Polystyrène (PS, GPS) est communément connu sous le nom de plastique dur styrène ordinaire qui est transparent et appartient au plastique translucide (avec une densité supérieure à celle de l'eau, fragilité).

Les propriétés du PS comprennent de bonnes performances optiques 88%-92%, d'excellentes performances électriques, un moulage et un traitement faciles et une bonne colorabilité. Ses inconvénients comprennent la fragilité, la faible température de résistance à la chaleur, les exigences élevées en matière de conditions de traitement et de moulage (vieillissement distinct et grande sensibilité à la chaleur), une faible résistance aux acides et une combustion facile. S'il n'y a pas de source d'incendie, il brûlera continuellement avec une couleur jaune, un charbon noir épais, des cloques et une monosomie.

La viscosité est sensible à la vitesse de cisaillement. Lorsque la pression augmente, la viscosité de la masse fondue diminue. Par conséquent, compte tenu des facteurs de contrainte internes faciles à produire, ce qui signifie injecter dans la cavité à grande vitesse dans l'état fondu idéal, la pression ne doit pas être surchargée.

La température de traitement est comprise entre 176 et 260 degrés Celsius et le point de fusion est de 225 degrés Celsius. La température d'injection du moulage ne doit pas être trop élevée et la température du cylindre d'alimentation est répartie comme suit : basse à l'entrée, moins élevée au milieu et plus élevée à la sortie, ainsi que deux fois plus élevée au niveau de la buse.

Le temps d'ouverture du moule peut être un peu précoce et le temps de séjour peut être ajusté en conséquence (produits à grande porte) car sa vitesse de solidification est plus rapide que celle des autres plastiques.

Lors du démoulage, il faut veiller à bien nettoyer le fil de la porte et à ne pas le faire sortir par la force lors de la fermeture du moule. Pour éviter les contraintes internes habituelles, il peut être immergé dans l'évier (65-80 degrés Celsius) pendant 1 à 3 heures après le démoulage.

HIPS ou IPS est communément connu sous le nom de PVC non brisé, caoutchouc dur non brisé ou caoutchouc non brisé.
Les matières premières du MPS ne sont pas transparentes, elles sont jaunes ou blanc laiteux et faciles à traiter et à colorer. Il a une forte ténacité et une plus grande résistance aux chocs et une plus grande flexibilité, similaire au caoutchouc hautement élastique (la pression d'injection et la température de moulage doivent être élevées).

Le SAN est communément appelé plastique transparent et incassable, qui présente une température de ramollissement et une température de choc élevées, ainsi qu'une résistance élevée aux contraintes. La fissuration, la résistance à l'usure, la stabilité chimique, la résistance à sec, la résistance à la chaleur, la résistance à la corrosion et la résistance à l'huile sont meilleures, avec une taille stable et un moulage facile.

Les plastiques polyméthacrylate de méthyle modifiés ont une transparence similaire à celle du polyméthacrylate de méthyle, une bonne ténacité et une certaine résistance aux chocs, une résistance à l'abrasion, une mauvaise stabilité chimique, une résistance à sec, une résistance à la chaleur, une résistance à la corrosion, une résistance à l'huile, une taille stable et un moulage facile.

En ce qui concerne la vitesse de refroidissement, le HIPS est plus lent que le PS. Il nécessite une pression et un temps de maintien suffisants, ce qui intensifie l'échange de chaleur du moule et assure des conditions de refroidissement suffisantes.