioni chiave nella scelta del materiale TPE

Ecco alcuni importanti punti chiave nella scelta del materiale TPE;

1. Requisiti per l'applicazione

Determinare le proprietà meccaniche specifiche necessarie per l'applicazione, come la resistenza alla trazione, la flessibilità e la durezza. Le proprietà tipiche del TPE variano a seconda della composizione di P ed E-PO e le prestazioni di formulazioni TPE simili cambiano a seconda dell'ambiente in cui vengono utilizzate.

2. Intervallo di temperatura

Tenere conto delle condizioni di temperatura in cui il TPE deve essere utilizzato. I TPE hanno anche un limite massimo di temperatura e la scelta del grado giusto per fornire le caratteristiche prestazionali necessarie in condizioni operative ad alta o bassa temperatura.

3. Compatibilità chimica

Valutare autonomamente l'entità dell'esposizione chimica a cui il TPE andrà incontro. Alcuni TPE sono chimicamente superiori ad altri; conoscere l'ambiente, cioè le condizioni e le situazioni in cui il materiale deve essere utilizzato, aiuta a individuare un materiale che non può deteriorarsi o perdere le sue proprietà.

4. Metodo di elaborazione

Identificare il metodo di lavorazione previsto (stampaggio a iniezione/estrusione, ecc.). Alcuni TPE possono essere progettati specificamente per funzionare bene in determinati processi e fare la differenza in termini di risultati e costi di produzione.

5. Conformità normativa

 

Il TPE è conforme alla normativa vigente nei settori industriali. Tra questi vi sono quelli medicali o alimentari. Il prodotto e i materiali devono soddisfare i requisiti di sicurezza e ambientali.

Fattori ambientali e di riciclaggio per il TPE

Discutiamo di alcune importanti fabbriche ambientali e di riciclaggio per il TPE;

Prodotti stampati in TPE

  1. Riciclabilità: I TPE sono spesso riciclabili e questo è uno dei maggiori vantaggi rispetto ad altri tipi di gomma. Determinare se il concetto di TPE è riciclabile e può essere riutilizzato dopo essere stato utilizzato, ed è riutilizzabile.
  2. Impatto ambientale: Analizzare l'adeguatezza del TPE in termini di impatto ecologico nell'uso, nella produzione e nello smaltimento. Valutare anche l'approvvigionamento e la fonte da cui si ottiene il materiale o la fabbricazione del prodotto per verificarne la rinnovabilità.
  3. Considerazioni sul fine vita: Identificare un piano per la gestione del prodotto alla fine del ciclo di vita. Conoscere alcune delle opzioni di riciclaggio, riutilizzo o scarico del TPE.
  4. Biodegradabilità: I TPE non sono biodegradabili e sono ecologici sul mercato.
  5. Pratiche di sostenibilità:

Valutare il consumo energetico, le emissioni e lo smaltimento del produttore di TPE e altri aspetti rilevanti. Questo dovrebbe essere fatto con fornitori disposti a praticare processi di produzione sostenibili.

Applicazioni del TPE

Ecco alcune importanti applicazioni del TPE;

  • Componenti per autoveicoli: Il TPE è utile per guarnizioni e parti interne del settore automobilistico, grazie alla sua maggiore resistenza e flessibilità.
  • Dispositivi Medici: Le principali applicazioni del TPE sono tubi, cateteri e guarnizioni per siringhe, grazie alla sua biocompatibilità.
  • Elettronica di consumo: È ben noto nelle applicazioni per cavi, spine e impugnature soft-touch.
  • Calzature: Il TPE è leggero, ha eccellenti proprietà e flessibilità ed è quindi ampiamente utilizzato per le suole delle scarpe.
  • Imballaggio: Grazie alla resistenza e alla modellabilità del TPE, viene utilizzato per pellicole flessibili, tappi e guarnizioni.

Cavo in TPE

Pro e contro del TPE

I vantaggi e i limiti del TPE sono i seguenti

Professionisti:

  1. Riciclabile e conveniente
  2. È facile da lavorare con lo stampaggio a iniezione
  3. Un materiale che offre anche una certa estensibilità è sia elastico che termoplastico.
  4. Offre flessibilità di progettazione
  5. Ampia gamma di livelli di durezza

Contro:

  • Inoltre, hanno una scarsa resistenza al calore rispetto ad altri ritardanti di fiamma.
  • Tuttavia, la resistenza chimica di questi laminati è piuttosto modesta in alcuni gradi.
  • Il costo del materiale è elevato rispetto ad altre plastiche convenzionali.
  • Inoltre, non è adatto all'applicazione in aree ad alta temperatura.

Quando utilizzare i TPE

Ecco alcuni punti in cui i TPE possono essere un'opzione adeguata;

  • Applicazioni flessibili: È particolarmente utile quando si desidera la flessibilità del materiale, come nel caso di guarnizioni e sigillature, grazie alla natura simile alla gomma di questa classe di materiali.
  • Parti stampate: Utilizzati principalmente nella produzione di grandi quantità di forme diverse. Sono intricati sia con lo stampaggio a iniezione che con le tecniche di estrusione.
  • Considerazioni ambientali: Sarà adatto per i prodotti che utilizzano i TPE, poiché soddisfa i requisiti di ecocompatibilità in quanto riciclabili.
  • Conformità normativa: Ideale per l'uso in industrie e attività che richiedono la conformità agli standard sanitari, come le industrie mediche e quelle a contatto con gli alimenti.

Quando non usare i TPE

Di seguito sono riportati alcuni punti in cui è necessario evitare l'uso di TPES;

  • Applicazioni ad alta temperatura: Non è applicabile per l'uso in ambienti con temperatura superiore a 120 gradi, poiché è noto che i TPE si degradano o perdono proprietà in tali ambienti.
  • Esposizione chimica estrema: È consigliabile non utilizzare un prodotto in cui è necessario imbattersi in sostanze chimiche forti o solventi che possono intaccare il materiale.
  • Applicazioni ad alto costo: Se il costo più basso è più appropriato per i requisiti di prestazione (gomma o plastica), allora si dovrebbe guardare a quelli.

Conclusione

In conclusione, grazie alle sue caratteristiche di flessibilità ed elevata durabilità, unite alla possibilità di una facile lavorazione, il TPE può soddisfare i requisiti di applicazioni versatili come l'industria automobilistica e l'elettronica di consumo. Poiché la sostenibilità sta acquisendo sempre più importanza, la riciclabilità del TPE e la possibilità di utilizzare biomateriali lo rendono ancora più interessante. Con l'avanzare delle innovazioni, si prevede che il TPE abbraccerà un maggior numero di funzioni in diversi design di prodotto in vari settori.

Domande frequenti

Q1. Che cos'è il materiale TPE?

La plastica TPE è un polimero le cui caratteristiche sono l'elasticità gommosa e la termoplasticità e può essere lavorata per essere modellata.

Q2. Quali sono le differenze tra TPE e gomma?

A differenza della gomma, però, TPE Il materiale plastico può essere fuso e rimodellato e questo processo può essere ripetuto più volte.

Q3. Quali industrie utilizzano il materiale plastico TPE?

Il materiale plastico TPE trova applicazione nei settori automobilistico, medico, elettronico e dei beni di consumo.

Q4. Il materiale plastico TPE può essere riciclato?

In effetti, il materiale TPE può essere riciclato e ritrattato subendo variazioni modeste o trascurabili delle proprietà.

Q5. La plastica TPE è resistente al calore?

È più flessibile della maggior parte degli altri tecnopolimeri, ma ha una bassa resistenza al calore. Inoltre, non è adatto alle condizioni di alta temperatura.

Q6. Quali sono i diversi tipi di TPE?

Alcuni degli elastomeri includono i copolimeri a blocchi stirenici (SBC), il poliuretano termoplastico (TPU) e le olefine termoplastiche (TPO).

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PA66 GF30

nylon66 GF30

Il nylon 66 ha un rinforzo in fibra di vetro 30% ed è riconosciuto come materiale plastico tecnico. Ha un'elevata resistenza meccanica, stabilità termica ed elevata resistenza chimica. Questo materiale è prodotto con un contenuto di fibra di vetro 30% e rafforza le prestazioni del materiale di base in nylon per le elevate esigenze applicative di diversi settori. Inoltre, è ampiamente utilizzato per componenti automobilistici, connettori elettrici, hardware, cuscinetti, ingranaggi, ecc, PA66 GF30 è oggi alla base della maggior parte delle applicazioni ingegneristiche,

Esiste un altro materiale simile al pa6 gf30 che è correlato a questo materiale, quindi a volte quando si dispone di un budget ridotto il nylon6+gf30 è una delle opzioni principali, andare su PA6 GF30 per saperne di più su questi materiali.

Pertanto, la conoscenza delle sue caratteristiche e dei metodi di lavorazione aiuterà a scegliere il materiale più adatto per un determinato uso e a ottenere i migliori risultati con una lunga durata.

PA66 GF30

Cosa significa PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)?

La PA66 GF30 o Poliammide 66 con rinforzo in fibra di vetro 30% è un materiale termoplastico ad alte prestazioni, utilizzato nelle industrie meccaniche. Ha incorporato i migliori attributi del Nylon 66, tra cui la resistenza e l'elevata tenacità, e la qualità aggiuntiva del rinforzo in fibra di vetro che aumenta le caratteristiche meccaniche del materiale composito. Questi strati uscenti sono particolarmente apprezzati per la loro capacità di operare in condizioni difficili.

Questa caratteristica aiuta a qualificare il materiale per l'uso in qualsiasi ambiente che richieda solidità. Il PA66 GF30 è utilizzato frequentemente nelle applicazioni automobilistiche, elettriche e industriali, poiché il grado di rinforzo più elevato del prodotto è fondamentale. Tuttavia, il prodotto ha numerose applicazioni che richiedono le massime prestazioni e durata.

Processo di produzione di PA66 GF30 passo per passo

Ecco quindi una procedura completa per la produzione di plastica PA66 GF30;

1. Selezione della materia prima

  • Nylon 66 Resina: Il primo e più importante tipo è il Nylon 66 (poliammide 66) grazie alle sue proprietà meccaniche intrinseche.
  • Fibre di vetro: Scegliere solo una fibra di vetro di alta qualità; normalmente le fibre di vetro costituiscono il 30% della composizione totale, per le caratteristiche di resistenza e termiche.

2. Composizione

  • Miscelazione: La resina N66 e le fibre di vetro vengono miscelate in modo uniforme in un miscelatore ad alta velocità e ad alto coefficiente di taglio, utilizzando un estrusore bivite. Ciò consente di ottenere una corretta dispersione delle fibre di vetro in una matrice di nylon.
  • Additivi: Aggiungere ingredienti (ad es. stabilizzatori, coloranti o agenti per migliorare le proprietà di lavorazione e applicazione).

3. Elaborazione della fusione

  • Estrusione: Il materiale viene nuovamente miscelato con il materiale di miscelazione riscaldato e passa attraverso la fustellatura creando fili o pellet. Questa fase è fondamentale perché aiuta a stabilire una distribuzione uniforme delle fibre di vetro all'interno della matrice di nylon.
  • Raffreddamento: La maggior parte dei filoni viene immersa in acqua per raffreddarli e indurire il materiale prima di romperli in pellet.
Materiale PA66 GF30

estrusione PA66 GF30 materiale

4. Pellettizzazione

  • Taglio: Dopo il raffreddamento, i filamenti vengono sminuzzati in tamburi cilindrici solidi confezionati che vengono poi raccolti per essere stoccati o lavorati.
  • Controllo di qualità: I pellet finali passano anche attraverso un test di qualità, nel tentativo di soddisfare gli standard stabiliti per dimensioni, contenuto di umidità e test meccanici.
  • Stampaggio a iniezione o altre tecniche di formatura:
  • Modanatura: I pellet di PA66 GF30 vengono riscaldati e iniettati nella Stampaggio a iniezione macchine e vengono versati negli stampi. Questo processo favorisce la formazione di pezzi come stampaggio a iniezione per il settore automobilistico parti, alloggiamenti elettrici in plastica, prodotti stampati su misura e tra gli altri dal materiale.
  • Formatura alternativa: Altre tecniche di lavorazione utilizzate possono essere il soffiaggio o lo stampaggio a compressione, se l'applicazione lo richiede.

Plastica PA66 GF30

5. Raffreddamento e sformatura

  • Raffreddamento: Una volta riempito lo stampo, il materiale viene lasciato solidificare fino a quando il processo di formatura viene ripetuto o il prodotto viene rimosso. Il tempo che trascorre durante il raffreddamento determina la forma e le dimensioni del pane prodotto.
  • Sformatura: Una volta che i pezzi sono stati polimerizzati, gli stampi vengono raffreddati e quindi i pezzi completati vengono "usaizzati".
  • Post-elaborazione:
  • Rifinitura e rifinitura: È possibile rimuovere le scorie dello stampo o le materozze che accompagnano il processo di stampaggio. Altre operazioni di rivestimento finale, tra cui il taglio o il condizionamento della superficie.

Diversi gradi e varianti di PA66 GF30

Ecco i diversi gradi di plastica PA66 GF30 e le loro varianti disponibili sul mercato; esploriamo la loro composizione e le loro applicazioni in diversi settori;

Grado/Variante Contenuto di fibra di vetro (%) Resistenza alla trazione (MPa) Temperatura di servizio continuo (°C) Applicazioni
PA66 GF30 30 80-100 120-150 Componenti automobilistici, alloggiamenti elettrici, parti di macchine industriali
PA66 GF15 15 70-90 120-140 Beni di consumo, componenti strutturali, dispositivi elettronici
PA66 (non rinforzato) 0 60-80 90-110 Applicazioni generiche, componenti a basso carico
PA66 GF50 50 90-130 130-160 Componenti ad alta sollecitazione, parti automobilistiche esposte a condizioni estreme
PA66 GF20 20 75-95 120-145 Componenti a medio carico, applicazioni industriali, alloggiamenti per utensili

Proprietà di base di PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Discutiamo alcune importanti caratteristiche del PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Parti di stampaggio PA66 GF30

1. Proprietà meccaniche:

  • Resistenza alla trazione: Di solito varia tra 80 e 100 MPa, garantendo così una maggiore resistenza alle forze di trazione.
  • Modulo di flessione: Questi costituiscono 10-15 GPa, il che significa che il materiale presenta una buona rigidità e una buona resistenza alla flessione.
  • Resistenza all'urto Izod dentellata: Aumenta nell'intervallo di 5-10 kJ/m², il che consente al materiale di possedere una moderata capacità di resistere agli impatti.

2. Proprietà termiche

  • Temperatura di servizio continua: Questi filati possiedono proprietà antimuffa e sono quindi adatti a resistere al calore fino a 120°C e 150°C.
  • Temperatura di deflessione del calore: In generale, è stabile a circa 220°C e quindi favorisce la stabilità al calore.

3. Resistenza chimica

  • Resistenza ai solventi: RIl materiale composito, resistente a oli, grassi e carburanti, troverà impiego e applicazione anche in condizioni di utilizzo gravose.
  • Assorbimento dell'umidità: Ricco di umidità, può gonfiarsi, il che a volte può influire sulle caratteristiche meccaniche e sulla stabilità dimensionale del prodotto culinario.

4. Stabilità dimensionale

Bassa deformazione: Le fibre di vetro conferiscono una maggiore stabilità dimensionale e riducono le deformazioni e i ritiri durante la lavorazione e l'uso.

5. Caratteristiche di lavorazione

Indice di flusso di fusione: Normalmente è compreso tra 10 e 30 g/10-min, il che caratterizza il suo comportamento di flusso durante la lavorazione, soprattutto nello stampaggio a iniezione.

Facilità di stampaggio: Può essere lavorato con le tecniche convenzionali per la lavorazione della parte superiore, tra cui lo stampaggio a iniezione e l'estrusione.

6. Proprietà elettriche:

Rigidità dielettrica: Grazie all'elevata rigidità dielettrica, il prodotto è ideale per le applicazioni in cui è coinvolta l'elettricità e l'isolamento.

7. Densità

Densità: Circa 1,3-1,4 g/cm³ - un po' di più rispetto al nylon non caricato, il che aumenta la resistenza del prodotto.

Norme e specifiche materiali critiche per PA66 GF30 (Nylon 66 Gf30)

Di seguito sono riportati gli standard e le specifiche dei materiali comunemente utilizzati per PA66 GF30

Standard/Specifiche Descrizione
ASTM D638 Misura le proprietà di trazione (resistenza, allungamento, modulo).
ASTM D790 Valuta la resistenza alla flessione e il modulo.
ASTM D256 Valutare la resistenza agli urti Izod per la durata.
Norma ISO 527 Standard internazionale per le proprietà di trazione.
Norma ISO 178 Fornisce dati sulle proprietà di flessione per applicazioni strutturali.
ISO 180 Determina la resistenza all'urto Izod a livello internazionale.
UL 94 Test di infiammabilità (ad esempio, V-0, V-1, V-2).
Conformità RoHS Assicura che i materiali siano privi di sostanze pericolose.
Conformità REACH Garantisce la sicurezza chimica nell'UE.
Conformità alla FDA Garantisce la sicurezza delle applicazioni a contatto con gli alimenti.

Vantaggi e svantaggi di PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Di seguito sono riportati i pro e i contro del PA66 GF30 (Nylon 66 GF30);

Professionisti

  • Alta resistenza meccanica: Resistenza alla trazione estremamente buona con elevate proprietà di rigidità, utili per sostenere i carichi.
  • Stabilità termica: Questo è compatibile con le proprietà a temperature più elevate, proprietà che possono essere utilizzate fino a 120°C (248°F).
  • Resistenza chimica: Resistente a diverse forme di prodotti chimici, oli e solventi presenti sul mercato.
  • Stabilità dimensionale: La deformazione in prossimità del bulbo è minima e il cilindro mantiene la sua forma anche in condizioni diverse.
  • Versatilità: Si forma facilmente in forme intricate con la maggior parte dei procedimenti convenzionali.

Contro

  • Costi di produzione più elevati: È dimostrato che la loro produzione è più costosa di quella dei nylon non rinforzati.
  • Flessibilità limitata: La lastra Organo non è adatta per applicazioni in cui il materiale deve essere flessibile o avere un'elevata resistenza agli urti.
  • Assorbimento dell'umidità: Può gonfiarsi e causare una variazione delle proprietà meccaniche del materiale.
  • Sfide del riciclaggio: Limitazioni alla riciclabilità esterna e potenziali danni all'ambiente.
  • Difficoltà di elaborazione: Difficile da lavorare a causa del rinforzo in fibra di vetro, questo materiale richiede anche un notevole tributo agli stampi e alle macchine.

Applicazioni di PA66 GF30

La PA66 GF30 è nota per le sue buone prestazioni meccaniche e può essere utilizzata in molti campi. Ecco alcune applicazioni comuni:

Materiale plastico PA66 GF30

  1. Componenti per autoveicoli:
  • Staffe e supporti: Si applica a parti strutturali che necessitano di elevata resistenza e rigidità.
  • Alloggiamenti per impianti elettrici: Soprattutto per le parti esposte a calore e vibrazioni.
  • Applicazioni sotto il cofano: Anche le parti strutturali, come il collettore di aspirazione dell'aria e il coperchio del motore, possono beneficiare del semplice equilibrio termico della PA66 GF30.
  1. Connettori elettrici: Offrono eccellenti proprietà dielettriche e resistenza meccanica, adatte alla produzione di apparecchiature e gadget elettronici.
  2. Parti di macchinari industriali: Negli ingranaggi, nei cuscinetti e in tutte le altre applicazioni in cui si desidera un'elevata resistenza all'usura e capacità di carico.
  3. Beni di consumo: Utilizzato in prodotti che devono essere duraturi, resistenti e con strutture relativamente leggere, ad esempio automobili, utensili elettrici, attrezzature sportive ed elettrodomestici.
  4. Applicazioni aerospaziali: Adatta per parti leggere e altamente caricate, resistenti a condizioni ambientali severe.

Plastica PA66-GF30

Fattori ambientali di PA66 GF30

I seguenti sono fattori ambientali comuni per PA66 GF30 Plastica;

  1. Emissioni di produzione: Emissioni derivanti dal processo di produzione.
  2. Consumo di risorse: Pensate alla durata delle materie prime.
  3. Biodegradabilità: Il PA66 GF30 è un polimero non biodegradabile e quindi il passo successivo è determinare la fattibilità del suo riciclo.
  4. Valutazione del ciclo di vita (LCA): Eseguire un LCA per determinare il carico ambientale del ciclo di vita del prodotto.
  5. Impatto degli additivi: Considerare gli effetti ambientali di tutti gli additivi che l'impresa può incorporare nei suoi prodotti.

Parti in PA66 GF30

Quando utilizzare PA66 GF30?

Utilizzare la PA66 GF30 nelle applicazioni in cui sono importanti i seguenti criteri:

  1. Alta resistenza meccanica: Ogni volta che l'applicazione prevede la presenza di parti pa66 gf30 che devono sopportare elevati livelli di stress e di carico.
  2. Stabilità termica: Quando i componenti sono sottoposti a condizioni di funzionamento combinate, come nelle automobili e nelle pratiche industriali.
  3. Resistenza chimica: Se il materiale deve essere utilizzato in applicazioni che prevedono il contatto con acidi forti, olio, solventi, ecc.
  4. Stabilità dimensionale: Le applicazioni, come l'accuratezza dimensionale e la stabilità delle strutture utilizzate in ambienti con temperature e umidità variabili, richiedono un controllo delle tolleranze.

Quando non utilizzare PA66 GF30

Considerare di evitare PA66 GF30 nei seguenti scenari:

  • Requisiti di elevata flessibilità: Il PA66 GF30 potrebbe essere troppo rigido per soddisfare le esigenze applicative in una situazione in cui la natura dell'applicazione richiede materiali in grado di flettersi o piegarsi in larga misura.
  • Ambienti con umidità estrema: È moderatamente resistente all'acqua, ma in caso di esposizione prolungata all'acqua le dimensioni del materiale e le proprietà meccaniche ne risentono.
  • Applicazioni sensibili ai costi: Se il costo è un problema, è bene valutare le opzioni, poiché il PA66 GF30 può essere più costoso del nylon non rinforzato o di altri materiali.

Conclusione

In conclusione, questo materiale ha un'elevata resistenza termica e chimica ed è pertanto denominato PA66 GF30 o PA66 GF30. Nylon 66 GF30. Viene utilizzato anche nel settore automobilistico, elettronico e nella produzione di altri beni di consumo. Nonostante questi vantaggi, tuttavia, il suo utilizzo presenta delle limitazioni che gli utilizzatori devono tenere in considerazione, così come la natura dell'applicazione per la quale si intende utilizzarlo, al fine di ottenere i migliori risultati possibili.

Domande frequenti

Qual è l'applicazione di questo materiale nelle industrie?

La PA66 GF30 trova vasta applicazione nei settori automobilistico, elettronico, aerospaziale e industriale.

È sicuro utilizzare PA66 GF30 per applicazioni a contatto con gli alimenti nell'industria alimentare?

PA66 GF30 non rientra nelle linee guida FDA per il contatto diretto con gli alimenti, pertanto non deve essere utilizzato in applicazioni che prevedono il contatto diretto con gli alimenti, se non diversamente indicato. plastica alimentare pagina per verificare i materiali che sono stati selezionati per l'industria alimentare.

A quale temperatura può essere sottoposto il PA66 GF30 prima di rompersi?

A seconda della formulazione, la PA66 GF30 è in grado di mantenere una temperatura di servizio continua fino a circa 120°C (248°F).

La PA66 GF30 è riciclabile?

La disponibilità di riciclatori che accettano PA66 GF30 è ancora scarsa e quando si smaltisce merce prodotta con questo materiale si devono considerare i suoi effetti sull'ambiente. stampo ad iniezione per plastica tecnologia con PA66 G30 per realizzare le parti in plastica per lo stampaggio a iniezione, PA66 GF30 può essere riciclata.

Come si comporta questo grado PA66 GF30 rispetto ad altri tipi di nylon?

Per quanto riguarda le proprietà meccaniche e le prestazioni termiche, il PA66 GF30 è superiore al nylon non rinforzato e al PA6.

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punto di fusione della plastica

punto di fusione della materia plastica

Punto di fusione della plastica è un'informazione critica. Sono necessarie in molte fasi industriali distinte. Probabilmente sapete che lo stampaggio a iniezione, l'estrusione e la formatura sono tecniche standard per la produzione di prodotti in plastica. Questi metodi richiedono una tecnologia specifica per fondere e lavorare la plastica. Pertanto, conoscere il punto di fusione della plastica è fondamentale.

Se non si conosce la temperatura giusta per riscaldare la plastica, si rischia di bruciarla o di non fonderla abbastanza, rovinando i prodotti. Si noti che un buon artigiano conosce sempre i suoi materiali. Non fareste una torta senza conoscere la temperatura del forno, quindi perché vale la pena di farlo con le materie plastiche senza conoscere il loro punto di fusione?

Nello stampaggio a iniezione, la plastica deve fluire senza problemi per riempire ogni angolo dello stampo. D'altra parte, l'estrusione deve fondere alla giusta consistenza per essere modellata. Anche nei processi di formazione di base, il punto di fusione determina la strategia di produzione.

Conoscere il punto di fusione delle materie plastiche è essenziale. È semplice. Quando si conosce il punto di fusione delle materie plastiche, si può controllare il processo di produzione. In questo articolo imparerete alcune nozioni di base sul punto di fusione delle materie plastiche.

Qual è la differenza tra punto di fusione e intervallo di fusione? L'articolo parla anche dei diversi tipi di plastica con punti di fusione diversi. Conoscerete anche lo stato delle materie plastiche quando vengono riscaldate.

punto di fusione della plastica

Qual è il punto di fusione della materia plastica?

Il punto di fusione di un materiale plastico è la temperatura alla quale si scioglie. Un altro modo per dirlo è che il punto di fusione è la temperatura alla quale la plastica passa da solida a liquida. Sembra facile, vero? Ma non è sempre chiaro quando si tratta di plastica. I diversi tipi di plastica non si sciolgono alla stessa temperatura, ma si ammorbidiscono al variare della temperatura.

Il materiale plastico di solito si scioglie lentamente in diversi stati. Nei vari stati, ci sono vari tipi di temperature durante il riscaldamento della plastica. Ne saprete di più nelle prossime sezioni. Prima di ciò, è necessario chiarire due concetti. Cosa si intende per termoplastico e cosa per termoindurente? Cos'è il punto di fusione e cos'è l'intervallo di fusione?

I materiali termoplastici hanno in genere un intervallo di fusione. Quando li si riscalda, da plastica solida e dura diventano lentamente morbidi e fusi. Ma i termoindurenti? È una storia diversa. Di solito non si sciolgono, ma si rompono e si degradano quando li si riscalda. Nelle sezioni che seguono ne scopriremo di più.

Perché è importante per i vostri progetti? Perché l'articolo ne parla improvvisamente? Se state stampando a iniezione o estrudendo, dovete sapere esattamente quando e come si scioglie la plastica. Come sapete, nello stampaggio a iniezione e nell'estrusione le materie prime vengono iniettate o spinte nelle matrici. Durante la spinta, la materia prima fusa deve garantire una temperatura adeguata. Per questo motivo, ogni operatore deve mantenere attentamente la temperatura corretta per l'operazione. In caso contrario, le parti in plastica potrebbero presentare difetti inaspettati.

Punto di fusione delle materie plastiche e intervallo di fusione delle materie plastiche

Quando parliamo di punti di fusione delle materie plastiche, usiamo i termini "punto di fusione" e "intervallo di fusione". Come già detto, il punto di fusione si verifica quando un materiale si scioglie in un liquido. L'intervallo di fusione, invece, è la serie di punti in cui una sostanza si ammorbidisce e alla fine diventa liquida. Approfondiamo l'argomento.

Il punto di fusione dei materiali cristallini è preciso e ben definito. È solido per un momento e scorrevole come l'acqua per il momento successivo. Tuttavia, non tutti i polimeri reagiscono in questo modo. Alcune materie plastiche non si sciolgono immediatamente, ma si ammorbidiscono progressivamente, soprattutto a causa del loro carattere amorfo. Le plastiche amorfe non hanno una fusione netta. Hanno invece un intervallo di fusione.

Se lavorate con le materie plastiche nello stampaggio a iniezione o nell'estrusione, il punto di fusione e l'intervallo giocano un ruolo fondamentale. È necessario sapere quando il materiale inizia a fluire e quando si scioglie completamente.

Lo stampaggio a iniezione utilizza una camera di iniezione e uno stampo per creare diversi pezzi in plastica. Questo metodo è famoso per la creazione di parti in plastica complesse. Esempi tipici sono i giocattoli, gli alloggiamenti elettrici, le parti di automobili e molti prodotti di consumo. La camera di iniezione generalmente fonde o ammorbidisce la plastica spinta attraverso il perno di iniezione fino allo stampo. Durante questo periodo, il mantenimento della temperatura è fondamentale.

Nell'estrusione, invece, si utilizzano una filiera e un estrusore per creare forme di plastica. Questo metodo di produzione della plastica è eccellente per realizzare strisce, tubi e lastre di tenuta. La materia prima viene prelevata dal contenitore e inviata al cilindro dell'estrusore. Questa macchina è dotata di grandi viti che la fanno avanzare. Entrambe le cose avvengono contemporaneamente nel cilindro dell'estrusore. Il punto di fusione e gli intervalli di fusione sono fondamentali in questo caso.

Fasi di fusione durante il riscaldamento delle materie plastiche

In generale, le materie plastiche hanno sia punti di fusione che intervalli di fusione. Quando vengono riscaldate, subiscono due fasi prima della fusione: iniziale e completa. Queste due fasi influenzano in modo significativo la qualità del prodotto plastico finale. Quando si lavora con le materie plastiche, è necessario utilizzare un ambiente controllato.

Fase #1 Fusione iniziale

La plastica mostra segni impercettibili la prima volta, proprio come il burro nella fase iniziale. A questo punto, la struttura solida della plastica inizia ad allentarsi e ad ammorbidirsi. Non è ancora completamente liquida, ma il materiale perde la sua rigidità. Questa fase è critica. Se si riscalda troppo velocemente, si potrebbe causare una fusione non uniforme o addirittura danneggiare il materiale.

Le materie plastiche sono spesso piuttosto stabili durante il periodo iniziale di fusione. Tuttavia, sono generalmente malleabili. È simile alla differenza tra solidi e liquidi: abbastanza malleabile da poter essere modellata, ma abbastanza rigida da mantenere la forma.

Questa fase è ideale per il metodo di formatura della plastica. È necessario prestare attenzione, soprattutto nel mantenere il tasso di temperatura. Se il calore aumenta troppo rapidamente, si possono riscontrare alcuni difetti. I difetti tipici che si possono riscontrare sono la deformazione, la fusione non uniforme o la degradazione della superficie.

Fase #2 Fusione completa

Se si continua a riscaldare la plastica malleabile, questa si scioglie completamente. Questo è il momento in cui la plastica si trasforma in un liquido. La sostanza perde tutta la sua rigidità e scorre liberamente. Si può quindi utilizzare per modellare o estrudere. La concentrazione di plastica liquida è molto densa, il che la rende facile da maneggiare.

Questa è la fase in cui si lavora principalmente con la plastica. È ideale per i metodi di iniezione ed estrusione della plastica. Tuttavia, bisogna fare attenzione ai tempi. Se si riscalda troppo a lungo, si rischia di bruciare o degradare la plastica. E una volta che ciò accade, non si può più tornare indietro.

Un'altra domanda che spesso ci si pone è quale sia la temperatura giusta per la fusione completa. Plastiche diverse hanno punti di fusione diversi. Bisogna conoscere il proprio materiale. Ad esempio, il polietilene fonde a una temperatura diversa dal nylon. Il valore esatto è riportato alla fine di questo articolo.

Caratteristiche di fusione delle materie plastiche

La plastica ha diversi comportamenti di fusione. Il modo in cui la plastica si scioglie può rendere il vostro processo di produzione più o meno difficile. Alcune materie plastiche si sciolgono in modo uniforme, mentre altre si sciolgono spesso a temperature diverse.

Le caratteristiche della plastica dipendono principalmente da due criteri. (1) È termoplastica o termoindurente? (2) È cristallina o amorfa? È possibile scegliere la plastica giusta per il proprio progetto quando si dispone di informazioni sufficienti su questi due fattori.

punto di fusione delle materie plastiche

Termoplastici e termoindurenti

I materiali termoplastici offrono flessibilità nel processo di produzione. Possono essere fusi, riformati e riutilizzati. Questi materiali sono ideali per progetti in continua evoluzione. I termoindurenti, invece, sono esattamente l'opposto. Non si sciolgono, ma si degradano e si rompono nel tempo. Sono perfetti per l'uso a lungo termine perché non si sciolgono e non possono essere rimodellati. Inoltre, le plastiche termoindurenti sono strutture ad alta resistenza.

Quale potrebbe essere quella giusta per il vostro progetto? La tabella seguente elenca le caratteristiche di ciascuna plastica.

Proprietà Termoplastico Termoindurenti
Comportamento di fusione Si scioglie quando viene riscaldato e può essere rimodellato Non si sciolgono, ma si degradano o carbonizzano quando vengono riscaldati.
Riutilizzabilità Può essere riscaldata e rimodellata più volte Non può essere rimodellato una volta impostato; è irreversibile.
Processo di riscaldamento Subisce un rammollimento (fusione) e si solidifica una volta raffreddato Subisce un processo di polimerizzazione e indurisce in modo permanente
Tolleranza alla temperatura Varia; in genere è inferiore a quello dei termoindurenti Maggiore resistenza al calore dopo l'indurimento
Materiali di esempio Polietilene (PE), polipropilene (PP), PVC Epossidico, fenolico e melaminico
Struttura Polimeri lineari o ramificati con legami flessibili Polimeri reticolati con legami rigidi
Applicazioni Utilizzato nello stampaggio a iniezione, nell'estrusione e nell'imballaggio Utilizzato per l'isolamento elettrico, gli adesivi e i rivestimenti

Materiali cristallini e amorfi

Quando si parla di termoplastici, si hanno due opzioni: cristallino e amorfo. Questi due materiali termoplastici si comportano in modo diverso anche quando vengono riscaldati. Le plastiche cristalline hanno un punto di fusione ben definito. Per questo motivo, sono facili da maneggiare durante lo stampaggio a iniezione o l'estrusione. Le plastiche amorfe, invece, si ammorbidiscono a diverse temperature. Questo può essere sia vantaggioso che irritante. L'aspetto irritante è che la plastica potrebbe deformarsi durante il raffreddamento se non si riesce a controllare la temperatura in modo adeguato.

Quale potrebbe essere quella giusta per il vostro progetto? La tabella seguente elenca le caratteristiche di ciascuna plastica.

Caratteristiche Materiali cristallini Materiali amorfi
Comportamento di fusione Il punto di fusione netto a una temperatura specifica Non ha un punto di fusione netto; si ammorbidisce in un intervallo di temperature
Struttura Disposizione molecolare altamente ordinata e strutturata Struttura molecolare casuale e scolorita
Intervallo di fusione Con un intervallo di fusione ristretto, passa rapidamente da solido a liquido. Ampio intervallo di fusione; ammorbidimento graduale prima di diventare completamente liquido
Espansione termica Bassa espansione durante il riscaldamento grazie allo stretto impacchettamento molecolare Maggiore espansione dovuta a molecole poco compattate
Esempio di plastica Polietilene (PE), polipropilene (PP), nylon (PA) Polistirene (PS), policarbonato (PC), acrilico (PMMA)
Trasparenza Di solito è opaco a causa della struttura cristallina. In genere, è trasparente.
Resistenza al calore Resistenza termica generalmente più elevata grazie alla struttura ordinata Resistenza al calore inferiore rispetto ai materiali cristallini
Applicazioni Applicazioni ad alta resistenza e ad alto calore (ad esempio, imballaggio, automotive). Applicazioni flessibili e resistenti agli urti (ad esempio, lenti, involucri).

I tre stati delle materie plastiche durante il riscaldamento

Il riscaldamento della plastica non la trasforma solo in un liquido. Passa diverse fasi, ognuna delle quali mostra le diverse condizioni della plastica. In questa situazione, di solito si parla di tre stati. Trascendiamo questi stati.

Stato #1 Stato vetroso

Lo stato vetroso è tipicamente lo stato rigido, fragile e tenace del materiale. Quando viene riscaldata, la plastica raggiunge la temperatura di transizione in un determinato momento. Quando raggiunge questo livello, mostra uno stato vetroso, da cui il nome. In questa fase, le molecole di plastica sono strettamente unite. Se si applica una sollecitazione, la struttura non cambia.

Stato #2 Stato ad alta elasticità

Con l'aumento della temperatura, la plastica passa allo stato di alta elasticità o gomma. In questo momento, la plastica diventa elastica e flessibile, ma non scorre. La plastica diventa più flessibile e si allunga, ma non è quasi più fusibile. Sebbene le molecole si muovano più liberamente e si rilassino, si aggrappano ancora l'una all'altra.

Stato #3 Stato di flusso viscoso

Infine, la plastica trova la sua condizione di flusso viscoso. Questa è la parte più interessante. A questo punto, la plastica si muove come un liquido denso. La plastica può essere modellata e plasmata quando il movimento libero delle sue molecole lo consente. Questo è il momento in cui si può versare la plastica nello stampo.

Tre temperature chiave delle materie plastiche durante il riscaldamento

Ora conoscete i tre stati significativi della plastica. In questa sezione imparerete come le temperature influenzano questi stati. Si noti che ogni punto di temperatura è fondamentale per il comportamento della plastica e per la sua lavorazione.

#1 Temperatura di transizione del vetro (Tg)

Questa è la temperatura responsabile dello stato vetroso delle plastiche, da cui il nome di temperatura di transizione vetrosa (Tg). A questo punto, la plastica è rigida, fragile e dura. Il passo successivo è lo stato elastico, in cui la plastica diventa gommosa. Non si è ancora sciolta, ma è più malleabile. Questa temperatura è necessaria sia per il policarbonato (PC) che per il polistirene.

#2 Temperatura di fusione (Tm) o temperatura di flusso

La temperatura di fusione è nota anche come temperatura di scorrimento. È il punto in cui la plastica si scioglie. Per la plastica cristallina, si tratta di una temperatura specifica. Se si riscalda la plastica a questa temperatura, essa passa da solida a liquida. A questo punto, può essere stampata o estrusa.

Tuttavia, le plastiche amorfe non si sciolgono nel senso convenzionale del termine. Si ammorbidiscono prima di diventare gradualmente liquide.

Nello stampaggio a iniezione e nell'estrusione, l'ottenimento della temperatura di scorrimento è fondamentale per modellare correttamente il materiale. Se la plastica è troppo fredda, non scorrerà in modo efficace, con conseguenti scarse prestazioni.

#3 Temperatura di decomposizione

La temperatura finale è la temperatura di rottura. In genere viene utilizzata come zona di pericolo. Quando si riscalda una plastica al di sopra della sua temperatura di fusione o di flusso, essa si rompe chimicamente. Non solo il materiale perde le sue proprietà, ma potrebbe anche rilasciare gas nocivi.

Se si spinge troppo la plastica, si supera il suo punto di rottura. Le temperature di decomposizione variano a seconda del tipo di plastica, ma sono sempre da evitare.

Materiale plastico per uso alimentare

Perché il punto di fusione è necessario per lo stampaggio a iniezione, l'estrusione e la formazione?

Nella produzione di plastica, la fusione o l'ammorbidimento della plastica è un'operazione regolare: di solito, lo stampaggio a iniezione, l'estrusione e la formatura iniziano su questa base. Pertanto, il punto di fusione dei polimeri diventa importante.

Il ruolo #1 assicura un flusso ottimale

I punti di fusione delle materie plastiche svolgono il primo e più importante ruolo nel garantire un flusso ottimale. Conoscete già la temperatura di scorrimento o la temperatura di fusione. Il punto di fusione assicura che la plastica diventi abbastanza fluida da scorrere senza problemi. Se è troppo fredda, non riempirà gli stampi o non scorrerà correttamente attraverso gli estrusori. Se invece è troppo calda, la plastica potrebbe degradarsi.

Ruolo #2: previene la decomposizione

Come abbiamo già detto, la plastica si rompe quando viene riscaldata al di sopra del suo punto di fusione. Questa temperatura, che può distruggere il materiale, è spesso chiamata temperatura di rottura. Il punto di fusione della plastica indica la temperatura che il processo non può superare.

Il ruolo #3 determina l'efficienza del tempo di ciclo

Il punto di fusione determina la velocità o la lentezza con cui un processo può procedere. Se non si raggiunge la temperatura corretta, la plastica impiegherà più tempo a fondersi o a raffreddarsi. La padronanza del punto di fusione aiuta ad accorciare i tempi di ciclo e a ridurre i ritardi di produzione.

Il ruolo di #4 sulla resistenza dei materiali

Cosa succede quando la plastica viene surriscaldata o surriscaldata? La sua integrità strutturale viene danneggiata. Il punto di fusione determina il modo in cui la plastica si indurisce o si solidifica. Punti di fusione mal regolati possono dare origine a prodotti deboli o fragili.

Ruolo #5 Consente uniformità e precisione

Un'adeguata manutenzione dei punti di fusione delle materie plastiche può garantire pezzi sempre omogenei. Che si tratti di stampaggio a iniezione o di estrusione, la plastica deve fluire in modo uniforme per evitare difetti come deformazioni o superfici irregolari. Una fusione corretta aiuta anche a garantire che i pezzi mantengano dimensioni e tolleranze precise.

Punto di fusione delle plastiche più comuni

Nell'industria della plastica viene utilizzata un'ampia gamma di materie plastiche. Se ne facessimo un elenco, questo articolo potrebbe diventare enorme. Di seguito, abbiamo evidenziato alcuni tipi comuni di plastica e i loro punti di fusione.

MATERIALE INTERVALLO DI TEMPERATURA DI FUSIONE INTERVALLO DI TEMPERATURA DELLO STAMPO
addominali Da 190°C a 270°C o da 374°F a 518°F Da 40°C a 80°C o da 104°F a 176°F
ACRILICO Da 220°C a 250°C o da 428°F a 482°F Da 50°C a 80°C o da 122°F a 176°F
PEAD Da 120°C a 180°C o da 248°F a 356°F Da 20°C a 60°C o da 68°F a 140°F
Polietilene a bassa densità (LDPE) Da 105°C a 115°C o da 221°F a 239°F Da 20°C a 60°C o da 68°F a 140°F
NYLON 6 Da 214°C a 223°C o da 417°F a 433°F da 40°C a 90°C o da 104°F a 194°F
NYLON 11 Da 180°C a 230°C o da 356°F a 446°F Da 40°C a 110°C o da 104°F a 230°F
NYLON 12 Da 130°C a 220°C o da 266°F a 428°F Da 40°C a 110°C o da 104°F a 230°F
SBIRCIARE Da 350°C a 390°C o da 662°F a 734°F Da 120°C a 160°C o da 248°F a 320°F
POLICARBONATO Da 280°C a 320°C o da 536°F a 608°F Da 85°C a 120°C o da 185°F a 248°F
POLIESTERE PBT Da 240°C a 275°C o da 464°F a 527°F Da 60°C a 90°C o da 140°F a 194°F
POLIPROPILENE (COPOLIMERO) Da 200°C a 280°C o da 392°F a 536°F Da 30°C a 80°C o da 86°F a 176°F
POLIPROPILENE (OMOPOLIMERO) Da 200°C a 280°C o da 392°F a 536°F Da 30°C a 80°C o da 86°F a 176°F
POLISTIRENE Da 170°C a 280°C o da 338°F a 536°F Da 30°C a 60°C o da 86°F a 140°F
PVC P Da 170°C a 190°C o da 338°F a 374°F Da 20°C a 40°C o da 68°F a 104°F
PVC U Da 160°C a 210°C o da 320°F a 410°F Da 20°C a 60°C o da 68°F a 140°F
SAN Da 200°C a 260°C o da 392°F a 500°F Da 50°C a 85°C o da 122°F a 185°F
TPE Da 260°C a 320°C o da 500°F a 608°F da 40°C a 70°C o da 104°F a 158°F

Domande frequenti

Quale plastica ha il punto di fusione più alto?

Tra le plastiche più comuni, il PTFE ha il punto di fusione più alto. È noto anche come politetrafluoroetilene. Il punto di fusione generale di questa plastica è 327C o 620F. Uno degli aspetti migliori di questo materiale è la sua stabilità. Il PTFE è altamente stabile in un'ampia gamma di temperature, da -200C a 260C. Di conseguenza, viene utilizzato in molte applicazioni.

La plastica si scioglie a 170 gradi?

Come sapete, è disponibile un'ampia gamma di materie plastiche. La fusione della plastica non è quindi uguale per tutti. A determinarla sono soprattutto i tipi di plastica. Esistono polimeri a basso punto di fusione, come l'LDPE e l'HDPE. Di solito fondono a 170 gradi.

Quale plastica ha il punto di fusione più basso?

Il polietilene, talvolta chiamato plastica PE, è una delle forme di plastica più utilizzate. Il suo punto di fusione è compreso tra 100C e 180C, di solito tra i più bassi. Questa plastica è ampiamente utilizzata nei sacchetti e nei contenitori di plastica.

Qual è la plastica più difficile da fondere?

Tra le materie plastiche difficili da fondere, il PTFE è una delle più dure. Il suo punto di fusione è di circa 327°C (620°F). Questa plastica è utilizzata in un'ampia gamma di applicazioni.

Tutte le plastiche hanno punti di fusione diversi?

Sì, è così. I diversi tipi di plastica sono utilizzati in molte applicazioni. Perché c'è questa diversità? Hanno proprietà fisiche e chimiche uniche. Alcune fondono a basso calore, mentre altre fondono a calore elevato.

Riepilogo

In questo articolo abbiamo trattato principalmente il comportamento della plastica sottoposta a calore. Come avete osservato, ogni forma di plastica ha un punto di fusione piuttosto variabile. Inoltre, la temperatura di fusione cambia a seconda del tipo di plastica.

Il punto di fusione delle materie plastiche è fondamentale per diversi processi produttivi. I processi produttivi tipici sono lo stampaggio a iniezione, l'estrusione e la formatura della plastica. In ogni metodo, il punto di fusione delle materie plastiche svolge un ruolo critico. Se non si riesce a mantenere la giusta temperatura di fusione, si possono verificare molti difetti.

Per qualsiasi domanda, contattate il nostro team di assistenza clienti. Se state cercando il materiale plastico adatto al vostro progetto, potete consultare la pagina su come selezionare il materiale migliore. materiale per stampaggio a iniezione per trovare l'opzione migliore per il vostro progetto, oppure potete contattarci per ricevere assistenza.

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Nylon 6/6 contro Nylon 6 contro Nylon 12

Nylon 6_ 66. 12

Il nylon entra nella vita di tutti i giorni. Fu creato per la prima volta nel 1935 da Wallace Carothers dell'azienda DuPont per la produzione di calze da donna al posto della seta. Ma è decollato durante la Seconda Guerra Mondiale e la gente ha iniziato a usarlo per scopi diversi. Il nylon è stato inizialmente utilizzato per paracadute, pneumatici per camion, tende e serbatoi di carburante. Oggi è diventata la fibra sintetica più utilizzata al mondo.

Il nylon appartiene al gruppo delle poliammidi (PA). La forza e la resilienza del prodotto derivano dalle connessioni ammidiche. Tra i poliammidi più comuni vi sono il Kevlar, il Nomex e il Pebax. Tra tutti, il Kevlar è un materiale particolarmente robusto. Per questo motivo, è ampiamente utilizzato nella produzione di giubbotti antiproiettile. Il Nomex è un materiale resistente al calore, utilizzato nell'abbigliamento antincendio. Il nylon (PA) è oggi utilizzato in vari prodotti, oltre che per l'abbigliamento e i tessuti. Vai a PA6 GF30 per saperne di più sul materiale PA6.

Nylon 6/6 contro Nylon 6 contro Nylon 12

Perché il nylon 6 (Pa6), il nylon 66 (Pa66) e il nylon 12 (Pa12) non possono essere utilizzati in modo intercambiabile?

I diversi tipi di nylon sono utilizzati per applicazioni diverse. La scelta del tipo di nylon sbagliato può causare diversi problemi. Ecco cosa si può incontrare:

  • Prestazioni insufficienti alle temperature di esercizio: Il nylon 6 ha punti di fusione e resistenza termica differenti da Nylon 66 e Nylon 12. Queste differenze implicano che la resistenza al calore di ciascun materiale differisce notevolmente quando viene testata in condizioni d'uso reali. Se si utilizza un tipo di nylon con una stabilità termica insufficiente, è probabile che si verifichino rotture e contaminazioni che compromettono la qualità dell'applicazione.
  • Usura precoce: Il nylon scelto deve avere una resistenza e una flessibilità adeguate per evitare guasti nelle prime fasi di funzionamento. L'uso di un tipo di nylon sbagliato provoca la rottura dei componenti, un vizio che compromette la vita degli utenti finali. Inoltre, alcuni guasti richiedono un processo di manutenzione non programmata che aumenta i costi e le perdite di tempo nella produzione.
  • Spese inutili: È necessario scegliere la qualità giusta per la giusta applicazione. Ad esempio, se si opta per un materiale in nylon di prezzo più elevato quando ne basta uno di prezzo inferiore, i costi del progetto possono facilmente salire alle stelle. Il Nylon 6, il Nylon 66 e il Nylon 12 presentano vantaggi e limiti specifici. Pertanto, la comprensione delle caratteristiche specifiche può aiutare a determinare quale di questi materiali sarà adatto al vostro progetto. Si possono risparmiare migliaia di euro su rifabbricazione, riparazioni e sostituzioni.

Pertanto, un progettista o un trasformatore deve comprendere e confrontare le varie proprietà e prestazioni di ciascun tipo di nylon per ottenere i migliori risultati nell'applicazione del prodotto.

Vari gradi Nylin

I componenti in plastica per motori di automobili sono leggermente simili ai nylon, nel senso dell'idea. Le poliammidi, note come nylon, sono di diversi tipi. Questi includono:

  • Nylon 6
  • Nylon 6/6 (Nylon 66 o Nylon 6,6)
  • Nylon 6/9
  • Nylon 6/10
  • Nylon 6/12
  • Nylon 4/6
  • Nylon 11
  • Nylon 12/12

Il sistema di denominazione è associato agli atomi di carbonio dei materiali di base di ciascuna struttura. Ad esempio, il nylon 6 deriva dal caprolattame e comprende sei atomi di carbonio nelle sue catene. Il nylon 6/6 deriva dall'esametilendiammina con sei atomi di carbonio e dall'acido adipico con sei atomi di carbonio.

Per quanto riguarda le proprietà, tuttavia, sono diverse. Ad esempio, non così drastiche come negli acciai, ma le differenze strutturali e gli additivi possono avere un impatto significativo sulle prestazioni. Esistono quasi 90 tipi diversi di Nylon 11, forniti da un unico fornitore.

Nylon nelle materie plastiche per l'ingegneria

I materiali in nylon sono apprezzati per l'elevata resistenza, l'elevata rigidità e l'elevata forza d'impatto o tenacità. Queste caratteristiche li rendono i materiali preferiti per l'ingegneria delle materie plastiche. Alcuni dei più noti sono gli ingranaggi, le griglie, le maniglie delle porte, le ruote di due ruote, i cuscinetti e le ruote dentate. Questi prodotti sono impiegati anche in alloggiamenti di utensili elettrici, morsettiere e rulli di scorrimento.

Tuttavia, il materiale può rappresentare uno svantaggio. Assorbe infatti l'umidità, che a sua volta altera le proprietà e le dimensioni del tessuto. Questo problema si riduce quando si rinforza il nylon con il vetro, ottenendo un materiale forte e resistente agli urti. Vai a stampaggio a iniezione di nylon per saperne di più su questo materiale plastico.

I nylon resistenti al calore si stanno gradualmente affermando in tali applicazioni come sostituti di metalli, ceramiche e altri polimeri. Vengono applicati nei motori delle automobili e nelle industrie del petrolio e del gas. Il Nylon 6 e il Nylon 6/6 sono scelti in genere per il loro prezzo relativamente basso e l'elevata resistenza all'usura. Vai a il nylon è sicuro? per saperne di più sul materiale in nylon.

Nylon 6/6 Caratteristiche

Formula chimica: [-NH-(CH2)6-NH-CO-(CH2)4-CO-]n

Nylon 66

Il nylon 6/6 originale è normalmente il meno costoso. Questo lo rende molto popolare. Il nylon 6/6 è spesso utilizzato in Germania per ragioni storiche legate alle forniture. Il nylon 6/6 ha una buona resistenza alle alte temperature e all'umidità ed è abbastanza forte a tutti i livelli di temperatura e umidità. Offre inoltre resistenza all'abrasione e bassa permeabilità alla benzina e agli oli.

Inoltre, il Nylon 6/6 presenta conseguenze negative. Assorbe rapidamente l'umidità e l'effetto riduce la forza d'impatto e la duttilità quando il polimero è asciutto. È anche molto incline alla degradazione da UV e ossidativa. Tuttavia, il Nylon 6/6 mostra una resistenza inferiore agli acidi deboli rispetto a tipi come il Nylon 6/10, 6/12, 11 o 12. Inoltre, il Nylon 6/6 è ancora ampiamente utilizzato nei componenti elettrici grazie ai progressi in termini di resistenza al fuoco. Inoltre, sostituisce il metallo negli utensili manuali pressofusi.

Proprietà del nylon 6

Formula chimica: [-NH-(CH2)5-CO-]n

Nylon 6

Il nylon 6 possiede numerose proprietà. Queste enormi caratteristiche lo distinguono da altri gradi di nylon e prodotti simili presenti sul mercato. Il nylon 6 ha un'ottima elasticità, accompagnata da un'elevata resistenza alla trazione. Ciò lo rende ancora più prezioso perché non reagisce né con gli alcali né con gli acidi.

Inoltre, il nylon 6 offre una protezione adeguata anche contro diversi tipi di abrasione. Ha un punto di fusione di 220℃. La temperatura di transizione vetrosa può essere regolata a 48℃. I filamenti di nylon 6 hanno una superficie priva di caratteristiche che potrebbe essere paragonata a quella del vetro. Un'altra proprietà eccezionale di questo materiale è la sua capacità di gonfiarsi e assorbire fino a 2,4% di acqua. Queste proprietà rendono il nylon 6 utile nei settori automobilistico, aerospaziale, cosmetico e dei prodotti di consumo.

Applicazioni del nylon 6

Il nylon 6 trova ampia applicazione nei casi in cui il materiale deve avere un'elevata resistenza, resistenza agli urti e resistenza all'usura. La sua versatilità lo rende adatto a:

  • Fili: Fibre
  • Pulizia: Setole dello spazzolino da denti
  • Strimpellare: Corde e plettri per chitarra
  • Meccanismo: Ingranaggi
  • Serratura: Chiusure a pannello
  • Schermatura: Isolamento del circuito
  • Guscio: Alloggiamento dell'elettroutensile
  • Inserire: Impianti medici
  • Copertura: Pellicole, involucri e imballaggi

Vantaggi del nylon 6

Diversi vantaggi rendono il nylon 6 una scelta eccellente per usi specifici:

  • Offre una rigidità molto elevata e una buona resistenza all'abrasione.
  • Il nylon 6 è adatto alle operazioni di stampaggio a iniezione.
  • Questo materiale si comporta al meglio nelle applicazioni in cui è richiesta una resistenza agli urti.
  • È flessibile e può riacquistare la sua forma originale dopo essere stato deformato.
  • Il nylon 6 ha buone proprietà tintoriali e la capacità di trattenere i colori.

Svantaggi del nylon 6

Nonostante i suoi vantaggi, il nylon 6 presenta alcuni svantaggi:

  • Ha un punto di fusione basso rispetto ad altri materiali, pari a 220 ℃.
  • Grazie alla proprietà igroscopica, tende ad assorbire l'umidità contenuta nell'aria e nell'atmosfera circostante.
  • Le alte temperature e la luce ne riducono la resistenza e la struttura; pertanto, non è adatto all'uso in tali condizioni.
  • Il nylon 6 non è immune ai raggi UV e quindi è noto che caratteristiche come il colore e la resistenza si degradano quando il materiale è esposto alla luce del sole.

Confronto tra Nylon 6 e Nylon 6/6

Dal punto di vista chimico, il Nylon 6/6 presenta una migliore resistenza al cloruro di calcio e migliori proprietà di resistenza agli agenti atmosferici. Inoltre, ha un HDT superiore a quello del Nylon 6. Tuttavia, tutti i nylon si dimostrano affetti da degradazione quando vengono a contatto con la benzina etanolica 15%.

Per la scelta del materiale in nylon, esistono strumenti di selezione dei materiali, come UL Prospector, che possono essere utilizzati per verificare le proprietà dell'applicazione prevista. Al momento della scelta, occorre tenere conto di altre scelte correlate, come gli acetali e i poliesteri termoplastici.

Nylon 12 (PA 12): Un forte esecutore con una struttura unica

[-NH-(CH2)11-CO-]n

Nylon 12

Il nylon 12 (PA 12) è il materiale più comunemente utilizzato nei processi di stampa SLS e Multi Jet Fusion. Si tratta di una poliammide alifatica con una struttura aperta e una spina dorsale di carbonio alifatica con esattamente 12 carboni nella sua spina dorsale polimerica. La PA 12 ha un'elevata resistenza chimica, ai sali e agli oli, secondo le specifiche riportate nella tabella sottostante. Ha un punto di fusione inferiore, pari a circa 180°C, ma è comunque un materiale molto utile.

Come la PA 11, ha una minore tendenza ad assorbire l'umidità, rendendola stabile in climi diversi. La PA 12 è disponibile nei gradi bianco e nero e l'aggiunta di cariche di vetro e minerali migliora le caratteristiche meccaniche e termiche. È ampiamente utilizzato in involucri per la stampa, dispositivi, cateteri e sistemi di alimentazione per automobili.

Il PA 12 è anche biocompatibile per rendere adatti i componenti medici. Oltre che in campo medico, viene utilizzata per l'imballaggio dei cosmetici, per le connessioni elettriche e per molti altri prodotti industriali.

Tabella per Nylon 6/6 vs. Nylon 6 vs. Nylon 12:

Proprietà Nylon 6 Nylon 66 Nylon 12
Resistenza agli idrocarburi Moderare Superiore Eccellente
Ritiro dello stampo Riduzione del restringimento Restringimento maggiore Restringimento minimo
Resistenza all'impatto Superiore Moderare Alto
Facilità di colorazione Colore brillante Meno accattivante Moderare
Velocità di assorbimento dell'acqua Alto Moderare Basso
Potenziale di riciclabilità Superiore Moderare Alto
Mobilità molecolare Alto Più basso Moderare
Recupero elastico Superiore Moderare Alto
Affinità del colorante Superiore Moderare Alto
Cristallinità Di più Meno Meno
Temperatura di deflessione del calore 180°C - 220°C 250°C - 265°C ~ 180°C
Punto di fusione 215°C - 220°C 250°C - 265°C 175°C - 180°C
Resistenza agli acidi chimici Moderare Superiore Eccellente
Rigidità Moderare Superiore Flessibile
Solidità del colore Superiore Moderare Alto
Resistenza alla temperatura Alto Superiore Moderare
Capacità di pulire Moderare Superiore Eccellente
Modulo elastico Superiore Moderare Alto
Struttura interna Meno compatto Più compatto Meno compatto
Formazione della polimerizzazione Anello aperto (caprolattame) Condensazione (esametilendiammina + acido adipico) Condensazione (Laurolattame)
Recupero dell'umidità 4% – 4.5% 4% – 4.5% ~ 0.4%
Requisiti del monomero 1 (Caprolattame) 2 (Esametilendiammina + Acido Adipico) 1 (Laurolattame)
Densità 1,2 g/ml 1,15 g/ml 1,01 g/ml
Grado di polimerizzazione ~200 60 – 80 ~100

Nylon e resistenza ai raggi UV

I nylon sono anche molto sensibili ai raggi ultravioletti (UV). La sospensione espone la capacità della loro struttura di degradarsi nel tempo. L'uso di stabilizzatori nelle formulazioni di nylon aumenta la loro capacità di resistere alla degradazione UV. In particolare, il nylon 6/6 è vulnerabile a tali raggi, mentre il nylon 6 presenta potenziali rischi di degradazione se non viene rinforzato con additivi adeguati.

La luce UV eccita alcuni elettroni nei legami chimici che formano i polimeri di nylon. Questa interazione si rivolge agli elettroni pi e rompe i doppi legami e i sistemi aromatici, offerti dalla tutela di Bowe. Ad esempio, il nylon 6 è noto per avere una buona resistenza ai raggi UV in corrispondenza del suo legame ammidico e quindi è probabile che si degradi. Ad esempio, i polimeri di polietilene che non hanno elettroni pi sono più resistenti ai raggi UV rispetto agli altri polimeri.

Tutti i materiali si degradano a causa dell'esposizione ai raggi UV, non solo il nylon. Tuttavia, quando vengono incorporati degli stabilizzatori, il nylon può essere utilizzato abbastanza bene in applicazioni caratterizzate dall'uso all'aperto. Ad esempio, i mini rivetti a scatto prodotti in nylon 6/6 sono adatti all'uso in condizioni esterne. Questi rivetti sono classificati UL94 V-2 per la resistenza al fuoco e la funzionalità in diversi ambienti.

Per ottimizzare le prestazioni dei prodotti in nylon, questi vengono sottoposti a stabilizzatori UV, poiché sono solitamente esposti alla luce del sole. Questi additivi aiutano ad assorbire o a riflettere i raggi ultravioletti che sono dannosi per le parti in nylon, aumentandone così la durata. La scelta di questi stabilizzatori è quindi fatta in modo da fornire le migliori prestazioni e allo stesso tempo non influire sulle proprietà meccaniche.

In sintesi, il nylon è intrinsecamente sensibile all'azione dei raggi UV, ma sono possibili miglioramenti con gli stabilizzatori. La conoscenza dell'effetto dei raggi UV sul nylon può aiutare a non scegliere il materiale sbagliato per applicazioni che saranno esposte all'ambiente esterno. A volte, per aumentare la resistenza, si aggiungono fibre di vetro al materiale di nylon per fissarlo insieme e creare parti stampate in nylon, quelle che chiamiamo stampaggio a iniezione di nylon caricato con vetro parti.

Analisi delle prestazioni di nylon 6, nylon 66 e nylon 12

Il nylon 6 ha un livello molto elevato di resistenza all'umidità. Ha un'elevata resistenza agli urti e alla fatica di flessione. Il Nylon 6 richiede temperature di lavorazione più basse rispetto al Nylon 66. Inoltre, la sua natura amorfa fa sì che gli stampi abbiano un minore ritiro rispetto alle controparti cristalline. Tuttavia, è anche possibile ottenere gradi di Nylon 6 completamente trasparenti per usi particolari. Tuttavia, questo nylon si gonfia e assorbe l'umidità a tassi più elevati, rendendolo dimensionalmente instabile. Alcuni di questi problemi possono essere superati legando il polimero con polietilene a bassa densità. Alcuni degli usi del nylon 6 sono, ad esempio, i sedili degli stadi e la calzetteria. Altri impieghi includono griglie per radiatori e filati industriali. Inoltre, con il Nylon 6 si producono anche fibre per spazzolini da denti e protezioni per macchine.

Tra tutti i tipi di nylon, il Nylon 66 è considerato il più utilizzato. Possiede un'elevata resistenza a diverse temperature. Questo tipo dimostra un'elevata resistenza all'abrasione e una bassa permeabilità. Questo materiale è molto resistente agli oli minerali e ai refrigeranti. Anche la resistenza chimica al cloruro di calcio saturo è un vantaggio. Inoltre, questo nylon presenta buone caratteristiche di resistenza agli agenti atmosferici. Il più delle volte, il Nylon 66 compete con i metalli nei corpi e nei telai degli utensili pressofusi. Questo nylon può essere utilizzato anche in condizioni di umidità. Tuttavia, la forza d'impatto è bassa, così come la duttilità. Alcuni dei suoi impieghi sono i cuscinetti a frizione, le corde per pneumatici e gli airbag automobilistici.

Il nylon 12 presenta diversi vantaggi rispetto ad altri materiali. In questa applicazione mostra una buona resistenza chimica, migliorando così la durata del materiale. Anche i tassi di assorbimento dell'umidità sono relativamente bassi, il che lo rende dimensionalmente stabile. Il nylon 12 è utilizzato nella stampa 3D e nelle parti di automobili. Inoltre, questo nylon è utilizzato nei tubi flessibili e nei componenti medici. Per questi motivi, il Nylon 12 è diventato un materiale versatile da utilizzare in molti settori. Tuttavia, il Nylon 12 presenta vantaggi diversi rispetto al Nylon 6 e al Nylon 66, a seconda dell'applicazione richiesta.

Confronto tra le applicazioni di nylon 6, nylon 66 e nylon 12

Il presente documento si concentra sull'applicazione di due tipi di nylon, il Nylon 6 e il Nylon 66. Le caratteristiche di questi tipi di nylon hanno un grande impatto sulle loro applicazioni in diversi settori.

Il nylon 6 ha un punto di fusione più basso e una buona capacità di lavorazione. Questo lo rende adatto alla produzione di tessuti leggeri e di altre parti industriali. Il nylon 6 prodotto attraverso lo stampaggio a iniezione del nylon è ampiamente utilizzato. Questo materiale è adatto per lo stampaggio di diverse parti, come rivestimenti interni di automobili, parti di elettrodomestici e articoli sportivi.

Inoltre, il Nylon 6 ha il vantaggio di essere elastico e di avere una resistenza all'usura. Queste caratteristiche lo rendono adatto a tessuti come calze e abbigliamento sportivo.

D'altra parte, il Nylon 66 è apprezzato per il suo punto di fusione più elevato e per le sue migliori proprietà meccaniche. Ciò lo rende più adatto all'uso in sistemi in cui sono richieste temperature e proprietà meccaniche elevate.

Nei processi di stampaggio a iniezione del nylon, il Nylon 66 è preferito per realizzare prodotti resistenti all'usura. Alcune delle applicazioni sono le plastiche per l'ingegneria, i componenti dei motori automobilistici e i gadget elettronici.

Inoltre, la stabilità alle alte temperature del Nylon 66 lo rende adatto all'applicazione nell'industria automobilistica e aerospaziale. Ciò implica che la sua resistenza in queste condizioni lo rende ancora più prezioso nelle applicazioni che devono soddisfare standard elevati.

Il nylon 12 completa questi materiali con le seguenti caratteristiche. Ben noto per la sua resistenza agli agenti chimici, il nylon 12 trova applicazione in impieghi autonomi, come ad esempio nei serbatoi di carburante, nelle applicazioni mediche, ecc. Un altro vantaggio è che può rimanere dimensionalmente stabile in diversi climi, il che sarà utile in diversi campi.

Pertanto, ogni tipo di nylon presenta vantaggi unici che si adattano alle varie esigenze del mercato. Il tipo di nylon da utilizzare dipende dall'applicazione prevista e dalle condizioni di impiego del materiale.

Altri gradi di nylon comuni

Vengono prodotti diversi gradi di nylon, ognuno dei quali viene utilizzato per uno scopo particolare. Il Nylon 610 e il Nylon 612 hanno un assorbimento di umidità molto basso e sono quindi utilizzati per l'isolamento elettrico. Hanno caratteristiche più vantaggiose, ma sono più costosi rispetto ai materiali convenzionali. Caratterizzato da un basso assorbimento di umidità, il Nylon 610 ha una temperatura di transizione vetrosa relativamente bassa per applicazioni sensibili.

Tuttavia, grazie alle sue caratteristiche di flessibilità, il Nylon 612 sta gradualmente sostituendo il Nylon 610. Questo cambiamento è dovuto principalmente al fatto che il prezzo del Nylon 612 è più basso rispetto a quello del Nylon 6 e del Nylon 66. La sua resistenza al calore aumenta la sua domanda ed è ampiamente utilizzato nella maggior parte dei settori industriali. L'elevata resistenza al calore ne aumenta la domanda ed è ampiamente utilizzato nella maggior parte dei settori industriali.

Per quanto riguarda le loro proprietà, il Nylon 612 è solitamente noto per essere leggermente inferiore al Nylon 6 e al Nylon 66. Mostra una migliore capacità di resistere allo scorrimento in ambienti umidi, il che ne aumenta l'applicabilità.

I due tipi di nylon sono il Nylon 11 e il Nylon 12 e quest'ultimo ha il più basso tasso di assorbimento dell'umidità tra tutti i tipi di nylon non caricati. Questi nylon presentano una migliore stabilità dimensionale e una maggiore resistenza agli urti e alla flessione rispetto ai nylon 6, 66, 610 e 612. Tuttavia, sono costosi, più deboli e hanno una temperatura massima di servizio inferiore rispetto alle loro controparti lavorate a freddo.

In generale, il Nylon 11 e il Nylon 12 presentano alcuni vantaggi rispetto agli altri membri della famiglia dei nylon, in particolare per le loro eccellenti prestazioni agli agenti atmosferici. Tuttavia, sono minacciati da nuovi nylon super resistenti sviluppati per ottenere prestazioni migliori.

Un altro è il Nylon 1212, superiore al Nylon 6 e al Nylon 66 e più economico rispetto al Nylon 11 o al Nylon 12. Viene utilizzato in molti campi grazie alle sue prestazioni equilibrate e ai suoi prezzi ragionevoli.

Alle alte temperature, il Nylon 46 possiede un'elevata resistenza all'impatto e livelli moderati di velocità di scorrimento. Inoltre, ha un modulo più elevato e una migliore resistenza alla fatica rispetto al materiale Nylon 66. Tuttavia, presenta una finestra di lavorazione più piccola rispetto a quella del Nylon 6T e del Nylon 11, il che può influire sulla sua utilizzabilità in alcuni ambienti di lavorazione.

Pertanto, questi gradi di nylon hanno caratteristiche uniche che li qualificano per vari usi nel settore. L'analisi di ciascun materiale mostra che i punti di forza, le debolezze, le opportunità e le minacce sono il risultato della formulazione e dell'applicazione del materiale.

Conclusione

L'uso del Nylon 6, del Nylon 66 e del Nylon 12 dipende dall'applicazione specifica di cui si ha bisogno. Il nylon 12 ha una buona flessibilità e resistenza agli urti ed è quindi adatto per la produzione di componenti per impieghi leggeri. Il Nylon 66 è più resistente e stabile al calore, mentre il Nylon 6 funziona bene nelle applicazioni sotto sforzo. Il Nylon 12 è attualmente utilizzato in applicazioni esterne grazie al suo basso assorbimento di umidità e all'eccellente resistenza agli agenti atmosferici, ma è leggermente costoso.

Comprendere le proprietà di ogni nylon vi aiuterà a selezionare il materiale giusto, in grado di fornire le prestazioni necessarie e il costo desiderato. Ciò si traduce in risultati più duraturi ed efficienti nell'applicazione.

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Che cosa è PA6 GF30

Che cosa è PA66 30 GF

Le persone sono costantemente alla ricerca di materiali più flessibili e durevoli. Plastica PA6 GF30 è un ottimo esempio di questo tipo di materiale, molti di stampaggio a iniezione di nylon le parti sono realizzate in materiale plastico PA66 GF30. È stato impiegato in vari settori dal 1930 ed è una soluzione adattabile per tutto, dai componenti per auto ai beni di consumo.

Quindi, perché c'è una tale richiesta di PA6 GF30? Innanzitutto, questo materiale è incredibilmente più resistente dei polimeri tipici. In secondo luogo, è durevole e dura oltre 40-50 anni, a seconda delle condizioni favorevoli. Gli ingegneri in genere preferiscono questo materiale per la sua capacità di sopportare carichi pesanti. Inoltre, la fibra di vetro 30% rende questo materiale più rigido e robusto del tipico PA6.

Nel mondo frenetico di oggi, PA6 GF30 si distingue. Soddisfa la crescente necessità di materiali leggeri e resistenti che possano resistere a condizioni difficili. Le industrie sono costantemente alla ricerca di soluzioni che siano sia efficaci che efficienti. PA6 GF30 soddisfa la maggior parte dei loro requisiti!

La necessità di prodotti come PA6 GF30 non fa che crescere con il miglioramento della tecnologia. Ciò che devi sapere sul nylon 6 caricato con fibra di vetro è in questo testo. Imparerai anche a conoscere i diversi tipi di PA6 GF30 e in che modo sono diversi. Questo articolo è particolarmente utile per le persone che realizzano prodotti, li vendono o sono interessate al business.

pa6 gf30

Che cos'è il materiale PA6 GF30?

La plastica PA6 GF30 è uno dei tipi più comuni di nylon-6 caricato con fibra di vetro. Il nome ha due termini, "PA6" e "GF30". Vai a il nylon è sicuro? E stampaggio a iniezione di nylon caricato con vetro pagina per saperne di più.

PA6 sta per Poliammide, un tipo di nylon. Nello specifico, PA6 GF30 è un tipo speciale di nylon rinforzato con fibre di vetro. Se si esamina la struttura chimica di "PA6", si troverà un polimero di caprolattame. Tuttavia, il termine "GF30" indica che il 30% del materiale deriva in genere da fibre di vetro.

Ingegneri e sviluppatori preferiscono il PA6 GF30 perché è forte e durevole. La struttura del policaprolattame normalmente fornisce proprietà meccaniche e resistenza all'usura. D'altro canto, le fibre di vetro migliorano la resistenza e la rigidità del nylon. Di conseguenza, il PA6 GF30 è molto più forte del tipico PA6. Per vostra informazione: le fibre di vetro aggiunte generalmente aiutano il materiale a resistere alla deformazione. Inoltre, migliorano le prestazioni del materiale PA6 GF30 sotto stress elevato.

Il nylon 6 caricato con fibra di vetro offre più resistenza del tipico PA6. Ecco perché le persone preferiscono il nylon-6 caricato con fibra di vetro rispetto al materiale PA6 standard. I materiali PA 6 sono spesso utilizzati nei prodotti tessili e di consumo. D'altro canto, il PA6 GF30 è una scelta preferita per l'industria automobilistica ed elettronica. Di solito puoi trovarne l'uso nella realizzazione di alloggiamenti, staffe e parti strutturali.

Proprietà e vantaggi della fibra di vetro PA6 GF30

La struttura unica del nylon-6 caricato con fibra di vetro offre un'ampia gamma di vantaggi rispetto al tipico PA6. L'aggiunta di fibra di vetro 30% è principalmente responsabile di tutte queste proprietà superiori. Grazie a queste, la parte PA6 GF30 è ampiamente diffusa in molti settori.

In questa sezione esamineremo nello specifico ogni proprietà e scopriremo perché il nylon 6 caricato con fibra di vetro è un materiale adatto.

Proprietà meccaniche migliorate

La plastica PA6 GF30 offre una resistenza alla trazione superiore. Poiché questo materiale utilizza fibra di vetro, è necessario contare due valori di resistenza alla trazione. Innanzitutto, la resistenza alla trazione lungo la fibra è di 175 MPa. In secondo luogo, la resistenza alla trazione perpendicolare alla fibra è di 110 MPa. D'altro canto, il PA6 standard offre solo 79 MPa. Il nylon-6 caricato con fibra di vetro offre una resistenza alla trazione superiore.

Le parti in plastica PA6 GF30 offrono inoltre prestazioni di rigidità superiori. Il materiale PA6 GF30 ha una densità di 1,36 g/cm³, superiore a quella del PA6 ordinario di 1,14 g/cm³. Di conseguenza, PA6 GF30 è adatto ad applicazioni che richiedono rigidità e stabilità.

Inoltre, il materiale in nylon-6 caricato con fibra di vetro è più duro del materiale PA6 standard. In generale, PA6 GF30 offre durezza D86 lungo la fibra e D83 perpendicolarmente alla fibra. Tuttavia, PA6 offre una durezza inferiore, che è D79. Di conseguenza, PA6 GF30 è ideale per applicazioni ad alto impatto.

Infine, il materiale riempito di vetro fornisce una velocità di scorrimento inferiore. La velocità di scorrimento è generalmente la velocità con cui il materiale cambia forma sotto pressione costante. Si noti che un materiale è più stabile se la sua velocità di scorrimento è bassa. Si possono osservare situazioni simili nel materiale PA6 GF30. Inoltre, questo nylon è ottimo per applicazioni ad alto carico grazie alla sua superiore stabilità nel tempo.

Parti di stampaggio PA gf30

Proprietà termiche del PA6 GF30

PA6 GF30 offre anche eccezionali proprietà termiche. Uno dei suoi principali vantaggi è avere un tasso di espansione termica inferiore. Il nylon-6 caricato con fibra di vetro offre un'espansione da 23 a 65 per 10⁻⁶/K. Rispetto a PA6, è molto inferiore a 12-13 per 10⁻⁵/K.

Questi valori mostrano che il materiale PA6 GF30 si espande o si contrae molto poco con i cambiamenti di temperatura. Per questo motivo, PA6 GF30 è affidabile in molte applicazioni.

Un'altra caratteristica importante è la sua maggiore stabilità quando esposta a cambiamenti di temperatura. PA6 GF30 rimane stabile anche in caso di frequenti cambiamenti di temperatura. Tuttavia, PA6 non può offrire così tanta stabilità. Pertanto, PA6-GF30 è ampiamente utilizzato in ambito automobilistico e industriale.

La parte PA6-GF30 offre anche un'elevata resistenza al calore. In genere funziona senza problemi a temperature comprese tra -40 e 220 gradi (C), mentre il PA fornisce solo fino a 150 gradi (C). Pertanto, il PA6-GF30 offre una classificazione di temperatura più elevata rispetto al materiale PA6 convenzionale. Per questo motivo, il nylon-6 caricato con fibra di vetro è ideale per componenti di motori e alloggiamenti elettronici.

Inoltre, puoi anche considerare carichi statici elevati ad alte temperature. Un carico statico è un carico costante o invariato applicato a un corpo. Le parti in PA6-GF30 possono sopportare carichi statici elevati anche ad alte temperature. Questi particolari vantaggi rendono questo materiale prevalente nell'industria aerospaziale e in molte applicazioni industriali.

Smorzamento meccanico e resistenza alla fatica

Il materiale PA6 GF30 è eccellente anche in termini di fatica e smorzamento meccanico. Un'eccellente resistenza alla fatica significa che il materiale può sopportare carichi ripetuti senza rompersi. In molte applicazioni, la macchina spesso affronta sollecitazioni cicliche. In questo caso, un materiale PA6 GF30 potrebbe essere la scelta ideale.

Lo smorzamento meccanico, tuttavia, si riferisce all'efficienza con cui la sostanza assorbe le vibrazioni. Questa caratteristica è appropriata per applicazioni correlate alle vibrazioni. Quando si verifica la vibrazione, la parte PA6-GF30 rilascia energia e riduce rumore e usura.

Ora, considera di combinare queste due caratteristiche in un unico materiale. La parte PA6-GF30 è utile per questo.

Proprietà chimiche del PA6 GF30

Come sapete, il materiale plastico PA6-GF30 ha fibra di vetro 30%. Questa combinazione migliora molte proprietà, tra cui quelle chimiche. Grazie all'aggiunta di fibra di vetro, la parte PA6-GF30 diventa più resistente alle sostanze chimiche.

In generale, può resistere a oli, grassi e solventi. Tuttavia, potrebbe non essere adatto ad acidi e basi forti. Pertanto, è per lo più resistente a sostanze chimiche a base di petrolio. Per questo motivo, questo materiale è ampiamente utilizzato nell'automotive e in molte applicazioni industriali.

Un'altra eccellente proprietà del PA6-GF30 è la resistenza all'invecchiamento e all'usura. Questo materiale mantiene le sue prestazioni nel tempo, anche in ambienti difficili. Non si rompe facilmente se esposto a luce UV o umidità, contribuendo alla durata della parte.

Proprietà elettriche del PA6 GF30

Infine, l'introduzione di fibre di vetro migliora le caratteristiche elettriche del materiale plastico PA6-GF30. Questo materiale offre un isolamento elettrico da 1E12 a 1E10 Ω, mentre il PA6 possiede solo 1E14 Ω. È possibile vedere che il materiale PA6 standard fornisce un isolamento maggiore rispetto al PA6-GF30.

Per quanto riguarda la rigidità dielettrica, il materiale PA6 offre anche un risultato migliore. Il materiale plastico PA6-GF30 fornisce una resistenza da 5 a 12 kV/mm, mentre PA6 offre un valore più alto di soli 32 kV/mm. Sebbene il valore del nylon-6 caricato con fibra di vetro sia inferiore, garantisce comunque un isolamento più elevato.

Altri vantaggi del PA6 GF30

Un PA6-GF30 offre altri vantaggi oltre a quelli sopra menzionati. I seguenti tre vantaggi sono i più importanti per i tuoi interessi commerciali.

Rapporto costo-efficacia

PA6 GF30 offre una soluzione conveniente rispetto ai metalli. Mantiene eccellenti prestazioni meccaniche riducendo al contempo le spese per i materiali. Per questo motivo, il nylon-6 caricato con fibra di vetro è un'ottima scelta per le aziende che vogliono risparmiare denaro senza abbassare la qualità dei loro prodotti.

Alternativa leggera ai metalli

Una delle grandi cose del PA6 GF30 è che è molto leggero. Anche se non è pesante come il metallo, è comunque molto resistente. Questo materiale è particolarmente necessario per applicazioni che richiedono una maggiore efficienza nei consumi. Applicazioni tipiche possono essere osservate nei settori dell'automazione e aerospaziale.

Resistenza alla corrosione

A differenza dei metalli, la parte PA6-GF30 non arrugginisce. Di conseguenza, questo materiale può essere un'ottima alternativa al metallo. Offre una durata maggiore in ambienti corrosivi. Per questo motivo, non è necessario sostituire le parti frequentemente. Questo particolare vantaggio è particolarmente necessario per applicazioni chimiche e all'aperto.

materiale per stampaggio a iniezione

 

 

Limitazioni del materiale PA6 GF30

Sebbene la plastica PA6 GF30 offra molti vantaggi, presenta anche alcune limitazioni. Uno degli svantaggi principali è la sua fragilità rispetto alla PA6 pura. L'aggiunta di fibra di vetro 30% la rende meno flessibile. Per questo motivo, il materiale PA6-GF30 non è adatto per applicazioni che comportano piegatura. Questa ridotta flessibilità può causare crepe sotto carichi pesanti.

Un altro problema è che tende ad assorbire acqua. La parte in PA6-GF30 può trattenere acqua, proprio come tutte le poliammidi. Questo assorbimento d'acqua può rendere la poliammide più debole o meno rigida. Potrebbe anche cambiare la durata generale del prodotto. È possibile utilizzare rivestimenti speciali per superare questi problemi.

Come viene prodotto il componente PA6 GF30?

La plastica PA6-GF30 è un materiale molto resistente e durevole. L'aggiunta di fibra di vetro 30% rende generalmente il materiale ancora più resistente. La produzione di questo materiale richiede diversi passaggi, ognuno dei quali è fondamentale per garantirne la qualità. Questa sezione vi guiderà attraverso l'intero processo, dalla selezione del materiale al prodotto finale.

Nonostante si conosca l'intero processo, è altrettanto importante imparare il controllo qualità. Queste formalità sono attentamente mantenute in ogni fabbrica. Le fabbriche rinomate, come Sincere Tech, utilizzano sempre vari strumenti per monitorare la qualità dei materiali in ogni fase. Anche dopo la produzione, utilizzano varie macchine di prova per garantire la qualità.

Fase #1: Selezione del materiale

Il primo passo per creare una parte in PA6-GF30 è ottenere le materie prime appropriate. Come dice il nome, la poliammide 6 (PA6) è il componente principale. Abbiamo già parlato di questo tipo di nylon, che è prevalente per la sua resistenza, flessibilità e resilienza.

Il materiale secondario è costituito da fibre di vetro, che saranno necessarie per rinforzare il nylon in seguito. Per la parte PA6-GF30, il contenuto di fibre di vetro costituisce 30% del peso totale del materiale. Questo equilibrio offre generalmente i vantaggi che abbiamo menzionato nella sezione precedente.

L'intero processo è fondamentale per realizzare il materiale in nylon-6 caricato con fibra di vetro. L'aggiunta di fibre di vetro richiede le tecniche di aggiunta appropriate per garantire il prodotto di migliore qualità.

Le fabbriche si procurano prima granuli di PA6 di alta qualità e fibre di vetro tritate. Questo passaggio è fondamentale per garantire che vengano utilizzate materie prime di alta qualità per garantire la qualità dei prodotti finali. Le fabbriche possono anche utilizzare altri additivi per migliorare la resistenza ai raggi UV, alla fiamma o al calore.

Fase #2: Polimerizzazione di PA6

Una volta selezionate le materie prime, queste vengono inviate alla camera di polimerizzazione. La polimerizzazione è un processo che crea una catena polimerica da monomeri. Per quanto riguarda PA6-GF30, i monomeri di caprolattame vengono polimerizzati per formare lunghe molecole di poliammide.

Un reattore riscalda il caprolattame in modo che possa avvenire il processo di polimerizzazione. All'interno del reattore, può raggiungere temperature fino a 250 gradi Celsius. L'alta temperatura crea un processo chimico che consente ai monomeri di unirsi per formare una lunga catena di polimeri PA6.

Durante questo periodo, l'acqua e altri residui dal materiale vengono rimossi. Ciò garantisce che il polimero sia puro e abbia le proprietà desiderate. Successivamente, il processo raffredda la poliammide appena formata e crea piccoli granuli o pellet. Successivamente, il processo porta questi pellet in un'altra camera per la fase successiva della produzione.

Fase #3: Composizione di PA6 e fibra di vetro

Una volta polimerizzato il PA6, il processo aggiunge le fibre di vetro al materiale. Questo processo di aggiunta è generalmente chiamato compounding. La poliammide appena formata viene fusa a 240-270 gradi Celsius in questa fase.

Il processo quindi mescola le fibre di vetro tritate nel PA6 fuso. Utilizza un estrusore a doppia vite per fare questo, che assicura che le fibre di vetro siano distribuite uniformemente in tutto il polimero.

La fase di compounding è una delle fasi più critiche. In questo processo, i materiali generalmente acquisiscono maggiore resistenza e capacità di prestazione. Pertanto, ogni fabbrica deve controllare attentamente questo processo per evitare di danneggiare le fibre di vetro.

Fase #4: Raffreddamento e Pellettizzazione

Dopo la fase di miscelazione, il nylon-6 caldo riempito di vetro deve essere raffreddato. Questo processo richiede una stanza per il raffreddamento. Potrebbero essere disponibili sistemi di raffreddamento ad aria o ad acqua, ma spesso si preferiscono sistemi di raffreddamento ad aria. Il nylon-6 fuso con vetro si indurisce quando si raffredda e crea pallet. Ecco perché questo processo è noto come pellettizzazione.

I pellet PA6-GF30 sono ora pronti per essere stampati in parti. Vengono imballati e immagazzinati o inviati immediatamente alla fase successiva del processo di produzione.

Fase #5: Elaborazione in parti

Il passaggio finale è creare il componente PA6-GF30 reale. L'iniezione e l'estrusione sono due metodi importanti per produrre vari prodotti in nylon-6 caricato con vetro. Il tipo appropriato è spesso determinato dalla complessità della parte che si desidera produrre.

La procedura di stampaggio a iniezione è spesso appropriata per parti complicate. Durante questa fase, il PA6 GF30 viene fuso e pressato in uno stampo, che forma il materiale nella forma desiderata. Una volta raffreddato, l'articolo viene rilasciato dallo stampo. Infine, dopo il test, la parte in PA6-GF30 è pronta per l'uso nell'applicazione prevista.

Il processo di estrusione, d'altro canto, è ideale per produrre parti semplici. Produce profili lunghi con uguale area trasversale. In questo scenario, viene utilizzata una macchina di estrusione. Il processo inizia con l'alimentazione della tramoggia. La macchina quindi riscalda i pallet di alimentazione PA6-GF30 fino a quando non si sciolgono in liquido. Successivamente, il nylon-6 riempito di vetro fuso viene spinto attraverso una matrice. La parte PA6-GF30 ottiene parti lunghe e continue. Successivamente, è possibile tagliarle nella lunghezza desiderata.

Infine, la parte PA6-GF30 appena creata viene inviata per i controlli di qualità. È allora che le fabbriche preparano le certificazioni necessarie.

Applicazione della parte PA6-GF30

Ora hai familiarità con il materiale PA6 GF30 e il suo processo di fabbricazione. Ora hai anche familiarità con la sua vasta gamma di vantaggi. Grazie a questi vantaggi, questo materiale è ampiamente utilizzato in molti settori.

Il mercato della poliammide è stato molto richiesto negli ultimi dieci anni. Secondo varie ricerche di mercato, questa dimensione vale 8,3 miliardi di USD. Si prevede che crescerà a un tasso CAGR di 6% e raggiungerà i 14,26 miliardi di USD nel 2031.

Industria automobilistica

L'industria automobilistica utilizza ampiamente materiali riempiti di vetro per creare varie parti automobilistiche. Alcune parti comuni includono:

  • Coperture motore
  • Collettori di aspirazione dell'aria
  • Pedali Box
  • Serbatoi terminali del radiatore
  • Cofano del cofano
  • Tergicristallo per auto
  • Ruota motrice
  • Maniglia della bicicletta

Elettrico ed elettronico

Inoltre, nell'industria elettronica, la parte PA6-GF30 è prevalente. Alcune parti elettriche comuni includono:

  • Pressacavi
  • Alloggiamenti per interruttori
  • Componenti dell'interruttore automatico
  • Connettori elettrici
  • Guscio per elettroutensili
  • Pala del ventilatore
  • Connettore
  • Presa, scatola dei fusibili, chip terminali e molto altro ancora.

Beni di consumo

Anche i beni di consumo non fanno eccezione. La resistenza delle parti in PA6-GF30, la resistenza all'impatto e le tolleranze termiche avvantaggiano notevolmente questi prodotti.

  • Alloggiamenti per aspirapolvere
  • Carter per utensili elettrici
  • Parti di lavatrice

Attrezzature industriali

Nelle applicazioni industriali, il PA6-GF30 è diventato un'ottima alternativa alle parti metalliche. Alcune parti comuni includono:

  • Alloggiamenti pompa
  • Corpi valvola
  • Ruote dentate
  • Boccole di cuscinetto

Industria aerospaziale

La leggerezza, la durevolezza e la resistenza del materiale PA6 GF30 lo rendono la scelta ideale nel settore aerospaziale.

  • Pannelli interni
  • Supporti a staffa
  • Morsetti per cavi

Dispositivi medici

Puoi anche trovarne l'uso nei dispositivi medici. Poiché il materiale PA6 GF30 non arrugginisce, questo materiale è ideale per l'uso nei dispositivi medici. Alcuni componenti comuni includono:

  • Manici per strumenti chirurgici
  • Alloggiamenti per apparecchiature diagnostiche
  • Involucri per dispositivi medici

Officina di stampaggio a iniezione PA6PA6 GF30 VS PA6.6-GF30: qual è la differenza?

 

PA6 GF30 e PA6.6-GF30 palstic sono materiali in nylon rinforzati con fibra di vetro 30%. Ciò che li rende diversi è l'uso di polimeri di nylon diversi. PA6 utilizza nylon 6, mentre PA6.6 utilizza nylon 6.6.

Il materiale PA6-GF30 è un tipo popolare di materiale in nylon-6. Hai già imparato a conoscere questo materiale nelle sezioni precedenti. È forte, leggero e altamente resistente alla temperatura.

PA6.6-GF30, d'altro canto, offre proprietà migliori rispetto al materiale PA6 GF30. Il suo punto di fusione è più alto, circa 260 gradi Celsius. Pertanto, fornisce una migliore resistenza al calore e resistenza meccanica ad alte temperature.

Il materiale PA6.6-GF30 è anche prevalente nelle sezioni automotive o elettriche. Presenta una migliore resistenza all'usura e un minore assorbimento di umidità, il che lo rende ampiamente prevalente in condizioni meteorologiche estreme.

Ciò che rende il PA6 GF30 migliore del materiale PA6.6-GF30 è il costo. Il costo di produzione del PA6.6-GF30 è spesso più alto. Il complesso processo di fabbricazione solitamente aumenta il prezzo. Di conseguenza, le parti in PA6-GF30 sono comunemente utilizzate in varie applicazioni.

Domande frequenti

A quale materiale è simile il PA6 GF30?

In genere, PA6 GF30 offre proprietà simili al materiale PA6 o Nylon 6. Tuttavia, il materiale PA6-GF30 è l'opzione migliore rispetto a PA6. Tuttavia, potresti anche trovare alcune somiglianze con policarbonato e plastica ABS. Questi materiali mostrano anche caratteristiche praticamente simili.

Il PA6 è più resistente del PA12?

In effetti, il PA6 è più forte del PA12. Esistono diverse ragioni, ma le più importanti sono l'elevata resistenza alla trazione e la rigidità. Tuttavia, il PA12 è migliore per resistenza all'impatto e flessibilità. Quindi, la scelta tra questi due Nylon dipende dall'uso specifico. Ad esempio, se hai bisogno di un migliore supporto strutturale, scegli il PA6.

Il PA6 assorbe l'acqua?

Sì, PA6 assorbe acqua. Sebbene il tasso di assorbimento sia diverso, sia PA6 che PA6.6 lo fanno. Il tasso di assorbimento dell'acqua di PA6 è 9%, mentre quello di PA6.6 è 7%.

Il PA6 è amorfo o cristallino?

Il PA6 è un polimero principalmente semicristallino con regioni sia cristalline che amorfe. Tuttavia, la struttura cristallina prevale maggiormente. Per questo motivo, questo materiale offre un'eccellente resistenza e un punto di fusione più elevato.

Il PA6-GF30 può essere riciclato?

Sì, il PA6-GF30 può essere riciclato, anche se il processo può essere complesso. Il riciclaggio generalmente comporta la macinazione del materiale in pellet, che possono poi essere rielaborati. Si noti che la presenza di fibra di vetro può influire sulla qualità del prodotto riciclato.

Riepilogo

PA6 GF30 è un materiale in nylon-6 rinforzato con fibre di vetro 30%. L'aggiunta di vetro in genere migliora la resistenza, la rigidità e le proprietà termiche. Rispetto al PA6, questo nylon-6 caricato con vetro è un'opzione migliore. Inoltre, la parte in PA6-GF30 offre prestazioni meccaniche più elevate, rendendola una scelta ideale per molte applicazioni.

Rispetto a PA6.6 GF30PA6-GF30 è più conveniente. Tuttavia, se si vogliono ottenere prestazioni migliori, è consigliabile scegliere PA6.6-GF30 materiale. Nota che entrambi assorbono umidità da 7% a 9%, anche se puoi usare rivestimenti per evitare l'assorbimento.

Il materiale PA6-GF30 è ampiamente utilizzato in automobili, apparecchiature elettriche e beni di consumo. I prodotti più popolari includono cofani, tergicristalli, ruote motrici, connettori, prese e fusibili.

Se hai bisogno di una soluzione personalizzata per parti in plastica, non esitare a contattarci. Il nostro team di esperti è sempre felice di aiutarti.

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Che cosa è la plastica PPS

Materiale TPE

Cos'è la plastica PPS?

Il polifenilensolfuro (PPS) è un termoplastico ad alte prestazioni con un'eccezionale resistenza chimica, che è solubile in quasi nessun solvente a tutte le temperature fino a 200 °C. Ha un basso assorbimento di umidità e conferisce elevata resistenza meccanica e stabilità termica ed è quindi adatto per parti lavorate con precisione. Vai a materiale plastico ad alta temperatura pagina per conoscere altri materiali correlati.

Questo materiale è di natura semicristallina e ha un punto di fusione fino a 225 °F e una degradazione termica fino a 425 °F. Ha un basso coefficiente di espansione termica ed è stato sottoposto a distensione durante la produzione, rendendolo quindi ideale per parti che necessitano di tolleranze strette. In condizioni estreme, il PPS mostra prestazioni eccellenti e può essere utilizzato come sostituto più economico del PEEK a temperature più basse. Grazie ai livelli molto bassi di impurità ioniche, il materiale è adatto per applicazioni che richiedono elevata purezza.

Puoi andare a Stampaggio a iniezione PEEK pagina per saperne di più sul materiale PEEK.

Vengono prodotti molti gradi diversi di PPS e sono disponibili in varianti rinforzate con fibra di vetro, minerali e lubrificate internamente. Possono offrire vantaggi quali un basso coefficiente di attrito, una maggiore resistenza all'usura e un'elevata resistenza agli urti.

Introduzione alla plastica PPs

Il polifenilene solfuro (PPS) è un termoplastico ad alte prestazioni noto per la sua eccellente resistenza chimica, questo materiale è resistente a tutti i solventi a temperature fino a 392°F (200°C). Il basso tasso di assorbimento dell'umidità abbinato alla resistenza meccanica e alla stabilità termica lo rendono adatto per applicazioni in cui sono richiesti componenti di ingegneria di precisione.

Proprietà termiche del polifenilene solfuro (PPS)

Il PPS è molto noto per avere un'elevata stabilità termica e può funzionare a temperature alte e basse senza cambiare le sue proprietà. Le seguenti specifiche sono derivate dai test condotti su Techtron® 1000 PPS che è un grado non riempito.

Temperatura di deflessione del calore (HDT)

La temperatura di deflessione termica descrive la quantità di calore che un certo tipo di plastica può sopportare prima di iniziare a cedere alla deformazione sotto un certo peso. Per PPS, questa è a 115 °C (250 °F) quando è caricato con 1,8 MPa (264 PSI) e secondo gli standard ISO 75-1/2 e ASTM D648.

Temperatura massima di servizio

La temperatura di servizio continuo del PPS può raggiungere i 220 °C, il materiale può essere utilizzato per un tempo molto lungo, circa 20.000 ore all'aria, senza che le sue caratteristiche fisiche vengano influenzate.

Punto di fusione della plastica PPS

La temperatura di transizione vetrosa del PPS è di 280°C secondo lo standard I1357-1/-3, mentre è di 540°F secondo gli standard di prova ASTM D3418.

Conduttività termica

La conduttività termica è definita come la capacità del materiale in questione di condurre il calore. Conduttività termica: come puoi vedere, il PPS ha una conduttività termica migliore del PEEK, ma inferiore a quella del PE e del PTFE. A temperatura ambiente (23°C o 73°F), i valori di conduttività termica per il PPS sono:

ISO: 0,3 W/(K·m)

ASTM: 2 BTU in. /(hr·ft²·°F)

Infiammabilità e resistenza al fuoco

La resistenza alla fiamma del PPS è ragionevolmente buona con una classificazione UL 94 V-0 e non sono necessari riempitivi o additivi aggiuntivi. Ha un indice di ossigeno di 44% secondo i risultati dei test condotti secondo ISO 4589-1/2, che parla anche della resistenza al fuoco del materiale.

Coefficiente di espansione termica lineare (CLTE)

Il coefficiente di espansione termica lineare o CLTE mostra quanto si espande un materiale quando le temperature aumentano. Il PPS ha un CLTE inferiore a 40 rispetto alla maggior parte delle altre materie plastiche ingegneristiche come PET e POM, rendendolo ancora più conveniente di PEEK e PAI. Questa bassa velocità di espansione è vantaggiosa per le applicazioni in cui è richiesta una tolleranza ravvicinata in ambienti con temperature da moderate ad alte.

Che cosa è la plastica PPS

Proprietà meccaniche del polifenilene solfuro (PPS)

Il PPS è ben noto per il suo equilibrio tra basso coefficiente di espansione ed elevata resistenza meccanica e quindi è adatto sia per applicazioni portanti che per componenti che richiedono lavorazioni complesse. Le seguenti specifiche si basano sui test condotti su Techtron® 1000 PPS che è un grado non riempito.

Proprietà meccaniche chiave

Proprietà Valore (ISO) Valore (ASTM)
Densità 1,35 g/cm³ (non riempito) 1,66 g/cm³ (40% rinforzato con fibra di vetro)
Resistenza alla trazione 102 MPa 13.500 psi
Deformazione di trazione allo snervamento 12% 3.6%
Deformazione di trazione a rottura 12% 20%
Modulo di elasticità a trazione 4.000 MPa 500 KSI
Resistenza alla compressione – 21.500 psi (ASTM D695)
Durezza Rockwell M 100 95
Durezza Rockwell R – 125
Impatto Charpy (senza intaglio) – Nessuna pausa
Impatto Charpy (intagliato) 2,0 kJ/m² –
Impatto Izod (intagliato) – 0,60 piedi·libbre/pollice
Resistenza alla flessione 155 MPa 21.000 psi
Modulo di elasticità flessionale – 575 KSI

Densità

Il PPS non riempito ha una densità di circa 1,35 g/cm³. Se rinforzato ad esempio con 40% di fibre di vetro, la densità sale a circa 1,66 g/cm³.

Stampaggio a iniezione di PPSU

Stampaggio a iniezione di PPSU

Resistenza alla trazione

Questa resistenza alla trazione è molto più elevata rispetto ad altre plastiche tecniche disponibili nella stessa fascia di prezzo del PPS. Le proprietà di trazione del Techtron® 1000 PPS consistono in una resistenza alla trazione di 102 MPa (13.500 PSI), deformazione di snervamento di 12% e deformazione di rottura di 12%.

Resistenza alla compressione

Un'altra proprietà meccanica che merita di essere menzionata è la resistenza alla compressione del PPS, stimata in circa 21.500 PSI secondo il test ASTM D695.

Durezza e resistenza all'impatto

Il PPS dimostra un'eccellente durezza e resistenza agli urti: Il PPS dimostra un'eccellente durezza e resistenza agli urti:

 

Durezza Rockwell M: 100 (ISO), 95 (ASTM).

Durezza Rockwell R: 125, (ASTM)

Resistenza all'impatto Charpy: I campioni non intagliati non presentano crepe, mentre i campioni intagliati hanno una resistenza di circa 2,0 kJ/m².

Impatto Izod (intagliato): 0,60 ft·lb/pollice.

Proprietà flessionali

Il polimero PPS ha un'elevata resistenza e modulo di flessione che può consentirne l'uso in applicazioni strutturali. Ha una resistenza alla flessione di 155 MPa (21.000 PSI) e un modulo di flessione di 575 KSI, che sono indicativi della sua rigidità e capacità di sopportare carichi.

Si può affermare che il PPS possiede caratteristiche meccaniche piuttosto elevate, che ne consentono l'impiego in quei settori in cui sono richiesti particolari ad alta resistenza e precisione.

Proprietà elettriche del polifenilene solfuro (PPS)

Tra tutti i materiali polimerici, il polifenilene solfuro (PPS) è particolarmente adatto per l'isolamento elettrico ad alta tensione. La sua struttura molecolare semicristallina e non polare gli conferisce una mobilità elettronica molto bassa e quindi un'elevata resistività elettrica che lo rende un cattivo conduttore di elettricità.

 

Le seguenti specifiche elettriche si basano su test effettuati su Techtron® 1000 PPS, un tipo non riempito.

Tabella: Proprietà elettriche principali

Proprietà Valore
Rigidità dielettrica 18 kV/mm (IEC 60243-1)
540 V/millimetro (ASTM D149)
Resistività superficiale 10^12 Ohm/m² (ANSI/ESD STM 11.11)
Resistività di volume 10^13 Ohm/cm (IEC 62631-2-1)

Rigidità dielettrica

La rigidità dielettrica si riferisce alla rigidità elettrica di un materiale quando sottoposto a sollecitazione. Per il PPS non riempito questo valore è di circa 18 kV/mm secondo IEC 60243-1 o 540 V per mil secondo lo standard ASTM D149. Questa proprietà è significativa nella valutazione della competenza del PPS come isolante elettrico.

Resistività elettrica

La resistività elettrica, d'altro canto, è la misura della capacità di un materiale di offrire resistenza al flusso di corrente elettrica. Il PPS ha una conduttività elettrica molto bassa, quindi la sua resistività elettrica è bassa rispetto a molte altre comuni plastiche ingegneristiche e questo lo rende ideale per l'uso nei servizi di isolamento. Il PPS non riempito ha mostrato una resistività superficiale di 10^12 Ohm/sq (ANSI/ESD STM 11. 11) e una resistività di volume di 10^13 Ohm/cm (IEC 62631-2-1).

Compatibilità chimica del polifenilene solfuro (PPS)

Una delle proprietà più importanti del PPS è la sua ottima resistenza chimica che lo colloca tra i termoplasti ingegneristici più resistenti dal punto di vista chimico sul mercato odierno, soprattutto se si considera il suo costo. Assorbe ancora meno umidità, il che lo rende ancora più tollerante in vari usi difficili. Il PPS è una scelta eccellente per ambienti che coinvolgono:

  • Acidi e basi forti: Può anche essere esposto ad alcune sostanze come l'acido solforico, l'acido cloridrico, l'idrossido di sodio e l'idrossido di potassio.
  • Solventi organici: Il PPS mostra una resistenza accettabile a diversi solventi organici, tra cui alcoli, chetoni, esteri e idrocarburi aromatici.
  • Agenti ossidanti: È possibile utilizzare questo materiale con ossidanti come ad esempio perossido di idrogeno e cloro.
  • Idrocarburi: Possono essere utilizzati anche con carburanti, oli e qualsiasi tipo di lubrificante utilizzabile nelle automobili.

 

  • Alogeni: È indicato per applicazioni che implicano sterilizzazione e disinfezione, come l'uso di candeggina e la pulizia sul posto/sterilizzazione sul posto.
  • Umidità e umidità: Grazie al suo basso assorbimento di umidità è ideale per luoghi con elevata umidità.

Nel complesso, il materiale PPS è ideale per l'uso in applicazioni che entrano in contatto con un'ampia gamma di sostanze chimiche e garantisce un servizio duraturo in ambienti difficili.

Applicazioni del polifenilene solfuro (PPS)

Il polifenilene solfuro (PPS) è un materiale termoplastico ad alte prestazioni che ha molte caratteristiche speciali. Grazie al suo costo relativamente basso e alla capacità di produrre articoli da esso, è adatto a diversi settori, in particolare quelli che comportano alte temperature.

Ecco una ripartizione delle sue principali applicazioni:

Industria automobilistica

Il PPS trova applicazione anche nell'industria automobilistica per la sua capacità di sostituire metalli e altri materiali in aree di applicazione difficili. È particolarmente efficace per i componenti esposti a: È particolarmente efficace per i componenti esposti a:

  • Temperature elevate: Particolarmente adatto per l'uso in aree in cui è difficile installare apparecchiature fisse, ad esempio sotto il cofano dell'auto.
  • Fluidi per autoveicoli: Non facilmente corrodibile da diversi tipi di fluidi.
  • Stress meccanico: Offre una resistenza molto necessaria nei momenti di stress.

Le principali applicazioni automobilistiche includono:

  • Sistemi di iniezione del carburante
  • Sistemi di raffreddamento
  • Giranti per pompe d'acqua
  • Alloggiamenti per termostati
  • Componenti del freno elettrico
  • Interruttori e contenitori per lampadine

In alcuni casi, per quanto riguarda le parti di rifinitura interne o esterne, il PPS non viene utilizzato frequentemente; tuttavia, è molto adatto per applicazioni automobilistiche funzionali.

Elettrico ed elettronico

Il PPS è un materiale preferito nel settore elettrico ed elettronico (E&E) per le sue caratteristiche:

  • Elevata resistenza termica: Ideale per le parti esposte al calore.
  • Eccellente tenacità e stabilità dimensionale: Garantisce affidabilità nelle applicazioni in cui la precisione è fondamentale.
  • Basso restringimento: Consente di modellare meglio e nel modo corretto connettori e prese complessi.

Il PPS è anche noto per la classificazione di infiammabilità UL94 V-0 senza l'uso di ulteriori ritardanti di fiamma. È comunemente utilizzato in:

  • Connettori e prese
  • Bobine per bobine elettriche
  • Alloggiamenti elettronici
  • Componenti dell'unità disco rigido
  • Interruttori e relè

Il passaggio al PPS nelle applicazioni E&E è quindi reso necessario dal fatto che è necessario sostituire polimeri meno resistenti alle basse temperature.

Elettrodomestici

Grazie al suo restringimento e rigonfiamento minimi e alle proprietà non corrosive e non idrolizzanti in caso di esposizione al calore, il PPS viene utilizzato in diversi elettrodomestici. Le applicazioni comuni includono:

  • Componenti per riscaldamento e condizionamento dell'aria
  • Maniglie per friggere
  • Griglie per asciugacapelli
  • Valvole del ferro da stiro a vapore
  • Interruttori per tostapane
  • Piatti girevoli per forni a microonde

Usi industriali

Si osserva la tendenza del PPS a sostituire metalli e plastiche termoindurenti nei settori dell'ingegneria meccanica in cui sono presenti ambienti chimicamente aggressivi. Le sue proprietà lo rendono ideale per:

Le applicazioni normalmente non sono considerate standard nello stampaggio a iniezione rinforzato, bensì più industrializzate.

Processi di estrusione delle fibre e rivestimenti antiaderenti.

  • Componenti formati a pressione per attrezzature e meccanica di precisione, tra cui pompe, valvole e tubi.
  • Componenti delle pompe centrifughe utilizzate nei giacimenti petroliferi, nonché le relative guide delle aste.
  • Elementi di apparecchiature quali sistemi HVAC, componenti di compressori, alloggiamenti dei ventilatori e parti di termostati.

Medicina e assistenza sanitaria

Nel settore medico, il PPS con rinforzo in vetro viene utilizzato per la costruzione di strumenti chirurgici e altri elementi di apparecchiature che devono essere sia resistenti che refrattari alle alte temperature. Inoltre, le fibre PPS trovano impiego anche nelle membrane mediche e in altri usi.

Diverse opzioni di materiali

Il PPS è disponibile in varie forme, tra cui riempito di vetro, riempito di minerali e lubrificato internamente. Queste opzioni possono includere vantaggi quali attrito ridotto, maggiore resistenza all'usura e maggiore resistenza all'impatto.

Tipi di PPS basati su metodi di sintesi

Il polifenilene solfuro (PPS) può essere classificato in tre tipi principali in base al suo processo di sintesi. Ogni tipo offre caratteristiche e vantaggi distinti, rendendoli adatti a varie applicazioni.

Panoramica dei tipi di PPS

Tipo PPS Descrizione
PPS lineare Questa versione presenta un peso molecolare che è quasi il doppio di quello del PPS standard. Offre tenacia, allungamento e resistenza all'impatto migliorati grazie alle sue catene molecolari più lunghe.
PPS indurito Prodotto riscaldando il PPS normale in presenza di ossigeno (O2). Questo processo di polimerizzazione estende le catene molecolari e crea una certa ramificazione, con conseguente peso molecolare più elevato e proprietà simili a quelle termoindurenti.
PPS ramificato Questo tipo ha un peso molecolare maggiore rispetto al PPS normale. La sua struttura molecolare include catene ramificate, che migliorano le proprietà meccaniche, la tenacia e la duttilità.

Caratteristiche dettagliate

  • PPS lineare: Il PPS lineare ha un'elevata resistenza meccanica e pertanto viene utilizzato quando si desidera resistenza alla trazione e flessibilità del prodotto. Inoltre, si solidifica rapidamente quando esposto a calore superiore alla temperatura di transizione vetrosa che è di circa 85 0 C ed è quindi utile in vari processi di produzione.
  • PPS indurito: Il processo di polimerizzazione induce anche un aumento del peso molecolare del materiale termoindurente e delle sue proprietà, rendendolo quindi ideale per l'uso ad alta temperatura. Questi cambiamenti sono vantaggiosi in quanto forniscono una maggiore resistenza e stabilità delle strutture, il che è particolarmente importante in condizioni di forte stress.
  • PPS ramificato: Il PPS ramificato ha una struttura ramificata che è utile per fornire elevata tenacità e resistenza all'impatto per l'applicazione. Grazie alla sua maggiore duttilità, è adatto per parti che possono essere soggette a carichi dinamici o impatto.

Grazie alla conoscenza di questi tipi di PPS, un produttore sarà in grado di selezionare il tipo di materiale più adatto alla propria applicazione, per migliorarne le prestazioni e la longevità.

Miglioramento delle proprietà del materiale plastico PPS con additivi

Il PPS è disponibile in diversi tipi e, grazie alla sua intrinseca resistenza chimica, è possibile combinarlo con vari additivi per migliorarne le proprietà. Questi migliorano le proprietà meccaniche, le caratteristiche termiche e altre caratteristiche rilevanti.

Il PPS viene in genere modificato utilizzando riempitivi e fibre o copolimerizzato con altri termoplastici per migliorarne le proprietà. I rinforzi più comuni includono:

  • Fibra di vetro
  • Fibra di carbonio
  • PTFE (politetrafluoroetilene)

Sono disponibili diversi gradi di PPS, tra cui:

  • Naturale non riempito
  • 30% Riempito di Vetro
  • 40% Riempito di vetro
  • Riempito di minerali
  • Vetro-Minerale-Riempito
  • Varianti conduttive e antistatiche
  • Gradi di cuscinetti lubrificati internamente

Tra questi, PPS-GF40 e PPS-GF MD 65 si sono affermati come standard di mercato grazie alle loro prestazioni, tanto da occupare una quota di mercato considerevole.

Confronto delle proprietà tra diversi gradi di PPS

La tabella seguente riassume le proprietà tipiche dei gradi di PPS non caricato e caricato:

Confronto delle proprietà dei gradi PPS

La tabella seguente riassume le proprietà tipiche dei gradi di PPS non caricato e caricato:

Proprietà (Unità) Metodo di prova Non riempito Rinforzato con vetro Riempito di vetro minerale
Contenuto di riempimento (%) – – 40 65
Densità (kg/l) Norma ISO 1183 1.35 1.66 1.90 – 2.05
Resistenza alla trazione (MPa) Norma ISO 527 65 – 85 190 110 – 130
Allungamento a rottura (%) Norma ISO 527 6 – 8 1.9 1.0 – 1.3
Modulo di flessione (MPa) Norma ISO 178 3800 14000 16000 – 19000
Resistenza alla flessione (MPa) Norma ISO 178 100 – 130 290 180 – 220
Resistenza all'impatto con intaglio Izod (kJ/m²) ISO 180/1A – 11 5 – 6
Pressione atmosferica a 1,8 MPa (°C) Norma ISO 75 110 270 270

Tecniche di lavorazione del polifenilene solfuro (PPS)

Le resine PPS sono impiegate in vari processi quali stampaggio a soffiaggio, stampaggio a iniezione ed estrusione e normalmente a una temperatura di 300-350 ℃. Tuttavia, a causa dell'elevato punto di fusione, non è molto facile elaborare soprattutto gradi riempiti dove ci sono possibilità di surriscaldamento dell'attrezzatura.

Requisiti di pre-essiccazione

Il processo di stampaggio è fondamentale per trasformare la forma dei prodotti stampati e prevenire la sbavatura. Si consiglia di essiccare il PPS a: Si consiglia di essiccare il PPS a:

  • A 150-160°C per 2-3 ore oppure a 170-180°C per 1-2 ore oppure a 200-220°C per 30 min-1 ora.
  • 120°C per 5 ore

Questo passaggio è particolarmente importante per i materiali riempiti con fibra di carbonio, poiché è noto che tendono a gonfiarsi e ad assorbire umidità, fattore nocivo per il prodotto finale.

Parametri di stampaggio a iniezione

È importante sottolineare che il PPS può essere lavorato tramite stampaggio a iniezione. Per migliorare la produttività del processo di stampaggio, la temperatura dello stampo dovrebbe essere di 50 gradi Celsius mentre la temperatura di post-cristallizzazione dovrebbe essere di 200 gradi Celsius. Tuttavia, questo metodo non può essere applicato all'applicazione in cui è richiesto un valore elevato di stabilità dimensionale. Poiché il PPS ha una bassa viscosità per il riempimento, è necessario concentrarsi sulla chiusura dello stampo.

I parametri tipici includono:

  • Temperatura del cilindro: 300-320°C
  • Temperatura dello stampo: 120-160°C per consentire al tessuto di cristallizzare correttamente e di non deformarsi.
  • Pressione di iniezione: 40-70 MPa
  • Velocità della vite: 40-100 giri/min

Processo di estrusione

Il PPS può anche essere estruso e questo processo è applicato nella produzione di fibre, monofilamenti, tubi, barre e lastre. Le condizioni di lavorazione consigliate includono:

  • Temperatura di essiccazione: 121 °C per 3 ore
  • Temperatura dello stampo: 300-310°C
  • Temperatura di fusione: 290-325°C

Sostenibilità del PPS

Tuttavia, quando il PPS viene reperito in modo responsabile e quando viene prodotto, allora è considerato uno dei polimeri sostenibili. La sua sostenibilità dipende dai seguenti fattori: Su questa base, la sua sostenibilità dipende dai seguenti fattori:

Approvvigionamento di materie prime:

La scelta di materiali rinnovabili nella produzione di PPS può anche contribuire a ridurre le emissioni di gas serra e a migliorare l'efficienza.

Durata:

Il PPS non si usura a causa del calore e delle sostanze chimiche e quindi dura più a lungo poiché non si usura frequentemente e la sostituzione è rara.

La plastica ABS è sicura?

 

Opzioni di riciclaggio: Il polifenilene solfuro è riciclabile nei seguenti modi:

  • Riciclaggio meccanico: processi quali macinazione o triturazione.
  • Riciclaggio chimico: vengono adottati passaggi come la depolimerizzazione o altri simili.

Sebbene il punto di fusione del PPS sia elevato e sia chimicamente inerte, creando un ostacolo al riciclaggio, si è assistito a uno sviluppo costante nel settore del riciclaggio delle plastiche post-consumo, che ha investito in impianti per il riciclaggio del PPS e di altri polimeri termoindurenti simili, il che significa che supporta un'economia circolare.

Caratteristiche leggere

L'uso più tipico o favorito del PPS è in sostituzione dei metalli, in quanto è leggero e funge da non corrosivo per sali e fluidi per autoveicoli. Può assemblare correttamente diversi segmenti di elevata complessità per adattarsi a diverse funzioni.

Certificazioni e considerazioni sulla sicurezza

I prodotti PPS realizzati con materiali riciclati e/o prodotti da biomassa e certificati ISCC+ sono considerati sostenibili. Non sono molto pericolosi per gli esseri umani e l'ambiente, ma è opportuno adottare precauzioni per ridurre al minimo i rischi ad essi associati.

Vantaggi dello stampaggio a iniezione con PPS

L'uso dello stampaggio a iniezione con polifenilene solfuro (PPS) presenta numerosi vantaggi ed è pertanto preferibile per la produzione di componenti ad alte prestazioni.

Resistenza meccanica superiore

Il PPS ha diverse eccellenti caratteristiche come materiale in termini di proprietà meccaniche, tra cui resistenza alla trazione, resistenza alla flessione e resistenza all'impatto. Queste caratteristiche consentono ai componenti in PPS di sopportare condizioni severe in cui la resistenza del materiale è di fondamentale importanza.

Eccezionale stabilità termica

Una delle caratteristiche principali del PPS è la sua resistenza al calore: questa plastica non si disintegra, non perde la sua resistenza ed elasticità, né si deforma se esposta a temperature elevate per un lungo periodo. Grazie alla sua stabilità termica, è adatta all'uso in aree in cui si produce calore.

Eccellente resistenza chimica

Il PPS sembra essere altamente immune a diverse sostanze chimiche, tra cui acidi, basi, solventi e idrocarburi. Questa proprietà lo rende adatto all'uso in applicazioni chimiche difficili.

Stabilità dimensionale costante

Inoltre, i componenti in PPS non risentono delle variazioni di forma e dimensione causate dalle variazioni di temperatura e pertanto possono essere utilizzati in applicazioni che richiedono tolleranze ristrette.

Composizione leggera

Il PPS ha una densità relativamente inferiore rispetto ai metalli e allo stesso tempo ha una buona resistenza meccanica, risultando quindi più adatto ad applicazioni in cui il peso è un fattore determinante.

Svantaggi dello stampaggio a iniezione di plastica PPS

Tuttavia, è importante tenere conto delle seguenti limitazioni del PPS nel processo di stampaggio a iniezione. Questi fattori devono essere valutati per comprendere meglio se sono adatti al tuo particolare utilizzo.

Costo più elevato

Le resine PPS sono relativamente costose rispetto a molti altri materiali termoplastici e questo è un fattore che può aumentare il costo complessivo dell'utilizzo del PPS nella produzione su larga scala o in progetti sensibili ai costi.

Qualità abrasive

L'elevata estensione dell'incorporazione di riempitivo utilizzata per migliorare le caratteristiche meccaniche del PPS influisce sull'usura delle attrezzature di stampaggio a iniezione. Ciò può a sua volta causare usura e rottura di viti, cilindri e stampi prima che la loro vita utile sia dovuta.

Scelte di colori limitate

Il PPS correttamente preparato è generalmente di colore nero o marrone scuro, limitando così la possibilità di ottenere tonalità brillanti o più chiare nei prodotti finiti.

Fragilità intrinseca

Sebbene il PPS possa essere un po' fragile, questo non è un problema enorme e può essere bilanciato con l'aiuto di fibre e rinforzi. Tuttavia, questi additivi possono anche modificare le proprietà del materiale, il che influenzerà la resistenza, la finitura superficiale, la stabilità dimensionale e il costo del prodotto.

Conclusione

In conclusione, si può notare che lo stampaggio ad iniezione con PPS offre diversi vantaggi, soprattutto quando si tratta di parti ad alte prestazioni con elevato carico meccanico, calore e resistenza chimica. Tuttavia, bisogna tenere conto del costo più elevato e di alcune delle limitazioni intrinseche dell'approccio a seconda delle specifiche dei progetti. Quindi, confrontando questi fattori, i produttori possono prendere decisioni corrette sull'utilizzo di inS nelle loro applicazioni, per il massimo delle prestazioni e dei costi.

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Che cosa è il materiale TPR

TPU contro TPE

La gomma termoplastica (TPR) è un materiale eccezionale, che comprende i vantaggi della gomma e della plastica. Ha anche le proprietà della gomma e la facilità di lavorazione della plastica. Il TPR è un membro di un gruppo noto come elastomeri termoplastici ed è ampiamente applicato in vari settori. Il pubblico apprezza il TPR per la flessibilità e la resistenza che offre. Può anche essere realizzato tramite processi come lo stampaggio a iniezione e l'estrusione. Questa versatilità ha portato alla necessità del TPR in tutti i settori, dall'automotive ai prodotti di consumo, che ha plasmato il design e l'uso dei prodotti.

Che cosa è il materiale TPR? Una breve panoramica

La gomma termoplastica o materiale TPR è una gomma sintetica caratterizzata da resistenza ed elasticità simili alla gomma e da una modellabilità simile alla plastica. Spesso è una miscela di vari copolimeri in cui il copolimero può essere sia di plastica che di categoria gomma. Il TPR è caratterizzato dalla presenza di proprietà sia termoplastiche che elastomeriche. Un'altra caratteristica del TPR è che si ammorbidisce e può essere facilmente riformato quando riscaldato senza subire una trasformazione chimica. Questa qualità è importante nei processi di produzione come lo stampaggio a iniezione e a soffiaggio.

Il TPR è concepito per essere altamente elastico e flessibile. Non si deteriora nemmeno se allungato o rilassato più volte e può facilmente riacquistare/mantenere la sua forma originale. Il TPR ha un'elasticità simile alla gomma e una facile capacità di lavorazione, rendendolo compatibile con la maggior parte delle attrezzature per la lavorazione della plastica. Il TPR non necessita di condizioni speciali che sono caratteristiche della tradizionale lavorazione della gomma. È versatile e adatto all'uso in molti contesti diversi poiché è robusto. Tali esempi includono parti di automobili e suole di scarpe in cui sono necessarie tenacità e prestazioni.

cos'è il materiale TPR

Processo di produzione del materiale TPR?

La gomma termoplastica (TPR) può quindi essere definita come un elastomero che possiede caratteristiche sia della plastica che della gomma. Il processo principale della sua creazione è chiamato vulcanizzazione termoplastica o TPV, che implica la miscela di due tipi di polimeri. Il primo componente è spesso un elastomero che può essere gomma naturale, gomma stirene-butadiene (SBR), gomma nitrilica (NBR), policloroprene (CR) o polietilene clorosolfonato (CSM). Questi elastomeri conferiscono alla TPR la sua caratteristica simile alla gomma che rende la TPR flessibile e resistente.

Il secondo componente nel processo di fabbricazione è anch'esso un copolimero termoplastico che può essere EVA o polipropilene. Questo copolimero semplifica la formazione e la sagomatura del TPR durante il processo di produzione, aumentandone così la versatilità in molte applicazioni. Il processo di fabbricazione prevede la combinazione di questi due polimeri tramite un processo denominato estrusione, in cui i polimeri vengono riscaldati fino a fondersi e poi ulteriormente combinati in un unico materiale. Dopo la miscelazione, la miscela viene quindi raffreddata alla temperatura richiesta e quindi modellata in forme specifiche richieste per l'uso in progetti specifici.

Il processo di sintesi del TPR richiede l'uso della polimerizzazione anionica vivente per sviluppare lunghe catene di monomeri che sono significative nella formazione di stirene-butadiene-stirene (SBS). Questo processo inizia con la scelta di due monomeri che sono butadiene e stirene, che vengono posizionati in un recipiente di reazione insieme a un iniziatore che innesca il catalizzatore necessario per la polimerizzazione. Il catalizzatore aiuta a formare lunghe catene lineari di stirene e butadiene in cui stirene e butadiene sono collegati linearmente. Questa formazione di catene procede fino a quando non viene raggiunto il peso molecolare richiesto per il materiale richiesto per il processo successivo.

Una volta che il polimero è stato sintetizzato al peso molecolare richiesto, i componenti della reazione vengono separati utilizzando metodi di estrazione come la distillazione a vapore o la filtrazione. Il prodotto che si ottiene da questo processo è SBS, una gomma sintetica che può essere lavorata come TPR. Questo materiale ha buone proprietà come flessibilità, durezza, resistenza all'abrasione e durevolezza che lo rendono adatto per scopi di guarnizioni, sigillatura e isolamento.

Il TPR è generalmente prodotto da pellet di plastica che sono sottoposti a vari metodi di lavorazione a fusione. Questi metodi includono stampaggio a iniezione, estrusione e stampaggio a soffiaggio. Lo stampaggio a iniezione è un processo di iniezione di materiale plastico fuso ad alta pressione in uno stampo che a sua volta viene raffreddato per produrre un oggetto solido della forma richiesta. Questa tecnica è particolarmente adatta per la rapida creazione di parti complesse, consentendo così la creazione di strutture più complesse.

L'estrusione, d'altro canto, viene utilizzata per far passare la plastica fusa attraverso uno stampo per produrre forme continue prima che si solidifichi ed è ideale per la produzione di profili lunghi. Lo stampaggio a soffiaggio prevede l'uso di parison riscaldati che vengono inseriti in uno stampo e gonfiati per formare articoli cavi come le bottiglie. Anche se questo metodo può richiedere più tempo a causa della necessità di utilizzare più di uno stampo, consuma meno energia.

In generale, tutte le tecniche di lavorazione a fusione hanno i loro vantaggi per una particolare applicazione. Le tecniche di lavorazione a fusione sono essenziali nello sviluppo di prodotti TPR che soddisfino le richieste e le aspettative dei clienti, il che può consentire ai produttori di produrre materiali versatili e durevoli che possono essere utilizzati per varie applicazioni. Attraverso la scelta appropriata del processo di produzione, si può essere in grado di ottenere la giusta qualità e le giuste prestazioni dei prodotti TPR.

Materiale per stampaggio TPR

La gomma termoplastica contiene lattice?

La gomma termoplastica (TPR) è un materiale elastomerico sintetizzato da una combinazione di polimeri con caratteristiche simili alla gomma. Ancora più importante, la TPR è priva di lattice e quindi è adatta all'uso da parte di pazienti con allergia o intolleranza al lattice. La TPR è un materiale interamente sintetico mentre il lattice è prodotto dalla linfa degli alberi della gomma.

Quando si selezionano articoli artigianali o qualsiasi prodotto, bisogna stare molto attenti agli articoli etichettati come contenenti lattice o ipoallergenici. Pertanto, bisogna sempre leggere le specifiche del prodotto per confermare che si tratti di gomma termoplastica e non di altri tipi di gomma che contengono tracce di lattice. In caso di incertezza, si può sempre contattare il produttore del prodotto nel tentativo di chiedere chiarimenti.

La gomma termoplastica è idrorepellente?

La gomma termoplastica è nota per essere molto resistente, flessibile e anche impermeabile. Ciò la rende ideale per l'uso nella fabbricazione di scarpe e altri indumenti, nonché prodotti che verrebbero utilizzati all'esterno. Il TPR ha una caratteristica di resistenza all'acqua che consente ai prodotti realizzati con questo materiale di resistere all'acqua senza subire effetti negativi.

La maggior parte dei calzolai usa il TPR nella propria produzione per garantire ai clienti scarpe comode da indossare, leggere e allo stesso tempo impermeabili. Inoltre, il TPR è molto più economico di altri materiali sintetici come il neoprene e, allo stesso tempo, ha un impatto ambientale relativamente basso poiché il TPR è riciclabile e non contiene sostanze tossiche.

In generale, il materiale plastico TPR può essere considerato una soluzione stabile ed efficiente per gli acquirenti che desiderano prodotti di alta qualità che funzionino bene anche in caso di pioggia.

Proprietà di base del TPR

La gomma termoplastica (TPR) è caratterizzata da un'ottima combinazione di elasticità e resistenza meccanica. È versatile e può essere utilizzata in molti modi e rimane forte anche sotto pressione. La seguente tabella mostra le proprietà fisiche del TPR che indicano la sua flessibilità come materiale.

Proprietà Descrizione
Flessibilità Il TPR rimane altamente flessibile, importante per gli utilizzi deformabili.
Gamma di durometro Offre un'ampia gamma di livelli di durezza per soddisfare diverse esigenze.
Resilienza Eccellente nel riprendere la forma originale dopo lo stretching.
Resistenza allo scivolamento e allo strappo Altamente resistente agli strappi e agli scivolamenti, perfetto per le zone soggette a maggiore usura come le scarpe.

Proprietà chimiche  

Grazie alla sua composizione chimica, il TPR è durevole in diverse impostazioni; la funzionalità e l'aspetto del prodotto rimangono inalterati. Le principali caratteristiche chimiche sono spiegate di seguito.

Proprietà Descrizione
Resistenza chimica Resiste agli acidi, agli alcali e ai detergenti più comuni.
Resistenza ai raggi UV e alle intemperie Elevata resistenza ai raggi UV e alle intemperie.
Stabilità Mantiene la sua struttura e il suo aspetto nel tempo.

TPR vs. TPE: differenza nelle proprietà

Mentre il TPR è più un materiale simile alla gomma che viene utilizzato principalmente nelle suole delle scarpe e altre applicazioni simili, gli elastomeri termoplastici o TPE sono altamente flessibili e hanno usi più comuni del TPR. Il TPR è prodotto per prestazioni migliori in queste condizioni, motivo per cui è più appropriato per applicazioni industriali. puoi andare su il TPE è sicuro? pagina,  TPE contro TPU, E Stampaggio a iniezione TPE pagina per saperne di più sui materiali TPE,

Proprietà Gomma termoplastica (TPR) PVC plastificato (PVC-P) (flessibile) PVC non plastificato (PVC-U) (rigido)
Resistenza alla trazione (MPa) 2.5 9.65 16.6
Intervallo di temperatura di fusione (°C) 140–185 190 177
Resistenza all'impatto (Izod con intaglio) (J/cm) – 4.45 6.62
Durezza (Shore A e D) 40 A 75 Un 68,3 Giorni
Modulo di elasticità (GPa) – 2.4 2.16
Allungamento a rottura (%) 550 328 312
Resistenza allo strappo (N/mm) 15 53.7 33.6
Rigidità dielettrica (kV/mm) – 58.9 14–20

Il TPR viene applicato in applicazioni che richiedono elevate prestazioni, in particolar modo in applicazioni esposte a intemperie e sostanze chimiche. D'altro canto, il TPE viene utilizzato su prodotti mirati a migliorare il comfort dell'utente finale.

Applicazioni dei materiali TPR

La gomma termoplastica o materiale plastico TPR è un materiale multifunzionale con prestazioni e caratteristiche fisiche che lo rendono adatto a diverse applicazioni nei settori della progettazione e della produzione. Il TPR ha flessibilità, resistenza e un'eccellente resistenza a una gamma di temperature e questo gli conferisce un ulteriore vantaggio rispetto alla maggior parte dei materiali tradizionali.

Un altro vantaggio del TPR è che non è influenzato da oli, grassi e solventi, il che lo rende versatile da utilizzare in vari settori. Inoltre, la sua versatilità consente ai produttori di creare prodotti in forme e stili particolari che soddisferanno determinati requisiti dei consumatori.

Inoltre, il TPR è senza peso ma ha un'ottima proprietà di isolamento dalle vibrazioni. Il TPR utilizzato nella produzione di alcuni prodotti non solo aumenta la loro durata ma anche la loro resistenza alle crescenti condizioni ambientali.

Grazie alla sua eccezionale resistenza agli urti e stabilità termica, il TPR viene utilizzato in vari prodotti di uso quotidiano, tra cui:

Elettronica di consumo: Il TPR viene utilizzato per le coperture esterne di elettrodomestici come televisori, frigoriferi, lavatrici e forni.

Componenti meccanici: Rulli e occhielli sono alcune delle parti che possono essere prodotte con questo materiale e sono ampiamente utilizzati in molti settori della meccanica.

Articoli per la casa: Il TPR viene utilizzato nella fabbricazione di prodotti facilmente riconoscibili, come utensili e bicchieri di plastica, secchi e persino asciugamani.

Attrezzature mediche: Il TPR si applica a un'ampia gamma di dispositivi medici, tra cui unità di sterilizzazione, portaflebo e letti ospedalieri.

L'uso efficace del materiale TPR

Affinché il TPR possa apportare i massimi benefici a un'organizzazione, è importante conoscere i vari utilizzi del TPR. Il TPR è più utile per i progetti che devono essere sostenuti e adattati e per essere in grado di resistere ai cambiamenti che si verificano nel tempo.

Modanatura: TPR è specializzata nella creazione di stampi per diversi prodotti, tra cui parti di automobili, giocattoli e strumenti medici. Grazie alla sua applicazione nello stampaggio a iniezione, è possibile produrre forme complesse e caratteristiche minute.

Guarnizioni: In particolare, il TPR può essere impiegato per sviluppare guarnizioni per sistemi HVAC e per involucri elettronici. La sua resistenza all'abrasione gli conferisce la capacità di sigillare contro l'ingresso di aria, acqua o qualsiasi fluido.

Guarnizioni: Questo materiale è adatto alla produzione di guarnizioni per pompe e valvole grazie alla sua resistenza chimica e alla sua capacità di funzionare bene ad alta pressione.

Isolamento: Il TPR viene utilizzato come isolante per componenti elettrici ed elettronici ed è quindi ottimale per il funzionamento ad alte temperature.

Produzione di calzature: Viene utilizzato anche nella realizzazione di scarpe, stivali e sandali poiché conferisce resistenza e flessibilità alle calzature, garantendo al contempo comfort e durata.

Misure da adottare quando si utilizza il TPR per controllare il rischio

Quando si lavora con la gomma termoplastica (TPR), è necessario adottare alcune misure precauzionali per evitare che si verifichino incidenti. Ecco alcune linee guida essenziali:

Equipaggiamento protettivo: Quando si maneggia il TPR, assicurarsi di indossare guanti e occhiali protettivi per evitare il contatto tra la pelle e gli occhi e il TPR.

Evitare il contatto diretto: Evitare qualsiasi contatto del TPR con la pelle, gli occhi o gli indumenti poiché potrebbe provocare eruzioni cutanee o allergie cutanee.

Precauzioni contro il calore: è inoltre importante non esporre i materiali TPR a calore o fiamme di alcun tipo per evitare casi di fusione o bruciatura.

Sicurezza dei fumi: Evitare di inalare i vapori che possono essere prodotti durante il lavoro con TPR; assicurarsi che il posto di lavoro disponga di un adeguato apporto di aria fresca.

Manutenzione degli utensili: assicurarsi che tutti gli utensili utilizzati per tagliare, modellare o forare il TPR siano ben affilati e ben messi a terra per evitare che si verifichino incidenti.

Gestione delle fuoriuscite: Come già detto, il TPR è scivoloso, quindi eventuali versamenti devono essere puliti il prima possibile, per evitare il rischio di cadute.

Smaltimento corretto: Pertanto, l'azienda deve attenersi alle normative locali per garantire l'impiego di metodi rispettosi dell'ambiente per lo smaltimento dei rifiuti TPR.

Condizioni di conservazione: Per garantire l'autenticità del TPR, conservarlo in un luogo fresco e asciutto, in modo che non possa essere facilmente danneggiato dal calore e dal fuoco.

TPR vs. gomma tradizionale: differenze principali

Confrontando la gomma termoplastica (TPR) con la gomma tradizionale, emergono diverse importanti distinzioni:

Elaborazione: Il materiale TPR non richiede vulcanizzazione ed è facile da lavorare con varie tecniche come lo stampaggio a iniezione e l'estrusione. La gomma convenzionale, d'altro canto, che comprende gomma naturale e sintetica, richiede diversi passaggi e processi per ottenere le proprietà richieste.

Elasticità e flessibilità: Confrontando TPR e gomma tradizionale, entrambi hanno un buon grado di elasticità. Tuttavia, TPR offre un'estensione controllata di 300-800% e una durezza di 20 Shore A a 80 Shore D per le proprietà della gomma convenzionale.

Durata e prestazioni: Tuttavia, la resistenza alla trazione è superiore a 15 MPa rispetto alla gomma tradizionale, e quindi il materiale è più adatto all'applicazione. Il TPR ha in genere una resistenza alla trazione in un intervallo di 5-15 MPa.

Stabilità termica: A differenza della normale gomma che ha una struttura vulcanizzata e quindi è più resistente al calore, la TPR può essere utilizzata tra -40°C e 135°C, temperature adeguate per un uso normale ma non buone quanto le gomme appositamente sviluppate.

Resistenza all'abrasione e agli agenti chimici: Sono entrambi resistenti all'abrasione, ma la gomma convenzionale ha una resistenza chimica superiore, soprattutto in situazioni estreme. Il TPR è piuttosto immune agli oli e ai solventi, quindi è abbastanza adatto per le normali operazioni.

Impatto ambientale: Il TPR è riutilizzabile in quanto può essere riciclato più volte senza alcuna perdita di funzionalità del prodotto. La gomma vulcanizzata è più difficile da riciclare rispetto alla gomma normale.

Nel complesso, il TPR ha i vantaggi di flessibilità, facilità di lavorazione e riciclabilità che lo rendono adatto a essere utilizzato in molti modi. La gomma convenzionale offre una buona resistenza e può essere utilizzata con attrito elevato, sebbene abbia costi di lavorazione elevati e non sia riciclabile. Tutto ciò dipende dall'applicazione specifica richiesta in questo caso.

cos'è il materiale ABS

TPR vs. Silicone: differenze principali

In quanto elastomero termoplastico, il TPR è diverso dal silicone in termini di composizione e caratteristiche prestazionali. Il TPR è ben noto per la sua elevata elasticità, resistenza all'abrasione e relativamente facile da lavorare; il silicone, d'altro canto, ha elevata resistenza al calore e flessibilità. Mentre sia il TPR che il silicone sono biodegradabili e non tossici, il TPR ha una caratteristica di riciclaggio molto migliore in alcuni usi specifici. Tali differenze li rendono adatti a diverse applicazioni in settori tra cui prodotti di consumo, automobili e settore medico.

Se vuoi saperne di più sul materiale in silicone, vai a TPE contro silicone, il silicone è sicuro?, E Stampaggio a iniezione di silicone pagina per saperne di più.

Differenze tra TPR e silicone

Proprietà TPR (gomma termoplastica) Silicone
Gamma di durezza Da 0A a 70D Tipicamente più morbido, circa 20A - 80A
Facilità di elaborazione Facile da lavorare con metodi termoplastici Più complesso e difficile da modellare
Riciclabilità Facilmente riciclabile ed ecologico Non riciclabile
Resistenza alla temperatura da -40°C a +135°C da -60°C a +250°C
Applicazioni Utilizzato nei giocattoli, nei materiali per scarpe e nelle guarnizioni Comune in utensili da cucina, dispositivi medici e guarnizioni
Finitura superficiale Tipicamente lucido con un aspetto brillante Può essere liscio o strutturato

TPR vs PVC: Distinzioni Principali

Il PVC è un materiale derivato dal petrolio greggio e questo è un materiale non rinnovabile che influisce negativamente sull'ambiente, mentre il TPR deriva anch'esso dal petrolio greggio. Sebbene il PVC possa essere riciclato sette o otto volte, è stato accertato che un numero significativo di prodotti in PVC diventa una fonte di inquinamento per discariche e oceani a causa dei bassi indicatori di riciclaggio nel campo della produzione di plastica.

Il TPR è, infatti, un termoplastico e, in teoria, può essere riciclato. Tuttavia, il riciclaggio del TPR non viene effettuato molto spesso, poiché il riciclaggio di materiali usati con parsimonia non è commercialmente fattibile. D'altro canto, esiste un ampio elenco di plastiche che vengono usate e riciclate più frequentemente, come il polietilene, e questo fa sì che il TPR occupi la posizione di meno applicazioni pratiche del riciclaggio.

TPR contro PVC: considerazioni sui costi.

Per quanto riguarda il fattore costo, il TPR è relativamente più costoso del PVC, ma questo dipende dalle quantità prodotte. Utilizzando i dati si può stimare che la produzione annuale dell'azienda sia di circa 44,3 milioni tonnellate metriche, il PVC è considerato uno dei materiali plastici più economici e costa circa $1.389 alla tonnellata. D'altro canto, il TPR può costare anche solo $1.470/tonnellata metrica fino a $2.250/tonnellata metrica perché il TPR è molto più un prodotto chimico speciale con tassi di produzione molto più bassi.

Conclusione: i benefici superano le sfide

È ben noto che i materiali basati su TPR sono stati utilizzati per numerose applicazioni in diversi campi ed è economico. In questo contesto, è possibile affermare che è probabile che il TPR rimanga un'opzione realistica man mano che le tecnologie e la scienza dei materiali si evolvono ulteriormente.

In futuro, si prevede che il TPR rimanga rilevante in categorie di prodotti quali utensili da cucina, componenti per automobili e dispositivi medici. Ulteriori ricerche potrebbero portare a nuove formulazioni di TPR che migliorano la resistenza, la durata e l'economicità, il che dovrebbe renderle ancora più attraenti per i produttori.

Oltre alle formulazioni migliorate, i progressi nei processi di produzione potrebbero portare a tassi più elevati di produzione di materiali TPR. Ciò non solo ridurrebbe i costi, ma ridurrebbe anche i tempi di consegna per i clienti, migliorando quindi i loro livelli di soddisfazione.

Inoltre, con l'avanzare della tecnologia, potrebbero emergere in futuro nuovi e creativi utilizzi del TPR. Ad esempio, il TPR potrebbe essere applicato alla stampa 3D o essere utilizzato come sostituto leggero dei metalli nelle apparecchiature industriali. Guardando al futuro di Materiali TPR, flessibilità ed economicità sono attese come sviluppi chiave in un'ampia gamma di applicazioni industriali.

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Che cos'è il materiale ABS

Materiale di stampaggio a iniezione ABS

L'acrilonitrile butadiene stirene (ABS) è un copolimero composto da tre diversi monomeri: acrilonitrile, butadiene e stirene. Noto per la sua buona resistenza all'impatto, la stabilità dimensionale durante la lavorazione e la fantastica resistenza all'usura. L'ABS è utilizzato in componenti e moduli per auto e camion, elettrodomestici, giocattoli e stampa 3D. L'ABS è tecnicamente sintetizzato da tre monomeri, acrilonitrile, butadiene e stirene, che lo rendono altamente rinforzato, rigido e resistente al calore rispetto ad altri termoplastici. Quindi, è ideale per tutti gli usi generali e per i prodotti industriali. In questo articolo, scoprirai cos'è questo ABS e come viene creato esattamente. Quindi, otteniamo alcune informazioni aggiuntive sulle proprietà, il processo di produzione e gli usi della plastica ABS.

Cos'è il materiale ABS?

L'ABS è un polimero alchiloidale termoplastico con formula (C3H3NO) – basato su acrilonitrile, butadiene, stirene &. Questo materiale è molto apprezzato per la sua elevata resistenza all'impatto e la sua attitudine. Quindi, può resistere a un gran numero di temperature. L'ABS è una miscela della rigidità dell'acrilonitrile, della tenacità del butadiene e della lavorabilità dello stirene, quindi ha una varietà di usi per ogni prodotto.

Di cosa è fatto l'ABS?

L'ABS è costituito da tre monomeri:

  • Acrilonitrile: Offre resistenza chimica e stabilità al calore Resistenza sia chimica che al calore. Queste sono caratteristiche essenziali poiché il prodotto è utilizzato in settori con alte temperature ed esposizione chimica.
  • Butadiene: Contribuisce a conferire resistenza e resistenza agli urti.
  • Stirene: Aumenta la rigidità e la scorrevolezza, migliorando la capacità di scorrimento.

Queste due caratteristiche si combinano per produrre un materiale plastico ben bilanciato. Quindi, può avere varie applicazioni per usi diversi in base al rapporto di monomeri coinvolti.

cos'è il materiale ABS

Quali sono le proprietà dell'ABS?

L'ABS possiede diverse proprietà degne di nota che lo rendono un materiale preferito in numerosi settori;

  1. Elevata resistenza agli urti: Grazie al componente butadiene, il prodotto è in grado di assorbire energia. Pertanto, può resistere agli urti senza screpolarsi o rompersi.
  2. Rigidità: Lo stirene offre la resistenza strutturale dell'ABS necessaria per un'ulteriore adesione dell'applicazione.
  3. Stabilità termica: È relativamente insensibile agli effetti della temperatura e rimane costante in un intervallo di temperature piuttosto ampio.
  4. Resistenza chimica: Tali proprietà, come la resistenza agli urti, la resistenza chimica e all'olio, contribuiscono in questo modo all'ABS.
  5. Buon isolamento elettrico: L'ABS è un ottimo isolante e pertanto può essere utilizzato per gli elettrodomestici.

La seguente tabella ti aiuterà a descrivere le proprietà del materiale ABS

Proprietà Valori tipici
Densità 1,03 – 1,12 g/cm³
Resistenza alla trazione 20 – 40 MPa
Modulo di trazione 1.500 – 3.000 MPa
Resistenza all'impatto (Izod intagliato) 80 – 130 kJ/m²
Resistenza alla flessione 60 – 100 MPa
Modulo di flessione 2.000 – 3.500 MPa
Temperatura di deflessione del calore Temperatura 85 – 105 °C
Punto di rammollimento Vicat Temperatura: da 95 a 105 °C
Infiammabilità UL94 HB o V-2
Assorbimento d'acqua 0,2 – 0,5 % (in peso)
Durezza superficiale (Rockwell) Autostrada M60-R118

Quali sono le conseguenze quando l'ABS si fonde con materiali termoplastici?

L'ABS può migliorare le sue proprietà miscelandolo con altri materiali termoplastici, comunemente policarbonato (PC) o cloruro di polivinile (PVC). Ad esempio:

  1. Il materiale con PC migliora la resistenza al calore e la forza dell'ABS. Quindi, funziona in accordo con la plasticità e la flessibilità di un policarbonato (PC). Vai a PC contro plastica ABS E stampaggio a iniezione di policarbonato pagina per saperne di più sul materiale del PC,
  2. Se combinato con il PVC, offre una migliore resistenza chimica e ignifuga.

Queste miscele vengono impiegate quando si desiderano apportare modifiche specifiche alle proprietà del polimero per soddisfare criteri di elevate prestazioni.

Materiale ABS PLA

In che modo gli additivi migliorano le proprietà del materiale ABS?

Additivi come stabilizzanti, plastificanti e coloranti possono essere aggiunti all'ABS per migliorarne o modificarne le proprietà;

  1. Stabilizzatori: Migliora la stabilità al calore e ai raggi UV dell'ABS.
  2. Plastificanti: Rafforza l'elemento di flessibilità e morbidezza nei tuoi vestiti.
  3. Coloranti: Consentono di modificare l'aspetto dell'ABS senza compromettere la funzionalità della vettura.

Anche altri additivi, come ad esempio i ritardanti di fiamma, aumentano la resistenza al fuoco dei prodotti realizzati in ABS.

L'ABS è tossico?

La posizione dell'Unione Europea sull'ACS è che non è tossico e quindi adatto all'uso in prodotti di consumo. Non contiene composti tossici come ftalati, bisfenolo-A (BPA), ecc. e non emette un cattivo odore. Ma quando è sottoposto al processo di produzione o quando esposto a calore elevato/fiamme (combustione), il derivato dell'ABS emette fumi tossici. Ciò aiuta a prevenire l'esposizione alle sostanze chimiche durante la lavorazione e lo smaltimento di questi prodotti.

Processo di produzione passo dopo passo dell'ABS (acrilonitrile-butadiene-stirene)

Ecco il processo completo di produzione del materiale ABS;

1. Preparazione delle materie prime

I tre monomeri, ovvero acrilonitrile, butadiene e stirene, vengono sintetizzati individualmente con il rapporto richiesto. Ogni monomero conferisce proprietà uniche al polimero ABS finale. Qui, lo stirene conferisce rigidità e facilità di lavorazione, l'acrilonitrile contribuisce alla resistenza al calore e alle sostanze chimiche e il butadiene contribuisce alla resistenza all'impatto.

2. Processo di polimerizzazione

L'ABS viene creato utilizzando due metodi principali di polimerizzazione, quali:

A. Polimerizzazione in emulsione

Nella polimerizzazione in emulsione, i monomeri sono piuttosto insolubili in acqua e vengono quindi dispersi con l'aiuto di tensioattivi. Il butadiene crea inizialmente la formazione di particelle di gomma, quindi l'acrilonitrile e lo stirene polimerizzano e circondano le particelle di gomma per formare una struttura interbloccata di una matrice polimerica. Questo metodo consente il controllo della struttura polimerica finale e delle sue proprietà in misura maggiore.

Materiale di lavorazione ABS

B. Polimerizzazione di massa (in massa)

Nella polimerizzazione di massa, non c'è uso di acqua nella miscelazione dei monomeri. I catalizzatori portano al processo di polimerizzazione e il processo commerciale avviene in recipienti di reazione molto grandi. Questo è seguito dalla fusione e dall'estrusione del polimero, dal raffreddamento e quindi dalla pellettizzazione. Questo processo è anche più rapido ed efficiente nella produzione su larga scala rispetto all'elaborazione in batch.

3. Aggiunta di stabilizzanti e additivi

Gli stabilizzanti e gli additivi vengono per lo più aggiunti al cibo. Quindi, aiutano a mantenere alcune proprietà del cibo come colore e consistenza. Dopo che la polimerizzazione è stata completata, alcuni altri ingredienti che includono stabilizzatori UV, pigmenti e plastificanti vengono aggiunti all'ABS. Tali additivi servono a migliorare le proprietà del materiale, tra cui il rafforzamento della resistenza alle condizioni atmosferiche e il colore o ad aumentare la flessibilità.

4. Raffreddamento e Pelletizzazione

Quindi il polimero fuso viene estruso attraverso una filiera e fuoriesce sotto forma di lunghi filamenti. Questi filamenti vengono poi raffreddati con acqua o aria per trasformare il polimero in un materiale solido. Dopo che questo processo è completo, il filamento viene ridotto in piccoli pellet di uguali dimensioni dopo che si è raffreddato. Questi sono pellet ABS che sono facili da trasportare e sono usati come materiale di base da usare nella fabbricazione di prodotti.

5. Elaborazione finale

Questi pellet ABS hanno varie applicazioni in molti processi di produzione, vale a dire stampaggio a iniezione, estrusione e stampaggio a soffiaggio. Comporta il stampaggio a iniezione abs di prodotti quali parti di automobili, involucri elettronici e ABS modellare giocattoli tra gli altri attraverso il processo di fusione dei pellet e la loro successiva iniezione negli stampi. Lo stampaggio per estrusione e soffiaggio viene applicato a prodotti come tubi e bottiglie e l'altro è lo stampaggio per iniezione e soffiaggio che viene applicato a prodotti come giocattoli e contenitori. Tutte le tecniche di cui sopra massimizzano l'uso delle proprietà dell'ABS per sviluppare prodotti finiti resistenti e di qualità.

Materiali ABS

L'ABS è riciclabile?

Sì, l'ABS è riciclabile. Non si degrada molto nelle proprietà quando è stato rielaborato e riutilizzato. La procedura di riciclaggio dell'ABS comporta la rottura del materiale in pellet in modo che possano essere rifusi nei prodotti richiesti. Tuttavia, il riciclaggio dell'ABS non è paragonabile ad altre plastiche come il PET o l'HDPE per alcuni motivi come la contaminazione e la selezione.

Gradi ABS disponibili in commercio

La tabella seguente fornisce una panoramica approfondita dei diversi gradi di ABS disponibili sul mercato.

Tipo di grado ABS Proprietà chiave Applicazioni tipiche
ABS per uso generale Buona resistenza agli urti, moderata resistenza al calore Prodotti di consumo, elettrodomestici
ABS ad alto impatto Maggiore tenacità e resistenza agli urti Componenti per autoveicoli, parti industriali
ABS ad alta temperatura Temperatura di deflessione del calore più elevata Cruscotti per autoveicoli, quadri elettrici
ABS di grado di placcatura Adatto per galvanica e alta qualità superficiale Finiture per auto, prodotti decorativi
ABS ignifugo Contiene additivi ignifughi Alloggiamenti elettrici, elettrodomestici, elettronica
ABS di grado estruso Buona resistenza alla fusione per i processi di estrusione Tubi, profili, lamiere
ABS trasparente Trasparente o colorato, buona resistenza agli urti Lenti, dispositivi medici, imballaggi cosmetici

Materiale di stampa ABS

Vantaggi del materiale ABS

Ecco alcuni vantaggi del materiale ABS;

  1. Elevata resistenza agli urti: Ideale per scopi protettivi.
  2. Durevole: Molto duro e fragile, viene quindi utilizzato laddove è richiesta rigidità, ad esempio negli elementi strutturali.
  3. Facilmente lavorabile: Possono essere facilmente modellati, forati e sagomati.
  4. Conveniente: È più conveniente rispetto ad altre materie plastiche ingegnerizzate.
  5. Ampio intervallo di temperatura: Buone prestazioni ad alta temperatura abbinate a soddisfacenti prestazioni a bassa temperatura.

Svantaggi del materiale ABS

Oltre a diversi vantaggi, l'ABS presenta anche alcune sfide. Queste possono includere;

  1. Scarsa resistenza alle intemperie: Essendo sufficientemente fragili per la loro sensibilità alla luce, si degradano se esposti ai raggi ultravioletti.
  2. Bassa resistenza chimica: Possono resistere solo ad acidi deboli o solventi.
  3. Resistenza al calore limitata: Si tratta di un aspetto importante da considerare quando si utilizzano prodotti ABS, poiché le temperature più elevate possono causare deformazioni dei prodotti.
  4. Non biodegradabile: L'ABS è uno dei materiali che causano l'accumulo di rifiuti plastici nelle discariche.
  5. Emissione di fumi nocivi: Dovrebbe essere gestito in modo efficace in termini di modalità di lavorazione e smaltimento dei suoi rifiuti. Perché, quando lo bruciamo, emette fumi pericolosi.

Utilizzi del materiale ABS

Di seguito sono riportate le applicazioni del materiale ABS in vari campi;

  1. Ricambi per auto: I possibili punti critici includono il cruscotto, i copricerchi o i paraurti e i loro componenti.
  2. Elettronica di consumo: Protezioni per notebook, tasti del computer e protezioni per il corpo del telefono.
  3. Giocattoli: Utilizzato in prodotti come i mattoncini LEGO poiché è oltre la rigidità.
  4. Elettrodomestici: Aspirapolvere, bollitori, forchette e posate e robot da cucina.
  5. Stampa 3D: Spesso utilizzati come materiale da costruzione nella stampa 3D, i filamenti sfruttano il Dow ABS.
  6. Dispositivi Medici: Gli alloggiamenti dei dispositivi medici, così come altri sottogruppi e componenti, richiedono un materiale che sia difficile da rompere, graffiare o usurare e che sia anche facile da sterilizzare; ecco perché l'ABS è ampiamente utilizzato in componenti quali inalatori e strumenti chirurgici.
  7. Materiali da costruzione: L'ABS è utilizzato nei prodotti da costruzione come tubi e raccordi idraulici. Generalmente è dovuto alle caratteristiche di resistenza all'impatto e alla corrosione chimica del materiale.
  8. Interni per auto: Oltre all'uso nel cruscotto e nei paraurti, viene utilizzato anche per quelle parti del veicolo che devono essere sia resistenti che eleganti. Queste possono includere finiture interne, console centrale e pannelli delle portiere.
  9. Attrezzature per ufficio: L'ABS viene utilizzato nella produzione di apparecchiature per ufficio come stampanti, fotocopiatrici e fax perché è rigido e ha una buona resistenza agli urti.

Conclusione

In conclusione, l'ABS è una di quelle varietà ben note di materiali termoplastici che dimostrano alti livelli di resistenza all'abrasione, all'impatto e al calore, nonché facilità di lavorazione. Sebbene abbia una sensibilità UV molto scarsa e una resistenza al calore molto bassa, è un materiale migliore grazie ai numerosi vantaggi che possiede nella maggior parte degli usi. L'ABS è un materiale riutilizzabile che viene utilizzato in varie applicazioni. Queste possono includere parti di automobili, gadget elettronici, giocattoli e altri prodotti. Poiché gli aspetti di sostenibilità stanno diventando molto importanti, il riciclaggio dell'ABS sta ricevendo attenzione per ridurre i rifiuti di plastica.

Domande frequenti

È sicuro utilizzare l'ABS per il contatto con gli alimenti?

Va notato che, di norma, l'ABS non viene utilizzato per il contatto diretto con gli alimenti. Sebbene trovi diverse applicazioni in contesti di contatto indiretto con gli alimenti. vai a è Materiale ABS sicuro pagina per saperne di più.

Come si comporta l'ABS con elevati livelli di calore?

L'ABS è resistente al calore, ma ha lo svantaggio di deformarsi se esposto al calore per un lungo periodo.

Quanto dura la plastica ABS?

Pur essendo molto leggero, l'ABS è anche molto robusto e ha un'elevata resistenza agli urti, quindi è ideale per un utilizzo intensivo.

Quali sono gli utilizzi dell'ABS nella stampa 3D?

I materiali ABS sono comunemente utilizzati nella stampa 3D per realizzare componenti rigidi e resistenti allo strappo, come prototipi, modelli e prodotti parziali.

L'ABS è ignifugo?

Ci sono addominali gradi che sono ignifughi, ma l'ABS non legato potrebbe non avere questa proprietà.

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La plastica ABS è sicura?

sicurezza della plastica

Nozioni di base sulla plastica ABS

La plastica ABS è un materiale molto unico e versatile. Appartiene alla classe dei termoplastici. Principalmente ci sono tre componenti di base associati alla plastica ABS nella sua composizione. Questi includono acrilonitrile, butadiene e stirene. Ognuno di questi componenti mostra proprietà e caratteristiche specifiche. Il polibutadiene fornisce tenacità nella plastica ABS mentre lo stirene offre le caratteristiche di rigidità. La presenza di acrilonitrile conferisce le proprietà di resistenza chimica nella plastica ABS. Queste proprietà uniche e versatili rendono la plastica ABS molto adatta per essere utilizzata in numerose applicazioni.

Le applicazioni spaziano dai beni di consumo alle parti dell'industria automobilistica e dai componenti elettronici ai giocattoli per bambini. Il processo di stampaggio ed estrusione della plastica ABS può essere eseguito facilmente. La plastica ABS ha la capacità e le caratteristiche di mantenere la sua forma e dimensione quando sottoposta a stress e calore. Nei processi di produzione e prototipazione, l'ABS è considerato molto adatto perché offre caratteristiche equilibrate di flessibilità e resistenza. Inoltre, fornisce anche una finitura superficiale molto liscia e facilità nei metodi di post-elaborazione. Vuoi saperne di più sulle parti in plastica ABS, vai a Stampaggio a iniezione ABS per saperne di più.

Contesto relativo alla sicurezza della plastica ABS

La sicurezza della plastica ABS è di notevole importanza tenendo conto del suo utilizzo. Esistono standard normativi ideati per la produzione e la lavorazione della plastica ABS per garantire che la plastica ABS prodotta sia sicura. L'esposizione della plastica ABS alle alte temperature solleva importanti preoccupazioni per la sicurezza perché comporta il rilascio di stirene. Per affrontare questo problema, gli enti normativi hanno definito limiti di sicurezza per l'esposizione allo stirene nelle applicazioni che comportano il contatto con gli alimenti. Questi enti di regolarità includono quanto segue.

  • Amministrazione per alimenti e farmaci
  • Autorità europea per la sicurezza alimentare

La ricerca e lo sviluppo sono in corso per identificare i danni, i pericoli e i rischi associati alla plastica ABS. Questo per garantire la sicurezza della plastica ABC da utilizzare in numerose applicazioni.

La plastica ABS è sicura?

Composizione chimica della plastica ABS

La composizione chimica della plastica ABS è importante e vitale per comprendere le caratteristiche versatili e l'utilizzo sicuro della plastica ABS in numerosi settori. Ci sono più monomeri che si combinano e si compongono per formare l'ABS, che è un copolimero. Ciò è essenzialmente eseguito dal processo di polimerizzazione. Di seguito sono riportati i dettagli dei tre monomeri che compongono la plastica ABS.

  1. Acrilonitrile

La struttura chimica di questo monomero possiede un gruppo nitrile e ha le specifiche indicate di seguito.

  • Fornisce resistenza chimica alla plastica ABS
  • È un liquido incolore
  • Ha un odore specifico
  • Offre stabilità al calore alla stabilità ABC
  • Il gruppo nitrilico fornisce tenacità e rigidità
  1. Butadiene

Questa è una sostanza gommosa che ha doppi legami coniugati. La lavorazione del butano o del butene porta alla produzione di questa sostanza petrolchimica. Questo monomero ha le specifiche sotto menzionate.

  • Questa sostanza è una gomma sintetica
  • Fornisce flessibilità alla plastica ABS
  • Il doppio legame del butadiene offre resistenza agli urti alla plastica ABS
  • Conferisce resilienza alla plastica ABS
  1. Stirene

Questa sostanza è derivata dalla lavorazione di etilene e benzene. Questo monomero ha le seguenti caratteristiche.

  • Lo stirene è un liquido incolore
  • Offre una migliore finitura superficiale lucida e brillante alla plastica ABS
  • Durante il processo di produzione, garantisce facilità di lavorazione della plastica ABS
  • Fornisce le proprietà di rigidità alla plastica ABS

Processo di polimerizzazione della plastica ABS

Il processo di polimerizzazione in emulsione è generalmente adottato per effettuare la polimerizzazione della plastica ABS. Ci sono diversi passaggi coinvolti nella polimerizzazione in emulsione che è descritta di seguito.

Preparazione dell'emulsione

In questa fase i monomeri, tra cui acrilonitrile, butadiene e stirene, vengono emulsionati in acqua utilizzando quanto segue.

  • Stabilizzatori
  • Tensioattivi

Come risultato di questo processo si producono goccioline molto piccole di una miscela di monomeri che vengono disperse nell'acqua.

Iniziazione

In questa importante fase vengono aggiunti due tipi di iniziatori nella miscela di emulsione. Generalmente questi iniziatori sono i seguenti.

  • Composti azoici
  • Perossidi

Dopo l'aggiunta di questi iniziatori, viene fornita la temperatura richiesta in presenza degli attivatori. Ciò determinerà la decomposizione degli iniziatori. Successivamente questa decomposizione produrrà radicali liberi. Questi radicali sono essenzialmente le specie reattive con elettroni spaiati.

Propagazione

Nella fase di propagazione, i radicali liberi che sono stati prodotti nella fase di inizio attaccano i doppi legami che sono presenti nei monomeri tra cui acrilonitrile, butadiene e stirene. Questo attacco darà inizio a una reazione a catena in cui i monomeri iniziano ad aggiungersi tra loro nella sequenza corretta. Successivamente, come risultato di ciò, vengono prodotte catene polimeriche che sono in fase di crescita continua?

Risoluzione

In quest'ultimo passaggio di polimerizzazione le catene crescenti di polimerizzazione vengono terminate. Ciò viene eseguito da uno dei metodi menzionati di seguito.

  • Terminazione di accoppiamento in cui le catene polimeriche sono combinate tra loro
  • Introducendo un agente terminale nella miscela di reazione che interrompe la crescita delle catene polimeriche reagendo con esse.

Dettagli della struttura della plastica ABS

Le catene polimeriche sono prodotte come risultato del processo di polimerizzazione. Queste catene sono composte da tre tipi di monomeri che includono i seguenti.

  1. Acrilonitrile
  2. Butadiene
  3. Stirene

Queste unità sono distribuite casualmente lungo le catene polimeriche. Tuttavia, le proprietà e le caratteristiche richieste del prodotto plastico ABS risultante definiscono il rapporto di questi monomeri nelle catene polimeriche. Generalmente la plastica ABS contiene la seguente composizione nella sua struttura.

  • 20-30% acrilonitrile
  • 5-30% butadiene
  • 40-60% stirene

Lavorazione della plastica ABS

La lavorazione della plastica ABS dopo la polimerizzazione è una fase molto importante. La lavorazione della plastica ABS viene normalmente eseguita con i seguenti metodi di lavorazione.

  • Stampaggio a soffiaggio
  • Stampaggio a iniezione
  • Processo di estrusione

Caratteristiche importanti della plastica ABS

Le proprietà e le caratteristiche più significative della plastica ABS sono le seguenti.

  • Stabilità al calore e resistenza alle sostanze chimiche
  • Resistenza agli urti e buona tenacità
  • Facilità di lavorazione e rigidità
  • Ottima durata
  • Materiale leggero
  • Finitura superficiale liscia
  • Ottima resistenza alla trazione
  • Buona resistenza alla flessione
  • Facilità di stampaggio
  • Buona lavorabilità
  • La plastica ABS è riciclabile
  • Fornisce un buon isolamento elettrico
  • Fornisce stabilità dimensionale

Tenendo conto delle caratteristiche e delle proprietà sopra menzionate, la plastica ABS è considerata molto adatta all'impiego in numerosi settori in cui sono richieste durevolezza e proprietà uniche.

Plastica ABS

Preoccupazioni relative all'utilizzo sicuro della plastica ABS

La plastica ABS è ampiamente utilizzata in molti settori per la gamma equilibrata di proprietà e caratteristiche che offre. Tuttavia, ci sono alcune preoccupazioni riguardo l'utilizzo sicuro della plastica ABS. Queste preoccupazioni riguardano quanto segue.

  1. Esposizione a sostanze chimiche durante il processo di produzione

Il processo di produzione della plastica ABS prevede in generale l'impiego delle tre seguenti sostanze chimiche.

  • Stirene
  • Acrilonitrile
  • Butadiene

Ci sono grandi probabilità che i lavoratori negli impianti di produzione siano esposti alle sostanze chimiche sopra menzionate durante il processo di produzione della plastica ABS. Queste sostanze chimiche possono causare rischi e pericoli per la salute e la sicurezza umana. Quindi è molto importante garantire che queste sostanze chimiche siano adeguatamente controllate. Tra le sostanze chimiche sopra menzionate, lo stirene è classificato come il più dannoso ed è classificato come possibile cancerogeno. Questa classificazione si basa sui livelli di esposizione allo stirene ed è dichiarato dannoso dalle agenzie sanitarie.

  1. Lisciviazione dei prodotti chimici durante l'utilizzo

Lo stirene monomero ha la capacità di lisciviare dalla plastica. Generalmente ciò accade quando la plastica ABS entra in contatto con le seguenti sostanze.

  • Solventi
  • Cibi grassi
  • Oli

Il contatto e l'esposizione dello stirene con le sostanze sopra menzionate comportano potenziali rischi per il corpo umano e possono creare vari problemi di salute. Questi rischi includono quanto segue.

  • Problemi respiratori
  • Potenziali effetti cancerogeni con esposizione prolungata e cronica

La lunga esposizione all'acrilonitrile e al butadiene può anche sollevare preoccupazioni sulla sicurezza relative alla salute umana. Tali preoccupazioni riguardano quanto segue.

  • Effetti riproduttivi avversi (dimostrati in studi sugli animali)
  • Potenziali effetti cancerogeni
  1. Problema di biodegradabilità

Il fatto che la plastica ABS non sia biodegradabile crea un impatto negativo sulla sicurezza ambientale. Questo perché; la persistenza dell'ABS nell'ambiente diventerà la ragione di impatti ecologici a lungo termine. Inoltre, il trattamento di smaltimento della plastica ABS deve essere eseguito in modo appropriato. Perché, l'inquinamento ambientale può essere prodotto se lo smaltimento della plastica ABS non viene monitorato e eseguito correttamente. L'inquinamento ambientale dovuto alla plastica ABS include principalmente quanto segue.

  • Potenziale inquinamento marino
  • Accumulo in discarica
  • Sporcizia

Controlli e misure per garantire che la plastica ABS sia sicura?

Per garantire la sicurezza della plastica ABS è obbligatorio controllare le fasi e i processi coinvolti nella sua produzione. L'implementazione di misure di sicurezza è inoltre necessaria per garantirne un utilizzo sicuro. In genere vengono adottate le seguenti misure per garantire la sicurezza della plastica ABS.

Misure di controllo relative alla produzione

La selezione della materia prima e il collaudo della materia prima svolgono un ruolo importante nel garantire la sicurezza della plastica ABS. Dopo di che devono essere eseguiti test approfonditi di questa materia prima per assicurarsi che la materia prima aderisca agli standard di prestazioni e sicurezza. Anche il collaudo della composizione chimica della plastica ABS è necessario regolarmente per garantire quanto segue.

  • La formulazione della plastica ABS è coerente
  • La composizione chimica è priva di contaminazioni nocive

Oltre ai parametri sopra menzionati, è importante anche il controllo della temperatura durante la lavorazione della plastica ABS. Il controllo della temperatura durante i metodi di lavorazione come l'estrusione e lo stampaggio a iniezione garantisce quanto segue.

  • L'integrità del materiale è mantenuta
  • Il materiale non rilascia sostanze nocive

Inoltre, alcuni coloranti e stabilizzanti vengono aggiunti alla plastica ABS come additivi e necessitano di un'attenta selezione e di un attento monitoraggio. Questo controllo viene effettuato in modo da prevenire la lisciviazione di sostanze chimiche e composti tossici. L'identificazione delle incongruenze, dei difetti e dei problemi durante il ciclo di produzione è necessaria per garantire che la sicurezza non venga compromessa. Per garantire questo aspetto vengono implementati protocolli di test completi. La regolamentazione dei processi di produzione è garantita aderendo ai seguenti standard internazionali.

  • ISO 14001 per la gestione ambientale
  • ISO 9001 per la gestione della qualità

Misure di sicurezza e considerazioni ambientali

La plastica ABS ha un'eccellente resistenza meccanica che ne impedisce la rottura e di conseguenza previene i pericoli. La proprietà di resistenza chimica della plastica ABS riduce le possibilità di reazioni dannose durante il suo utilizzo. La plastica ABS è molto compatibile con altri materiali, inclusi adesivi e vernici. Questa capacità evita l'interazione chimica indesiderata che può compromettere la sicurezza della plastica ABS. I componenti automobilistici basati sulla plastica ABS comportano la temperatura nelle loro applicazioni. Questa temperatura può causare il rilascio di fumi tossici, ma la capacità della plastica ABS di resistere a temperature moderate previene questo pericolo.

La riciclabilità e lo smaltimento della plastica ABS sono fattori importanti che hanno un impatto sulla sicurezza ambientale. Quindi è necessario ideare pratiche sostenibili per il riciclaggio della plastica ABS. Di conseguenza, incoraggiare il riciclaggio della plastica ABS ridurrà l'impatto negativo sull'ambiente. L'utilizzo di prodotti in plastica ABS deve essere soggetto all'implementazione delle normative e degli standard ideati dagli enti normativi come la FDA.

Stampaggio a iniezione ABS

Conclusione

La plastica ABS è una rinomata termoplastica che possiede importanti proprietà e caratteristiche, tra cui resistenza alla trazione e durevolezza. Le applicazioni della plastica ABS si trovano in molti settori, dall'industria automobilistica all'elettronica. La sicurezza della plastica ABS dipende da molti fattori, tra cui la sua composizione chimica, il ciclo di produzione e fabbricazione e considerazioni ambientali come la biodegradabilità e il riciclaggio.

Generalmente, addominali la plastica è considerata sicura da utilizzare in molte applicazioni se la sua produzione e smaltimento vengono eseguiti secondo protocolli, normative e standard ideati dalle autorità di regolamentazione. Ci sono alcuni fattori che possono accelerare la decomposizione della plastica ABS. Questi fattori includono la luce solare, l'ambiente ad alta temperatura e le sostanze chimiche. Quindi è importante evitare l'esposizione della plastica ABS a questi fattori. Il materiale plastico ABS deve essere utilizzato per lo scopo per cui è stato prodotto per prevenire qualsiasi danno e pericolo creato da applicazioni non specificate.

Infine, se vuoi saperne di più sulla sicurezza della plastica, vai su Il TPE è sicuro?, Il TPU è sicuro?, il silicone è sicuro? per saperne di più sulla sicurezza di altri materiali plastici.

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Il TPE è sicuro?

Tazza in TPE

Che cosa è il TPE? Il TPE è sicuro?

Le proprietà e le caratteristiche di due gruppi separati vengono combinate per formare elastomeri termoplastici. Questi due gruppi sono i seguenti.

  1. Termoplastici (riscaldandoli si sciolgono e possono anche essere modellati)
  2. Elastomeri (presentano caratteristiche elastiche)

Inoltre, questi materiali mostrano proprietà elastiche simili ai materiali in gomma. Questa combinazione di proprietà è di importante considerazione perché consente a questi materiali di essere lavorati attraverso numerosi metodi, tra cui estrusione, stampaggio a soffiaggio e stampaggio a iniezione. In questo modo, questi materiali vengono prodotti in modo efficace ed efficiente.

Il TPE è sicuro?

La struttura del TPE (nozioni di base)

In generale, la struttura di base degli elastomeri termoplastici si divide in tre segmenti.

  1. Struttura del copolimero a blocchi
  2. Separazione della microfase
  • Porzione cristallina e amorfa

1. Struttura del copolimero a blocchi:

In generale, gli elastomeri termoplastici sono composti da due diversi tipi di segmenti. Questi due segmenti o blocchi sono definiti segmenti duri e segmenti morbidi.

Segmenti difficili: I segmenti duri del TPE forniscono la base per le proprietà meccaniche del TPE. Di conseguenza, questi segmenti offrono resistenza e rigidità agli elastomeri termoplastici. I segmenti duri del TPE sono normalmente composti da blocchi termoplastici. Questi blocchi termoplastici hanno una struttura cristallina o vetrosa.

Segmenti morbidi: I segmenti morbidi di Materiale TPE forniscono le caratteristiche elastiche agli elastomeri termoplastici. Le principali proprietà e caratteristiche fornite da questi segmenti sono le seguenti.

  1. Elasticità
  2. Flessibilità

Le proprietà sono governate dal materiale di gomma presente nei segmenti morbidi. I costituenti di base sono i seguenti.

  • Etilene propilene
  • Polietilene
  • Polipropilene

2. Separazione della microfase

La struttura degli elastomeri termoplastici a livello microscopico è di notevole importanza. Le porzioni di base del TPE che sono segmenti duri e segmenti morbidi hanno la tendenza a perdere la giunzione su scala microscopica. La separazione di questi segmenti è fondamentale per le caratteristiche e le proprietà degli elastomeri termoplastici. Le proprietà meccaniche del TPE sono direttamente influenzate da questa separazione. La fase termoplastica del TPE assicura l'integrità strutturale mentre la fase gommosa mantiene la natura elastica del TPE. Successivamente la variazione delle caratteristiche meccaniche del TPE, tra cui durezza, resistenza alla trazione e allungamento, è controllata dalla natura e dall'entità della separazione della microfase.

  • Porzione cristallina e amorfa

Ci sono due porzioni di segmenti duri di TPE. Queste porzioni sono definite regione cristallina e amorfa. Per ottenere le caratteristiche e le proprietà richieste, queste regioni di segmenti duri di TPE vengono adattate durante il processo di fabbricazione. La porzione cristallina offre proprietà di resistenza e rigidità, mentre la porzione amorfa offre caratteristiche di resistenza all'impatto e flessibilità. 

La domanda principale è: il TPE è sicuro?

Elastomeri termoplastici possiedono caratteristiche uniche e possono essere facilmente lavorati per la produzione. Grazie a questi vantaggi, l'utilizzo dei TPE è aumentato in vari settori e industrie. Di conseguenza, con l'espansione dell'utilizzo dei TPE, sorge la questione relativa all'utilizzo sicuro degli elastomeri termoplastici.

In genere, se gli elastomeri termoplastici vengono utilizzati in modo appropriato e non violando gli standard normativi, sono considerati sicuri. Quindi Il TPE è sicuro da utilizzare in numerose applicazioni perché sono progettati in modo tale da non contenere alcuna sostanza nociva e sono anche atossici. Tuttavia, ci sono alcune percezioni che considerano gli elastomeri termoplastici non sicuri da utilizzare in determinati contesti. vai a Stampaggio a iniezione TPE pagina per saperne di più.

Potenziali preoccupazioni riguardanti l'uso dei TPE

Di seguito sono riportate le potenziali preoccupazioni che devono essere affrontate in merito all'utilizzo degli elastomeri termoplastici.

1. Biocompatibilità

Gli elastomeri termoplastici sono facilmente utilizzati nel settore medico e nell'industria alimentare. Nell'industria alimentare i TPE sono utilizzati per la produzione di contenitori per alimenti, mentre nel settore medico sono utilizzati per produrre vari impianti medici e per formare imballaggi farmaceutici. Tenendo presente la sensibilità di questi utilizzi, alcuni test specifici di biocompatibilità dei TPE devono essere eseguiti prima del loro utilizzo in aree così vitali. Questi test specifici garantiranno che gli elastomeri termoplastici non rilasceranno sostanze nocive all'interno del corpo quando sottoposti a utilizzo. I seguenti due parametri devono essere eseguiti attentamente per garantire che i TPE siano sicuri:

  • Formulazione corretta
  • Test adeguati per la biocompatibilità
  • Additivi chimici

Questo parametro è di notevole importanza per quanto riguarda la sicurezza degli elastomeri termoplastici. Questa preoccupazione è correlata alla formulazione dei TPE che può presentare rischi se non opportunamente controllati e testati secondo i limiti normativi. I seguenti additivi chimici sono inclusi in alcuni elastomeri termoplastici principalmente per migliorarne le caratteristiche.

  • Stabilizzatori
  • Ritardanti di fiamma
  • Plastificanti

È pertinente menzionare che alcuni ritardanti di fiamma e plastificanti tendono a interrompere gli ormoni. Principalmente ftalati e composti bromurati sono inclusi in questa categoria. Gli effetti avversi di queste sostanze chimiche sono direttamente correlati ai problemi di salute. È importante eliminare i rischi che sono posti alla salute umana da questi additivi chimici utilizzati negli elastomeri termoplastici. Tenendo presente ciò, il ruolo dei produttori è molto importante in questo contesto perché devono garantire a tutti i costi che gli additivi chimici utilizzati nei TPE siano pienamente conformi agli standard di sicurezza e ai limiti normativi.

2. Riciclaggio dei TPE (un processo pieno di sfide)

Ci sono numerose sfide che devono essere affrontate e superate durante il riciclaggio dei TPE. Questo è dovuto a queste due ragioni principali.

  1. Additivi chimici utilizzati nei TPE
  2. Numerosi tipi di formulazioni

In genere, la qualità degli elastomeri termoplastici riciclati è inferiore rispetto ai nuovi TPE fabbricati. Ciò è dovuto alle plastiche miste che sono anch'esse contaminate il più delle volte. Di conseguenza, questi TPE di bassa qualità non possono essere utilizzati in determinate applicazioni e ciò porta in ultima analisi a problemi di gestione dei rifiuti.

3. Impatto ambientale

Esistono due tipi di fonti da cui si ricavano gli elastomeri termoplastici.

  1. Fonti biologiche
  2. Fonti a base di petrolio

La lavorazione e la coltivazione di TPE di origine biologica necessitano di energia, acqua e terra. Tuttavia, questi materiali dipendono meno dai combustibili fossili. Mentre la lavorazione e l'estrazione di TPE di origine petrolifera contribuiscono alle emissioni di gas serra e al consumo di combustibili fossili. Gli elastomeri termoplastici sono riciclabili, leggeri e forniscono un'efficienza energetica significativa durante la lavorazione. Grazie a queste caratteristiche, i TPE sono più rispettosi dell'ambiente rispetto a molti altri materiali.

Sebbene i TPE offrano molti angoli morbidi per l'ambiente, possono avere anche alcuni effetti negativi sull'ambiente. Ciò accade solitamente a causa dello smaltimento improprio degli elastomeri termoplastici. Ciò è di notevole importanza perché gli elastomeri termoplastici possono contenere le seguenti sostanze nocive.

  • Additivi chimici
  • Contaminazioni

Di conseguenza, lo smaltimento improprio dei TPE provocherà l'inquinamento ambientale.

Tazza in silicone

Idee sbagliate sulla sicurezza dei TPE

Ci sono anche alcuni equivoci che portano alla creazione della percezione che gli elastomeri termoplastici non siano sicuri. Questi equivoci sono molto diversi dalle preoccupazioni effettive. Questi equivoci sono i seguenti.

  1. Mancanza di consapevolezza e informazioni obsolete

Il fattore importante per creare la percezione che l'elastomero termoplastico sia sicuro o meno è la consapevolezza. Questa consapevolezza include i seguenti due parametri importanti.

  1. La conoscenza di specifici tipi di TPE utilizzati in vari prodotti e articoli
  2. La comprensione delle norme e degli standard normativi in vigore e in fase di implementazione per garantire la sicurezza degli elastomeri termoplastici

Quindi, la successiva mancanza di consapevolezza dei parametri sopra menzionati porterà all'idea sbagliata che gli elastomeri termoplastici non siano sicuri. Inoltre, c'è un continuo progresso nei campi della chimica dei polimeri e della scienza dei materiali. Questo progresso sta portando verso profili di sicurezza migliorati e migliorati degli elastomeri termoplastici. È importante basare la percezione sulla sicurezza dei TPE su informazioni aggiornate e autentiche. Perché, la disinformazione o le informazioni obsolete alla fine produrranno idee sbagliate sulla sicurezza degli elastomeri termoplastici e sfiducia nei confronti dei materiali plastici.

  1. Confusione con altri materiali che rilasciano sostanze nocive

Nella maggior parte dei casi, gli elastomeri termoplastici vengono confusi con altri materiali che rilasciano sostanze nocive. Questa confusione normalmente si verifica tra i TPE e i due materiali seguenti.

  1. Materie plastiche termoindurenti
  2. Poliuretano termoplastico

Confusione con le plastiche termoindurenti

Le plastiche termoindurenti tendono a emettere sostanze nocive e pericolose durante i seguenti processi.

  • Processo di produzione
  • Processo di degradazione

Le plastiche termoindurenti differiscono dai TPE per i seguenti motivi:

  1. Le plastiche termoindurenti mostrano reazioni chimiche irreversibili
  2. Non è possibile rifondere e rimodellare

Mentre gli elastomeri termoplastici mostrano un comportamento completamente opposto.

Calzature in TPE

Confusione con il poliuretano termoplastico

L'aggiunta di diisocianato con additivi chimici polioli porterà alla produzione di poliuretano termoplastico. Viene creato il TPU che fornisce le seguenti caratteristiche e proprietà.

  • Elasticità e memoria di forma
  • Resilienza e flessibilità
  • Elevata tenacità
  • Buona resistenza agli urti
  • Maggiore durata
  • Ottima resistenza all'olio e ad altre contaminazioni
  • Resistenza alle condizioni meteorologiche estreme

Il poliuretano termoplastico tende a emettere determinate sostanze chimiche in base ai seguenti fattori.

  • Formulazione e composizione del poliuretano termoplastico
  • Tipologia e natura degli additivi chimici

I materiali pericolosi e nocivi rilasciati dal poliuretano termoplastico includono i seguenti.

  • Ritardanti di fiamma
  • Plastificanti
  • Stabilizzatori

Queste sostanze chimiche rappresentano una potenziale minaccia per la vita umana se vengono rilasciate nell'ambiente aperto e poi inalate o ingerite. Vai a Stampaggio a iniezione di TPU pagina per saperne di più sul TPU.

Confusione con Cloruro di polivinile

Il PVC tende a emettere materiali pericolosi in determinate condizioni.

Queste condizioni possono verificarsi durante le fasi seguenti.

  • Durante la produzione del PVC
  • Durante l'utilizzo del PVC
  • Durante lo smaltimento del PVC

Il PVC viene spesso confuso con gli elastomeri termoplastici. Questa confusione è basata principalmente sulla non conoscenza dei seguenti parametri.

  • Profili di sicurezza dei materiali
  • Composizione chimica del materiale
  • Impatto del materiale sull'ambiente

Di seguito vengono presentati un confronto e una spiegazione dettagliati per chiarire la differenza tra PVC e TPE e come nasce questa confusione.

Confronto con poliuretano termoplastico, elastomeri termoplastici e poliuretano termoplastico

Di seguito viene presentato un confronto dettagliato delle differenze tra gli elastomeri termoplastici e il poliuretano termoplastico.

Dati comparativi di PVC, TPU e TPE

Cloruro di polivinile Poliuretano termoplastico Elastomeri termoplastici
Tossicità e aggiunta di plastificanti.La flessibilità del PVC è ottenuta aggiungendo alcune sostanze chimiche, tra cui i ftalati. Questi problemi di salute includono principalmente anomalie riproduttive. I dispositivi medici e i giocattoli per bambini svolgono il ruolo di vettori di queste anomalie Tossicità e aggiunta di sostanze chimiche.Il poliuretano termoplastico possiede isocianati nella sua composizione e formulazione. È pertinente menzionare che questi isocianati si comportano in modo dannoso nei seguenti modi.

  1. Sensibilizzanti
  2. Irritanti respiratori

Di conseguenza, questi sono potenziali fattori di rischio tenendo in considerazione la salute e la sicurezza umana. Quando si esegue la lavorazione o la produzione di TPU, queste sostanze pericolose possono essere rilasciate. Quindi è necessario adottare misure di sicurezza adeguate per garantire la sicurezza.

 I progressi nella scienza dei materiali e nella chimica dei polimeri hanno reso possibile la progettazione di elastomeri termoplastici privi di ftalati. Ciò porta all'eliminazione delle preoccupazioni relative all'aggiunta dannosa di questi additivi e alla tossicità da essi creata. Di conseguenza, quando la formulazione dei TPE è priva di ftalati, significa che non influenzerà la vita umana in modo dannoso.
Impatto sull'ambienteQuando si prendono in considerazione l'emissione di sostanze nocive e la gestione dei rifiuti, il PVC tende a sollevare preoccupazioni in merito alla sicurezza dell'ambiente. La realtà che descrive che il PVC non è biodegradabile gioca un ruolo fondamentale in questo. Inoltre, può rilasciare sostanze nocive durante il processo di smaltimento e produzione. Impatto sull'ambienteIl poliuretano termoplastico tende a lasciare effetti negativi sull'ambiente a seconda della sua cattiva gestione durante il processo di smaltimento. Dovevano essere riciclati con attenzione in modo da impedire che gli isocianati venissero rilasciati nell'ambiente. Gli elastomeri termoplastici hanno un impatto ambientale inferiore perché i TPE possono essere riciclati e, in ultima analisi, riutilizzati per numerose applicazioni. Sebbene gli elastomeri termoplastici non siano biodegradabili, sono generalmente considerati più rispettosi dell'ambiente.
Approvazione degli Enti RegolatoriSono state imposte numerose restrizioni all'utilizzo del PVC. La base di queste misure severe è l'aggiunta di materiali pericolosi al PVC. Approvazione degli Enti RegolatoriIl poliuretano termoplastico deve essere conforme agli standard normativi elaborati da REACH (Europa) e FDA (USA). Prima dell'uso e dell'applicazione di elastomeri termoplastici in numerose industrie e settori vengono eseguiti test controllati. Questi test sono regolati dagli enti normativi per garantire la conformità con le misure di sicurezza definitive.

CONCLUSIONE

Gli elastomeri termoplastici hanno dimostrato di avere caratteristiche versatili e hanno trovato il loro utilizzo in molte aree importanti. In genere, i TPE sono considerati sicuri da utilizzare in numerose applicazioni quando la loro produzione viene eseguita in modo appropriato. Le preoccupazioni che devono essere affrontate in merito alla sicurezza degli elastomeri termoplastici includono la loro biocompatibilità, le sfide affrontate durante il loro riciclaggio, il loro impatto sull'ambiente e la natura delle sostanze chimiche aggiunte nei TPE. Queste preoccupazioni possono essere affrontate efficacemente assicurando la formulazione corretta e trasparente del prodotto, aderendo agli standard stabiliti dagli enti normativi e svolgendo una corretta gestione dei rifiuti.

Gli elastomeri termoplastici sono ampiamente utilizzati nell'industria alimentare, nei beni di consumo e nel settore medico. Tra questi interi settori medici è il più importante perché coinvolge il fattore sensibile della salute umana. Queste applicazioni utilizzano elastomeri termoplastici considerando la loro natura non tossica. La ricerca e lo sviluppo avanzati sono focalizzati sul rendere gli elastomeri termoplastici più sicuri insieme a caratteristiche e proprietà meccaniche migliorate. Ciò alla fine amplierà la portata delle applicazioni dei TPE garantendone la sicurezza.

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