Forma kialakítás fröccsöntéshez

Az első lépés a forma tervezés fröccsöntéshez a szükséges adatok beszerzése. Ehhez ki kell találni, hogy hány üreg lesz, ki kell választani az öntőforma anyagát, és össze kell gyűjteni a vonatkozó információkat. Ehhez szükség lehet olyan szakemberekkel való együttműködésre, mint az anyagmérnökök és szerszámkészítők, költségelemzők. Bár az öntőanyagot általában nem a szerszámtervező választja ki, a sikeres szerszámtervezéshez számos fontos tényező ismerete szükséges. Ellenőrizze a műanyag alkatrész bordák tervezési tippek.

Anyagválasztás a szerszámtervezéshez

A fröccsöntőanyagok tulajdonságainak megértése elengedhetetlen a fröccsöntőszerszámok tervezésénél.A különböző anyagok és még a minőségek is különböző zsugorodási sebességgel rendelkeznek, ezért fontos, hogy megerősítsük ezt az első dolgot a szerszámtervezés megkezdése előtt, mert ha a zsugorodás beállt a szerszámtervezésben, később nem lehet más zsugorodási anyagra váltani, mert ez megváltoztatja az alkatrész méreteit. Egyes műanyagok jobban elnyelik és elvezetik a hőt, ami befolyásolja, hogy a szerszám mennyire jól hűl le. Ez befolyásolhatja, hogy hol helyezkednek el a szerszám hűtőcsatornái, és a kapu, a futócsatorna és a szellőzőnyílás kialakítását nagyban befolyásolja a műanyag viszkozitása.

A zsugorodással kapcsolatos megfontolások

Az öntőforma tervezésénél kulcsfontosságú szempont a zsugorodási sebesség, vagyis a polimerekben bekövetkező zsugorodási fázis. Az egyes műanyagtípusokhoz rendelt zsugorodási tényező határozza meg, hogy az alkatrész mennyit zsugorodik a szerszámból való kivételt követően. A műanyagok zsugorodhatnak anizotróp vagy izotróp módon. Az amorf anyagokhoz hasonlóan az izotróp anyagok minden irányban egyenletesen zsugorodnak. Másrészt az anizotróp anyagok - amelyek gyakran kristályosak - nagyobb zsugorodást mutathatnak az áramlás irányában.

Például a zsugorodás után szükséges méret eléréséhez egy 6 hüvelykes terméknek 0,010 hüvelyk zsugorodási tényezővel 6,060 hüvelykes formaüregre van szüksége. A zsugorodási tényezők három kategóriája a következő: alacsony, amely 0,000 in./in. és 0,005 in./in. közé esik, közepes, amely 0,006 in./in. és 0,010 in./in. közé esik, és magas, amely 0,010 in./in. fölé esik.

A zsugorodási tényezők alkalmazása a termék minden egyes centiméterére hatással van a termék összes méretére. A zsugorodás három kategóriája - alacsony, közepes és magas - befolyásolja a formaüreg méreteit. A zsugorodást befolyásolhatják a szerszám hőmérsékletének ingadozásai, valamint a termék falvastagságának módosításai. Nehéz megbecsülni a zsugorodást; az anyagszállítóknak, a szerszámkészítőknek és a tapasztalt öntvénykészítőknek egyaránt mérlegelniük kell. ha nem tudja, milyen zsugorodást kell használnia, nem kell aggódnia, csak el kell mondania nekünk, hogy milyen anyagot szeretne használni a projektjéhez, a többit pedig mi intézzük Ön helyett.

Az alábbi táblázatban a legnépszerűbb anyagok zsugorodási rátája található.

Teljes név Anyag	Az anyag rövid neve	Min-től Max-ig Zsugorodó értékek
Akrilnitril-butadién-sztirol	ABS	.004 - .008
Akrilnitril-butadién-sztirol/polikarbonát	PC/ABS	.004 - .007
Acetál	POM	.020 - .035
Akril	PMMA	.002 - .010
Etilén-vinil-acetát (	EVA	.010 - .030
Nagy sűrűségű polietilén	HDPE	.015 - .030
Alacsony sűrűségű polietilén	LDPE	.015 - .035
Poliamid - Nylon (PA) töltésű 30% Üvegszál	PA+30GF	.005 - .007
Poliamid - Nylon (PA) Kitöltetlen	PA	.007 - .025
Polibutilén-tereftalát	PBT	.008 - .010
Polycarbonate	PC	.005 - .007
akrilnitril-sztirol-akrilát	ASA	.004 -. 007
Poliészter		.006 - .022
Poliéteréter-éterketon	PEEK	.010 - .020
Poliéterimid	PEI	.005 - .007
polietilén	PE	.015 - .035
Polieterszulfon	PES	.002 - .007
Polifenilén	PPO	.005 - .007
Polifenilén-szulfid	PPS	.002 - .005
Poliftalamid	PPA	.005 - .007
Polipropilén	PP	.010 - .030
Polisztirol	PS	.002 - .008
Poliszulfon	PSU	.006 - .008
Poliuretán	PUR	.010 - .020
Polivinil-klorid	PVS	.002 - .030
Termoplasztikus elasztomer	TPE	.005 - .020

Az üregek meghatározása a fröccsöntés szerszámtervezésében

Az öntőforma méretének és a berendezésekre vonatkozó követelmények megvitatása előtt fontos első lépés annak megállapítása, hogy hány üregre van szükség. Ez a paraméter döntő fontosságú annak meghatározásában, hogy a fröccsöntési eljárással mennyi készíthető egy adott idő alatt, a teljes ciklusidővel együtt.

Egy adott termék éves termelési volumencéljai közvetlenül kapcsolódnak a szükséges üregek számához. A számításhoz például ismerni kell a rendelkezésre álló éves gyártási időt, ha a cél évi átlagosan 100 000 darab előállítása. Ez évi 6 240 órát jelent (52 hét * 5 nap/hét * 24 óra/nap), feltételezve egy tipikus ötnapos és napi 24 órás munkahetet. Ezután minden hónapban átlagosan 520 óra áll rendelkezésre (6 240 / 12).

A ciklusidő becslése

A ciklusidő becslése alapvető fontosságú annak megállapításához, hogy hány üregre van szükség. Az öntendő termék legvastagabb falrészének van a legnagyobb hatása a ciklusidőre. A 2-3. ábra egy iránymutatót mutat be ehhez a becsléshez, amely figyelembe veszi a megfelelő méretű öntőgép és a fröccsöntési folyamat tipikus idejének feltételezését. Bár a ciklusidők az anyagtól függően jelentősen eltérhetnek, a diagram hasznos kiindulópontot nyújt.

Ha a teljes ciklusidőt megközelítőleg kiszámítottuk, az óránkénti ciklusok száma kiszámítható, ha a becsült ciklusidőt elosztjuk 3600-zal, ami az egy órában lévő másodpercek száma. Például 100 öntési ciklus készül tételenként, ha a maximális falvastagság 0,100 hüvelyk, és a ciklusidő nagyjából 36 másodperc.

Üregek és gyártási skála

Tegyük fel, hogy éves szinten 100 000 darabra van szükségünk. Ahhoz, hogy ezt a kritériumot teljesítsük, egy együregű öntőforma körülbelül 1000 órát, azaz 8,33 hetet igényelne. Alternatív megoldásként a gyártási idő felére, 4,16 hétre csökkenthető egy két üregű szerszámmal. A két üregű szerszám pénzügyi következményeit azonban gondosan mérlegelni kell.

A nonstop működő, egy üregből álló szerszám nem lenne megvalósítható nagyobb gyártási darabszámok, például évi 10 millió darab esetén. Ebben az esetben évente 624 000 darabot lehetne gyártani egy 16 üregű szerszámmal. Több, egyenként 16-32 üreggel rendelkező szerszámot is meg lehetne fontolni, három-hat hónapos gyártási időintervallumban, a 10 millió darab eléréséhez. Fontos azonban felmérni olyan szempontokat, mint a költségek és az öntőberendezések elérhetősége.

A megfelelő anyag kiválasztása a fröccsöntőforma tervezéséhez

A megfelelő anyag kiválasztása a fröccsöntőszerszámok tervezéséhez kritikus szempont, amely jelentősen befolyásolja a fröccsöntési folyamat hatékonyságát és eredményességét. A különböző anyagok - az acéloktól kezdve az ötvözeteken át az alumíniumig - egyedi tulajdonságokkal rendelkeznek, amelyek megfelelnek a különböző öntési követelményeknek.

Acélok

1. 1020 szénacél: Megmunkálhatósága miatt ideális kidobólemezekhez és rögzítőlemezekhez. A keményítéshez karburálás szükséges.
2. 1030 szénacél: Szerszámalapokhoz, kilökőházakhoz és szorítólapokhoz használják. Könnyen megmunkálható és hegeszthető, HRC 20-30-as keményítési lehetőséggel.
3. 4130 ötvözött acél: Nagyszilárdságú acél, amely alkalmas üreg- és magtartó lemezekhez, tartólemezekhez és szorítólemezekhez. 26 és 35 HRC közötti hőmérsékleten szállítjuk.
4. S-7 szerszámacél: Ütésálló, jó kopásállósággal, reteszekhez és zárakhoz használják. 55-58 HRC-re edzett.
5. P-20 szerszámacél: Módosított 4130, előkeményített üregekhez, magokhoz és lefejtőlemezekhez. A HRC 28-40.
6. S136 rozsdamentes acél: 50-54 HRC-re edzett.
7. NAK80 magas polírozású acél: 38-42HRC-re előkeményített, magas üvegfelületű üregekhez, magokhoz és egyéb szerszámbetétekhez.
8. 1.2344 és 1.2343 acél? Ez egy olyan edzett acél, amelyet leginkább üregekhez, magokhoz és egyéb szerszámalkatrészekhez használnak, 50-54 HRC-re edzve.

Alumínium

A formákhoz leggyakrabban használt alumíniumminőség 7075 (T6). Ez a repülőgép-osztályú ötvözet eloxálva akár 65 Rc felületi keménységet ér el a fokozott kopásállóság érdekében. A teljes szerszámhoz használható, és a felülete hajlamos az önsimításra, ami csökkenti a szerszámépítési és fröccsöntési ciklusidőt.

Berillium-réz ötvözetek

Ezeket az ötvözeteket, mint például a CuBe 10, CuBe 20 és CuBe 275, gyakran használják acél vagy alumínium szerszámalapokhoz illesztett alkatrészként. Segítenek a hőelvezetésben, különösen olyan területeken, ahol a hűtőcsatornák elhelyezése kihívást jelent. A keménység Rb 40 és Rc 46 között változik.

Egyéb anyagok

Bár kevésbé gyakoriak, más anyagok, mint például epoxi, alumínium/epoxi ötvözetek, szilikon gumik és fa formákhoz használható, elsősorban kis sorozatban vagy prototípusok gyártásához (jellemzően 100 darab alatt). Ezek az anyagok korlátozott tartósságuk miatt nem alkalmasak nagy volumenű gyártásra, és inkább prototípusgyártási célokra lehetnek alkalmasak.

Az utóbbi időkben az alumínium, különösen a 7075-ös ötvözet, még a nagy volumenű gyártás számára is életképes opcióvá vált, megkérdőjelezve azt a hagyományos felfogást, hogy az alumínium csak kis volumenű vagy prototípus szerszámokhoz alkalmas. Az öntőforma anyagának kiválasztásakor a gyártási volumen követelményeihez, az anyag kompatibilitásához és az öntési folyamathoz szükséges speciális jellemzőkhöz kell igazodni.

Felületkezelés és speciális követelmények a fröccsöntéses szerszámtervezésben

Az öntött termékek tervezésénél fontos a megfelelő felületi megjelenés, mind esztétikai szempontból, mind pedig az olyan befejező elemek, mint a márkalogók vagy díszítőelemek könnyebb felhelyezése szempontjából. A fröccsöntési folyamat paraméterei és a szerszámüreg állapota közvetlen hatással van a formázott felület minőségére. A szerszámtervezők nem tudják ellenőrizni a feldolgozási paramétereket, de meg kell határozniuk az adott megjelenésre vonatkozó kritériumokat annak érdekében, hogy a megfelelő felületi feltételekkel rendelkező szerszámokat tudjanak gyártani.

A különböző megmunkálási technikák különböző mértékű felületi érdességet eredményeznek a szerszámfelületeken, ami befolyásolja a befejezési eljárást. Például, az alábbi módszerekkel előállított gyakori befejeződések Elektromos kisüléses megmunkálás (EDM) 10 és 100 mikroinch (250 és 2500 mikrométer) között mozog. A tükörfényes felület eléréséhez kevesebb, mint 1 mikronoll (25 mikrométer) is elegendő lehet.m íg a legtöbb alkatrész átlagos mérési értéke 20 és 40 mikronoll (500 és 1000 mikrométer) közé esik.

A simább üregfelület csökkenti a megmunkálás során keletkező dombokat és völgyeket, ami általában megkönnyíti a formázott darabok kilökését. Az EDM hatását az üreg felületi érdességére a 2-4. ábra mutatja, amely rávilágít a megfelelő kövezés és polírozás szükségességére a kívánt simaság biztosítása érdekében. A szerszámüregek felületi felületének megmunkálására a Society of the Plastics Industry (SPI) szabványokat hozott létre. Minden fokozatban három szint (1, 2 és 3) van (A, B, C és D), ahol az A-1 a legsimább felületkezelés, a D-3 pedig a durva, szárazon fúrt felületkezelés.

Bár a sima felület megkönnyíti a kidobást, a túl sima felület vákuumot hozhat létre, különösen merev, kemény gyanták használata esetén. Ilyen helyzetekben a fém felületének kis mértékű érdesítése segíti a vákuum megszüntetését, és lehetővé teszi az alkatrész megfelelő kidobását.

Ha a fröccsöntés utáni felületkezelésre kerül sor, a fröccsöntött alkatrész felületét elő kell készíteni. A poliolefinek esetében a felület oxidálása szükséges a festék, festék, festék, forró bélyegző vagy más dekoratív felületkezelés tapadásának elősegítéséhez. Az öntőanyag-leválasztó szerek használatának minimalizálása a fröccsöntés a tapadást zavaró hatások elkerülése érdekében, ami még inkább hangsúlyozza a magasan polírozott szerszámfelület fontosságát.

A termékrajzokon elengedhetetlen a formázás utáni díszítésre kijelölt felületek azonosítása. Ez az értesítés biztosítja, hogy az öntvénygyártók és a formázók felismerjék a befejezési folyamat során különleges figyelmet igénylő kritikus területeket.

Gate Módszer és helyszín

Az öntött termék végső minőségét, megjelenését és fizikai tulajdonságait befolyásolja a kapu elhelyezkedése és az alkalmazott kapurendszer típusa. Ideális esetben az üreget úgy kell kapuzni, hogy az olvadt anyag először az alkatrész legvastagabb részébe kerüljön, ahogy az alábbi képen látható.

Ez a koncepció az olvadt műanyagmolekulák viselkedésén alapul, amelyek hajlamosak elfoglalni a rendelkezésre álló helyet, és egyenletes levegőeloszlásra törekszenek. A kapu elhelyezése az üreg legvastagabb részén kényszeríti a molekulákat egymáshoz, összenyomva őket, miközben az üregbe haladnak. Ez a tömörítés kiszorítja a levegőt a molekulák között, ami sűrűn tömörített molekulaszerkezetet és optimális szerkezeti integritással rendelkező öntött alkatrészt eredményez.

Ezzel szemben a vékony végen lévő kapuzás lehetővé teszi a molekulák tágulását, növelve a köztük lévő légteret, ami gyengébb molekuláris kötést eredményez. Ez alacsony szerkezeti integritású öntött alkatrészt eredményez.

Bár az ideális kapu elhelyezését és kialakítását egy későbbi fejezetben fogjuk megvizsgálni, ebben a szakaszban elengedhetetlen a lehetséges kapu helyének felismerése. Ezeknek a helyeknek az azonosítása lehetővé teszi a terméktervezővel való proaktív kommunikációt az esetleges problémák kezelése érdekében. A kapuk, típustól függetlenül, nyomot hagynak, úgynevezett nyomot, amely vagy kiáll, vagy betörik az öntött alkatrészbe. Soha nem lesz tökéletesen egy vonalban az öntött alkatrésszel. Ha a maradvány akadályozza az öntött alkatrész működését, megjelenését vagy rendeltetésszerű használatát, akkor a kapu áthelyezésre szorulhat, és ebben a döntésben a terméktervezőnek aktívan részt kell vennie.

Ejector Módszer és helyszín

Miután az olvadt műanyag megszilárdult a szerszámban, a végső formázott terméket ki kell dobni a szerszámból. Az erre a feladatra alkalmazott legelterjedtebb módszer a kilökőcsapok használata, amelyekkel a formázott alkatrész kinyomható az üregből, ahol az alakot öltött, ahogy az alábbi képen látható.

A kidobási folyamat optimalizálása és a feszültség minimalizálása érdekében célszerű nagyobb átmérőjű kidobócsapokat használni. Ez biztosítja a kilökőerő egyenletes eloszlását a fröccsöntött alkatrészen, csökkentve a nem megfelelő kilökőfelület okozta repedések vagy kilyukadások kockázatát. Ideális esetben a kilökőcsapokat stratégiailag úgy kell elhelyezni, hogy az erőt az alkatrész legerősebb területeire, például a sarkok közelébe, a kiemelkedések alá és a bordák kereszteződéséhez közel alkalmazzák. Bár a kerek kidobócsapok a legelterjedtebbek és legköltséghatékonyabbak, a téglalap keresztmetszetűek is megvalósíthatók.

A kapukhoz hasonlóan a kilökőcsapok is nyomot hagynak az öntött alkatrészen. A különböző szerszámalkatrészek folyamatos tágulása és összehúzódása miatt az öntési folyamat során kihívást jelent az alkatrész felületével való tökéletes egybeesés elérése. Következésképpen, ha a csapok túl rövidek, akkor egy kiálló részt vagy felesleges műanyag betétet hagynak maguk után, amelyet tanúnyomnak nevezünk, ahogy az alábbi képen látható. Ezzel szemben, ha a csapok túl hosszúak, akkor lenyomatokat hoznak létre a műanyag alkatrészen.

Nagyon fontos, hogy egyensúlyt teremtsünk a csapok hosszában. A túl hosszú csapok ahhoz vezethetnek, hogy a fröccsöntött alkatrész a kilökőcsapokon marad, ami a sérülés veszélyét rejti magában, ha a szerszám a nem kilökődött alkatrészre záródik. Következésképpen bölcs dolog a csapokat szándékosan rövidnek tartani, ami egy vékony, felesleges anyagból álló párnát eredményez. A termék tervezőit tájékoztatni kell a kilökőcsapok tervezett helyéről és az ebből eredő tanújelekről, hogy megalapozott döntést hozhassanak az elfogadással kapcsolatban.

Ha a tanújelek funkcionális vagy esztétikai megfontolások miatt elfogadhatatlannak minősülnek, akkor alternatív kidobási módszereket, például egy eltávolító lemezt vagy egy fejlett légfúvó rendszert kell megvizsgálni. Alternatív megoldás lehet az alkatrész áthelyezése a szerszámban, hogy lehetővé váljon a kilökőcsapok áthelyezése, bár ez magasabb szerszámköltségekkel járhat.

Location üregek és hűtőcsatornák

Ha egy üregű szerszámot használunk, optimális, ha az üreg a szerszám közepén helyezkedik el. Ez az elrendezés megkönnyíti a sprue gatinget, kedvező feltételeket teremtve a formázási folyamathoz. Az anyag befecskendezése közvetlenül az üregbe történik, minimalizálva az utazási távolságot. Mivel nincsenek korlátok, a befecskendezési nyomás csökkenthető, és a feszültség hatékonyan minimalizálható. Ezek a feltételek még a több üregű szerszámoknál is keresettek.

A több üregből álló formák esetében fontos, hogy az üregeket a lehető legközelebb helyezzük el a forma közepéhez. Figyelembe kell azonban venni, hogy mind az alkatrészek, mind az üregekbe történő anyagszállításért felelős futók esetében szükség van kidobócsapokra. Ezenkívül a hűtőcsatornákat stratégiailag úgy kell elhelyezni a szerszámlemezekben, hogy a hűtőközeg, jellemzően víz, a lehető legközelebb kerüljön a szerszámüregekhez anélkül, hogy veszélyeztetné az acél integritását és vízszivárgást okozna.

Fontos, hogy az üregeket gondosan pozícionálja, hogy elkerülje a rögzítőcsavarok és a kilövőcsapok ütközését. Az üregek számának növekedésével az elrendezés bonyolultabbá válik, ami a folyamatot nagyobb kihívássá teszi. Általános irányelv, hogy a hűtőcsatornák ne legyenek átmérőjük kétszeresénél közelebb más tárgyaktól, ahogy az alábbi képen látható. Ez biztosítja, hogy a környező fém elegendő legyen az áttörés kockázatának minimalizálásához.

A többüregű öntőforma ideális elrendezése egy kerék küllőkhöz hasonlít. Ez az elrendezés lehetővé teszi, hogy az üregek a lehető legközelebb helyezkedjenek el a szerszám közepéhez, és kiküszöböli a derékszögű kanyarokat a futórendszerben. Az ilyen kanyarok 20% nyomásesést eredményeznek minden egyes kanyarban, ami a megfelelő anyagáramlás fenntartásához a futócső átmérőjének növelését teszi szükségessé. Ez az eszkaláció magasabb anyagköltségekhez és hosszabb ciklusidőkhöz vezet, és amikor csak lehetséges, el kell kerülni. az alábbi kép egy nyolc üregű szerszám tipikus küllős elrendezését mutatja be.

A küllős koncepció előnyei ellenére a szerszám adott méretén belül lehetséges üregek teljes számát illetően korlátozásokkal jár. A 10. ábrán látható szögletes mintázat több üreg elhelyezésére alkalmas. A szögletes mintázatok azonban fordulatokat vezetnek be a futócsőrendszerbe, amelyeket gyakran derékszögként ábrázolnak. A derékszögű kanyarok további befecskendezési nyomást igényelnek az anyag áthaladásához, ami a nyomás kiegyenlítése érdekében az elsődleges futószalag átmérőjének 20% növelését igényli. Ha négyszögletes mintázatra van szükség, akkor jobb, ha a futók a derékszögűek helyett lendületes kanyarokkal rendelkeznek,

Az alkalmazott kifutórendszertől függetlenül a kidobócsapok elengedhetetlenek mind a kifutórendszer, mind az öntött alkatrész kidobásához. Ezért az üregek elrendezésénél nem csak az üregeknek a szerszám középpontjához való közelségét kell figyelembe venni a minimális anyagmozgás érdekében, hanem azt is, hogy hogyan kerülhető el a kilökőcsapok (és a rögzítőcsavarok) elhelyezése a hűtőcsatornák közepén.

A fenti tételek csak általános követelmények a fröccsöntés szerszámtervezésére vonatkozóan, lesz még néhány további követelmény, mint például a szellőztető koncepciók, a szerszám méretezése, a szerszám csúszka vagy emelő, és így tovább, a szerszám tervezése nem könnyű készség.Ha szeretne szerszámtervezést a fröccsöntéshez, akkor vegye fel velünk a kapcsolatot árajánlatért.

Fröccsöntőforma tervezési esettanulmány az Sincere Tech-től - DFM Anylisis

Annak érdekében, hogy a SinereTech-en belül ugyanígy tudjunk gondolkodni, és hogy minden alkalmazáshoz megfelelő méreteket használhassunk, az alábbi irányelveket alkottuk meg. Ezeket a szerszámtervezési irányelveket a számítási mérnökök, valamint tervezőink számára alapként fogják használni, amennyiben bármilyen Injekciós penész projekt, és néha ezt nevezhetjük DFM jelentés anylisis is.

1. Befecskendező kapu és általános elrendezés.

   1. Általában a befecskendező kapu az alkatrész leghosszabb oldala mentén helyezkedik el, a befecskendező kapu henger pedig az ehhez az oldalhoz legközelebbi távolságra kerül (a futó általában nem kerül körbe az üregben, mint egy banán).
   2. Ha csúszkákat használnak, vagy ha más tényezők befolyásolhatják a befecskendező kapu vagy a futó elhelyezését, adjon néhány javaslatot a kapu helyére, és kérdezze meg az ügyfelet, hogy melyik kapu helyét részesíti előnyben. Egyezzen meg a megoldással a előtt az öntőforma kialakítása. Ezután az általános elrendezés szinte minden penészhez alkalmas lesz.

2. Az üreg szélei és a betét szélei közötti távolság.

   1. Normál esetekben, kivéve a nagyobb csúszókkal ellátott fröccsöntőformákat vagy a "mély" alkatrészeket, használja az 50-80 mm-es távolságot. A felső határ a "nagyobb" alkatrészeknél, az alsó határ pedig a kisebb alkatrészeknél használatos.
   2. A oldalon. műanyag fröccsöntő szerszám nagyobb csúszkák esetén a távolság akár 90-100 mm is lehet, különösen, ha a csúszka oldalától jobbra és balra lévő két oldalról van szó.
   3. Nagyon mély alkatrészek esetén a távolság nagyobb lehet, mint 100 mm, de akkor tanácsot kell kérnünk az ügyféltől, ha alkalmas az ügyfelek fröccsöntőgépe.
   4. Nagyon kis méretű alkatrészek esetén a minimális távolság 50 mm.
   5. A befecskendezőhenger felé eső oldal távolsága ugyanaz, mint a többi oldalé, de ezen felül még kb. 10-15 mm.
   6. Abban az esetben, ha szeretnénk optimalizálni ezt a távolságot. Ez előnyösen használható az ilyen típusú öntvény szerszámoknál

3. Az üregek közötti távolság.

   1. Általában az egyes üregek között a legtöbb esetben 30-50 mm távolságot alkalmaznak.
   2. A nagyon kis méretű alkatrészeknél legalább 15-30 mm-es távolságot alkalmaznak.
   3. Nagyon mély alkatrészek esetén a távolság általában nagyobb, mint 50 mm, de ekkor tanácsot kell kérnünk a megrendelőtől, hogy a fröccsöntőforma mérete illeszkedik-e a megrendelő gépéhez.
   4. Azokban az esetekben, amikor a futó az üregek között van, a távolság legalább 30-40 mm lesz az egyes üregek között, ha banánkaput használ, akkor az egyes üregek közötti távolság 10 mm-rel nagyobb lesz.

4. A betét széle és a szerszámalap széle közötti távolság.

   1. Általában (normál esetekben) a szabály az, hogy ugyanazt a távolságot kell használni, mint amit a következőkhöz használunk. fröccsöntés (amíg a rész nem igényel nagy csúszkákat). Ez magában foglalja a nagyobb méretű, mélyebb és kisebb csúszkákat igénylő alkatrészeket is. Ez azt jelenti, hogy a 60-90 mm-es távolság a legtöbb szerszám esetében rendben van.
   2. A nagy hidraulikus csúszókkal ellátott szerszámok esetében a távolságot a normál távolságon felül 50-200 mm-rel meg kell növelni (ez több, mint amennyire a fröccsöntéshez szükség lett volna). Ezekben az esetekben azonban a megrendelő jóváhagyását kell kérnünk. Kérdés az is, hogy mennyire lehet aszimmetrikus a szerszám abban az esetben, ha csak a szerszám jobb vagy bal oldalán használunk nagy csúszót.

5. Az A/B lemezek és betétek vastagsága.

   1. Mind a betétek, mind az A/B lemezek vastagságát elsősorban az alkatrész vetítési területe szabályozza. Ökölszabályként az alábbi táblázatban megadott vastagságokat kell használni a nyomóformák tervezésekor. A vetített területeket cm-ben adjuk meg². Nagy vetített területek vagy mély formák esetén ajánlatos a megrendelő jóváhagyását kérni. Lehetnek olyan képletek, amelyeket abban az esetben lehet használni, ha ezeket a méreteket optimalizálni kell.

Előrevetített terület (cm)2)	A betét széle és az A/B lemez hátoldala közötti vastagság		Az üreg pereme és a betét peremének hátoldala közötti vastagság
	A-lemez	B-lemez	Insert-A	Insert-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

Végül, ha nem biztos benne, hogy mi a legjobb szerszámtervezési megoldás a fröccsöntő szerszámhoz, akkor szívesen vesszük a kapcsolatot velünk, felajánljuk önnek a következőket formakialakítás, szerszámgyártás és fröccsöntési gyártási szolgáltatás.