Qu'est-ce que le surmoulage et le moulage par injection 2k

Bref résumé de la différence entre le surmoulage et le moulage 2k

Alors que l'injection surmoulage et le moulage par injection 2K (également connu sous le nom de moulage par injection 2-shot) présentent de nombreuses similitudes, mais aussi quelques différences essentielles. Vous trouverez ci-dessous les différences entre ces deux procédés de moulage.

Surmoulage par injection utilise une machine de moulage par injection normale à buse unique pour produire les deux types de matériaux différents en une seule pièce solide. Les surmoulage le procédé consiste à déplacer la première pièce (pièce de substrat) ou les inserts métalliques (moulage par insertion) vers le moule suivant (surmoulage) pour créer la pièce finale. Vous pouvez utiliser le surmoulage pour ajouter une poignée douce au toucher à un manche d'outil ou pour créer un produit avec plusieurs couleurs ou textures.

Moulage par injection 2KLe moulage par injection 2K, également appelé moulage par injection multi-coups, moulage par injection 2-coups ou moulage par injection double, consiste à utiliser une machine de moulage par injection 2K spécialisée pour injecter simultanément deux ou trois matériaux (couleurs) dans le même moule. En fait, la machine de moulage 2K comporte deux moules installés. Contrairement au surmoulage, la machine de moulage par injection 2K injecte simultanément les deux matériaux, les liant entièrement l'un à l'autre une fois le processus de moulage terminé. Le processus de moulage 2K, bien que complexe, se caractérise par sa rapidité, son efficacité et sa haute qualité.

Par rapport à surmoulage et le moulage par injection 2K, le moulage par injection 2K offre une qualité et une efficacité de production supérieures. Toutefois, en raison du coût élevé de la machine de moulage par injection 2K, surmoulage sert parfois de substitut. D'autre part, le coût d'une pièce surmoulée est plus élevé que celui d'une pièce moulée par injection 2K. Toutefois, pour de faibles volumes de pièces moulées en deux couleurs, le surmoulage par injection peut utiliser n'importe quelle machine de moulage par injection standard pour produire les pièces surmoulées.

Les deux surmoulage et moulage par injection 2K ont leurs propres avantages et inconvénients, en fonction des exigences du produit final. surmoulage ne peut produire que certaines pièces, tandis que le procédé de moulage par injection 2K ne peut mouler que certaines pièces. Si les deux procédés de moulage sont capables de produire des pièces bicolores, le procédé de moulage 2K sera le plus efficace pour la production en grande quantité.

Les deux surmoulage et le moulage par injection 2K peuvent être utilisés pour créer des produits avec plusieurs matériaux ou couches, mais la différence essentielle est que dans le surmoulage, deux matériaux sont moulés séparément (en préchargeant le substrat dans le second moule), alors que dans le moulage par injection 2K, deux matériaux sont moulés ensemble au cours du même processus (bien sûr, une machine spécialisée est nécessaire).

Qu'est-ce que le surmoulage (surmoulage) ?

Surmoulage ou surmoulage est un processus de moulage qui consiste à mouler une matière plastique sur une autre matière afin de la fusionner pour former un seul produit fini moulé. Le plastique surmoulage doit fabriquer deux moules distincts : l'un est le substrat (le premier moule) et le second est appelé le surmoulage. Si le substrat est constitué de pièces usinées en métal ou en laiton, ce type de surmoulage est possible. surmoulage est normalement appelé moulage par insertion, et le moulage par insertion n'a besoin que d'un moule (surmoulage) pour terminer le processus de surmoulage.

Les matériaux les plus couramment utilisés pour le plastique surmoulage sont des thermoplastiques (TPE), du caoutchouc ou le même matériau que le substrat mais dans des couleurs différentes. Aujourd'hui, nous nous concentrerons principalement sur le technologie de surmoulage qui utilise des matériaux TPE, largement utilisés dans diverses industries. Les substrats rigides peuvent être constitués d'une large gamme de matériaux, notamment le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polycarbonate (PC), le nylon (PA6 ou PA66), l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polystyrène (PS), le polystyrène à fort impact (HIPS), l'oxyde de polyphénylène (PPO), l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou tout autre matériau à usage spécifique pouvant être utilisé comme substrat.

Surmoulage utilise le processus de moulage par injection pour injecter une matière plastique (Surmoulage) sur un autre matériau (substrat). Le matériau plastique surmoulé utilise normalement du TPE, du caoutchouc, du TPU ou le même matériau que le substrat, mais dans des couleurs différentes. Les matériaux surmoulés forment une liaison solide avec leurs substrats, garantissant une durabilité à long terme et des performances optimales dans les environnements auxquels ils sont destinés. L'utilisation du surmoulage supprime le besoin d'adhésifs pour relier les élastomères thermoplastiques (TPE) à des substrats durs. Surmoulage simplifie le processus de fabrication des moules, réduit les coûts et permet une plus grande souplesse de conception.

Les types de surmoulage

Les types de surmoulage comprennent le surmoulage séquentiel à deux coups. surmoulagele surmoulage d'inserts et le moulage par injection multi-coups (moulage par injection 2K, moulage par injection 3K, ou plus).

Surmoulage séquentiel à deux coups

En mode séquentiel à deux plans surmoulage par injection de plastiqueLa machine de moulage injecte la première résine plastique dans la première cavité du moule (moule de substrat) ; après refroidissement du matériau et formation de la première forme plastique, puis ouverture du moule, tous ces processus de moulage sont identiques au processus traditionnel de moulage par injection.

Une fois que les premiers substrats sont complètement terminés et refroidis, on insère le substrat dans le second moule (surmoulage), on ferme le moule, puis on injecte le second matériau. Le processus de moulage est également le même que le processus de moulage traditionnel ; la différence réside dans le préchargement du substrat dans le moule avant le début du processus de moulage.

Tous ces processus de moulage seront réalisés à l'aide d'une machine de moulage par injection traditionnelle.

Surmoulage inerte

Surmoulage d'insert utilise des inserts pré-moulés ou des inserts métalliques placés dans le moule avant l'injection du second matériau ; si les inserts sont en métal ou en laiton, on parle alors de métal moulage par insertion. Ce procédé de surmoulage, que nous utilisons beaucoup, permet par exemple de mouler des inserts métalliques à vis, moulage d'insert de filtreCe type de surmoulage utilise une machine de moulage par injection traditionnelle, qui place les inserts métalliques dans la cavité du moule au cours d'un seul cycle de moulage par injection.

L'image ci-dessous montre l'insert surmoulage avec le métal inerte. Ce type de surmoulage ne nécessite qu'un seul moule d'injection ; toutefois, si le premier insert est constitué d'une pièce en plastique, nous aurons besoin d'un moule supplémentaire pour la première pièce de l'insert en plastique.

Moulage par injection multi-coups ou moulage par injection 2k

Le moulage par injection multi-coups, parfois appelé moulage par injection 2-coups, est également un type de surmoulage. Cette technologie de moulage nécessite des machines de moulage par injection spécialisées, qui possèdent deux unités d'injection. Les cylindres d'injection peuvent être parallèles ou perpendiculaires l'un à l'autre. Deux moules d'injection sont assemblés dans cette machine ; un moule produit le substrat et l'autre sert au processus de surmoulage.

La machine de moulage injecte la première résine plastique dans la première cavité du moule, également appelée moule de substrat. Une fois que le matériau a refroidi et formé la première forme en plastique, elle ouvre le moule. Ce processus est identique au processus traditionnel de moulage par injection. Une fois les moules ouverts, la moitié mobile tourne de 180° sans éjecter le substrat. Ensuite, il ferme les moules et lance la deuxième injection, également appelée surmoulage. Simultanément, il injecte le premier coup. Une fois que le deuxième moule a terminé son processus de moulage, il ouvre à nouveau les moules et éjecte le produit surmoulé du surmoulage. Au cours de ce processus, un nouveau substrat est généré pour le deuxième cycle.

Il s'agit d'un cycle de moulage complet pour le processus de moulage par injection 2k.

Surmoulage TPE

TPE (élastomère thermoplastique)) Les matériaux plastiques sont très utilisés dans le domaine du moulage par injection, en particulier pour les pièces surmoulées, sur l'ensemble du cycle de vie du produit. surmoulage marché, plus de 80% de pièces surmoulées fabriquées par Surmoulage TPE,

Surmoulage TPE est le processus de moulage par injection où le TPE (élastomère thermoplastique) est moulé.) est moulé sur un matériau rigide (par exemple PC, PA66, ABS) conformément aux exigences spécifiques, le TPE surmoulé se lie fortement au premier plastique et reste dans l'utilisation finale. Pour éviter que le TPE ne se détache du second matériau, le choix du matériau et la conception de la pièce sont très importants.

A TPE fabricant de surmoulage prendra en compte tous les facteurs pertinents lors de la sélection de la méthode optimale de fabrication d'une pièce moulée par injection de plastique, en choisissant entre le moulage 2K et le processus de surmoulage. Les facteurs critiques comprennent la capacité de production, la sélection des matériaux, l'équipement disponible et les coûts de main-d'œuvre.

Normalement, le surmoulage est le choix le plus populaire lorsque les volumes de production totaux sont inférieurs à 50 000. Ce chiffre n'est qu'une référence et n'est pas définitif car il dépend de la taille et de la complexité de la conception de la pièce. Pour des volumes de production plus importants (volume total supérieur à 200 000 unités), un processus de moulage par injection en deux temps sera une meilleure option ; bien sûr, cela dépend toujours de la conception de la pièce, car certaines pièces ne peuvent être moulées qu'avec un processus de moulage par injection en deux temps. processus de surmoulagePar exemple, la pièce ci-dessous ne peut être moulée qu'à l'aide du processus de surmoulage.

Dans chaque Surmoulage TPE ou moulage par injection 2K Dans le cadre du processus de surmoulage, la question numéro un est d'obtenir une adhérence maximale entre le TPE et le substrat. Certains surmoulages TPE peuvent avoir des forces d'adhérence très différentes entre le multi-shot et le surmoulage. Même si une excellente adhérence est produite avec le moulage en deux temps, le même matériau peut avoir une faible adhérence lorsqu'il est moulé en deux temps. surmoulage. Ainsi, pour obtenir des produits finis de haute qualité produits de surmoulage et de moulage 2KIl est donc important d'avoir une connaissance approfondie des TPE, de la conception des pièces, des plastiques techniques et des spécificités du processus de moulage.

TPE Conseils pour la sélection des matériaux de surmoulage

Nous savons que nous fabriquons des produits de haute qualité TPE surmoulé Le facteur numéro un pour définir la qualité d'une pièce surmoulée est la qualité de la fusion entre les deux matériaux, si le TPE est facile à décoller du substrat, alors le matériau posera des problèmes.

Épaisseur de la pièce surmoulée en TPE

Les concepteurs demandent souvent le TPE le plus souple. Ils ne se rendent pas compte que le duromètre doux d'un TPE n'apporte pas grand-chose pour "amortir" en dessous d'une certaine épaisseur (généralement moins de 0,1 mm). Les pièces surmoulées en TPE plus fines semblent plus dures - l'impact de la dureté dépend de l'épaisseur. Plusieurs nervures très rapprochées peuvent donner l'illusion de l'épaisseur sans utiliser beaucoup de matériau. De nombreuses poignées d'ustensiles de cuisine utilisent cette méthode.

Dureté de la matière plastique TPE,

Il existe une souplesse du matériau TPE que vous devez sélectionner lorsque vous fabriquez des produits de la gamme TPE. Surmoulage TPEPour obtenir une bonne sensation au toucher, il peut être nécessaire de tester différents types de matériaux TPE Shore A, à moins que des exigences particulières en matière de fonction ne s'appliquent. Pour obtenir une bonne sensation au toucher, il peut être nécessaire de tester différents types de matériaux TPE Shore A, à moins que des fonctions spéciales ne soient requises. En règle générale, le TPE Shore A utilisé sur le marché se situe entre 40 et 60 ; s'il est trop peu dur, il risque de se décoller du substrat ; s'il est trop dur, la sensation au toucher risque de ne pas être suffisamment bonne.

Conseils pour la sélection des matériaux de substrats

Par rapport aux matériaux TPE, les matériaux des substrats sont plus faciles à choisir ; la plupart des matériaux peuvent être des substrats, y compris le nylon/PA (PA66 ou PA66 GF30, PA6 ou PA6 GF30, PA6 ou PA6 GF30). Plastique PA6 GF30), le polycarbonate (PC), l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS, PC/ABS, acétal (POM), PMMA, etc. Le choix final du matériau du substrat dépend de l'objectif final. Si vous n'êtes pas sûr du matériau optimal pour vos pièces surmoulées en TPE, n'hésitez pas à nous contacter et nous vous donnerons quelques recommandations.

Finition de la surface du substrat et du surmoulage TPE

L'état de surface du substrat affecte également l'adhérence du caoutchouc TPE. Plus l'adhérence est forte, moins il y a de chances qu'il se décolle. Normalement, la surface de fusion entre le TPE et le substrat sera bien polie, du côté de la cavité du TPE, parfois l'état de surface aura également un effet sur le surmoulage du TPE.

Conseils pour la conception de pièces de surmoulage en TPE

La conception des pièces, comme indiqué précédemment, joue un rôle crucial dans la création d'un produit de haute qualité. Surmoulage TPE produit. En général, la conception de la pièce de substrat est similaire à celle des autres pièces de moulage par injection de plastique. Pour plus de détails, veuillez vous référer à la page sur les conception de pièces en plastique pour le moulage par injection. Il n'y a pas de conception standard pour cette époque car les pièces ont des géométries différentes, mais il y a quelques points clés auxquels il faut penser lors de la conception de la pièce surmoulée. Ces facteurs sont les suivants

Comment bien sceller le surmoulage TPE et éviter les bavures lors de la conception de la pièce de surmoulage : 

Les matériaux TPE présentent facilement une bavure (écart de 0,03 mm), et les matériaux TPE collables répondent à des critères plus stricts que les polymères TPE standard. Il en va de même pour la conception des pièces. Contrairement à la conception traditionnelle des pièces, la conception des pièces à deux composants doit tenir compte du retrait de deux matériaux thermoplastiques différents. Le substrat et le surmoulage ont tous deux leurs propres systèmes de porte et de glissière, qui doivent être adaptés aux propriétés individuelles des matériaux utilisés.

Pour obtenir le meilleur temps de cycle, l'épaisseur de la paroi du substrat et du surmoulage doit être cohérente. Dans la plupart des applications de surmoulage, une épaisseur de paroi de 1 à 3 mm garantit un collage satisfaisant. Les pièces plus épaisses doivent être évidées pour réduire le retrait, le poids et le temps de cycle. Pour éviter les remblais et les pièges à gaz, les transitions d'épaisseur de paroi doivent être progressives. Ajoutez un rayon aux cônes aigus pour réduire les problèmes de tension. Éviter les poches aveugles ou les nervures profondes et indisponibles. Les embouts longs doivent avoir un angle de dépouille de 3 à 5 degrés pour faciliter le démoulage. Dans les composés surmoulés, il est possible de concevoir des contre-dépouilles profondes si l'on utilise un noyau qui avance lors de l'ouverture du moule, si la pièce n'a pas d'angles vifs et si l'élastomère se plie lors de l'éjection.

La plupart des composés TPE présentent un retrait important dans le sens de l'écoulement du moule et un retrait modéré dans le sens de l'écoulement transversal. Après l'éjection de l'outil, le composé de surmoulage peut se contracter davantage que le substrat. Cela peut étirer le substrat, généralement dans le sens du matériau de surmoulage. Cela est particulièrement vrai pour les pièces longues et minces ou les composants avec un substrat à faible module ou plus mince que le matériau de surmoulage. surmoulage. L'utilisation de matériaux de substrat à module plus élevé et de nervures de raidissement permet d'atténuer ce phénomène. Des revêtements plus minces et des qualités de surmoulage de dureté inférieure sont utiles. Le déplacement de l'opercule pour affecter le flux de TPE peut également aider.

Si vous pouvez améliorer la conception pour assurer une liaison plus étroite entre le matériau TPE et le substrat, par exemple en augmentant la surface de la section transversale, sans compromettre sa fonctionnalité ou son apparence, ce serait bénéfique. Vous trouverez ci-dessous un exemple de conseils pour la conception de pièces surmoulées.

Éviter de concevoir trop de zones séparées sur le Pièce de surmoulage TPEcar cela peut compliquer le processus d'évaluation de la fabrication de surmoulage et le processus de moulage. En particulier, de nombreuses zones sont conçues jusqu'à la zone du plan de joint ; il sera difficile de résoudre complètement le problème lorsque vous concevez la pièce surmoulée en TPE, la conception doit être aussi simple que possible, à moins qu'elle n'ait une fonction particulière.

Conseils pour la conception d'un surmoulage :

Lorsque nous concevons un moule d'injection pour surmoulage Pour le premier moule (moule de base), nous ajouterons un taux de rétreint en fonction du taux de rétreint du plastique, mais pour le deuxième moule (moule de base), nous ajouterons un taux de rétreint en fonction du taux de rétreint du plastique. moule de surmoulage (deuxième moule), nous n'ajouterons pas de taux de shinakge sur le surmoulage par injection.

Coût du surmoulage

Le coût de base d'un surmoulage n'est pas un nombre fixe qui sera le même pour chaque demande. Il s'agit d'une valeur variable qui peut se situer entre 1 et 10 dollars.

Il s'agit d'une fourchette de prix extrêmement large. La valeur exacte varie en fonction de plusieurs composants impliqués dans le processus de surmoulage. Ces facteurs qui influencent le coût sont les suivants :

Équipement de moulage par injection

Le coût initial de l’équipement de moulage par injection peut varier considérablement en fonction de son application et de son type.

Il existe des équipements de moulage par injection à petite échelle que les entreprises conservent en interne. Il existe également de grandes machines de surmoulage généralement utilisées par les prestataires de services et par ceux de l'industrie manufacturière à grande échelle avec de gros volumes de production.

Professionnels de l'industrie surmoulage Le coût de l'équipement est compris entre $50 000 et $200 000. Il peut y avoir des frais de transport. Ces machines ne sont pas destinées aux amateurs et aux bricoleurs, car elles nécessitent des opérateurs qualifiés.

Coûts de fabrication du surmoulage

Alors que la surmoulage est un investissement unique, ce qui permet de créer des surmoulé Chaque conception personnalisée entraîne un coût supplémentaire et chaque conception de pièce surmoulée unique nécessitera un surmoulage unique. Il s'agit d'une dépense pour chaque pièce différente produite. Ainsi, les coûts de fabrication des surmoulages sont l'un des facteurs déterminants les plus importants pour les pièces surmoulées.

Le coût du surmoulage peut varier en fonction de la conception de la pièce, de sa taille et de la qualité requise pour créer les moules. En général, trois facteurs sont utilisés pour atteindre cet objectif, qui sont énumérés ci-dessous :

Complexité de conception

Les conceptions très complexes avec davantage de cavités et un polissage supérieur du moule entraînent des coûts supplémentaires. De telles conceptions nécessitent du développement, de la recherche et des compétences techniques. Pour cela, vous pouvez engager un professionnel pour le processus de conception. Les deux options entraînent des dépenses.

Taille de la pièce

Le surmoulage est le même que les autres moules d'injection ; une grande taille nécessitera une grande base de moule et une grande machine de moulage, ce qui augmentera le coût du surmoulage et le coût unitaire de la pièce surmoulée.

Coûts de main d'oeuvre

La plupart des étapes du surmoulage sont automatisées et exécutées par des systèmes logiciels. Par exemple, les machines CNC sont pilotées par des programmes à commande numérique par ordinateur ; les imprimantes 3D fonctionnent avec leurs propres programmes ; et le moulage par injection comporte également un traitement mécanique.

Résumé final du coût du surmoulage

Si vous cherchez surmoulé Si vous avez besoin de pièces ou d'un surmoulage pour vos pièces de moulage par injection personnalisées, vous n'avez pas besoin de payer le coût de l'équipement de moulage par injection, car votre fournisseur de surmoulage devrait l'avoir, mais vous devez payer le coût du surmoulage, le coût du processus de surmoulage, le coût des matériaux, le coût de l'emballage, et ainsi de suite. Si vous souhaitez connaître le prix de votre surmoulage Veuillez nous contacter et nous vous ferons parvenir un devis dans les 24 heures.

Comment réduire les coûts de surmoulage

Surmoulage est le procédé de fabrication privilégié en raison de sa rentabilité et de sa fiabilité.

Bien que le processus soit abordable par rapport à ses alternatives, vous pouvez encore réduire les coûts. Pour cela, voici quelques conseils dont vous devez tenir compte :

Optimisation de la conception CAO

Une même pièce peut être abordée via différentes conceptions CAO. Quoi qu'il en soit, toutes les idées de conception ne sont pas parfaites. Certaines conceptions pour la même pièce peuvent entraîner une perte de temps et de ressources. Ainsi, la simplification de la complexité des pièces via une conception CAO efficace garantit une utilisation optimale des ressources.

Réduction de la taille des pièces

Les pièces plus grandes ne sont pas toujours d'excellentes pièces. Lorsque la taille des pièces augmente, le coût des moules d'injection nécessaires pour les pièces augmente également. Si le même processus peut être réalisé en réduisant la taille de la pièce, c'est une bonne idée d'opter pour cette solution.

Récupération des moules

Exploitez pleinement les surmoulages en les réutilisant pour de nombreuses applications. Vous ne pouvez pas simplement utiliser le même moule pour la même pièce, mais également pour des pièces similaires. Cela peut être réalisé en effectuant des ajustements ou en moulant autant que possible.

Utilisation de l'analyse DFM

DFM signifie « conception pour la fabrication ». Dans le domaine du surmoulage, DFM fait référence à la production d'une pièce qui répond aux objectifs du client et qui respecte son budget stipulé.

Pour DFM, les analystes prennent en compte de nombreux facteurs basés sur la science, l'art et la technologie pour trouver la conception la plus réussie, ce qui permet de réduire les coûts d'injection par rapport au moulage. conception pour la fabrication page pour en savoir plus.

Avantages du surmoulage par injection

1. Par rapport au moulage par injection 2K, surmoulage est plus facile à fabriquer. Vous pouvez utiliser une machine de moulage par injection normale pour produire deux ou trois couleurs différentes dans une pièce moulée ou deux ou trois matériaux différents dans une pièce finale.
2. Pour certains projets de pièces moulées en deux couleurs en petites quantités, il n'est pas nécessaire d'inverser ou de louer une machine de moulage par injection 2K. surmoulé est le moyen le plus efficace et le plus rentable de répondre aux exigences des clients.
3. Il augmente la diversité de conception et met également en valeur le produit final dans de nombreuses compositions de matériaux.
4. Grâce à la réduction des coûts d'assemblage, moins d'activités ou de processus secondaires sont effectués sur les produits finis. Cela réduit le coût de la main-d'œuvre. De plus, après la fabrication, aucun autre coût n'est engagé.
5. Les pièces présentent un niveau élevé de stabilité et de constitution puisque, après avoir été laissées s'emboîter mécaniquement, elles ne font plus qu'une.
6. Produits surmoulé l'utilisation de plastique présente une résistance élevée aux vibrations et aux chocs grâce aux résines plastiques parfaitement structurées.
7. Les pièces moulées en plastique sont plus fiables car il n’y a pas de collage au stade de la production.
8. Les produits finis répondent aux normes souhaitées, avec des designs accrocheurs et des composants solides.

Inconvénient de l'injection par rapport au moulage

1. Depuis le surmoulage implique le déplacement de la première pièce de substrat moulée vers un autre surmoule, la tolérance n'est pas aussi bonne que dans le processus de moulage par injection 2K.
2. La capacité de production n'est pas aussi efficace que le moulage par injection 2K, car elle nécessite des robots ou un travail manuel pour insérer le substrat dans le moule surmoulé. Cela prend du temps et le paramètre de moulage n'est parfois pas stable, en particulier lorsque deux ou plusieurs substrats se trouvent dans un même moule. Cela entraînera des problèmes supplémentaires et un taux de déchets plus élevé, ce qui se traduira par une quantité de déchets deux fois plus importante (provenant du substrat et du matériau surmoulé).
3. Avec la processus de surmoulageIl y a donc moins de choix en termes de compatibilité des matières plastiques. Certains matériaux peuvent ne pas bien se lier entre eux ou ne pas résister aux températures et pressions élevées du processus de moulage par injection.
4. Aucune opération secondaire n'est effectuée sur les produits finis issus du surmoulage. Lorsque le matériau de moulage refroidit, les activités et les réglages s'arrêtent complètement.
5. Dans les cas où les produits sont rares, il est coûteux de mener une telle opération. En effet, il faut quelqu'un pour mettre le substrat dans le moule, ce qui augmente le temps de cycle et le coût de production en conséquence.
6. Le processus de surmoulage nécessite normalement deux moules, un pour le substrat et un pour le surmoulage, de sorte que le coût initial du moule sera plus élevé.
7. Surmoulage est un processus plus complexe que le moulage par injection traditionnel, qui nécessite une coordination précise entre les deux systèmes d'injection et une conception adéquate du moule.
8. S’il y a un problème avec le processus de surmoulage, le dépannage et la résolution des problèmes de surmoulage peuvent être plus difficiles qu’avec le moulage par injection traditionnel.

Qu'est-ce que le moulage par injection 2k ? (Moulage en deux étapes)

Moulage par injection à deux coupsLe moulage par injection 2K, ou moulage par injection 2K, est un procédé de fabrication utilisé pour mouler deux couleurs ou matériaux en un seul plastique. Cette technologie de moulage à deux injections mélange deux matériaux ou deux couleurs de matériaux différentes en une seule pièce en plastique à l'aide d'une machine de moulage par injection 2K.

Le processus de liaison chimique impliqué dans ce processus est très important car il est capable de combiner deux ou plusieurs matériaux en une seule pièce. Lors de l'utilisation du processus de technologie de moulage par injection 2K, le choix du matériau sera un facteur important dans la réussite ou non du projet.

Avantages du moulage par injection 2K 

Moulage par injection 2K offre un certain nombre d'avantages par rapport au moulage par injection mono-matériau traditionnel. Certains de ces avantages sont les suivants

Rentable

Le procédé en deux étapes ne nécessite qu'un seul cycle de machine, qui consiste à faire pivoter le moule principal et à placer le moule secondaire autour de l'article afin que le deuxième thermoplastique compatible puisse être inséré dans le deuxième moule. Étant donné que la méthode n'utilise qu'un seul cycle au lieu de cycles de machine distincts, elle coûte moins cher pour chaque cycle de production et nécessite moins d'employés pour fabriquer le produit final tout en livrant plus d'articles par cycle. Elle garantit également une liaison solide entre les matériaux sans nécessiter d'assemblage supplémentaire en aval.

Efficacité améliorée

Moulage en deux étapes permet de mouler plusieurs composants avec un seul outil, ce qui réduit la quantité de travail nécessaire pour produire vos pièces et élimine la nécessité de joindre ou de souder les composants après le processus de moulage.

Meilleure qualité

Le procédé à deux injections est réalisé dans un seul outil, ce qui permet des tolérances inférieures à celles des autres procédés de moulage, un niveau élevé de précision et de répétabilité et des taux de rebut réduits.

Moulage complexe

Moulage en deux étapes permet la création de conceptions de moules complexes qui intègrent différents matériaux pour des fonctionnalités qui ne peuvent pas être obtenues via des processus de post-moulage.

Inconvénients du moulage par injection 2K

Moulage par injection 2K présente de nombreux avantages, mais comme toute chose, elle a ses avantages et ses inconvénients.

L'inconvénient de Moulage par injection 2K parce que le moulage par injection 2K nécessite deux moules, le premier et le second (c'est pourquoi nous l'appelons moulage en deux temps), et la fabrication de moules d'injection 2K est plus difficile que la fabrication de deux moules traditionnels séparés, car ces deux moules fonctionneront ensemble dans la même machine (une machine de moulage par injection en deux temps). il faut donc deux moules pour passer de l'un à l'autre sans problème.

En outre, le Moulage par injection 2K doit utiliser une machine de moulage par injection 2K, ce qui rend également la machine plus coûteuse et nécessite un opérateur technique spécial pour régler la machine. Cela représente également un coût plus élevé que le moulage par injection traditionnel. En fin de compte, nous récupérons le Moulage par injection 2K Les coûts de main d'œuvre et d'assemblage sont réduits, car l'application manuelle d'un joint, par exemple, n'est plus nécessaire. Une étape d'assemblage est ainsi éliminée.

Un autre inconvénient du moulage par injection 2K est qu’il rend le recyclage des articles en plastique difficile, car souvent deux plastiques différents sont réunis. Même lorsque les plastiques sont « de la même famille », la qualité des flux de retour sera très faible, ce qui rend difficile la réutilisation du plastique pour une application de haut niveau.

Comment choisir les services de surmoulage et de moulage par injection 2K ?

Vous vous demandez peut-être quand vous devez utiliser le surmoulage et quand vous devez utiliser le procédé de moulage par injection 2K. Voici quelques suggestions simples :

1. Si la quantité de pièces surmoulées ou moulées en 2K n'est que de quelques milliers ou dizaines de milliers, il est recommandé d'utiliser le processus de surmoulage au lieu du processus de moulage en 2K, car il permet de réduire considérablement les coûts des moules.
2. Si vous avez besoin de plus de 500 000 pièces, le moulage par injection 2K est le processus de moulage le plus rentable. En effet, les coûts de main-d'œuvre associés au surmoulage et le coût initial élevé des moules 2K, des machines de moulage par injection en deux temps et de l'équipement connexe sont élevés.
3. Le surmoulage est la seule méthode disponible pour certaines pièces, tandis que le processus de double moulage par injection est nécessaire pour d'autres. Cela dépend de la structure de conception de la pièce. En cas de doute, envoyez vos données à info@plasticmold.net. Nous pouvons vérifier cela pour vous et vous fournir un prix à titre de référence.

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