Mi a forrócsatornás penész

Hot runner penész egy olyan típusú fröccsöntő rendszer, amely fűtött anyagbevezető csatornákat vagy "forrócsatornákat" használ a műanyag hőmérsékletének fenntartására, miközben az a fröccsöntőszerszámon keresztül áramlik. Ez lehetővé teszi a következetesebb és hatékonyabb fröccsöntési folyamatot, mivel a műanyagot nem kell újra felmelegíteni a lövések között, így a ciklusidő csökken, és megspórolja a hulladék futóanyagokat ( néha nincs semmilyen futó a forrócsatornás rendszereknél). A forrócsatornás rendszereket általában nagy mennyiségű műanyag alkatrészek gyártásánál használják, például az autóiparban és a fogyasztási cikkek iparában, vagy a rakóforma.

DONGGUAN ŐSZINTE TECH CO.LTD (ŐSZINTE TECH) biztosítja a műanyag fröccsöntő forma megoldások minden típusú és méretű iparág számára. A DST közel 20 éve tervez, épít és dolgozik a műanyagiparban létező szinte minden szerszámtípuson.

Tapasztaltak vagyunk az egyéni műanyag formák a különböző forrócsatornás szerszámrendszerek, olyan forrócsatorna-gyártóktól, mint:

Husky forrócsatorna-rendszerek Szinventív forrócsatornás rendszerek Kona forrócsatorna-rendszerek DME forrócsatornás rendszerek

Mold-Masters forrócsatornás rendszerek INCOE forrócsatornás rendszerek HOSCO forrócsatornás rendszerek

A legmodernebb penész építési létesítmények nagy pontosságú CNC-gépek, automatikus CMM mérőgép és két fej EDM gépek, hogy hozzon létre sokféle egyéni formák, beleértve a komplex speciális injekciós öntőformák, betét formák, csavarozás formák, túlformázás, forrócsatornás penész, hideg futóforma, halmazszerszám, gázzal segített fröccsöntőszerszámok, kettős fröccsöntőszerszámok (2k fröccsöntés) stb. Tudunk építeni szerszámokat mind a hidegcsatornás és melegcsatornás rendszerek.

Forrócsöves fröccsöntés: Hatékony nagy termelés

Íme a forrócsatornás szerszámok néhány fő jellemzője és előnye:

1. Futórendszer: A forrócsatornás szerszámban a csatornákat fűtik, így az olvadt műanyag szabadon áramlik a befecskendező egységből a szerszámüregekbe anélkül, hogy megszilárdulna. Ez kiküszöböli a külön csatornarendszer szükségességét, amelyet a hidegcsatornás rendszereknél jellemzően kidobnak vagy újrahasznosítanak.
2. Anyaghatékonyság: A forrócsatornás öntőformák anyaghatékonyabbak, mivel a futókból nem keletkezik hulladék. Ez anyagköltség-megtakarítást eredményezhet, különösen nagy volumenű gyártás esetén.
3. Csökkentett ciklusidő: A melegcsatornás szerszámok gyakran rövidebb ciklusidővel rendelkeznek a hidegcsatornás szerszámokhoz képest, mivel nincs szükség arra, hogy a műanyag lehűljön és megszilárduljon a csatornákban.
4. Javított alkatrészminőség: A forrócsatornás rendszerek segíthetnek a kiváló minőségű, minimális hibákkal, például hegesztési vonalakkal rendelkező műanyag alkatrészek előállításában, mivel a műanyag teljesen olvadt állapotban kerül az üregekbe.
5. Komplex geometriák: A forrócsatornás szerszámok jól alkalmazhatók az összetett és bonyolult geometriájú alkatrészekhez, mivel lehetővé teszik az olvadt műanyag áramlásának pontos szabályozását a szerszám különböző területeire.
6. Anyagkompatibilitás: A melegcsatornás rendszerek a műanyagok széles skálájával kompatibilisek, beleértve a hőérzékeny polimereket is, amelyek nem feltétlenül alkalmasak hidegcsatornás szerszámokhoz.
7. Hőmérséklet-szabályozás: A forrócsatornás rendszerek kifinomultabb hőmérséklet-szabályozó rendszereket igényelnek a kívánt hőmérséklet fenntartásához a csatornákban és a fúvókákban, ami bonyolultabbá és költségesebbé teheti a szerszámtervezést.
8. Karbantartás: A melegcsatornás rendszerek karbantartása a fűtött alkatrészek jelenléte miatt összetettebb lehet, mint a hidegcsatornás rendszereké.

A forrócsatornás öntőformákat általában olyan iparágakban használják, ahol a nagy pontosság, a minimális anyaghulladék és a gyors gyártás kritikus fontosságú, mint például az autóipar, az orvostechnika és a fogyasztási cikkek gyártása. A forrócsatornás és a hidegcsatornás szerszámok közötti választás az öntési projekt egyedi követelményeitől, a gyártási volumentől, az alkatrész összetettségétől és az anyagválasztástól függ.

Az alkalmazandó rendszer kiválasztása a gyártandó alkatrész követelményeitől függ. Néhány megfontolás a következők közül:

• A felhasználandó anyag típusa - szűz vagy "regrind".
• Színváltozások a gyártás során
• Egy vagy több formatervezési minta előállítása
• A rész komplexitása
• Színkövetelmények
• Az anyag fizikai jellemzői

A két rendszer közötti elsődleges különbség az, hogy a forrócsatorna megszünteti az adagolócsatornákban visszatartott felesleges anyagot a hideg futóforma. Ez a funkció csökkenti a szükséges gyártási lépések számát, és megtakarítást jelent az anyag- és energiaköltségekben.

Továbbá, a forrócsatornák többnyire 100% szűz gyantát használnak; nem adnak hozzá újrafeldolgozott vagy "újracsiszolt" anyagot. Ez fontos tulajdonság olyan speciális alkalmazásoknál, ahol az újracsiszolás az anyag sárgulását okozhatja, vagy rontja az anyag tulajdonságait, például a fénycsövek vagy lencsék gyártásánál, ahol a tartós átlátszóság különleges követelmény.

Forrócsatornás öntés A rendszerek általában közvetlenül az egyes anyagokat fecskendezik be az olvadt anyagba. formaüreg. A forró futó szinte mindig used nagy mennyiségű gyártásához hőre lágyuló fröccsöntött alkatrészek, vagy több részből álló gyártás több üregű szerszámok és egymásra épülő fröccsöntési technológia alkalmazásával.

Forrócsatorna-formák a két tányérforma a szerszám egyik felében lévő fűtött futórendszerrel. A melegcsatornás rendszer két részre oszlik:

• A sokrétű olyan csatornákkal rendelkezik, amelyek a műanyagot egy síkban, a választóvonallal párhuzamosan, az üreg feletti pontra szállítják
• A cseppek, amelyek az elosztócsőre merőlegesen helyezkednek el, a műanyagot az elosztócsőből az alkatrészbe juttatják.

Hot-Runner rendszerek: A előnyök és hátrányok

Elsődleges a forrócsatornás rendszerek előnyei tartalmazzák:

• Rövidebb, gyorsabb ciklusidő - a legtöbbjüknél nincsenek hűtendő futók
• Kisebb gépek - csökkentett lövésmennyiség a futókba
• Automatizált feldolgozás - a futókat nem kell elválasztani az alkatrészektől
• Kapuk a gazdaságos tervezéshez a legjobb helyzetben
• A futók kiküszöbölése azt jelenti
• Anyagköltség-megtakarítás - nem kell újracsiszolni vagy újra feldolgozni a futót.
• Legolcsóbb költség/darab
• Az energiaköltségek csökkentése
• Nincs eltávolítandó vagy újracsiszolandó futófelület
• Csökkenti a szennyeződés lehetőségét
• Alacsonyabb befecskendezési nyomás
• Alacsonyabb szorítónyomás
• Egyenletes hő az üregben
• Rövidebb hűtési idő
• Csökkentett lövésméret
• Tisztább öntési folyamat
• Megszünteti a fúvóka befagyását

Hátrányok a hot runner penész rendszerek amelyeket figyelembe kell venni:

• Forrócsatorna-formák összetettebb és drágább, mint a hidegcsatorna-formák
• Magasabb kezdeti indítási költségek, mint a hidegcsatornás rendszerek esetében
• Komplex kezdeti beállítás a szerszám futtatása előtt
• Magasabb karbantartási költségek - hajlamosabbak a következőkre:
  • Meghibásodások
  • Szivárgás
  • Fűtőelem meghibásodása
  • Töltött anyagok által okozott kopás
• Az érzékeny anyagok termikus károsodásának kockázata
• Elmélyült hőmérséklet-szabályozás szükséges
• A színek változása sokkal összetettebb, mint a hidegfutó, néha sok időt és költséget fog költeni a melegfutó rendszerek tisztítására, különösen az átlátszó és fehér színű alkatrészek esetében.

Forró futóformák: Alkalmazások és lehetőségek

Hot-runner rendszereket szinte mindig akkor használnak, ha nagy futások nagymértékben automatizált gyártásban kell előállítani. Ezenfelül a technológiai fejlődés lehetővé teszi számunkra, hogy olyan szerszámokat építsünk, amelyek kapui a legjobb minőségű öntött alkatrészeket eredményezik.

A forrócsatornás szerszámokat néha tűszelepes fúvókákhoz csatlakoztatják., amelyek pontos, számítógép által vezérelt időzítéssel aktiválódnak. Ez számos fejlett folyamatot tesz lehetővé, többek között:

• In-Mold dekoráció - laminálás színes filmbevonattal
• Több üregű formák - különböző geometriájú és/vagy térfogatú üregek
  • Egy szerszámban gyártott, összetartozó alkatrészek
  • A befecskendező szelep nyitása és zárása az egyes üregek körülményeihez igazítható.
  • A befecskendezési nyomás és a tartási nyomás egymástól függetlenül állítható be.
• Szabályozott hangerő-kiegyenlítés - a hegesztési vonal az öntött alkatrész nem kritikus területére tolható el
• Stack Molding - két vagy több szerszámalap egyidejűleg történő gyártása, amely több elválasztó vonalat hoz létre

Partner az Sincere Tech-vel Formaszállítók az Ön egyedi fröccsöntési igényeihez, és profitáljon átfogó képességeinkből, a minőség és a fenntarthatóság iránti rendíthetetlen elkötelezettségünkből, valamint abból, hogy a folyamat minden lépésében igyekszünk felülmúlni az Ön elvárásait. Keltsük együtt életre innovatív ötleteit.