Moulage de plastique
Qu'est-ce que le moulage plastique
Moulage de plastique Le moulage par injection est un procédé de moulage du plastique. Le plastique fondu fond automatiquement après avoir éclaté. Dans toutes les méthodes de moulage du plastique, le moulage par injection du plastique est le plus utilisé. Le procédé comprend les étapes suivantes : introduire le plastique thermoplastique ou le plastique thermodurcissable dans le cylindre chauffant de la machine de moulage par injection, et lorsqu'il est complètement fondu, il produit de la chaleur et de la chaleur de friction par la pression du piston ou de la vis, et est injecté dans la cavité du moule fermé, après durcissement, puis ouvrir le moule et retirer le produit fini.
Moulage de plastique est la principale méthode de formation de matériaux thermoplastiques. Modifications de la procédé de moulage par injection de plastique sont parfois utilisés pour les plastiques thermodurcissables.
Le problème avec moulage plastique de matériaux thermodurcissables Le problème est que, sous l'effet de la chaleur, ces plastiques vont d'abord se ramollir, puis durcir jusqu'à devenir infusibles. Il est donc essentiel qu'aucun matériau thermodurcissable ramolli ne reste suffisamment longtemps dans la chambre de chauffe pour se solidifier. Le moulage par jet, le moulage offset et le moulage à l'aide d'une machine à vis surmontent ce problème en liquéfiant le matériau plastique thermodurcissable au moment même où il passe par la buse d'injection dans la chambre de chauffe. moule en plastique, mais pas avant.
Type de moulage de plastique
Il existe de nombreux types de processus de moulage de plastique, nous expliquerons ci-dessous brièvement chaque type de moulage de plastique.
Moulage par soufflage
Le moulage par soufflage est une méthode de formation d'articles creux à partir de matériaux thermoplastiques.
Le moulage par soufflage est un procédé qui consiste à former un tube en fusion à partir d'un matériau thermoplastique, puis à utiliser de l'air comprimé pour le gonfler afin qu'il s'adapte à l'intérieur d'un moule de soufflage refroidi. Les méthodes les plus courantes sont l'extrusion, l'injection et le moulage par soufflage par injection-étirage.
La méthode d'extrusion continue utilise une extrudeuse fonctionnant en continu avec une tête de filière réglée qui forme le tube en plastique fondu. Le tube est ensuite pincé entre deux moitiés de moule. Une tige ou une aiguille de soufflage est insérée dans le tube et de l'air comprimé est utilisé pour gonfler la pièce afin qu'elle s'adapte à l'intérieur du moule refroidi. L'extrusion par accumulateur est similaire, mais la matière plastique fondue est accumulée dans une chambre avant d'être forcée à travers une filière pour former le tube.
Moulage par injection
Moulage par injection-soufflage Il s'agit d'un procédé de moulage par injection d'une préforme (semblable à un tube à essai), puis d'amener la préforme tempérée dans un moule de soufflage pour la remplir d'air comprimé afin de la conformer à l'intérieur du moule de soufflage. Le moulage par soufflage par injection-étirage peut être un procédé en une seule étape similaire au moulage par soufflage par injection standard, en ajoutant l'élément d'étirage avant le formage par soufflage. Il est également possible d'effectuer un procédé en deux étapes, dans lequel une préforme est fabriquée dans une machine de moulage par injection, puis amenée dans une machine de moulage par soufflage par étirage-réchauffage pour le réchauffage de la préforme et le formage par soufflage final dans un moule de soufflage.
Moulage par thermoformage
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Le thermoformage de feuilles de plastique s'est rapidement développé ces dernières années. Ce procédé consiste à chauffer la feuille thermoplastique jusqu'à ce qu'elle devienne plastique et à lui appliquer ensuite de l'air et/ou des moyens mécaniques pour la façonner selon les contours d'un moule.
La pression d'air peut varier de presque zéro à plusieurs centaines de psi. Jusqu'à environ 14 psi (pression atmosphérique), la pression est obtenue en évacuant l'espace entre la feuille et le moule afin d'utiliser cette pression atmosphérique. Cette plage, connue sous le nom de formage sous vide, donnera une reproduction satisfaisante de la configuration du moule dans la majorité des applications de formage.
Moulage par transfert thermodurcissable
Moulage par transfert thermodurcissable Le moulage par compression est généralement utilisé pour les plastiques thermodurcissables. Cette méthode est similaire au moulage par compression dans la mesure où le plastique est durci dans un état infusible dans un moule sous l'effet de la chaleur et de la pression. Elle diffère du moulage par compression dans la mesure où le plastique est chauffé jusqu'à un certain point de plasticité avant d'atteindre le moule et est forcé dans un moule fermé au moyen d'un piston à commande hydraulique.
Le moulage par transfert Themoset a été développé pour faciliter le moulage de produits complexes avec de petits trous profonds ou de nombreux inserts métalliques. Le composé de moulage sec utilisé dans le moulage par compression perturbe parfois la position des inserts métalliques et des broches qui forment les trous. La matière plastique liquéfiée dans le moulage par transfert s'écoule autour de ces pièces métalliques sans provoquer de décalage de leur position.
Moulage par injection et réaction
Le moulage par injection-réaction (RIM) est une technique de traitement relativement nouvelle qui a rapidement pris sa place aux côtés des méthodes plus traditionnelles. Contrairement au moulage liquide, les deux composants liquides, les polyols et les isocyanates, sont mélangés dans une chambre à des températures relativement basses (75° – 140° F) avant d'être injectés dans un moule fermé. Une réaction exothermique se produit et, par conséquent, le RIM nécessite une consommation d'énergie bien inférieure à celle de tout autre système de moulage par injection.
Les trois principaux types de systèmes RIM en polyuréthane sont la mousse structurelle rigide, les élastomères à faible module et les élastomères à haut module.
Le RIM renforcé (R-RIM) consiste en l'ajout de matériaux tels que de la fibre de verre hachée ou broyée au polyuréthane pour améliorer la rigidité et augmenter le module, élargissant ainsi la gamme d'applications.
Moulage par compression
Le moulage par compression est la méthode la plus courante pour former des matériaux thermodurcissables. Elle n'est généralement pas utilisée pour les thermoplastiques.
Le moulage par compression consiste simplement à presser un matériau dans une forme souhaitée en appliquant de la chaleur et de la pression sur le matériau dans un moule.
La poudre de moulage pour plastique, mélangée à des matériaux ou charges tels que la farine de bois et la cellulose pour renforcer ou donner d'autres qualités supplémentaires au produit fini, est placée directement dans la cavité ouverte du moule. Le moule est ensuite fermé, ce qui appuie sur le plastique et le fait couler dans tout le moule. C'est pendant que le moule chauffé est fermé que le matériau thermodurcissable subit une modification chimique qui le durcit de manière permanente pour lui donner la forme du moule. Les trois facteurs de moulage par compression - pression, température et temps de fermeture du moule - varient en fonction de la conception de l'article fini et du matériau moulé.
Moulage par extrusion
Le moulage par extrusion est la méthode utilisée pour transformer des matériaux thermoplastiques en feuilles continues, films, tubes, tiges, profilés et filaments, et pour revêtir des fils, des câbles et des cordons.
Lors de l'extrusion, la matière plastique sèche est d'abord chargée dans une trémie, puis introduite dans une longue chambre de chauffe à travers laquelle elle est déplacée par l'action d'une vis sans fin en rotation continue. À la fin de la chambre de chauffe, le plastique fondu est expulsé par une petite ouverture ou une matrice avec la forme souhaitée pour le produit fini. Lorsque le plastique extrudé sort de la matrice, il est introduit sur un tapis roulant où il est refroidi, le plus souvent par des souffleurs ou par immersion dans l'eau.
Dans le cas du revêtement de fils et de câbles, le thermoplastique est extrudé autour d'une longueur continue de fil ou de câble qui, comme le plastique, passe à travers la filière de l'extrudeuse. Le fil revêtu est enroulé sur des tambours après refroidissement.
Lors de la production de films ou de feuilles larges, le plastique est extrudé sous forme de tube. Ce tube peut être fendu à sa sortie de la filière, puis étiré et aminci aux dimensions souhaitées pour le film fini.
Dans un procédé différent, le tube extrudé est gonflé dès sa sortie de la filière, le degré de gonflage du tube régulant l'épaisseur du film final.
Guide de connaissances sur le moulage de plastique
1 Les connaissances de base du moulage plastique.
1.1 Les caractéristiques et la composition du moulage par injection plastique.
Le moulage par injection de plastique consiste à remplir le matériau de moulage fondu dans un moule fermé à haute pression. La pression à laquelle la cavité de moulage en plastique doit être soumise est d'environ 400 KGF / CM2, soit environ 400 atmosphères. Avec une pression aussi élevée pour fabriquer un produit, c'est sa caractéristique qui n'est pas seulement un avantage mais aussi des inconvénients. En d'autres termes, le moule doit toujours être rendu stable, donc son prix est toujours élevé. Il doit donc être produit en série afin de s'adapter aux coûts de moulage élevés. Par exemple, la production de chaque lot doit être supérieure à 10 000 pièces pour être raisonnable. En d'autres termes, moulage plastique le travail doit sûrement être une production de masse.
Quelques étapes du processus de moulage du plastique :
1.1.1 Clôture
Fermez la sécurité et commencez ensuite le moulage
1.1.2 Serrage du moule
Faire avancer la planche mobile pour fermer le moule. Lorsque le moule est fermé, cela signifie qu'il est également verrouillé.
1.1.3 Injection (y compris maintien de la pression)
La vis avance rapidement, injectant le plastique fondu formé dans la cavité du moule pour la remplir complètement. Maintenir la presse en même temps après l'avoir complètement remplie, cette action est particulièrement appelée « maintien de la presse ». La pression que le moule doit supporter lorsqu'il vient d'être complètement rempli, généralement appelée « presse à injection » ou « presse unique ».
1.1.4 Refroidissement (et prochaine étape du projet de plastification)
Le processus d'attente du refroidissement du matériau formé dans la cavité du moule est appelé « refroidissement ». À ce moment, le dispositif d'injection est également prêt pour l'étape suivante, ce processus est appelé « processus de plastification ». Le matériau moulé est placé dans la trémie, afflue dans le tube chauffé pour chauffer, il est basé sur la rotation de la vis transformant la matière première en état fondu.
1.1.5 Ouverture du moule
Déplacez la planche mobile vers l'arrière et le moule s'ouvrira.
1.1.6 Ouverture de la porte de sécurité
En ouvrant la porte de sécurité, la machine sera alors en état de veille.
1.1.7 Ramassage
Le produit est retiré, on vérifie soigneusement s'il reste quelque chose dans la cavité du moule, et toute cette opération de formage est appelée durée du cycle de moulage. Le produit fini est façonné par la forme du moule. Le moule est composé du moule gauche et du moule droit. Ces deux côtés du moule sont laissés avec des vides, et le matériau s'écoule dans les vides et est comprimé pour finir le produit. Il y a trois lignes principales du chemin du matériau de moulage avant qu'il ne s'écoule dans le côté gauche et le côté droit, la carotte, le canal d'écoulement, la porte, etc.
1.2 Machine de moulage par injection
La machine de moulage par injection se distingue de deux grands projets, ils sont divisés en deux, dispositif de serrage et dispositif d'injection.
1.2.2 dispositif de serrage
En fermant le moule, le matériau de moulage est refroidi et solidifié dans la cavité du moule. L'ouverture de la cavité du moule et le retrait du produit fini sont assurés par le dispositif de serrage
1.2.3 Dispositif d'injection
Injection de la matière plastique dans la cavité du moule appelée « dispositif d'injection »
Ce qui suit décrit la capacité de la machine de moulage par injection, il existe trois dispositions pour distinguer sa capacité.
A. Force de serrage
Lors de l'injection, le moule ne sera pas ouvert par la force de serrage maximale, exprimée en nombre de TONNES.
B. Volume d'injection
Le poids d'un plomb est généralement exprimé en grammes.
C. Capacité de plastification
Un certain temps est nécessaire pour faire fondre la quantité de résine, généralement exprimée en grammes. L'élément le plus important est la force de serrage, la zone de l'article moulé faisant référence au moule perpendiculairement à l'ombre de la direction d'ouverture et de fermeture (essentiellement la zone du moule). La pression moyenne à l'intérieur du moule ajoutée à la zone de projection est appelée la force de serrage. Si la « zone de projection × pression moyenne » du moule est supérieure à la « force de serrage », alors les moules des côtés gauche et droit seront poussés vers l'extérieur.
Force de serrage = surface de projection × pression moyenne à l'intérieur du moule En général, le moule peut résister à une pression de 400 kgf/cm2, donc basez-vous sur ce chiffre pour calculer la force de serrage, mais la force de serrage souvent basée sur la forme des matériaux de formage et la forme du produit varie, la différence entre les paramètres plus grands tels que les matériaux PE, PP, PS, ABS, ces matières premières sont utilisées pour fabriquer la boîte peu profonde, le paramètre est de 300 kgf/cm2.
Si la profondeur de la boîte est plus profonde, le paramètre est de 400 kgf/cm2. S'il s'agit de produits de petite taille mais de haute précision, la zone de projection est d'environ 10 cm2 ou moins et ses paramètres sont de 600 kgf/cm2. Les paramètres plus petits tels que les matériaux PVC, PC, POM, AS, ces matériaux sont également utilisés pour fabriquer une boîte peu profonde, les paramètres de 400 kgf/cm2. S'il s'agit d'une boîte profonde, ses paramètres sont de 500 kgf/cm2. S'il s'agit de produits de petite taille et de haute précision, la zone de projection d'environ 10 cm2 en dessous, son paramètre est de 800 kgf/cm2.
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