Rapport d'analyse de l'écoulement des moules

Qu'est-ce qu'un rapport d'analyse de flux de moule ?

Analyse de l'écoulement des moules (MFA) est un outil de simulation utilisé pour prédire et optimiser l'écoulement de la résine plastique dans un moule pendant le processus de moulage par injection. La simulation prend en compte les propriétés de la résine et la géométrie du moule, et prédit le comportement du plastique lorsqu'il remplit le moule et refroidit.

Rapport d'analyse de l'écoulement du moule peut aider à identifier et à résoudre les problèmes potentiels liés au processus de moulage par injection, tels que les injections courtes, les déformations, les lignes de soudure, les pièges à air, les marques d'affaissement, etc. Rapport d'analyse de l'écoulement du moule peut également être utilisé pour optimiser le processus de moulage par injection en identifiant le meilleur emplacement pour les portes et les canaux, en déterminant la vitesse d'injection optimale et en prédisant le meilleur temps et la meilleure température de refroidissement. Cela peut aider à réduire le temps de cycle, à améliorer la qualité des pièces et à augmenter l'efficacité de la production.

Résumé des résultats de l'analyse de l'écoulement des moules

Une fois que nous avons terminé la conception du moule, avant de commencer la fabrication du moule, pour nous assurer que tout ne pose aucun problème, nous devons effectuer les opérations suivantes : analyse du flux des moules pour vérifier les problèmes potentiels, c'est un moyen de sécurité pour éviter les erreurs, en particulier pour les gros moules. Vous trouverez ci-dessous quelques points que nous devons vérifier lors de la rédaction du rapport d'analyse du flux de moule.

Temps de remplissage du moule – Le temps de remplissage est le temps nécessaire pour remplir la cavité de la pièce. Le tracé du temps de remplissage fournit également une animation du remplissage de la cavité du moule. Le temps de remplissage peut également être contrôlé pendant l'analyse pour résoudre les problèmes de qualité tels que les contraintes de cisaillement élevées.

Pression d'injection - Une machine de moulage par injection standard est capable de pressuriser le flux de matière fondue à 20 000 psi (pression hydraulique de 2 000 psi). Une partie de la pression est utilisée pour pousser le plastique à travers le système de coulée, une autre partie est utilisée pour pousser le plastique dans le système de coulée, une autre partie est utilisée pour pousser le plastique dans le système de coulée. cavité du mouleUne partie de la pression est utilisée pour "tasser" la pièce une fois qu'elle est remplie. Si la pièce et le système de coulée nécessitent une pression supérieure à la capacité de la machine, la pièce sera courte ou profonde. marques d'affaissement.

Lignes de soudure Défauts - Les lignes de soudure se forment lorsque deux fronts d'écoulement se rencontrent et se "soudent". Les lignes de soudure sont généralement visibles sur la pièce et peuvent poser un problème d'apparence. Les lignes de soudure peuvent également réduire la résistance de la pièce de 10% à 20%, créant potentiellement un problème structurel en fonction de leur emplacement. Si l'analyse de l'écoulement du moule n'est pas utilisée pour résoudre ces problèmes avant la construction de l'outil, le mouleur sera contraint d'augmenter la pression d'injection, la température de la matière fondue, la température du moule, d'agrandir les évents, de changer l'emplacement de la porte et/ou de modifier l'épaisseur de la pièce. Toutes ces "solutions" prennent du temps et de l'argent à mettre en œuvre et/ou augmentent le coût de la pièce.

Pièges à air Défauts - Les pièges à air se forment lorsque le plastique fondu emprisonne de l'air dans la cavité de la pièce au fur et à mesure qu'il se remplit. Si ces pièges à air ne sont pas ventilés, ils peuvent entraîner des problèmes de qualité tels que des marques de brûlure, des coups courts, des lignes de soudure prononcées et un remplissage incomplet. Nos tracés de pièges à air permettent à l'outilleur de savoir exactement où les évents doivent être placés lors de la construction de l'outil. Les purgeurs d'air situés à des endroits difficiles à ventiler peuvent être déplacés vers de meilleurs emplacements en déplaçant la porte. En effectuant ce travail avant la construction de l'outil, on peut économiser sur le débogage et les changements de moule nécessaires.

Qualité  - La définition d'une pièce moulée de qualité ne se limite pas au remplissage complet de la pièce. Une pièce moulée de qualité doit également être exempte de dégradation des matériaux et présenter une faible contrainte de moulage. Le diagramme de qualité montre la gravité et les zones qui souffrent de problèmes de qualité. Les problèmes détectés comprennent une contrainte de cisaillement et un taux de cisaillement excessifs, ainsi que des zones difficiles à emballer. Des suggestions telles que des ajustements d'épaisseur, des modifications des conditions de traitement et des ajustements du temps de remplissage peuvent être tentées pour éliminer les problèmes de qualité.

Traces d'affaissement Défauts – Les coulures sont des dépressions localisées à la surface des pièces moulées par injection, causées par une contraction non uniforme du plastique pendant le refroidissement. Dans le cas de pièces critiques sur le plan esthétique, elles peuvent constituer un problème sérieux. Les marques d'enfoncement sont souvent une surprise lorsque l'outil est terminé. Si les marques d'enfoncement sont inacceptables pour le client, le mouleur est souvent chargé de les "éliminer". Cela implique généralement de faire fonctionner la machine de moulage aux extrémités de la fenêtre du processus, ce qui peut allonger les temps de cycle et augmenter la quantité de contraintes moulées et la dégradation du matériau.

Temps de refroidissement - Il a été démontré que le temps de refroidissement représente en moyenne 50% du cycle de moulage. Si le matériau utilisé est une résine de base, le coût du moulage dépasse de loin le coût du matériau. Dans ce cas, une réduction du temps de refroidissement se traduit par une réduction importante du coût de la pièce. Notre analyse du refroidissement peut réduire votre cycle de refroidissement et optimiser votre système de refroidissement afin d'éliminer les points chauds et les déformations. 

MFA est un outil puissant qui peut aider à améliorer l'efficacité et la qualité du processus de moulage par injection, en simulant le comportement de la résine plastique lorsqu'elle s'écoule dans le moule et se refroidit. Il permet d'identifier les problèmes potentiels et d'optimiser le processus pour minimiser les défauts et améliorer la qualité du produit final.

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