Hogyan lehet megmenteni a fröccsöntési költségeket a részvastagság tervezésének csökkentésével?

Azáltal, hogy a DFM (Tervezés a gyártáshoz) jelentésnek és a szerszámáramlás elemzésének köszönhetően, hogy az alkatrészvastagságot minimálisra csökkentsük, de a szilárdság változatlan maradjon, a hűtési időt akár 31 másodperccel is csökkentettük! Amint az alábbi táblázatban látható példa mutatja, hogy mennyit takaríthat meg a fröccsöntés költsége, nem kell nagy éves mennyiség ahhoz, hogy a megtakarítás összeadódjon.

Elmélet

Kimutatták, hogy a hűtési idő átlagosan körülbelül 50% a fröccsöntési ciklusból egy tipikus műanyag öntött alkatrész esetében. Az idő további 50% részét a töltés, a csomagolás és az alkatrész kilökés fázisai teszik ki, amelyek szerszámonként nem változnak jelentősen. A hűtési fázis az egyetlen olyan fázis, amely bizonyos fokú változékonyságot mutat. Ennek oka, hogy a fröccsöntött alkatrész lehűlését a szerszám hőelvonásának sebessége határozza meg. A hőelvonást számos tényező befolyásolja. A tényezők közé tartozik az olvadék hőmérséklete, hűtőcsatornák kialakítás, az alkatrész vastagsága, valamint az anyag és az öntőacél termikus képességei.

Az összes tényező közül a pművészi falvastagság a legkönnyebben befolyásolható. Röviden, minél vékonyabb az alkatrész, annál gyorsabb a ciklusidő, annál több fröccsöntött alkatrész készül óránként. Mivel az alkatrészvastagság és a hűtési idő kapcsolata exponenciális, egy kis vastagságcsökkentés nagy hűtési időcsökkenést és nagy megtakarítást eredményez.

Amint az a Befecskendezési nyomás oldal, az alkatrészvastagság csökkentése növeli a befecskendezési nyomást. Az alapvető korlátja annak, hogy milyen vékonyra lehet az alkatrészt készíteni, a gép nyomáskapacitása, feltételezve, hogy az alkatrész vékonyabb fal mellett is megfelel a tervezési szándéknak.

A szerszámáramlás-elemzés használata nélkül az alkatrész vastagságát általában úgy tervezik, hogy a töltési problémák elkerülése érdekében a vastag "biztonságos" oldalon hibázzon. Azonban a penészfolyás elemzés, az alkatrész vastagsága iteratív módon csökkenthető, amíg a nyomás el nem éri a biztonságos szintet (általában 17 000 psi). A folyamatot általában feszültségelemzéssel egészítik ki annak ellenőrzésére, hogy a vékonyabb falú alkatrész még mindig megfelel-e a termék tervezési szándékának. A FEA-folyamat általában bordákat és hézagokat ad hozzá, hogy a vékonyabb falak használata mellett is megőrizze a szilárdságot.

Ha van bármilyen műanyag projekt, amely készen áll a kezdésre, hogy a műanyag forma és masszív termelés, akkor szívesen küldje el nekünk, mi ellenőrizni fogjuk a rész tervezés kérdéseket az Ön számára, és elküldjük Önnek az árat az Ön számára.