Moulage par injection de PA (nylon)

Informations sur le moulage par injection PA6/PA66 (nylon)

En gros, il y a PA6 ET PA66 (Nylon 6 ou Nylon 66)Le nylon est tenace et facile à porter, autolubrifiant et lisse, sans être toxique et antibactérien et avec une grande capacité d'absorption d'eau. De plus, sa résistance à la traction et sa rigidité diminuent considérablement avec l'absorption d'humidité. Ensuite, la taille des pièces finies change considérablement. Si elles restent longtemps dans un environnement à haute température, elles seront résolues.

Il ne se ramollit pas progressivement avec l'augmentation de la température jusqu'à atteindre le point de fusion. Une fois la température appropriée atteinte, il coule. Il est soluble dans de nombreux produits chimiques. Cependant, le gaz, l'huile de lubrification, le révélateur, le détergent et la graisse n'ont aucun effet sur le nylon.

Avantages du moulage par injection de nylon :

Il présente une résistance mécanique élevée, une bonne ténacité et une résistance élevée à la pression et à l'extension. Sa résistance à l'extension est proche de la limite d'élasticité, qui est deux fois plus élevée que Moulage par injection d'ABS parties.

Pièces moulées par injection en nylon Il présente une excellente résistance à la fatigue grâce à sa surface lisse et à son coefficient de frottement faible ainsi qu'une bonne résistance à l'usure. Il présente également une résistance à la corrosion et une résistance remarquable aux alcalis (acides) et à la plupart des solutions salines, est non toxique, présente une inertie à l'érosion biologique et une bonne capacité anti-moisissure, une résistance à la chaleur et d'excellentes caractéristiques électriques.

Son produit est léger et facile à teindre et à mouler.

Inconvénients du moulage par injection PA :

Il absorbe facilement l'eau et a une faible résistance à la lumière. Il nécessite une technologie de moulage plastique plus stricte. Il peut absorber l'eau et gonfler dans l'alcool, mais n'a aucune résistance aux acides forts et aux oxydants.

Il ne peut donc pas être utilisé comme matériau résistant aux acides.

Injection de nylon Procédé de moulage :

Nous devons contrôler avec précision le processus de moulage par injection pour éviter des problèmes tels que le flashage. En même temps, comme la vitesse de condensation plus rapide libère rapidement la matière fondue, nous devons éviter la production insuffisante causée par le blocage du matériau dans le canal d'orifice et la porte (la température et la pression augmentent d'abord la liquidité).

En raison de la faible stabilité thermique, la température ne doit pas être trop élevée afin de ne pas provoquer le jaunissement du matériau.

La pression d'injection appropriée peut être jugée par l'apparence des produits. Si la pression d'injection est plus élevée, les produits présenteront des problèmes tels que des étincelles ; une température trop basse entraînera des défauts tels qu'une ondulation, une marque d'écoulement, une ligne de soudure ou une production insuffisante. Par conséquent, une pression de maintien plus élevée doit être évitée afin d'éviter d'augmenter la contrainte interne des produits en général.

Il est conseillé d'effectuer l'injection rapidement afin d'éviter des problèmes tels que des ondulations ou un remplissage insuffisant du moule causés par la vitesse de refroidissement rapide.

Technique de moulage par injection de nylon PA

1. Préparation des documents originaux
Le PA (polyamides) absorbe facilement l'humidité, ce qui a un effet sur le déroulement du travail, comme la diminution de la viscosité de la masse fondue et l'apparition de bulles et de craquelures à la surface, etc. Et la propriété de résistance du produit diminuera également de manière évidente. Par conséquent, le processus de séchage doit être effectué avant la mise en forme. De plus, le PA s'oxyde facilement et change de couleur ainsi que de décomposition à haute température, il sera donc préférable de le sécher sous vide. Mais s'il n'y a pas de condition de séchage sous vide, le séchage à l'air chaud atmosphérique peut également être adopté.

La température de séchage sous vide est de 85-95 degrés Celsius et la durée est de 4-6 heures ; tandis que la température de séchage à l'air chaud est de 90-100 degrés Celsius et la durée est de 8-10 heures. Les matériaux PA après séchage ne sont pas adaptés pour être placés à l'air (pas plus de 1 à 3 heures).

2. Température de fusion
Le choix du corps de la machine est principalement basé sur le point de fusion du matériau PA. En même temps, il est également lié au type de machine de moulage par injection, au type de produit et à la taille. Généralement, sous 220-320 degrés Celsius, PA6 : 220-300 degrés Celsius ; PA66:260-320 degrés Celsius, comme la température de traitement du PA est étroite, la température du cylindre de la machine doit être strictement contrôlée afin d'éviter la décomposition de la masse fondue et donc la détérioration du produit. Le réglage du cylindre de la machine a un effet important sur la plastification et la vitesse de fusion.

La température de la partie centrale du cylindre de la machine doit être supérieure au point de fusion de 20 à 40 degrés Celsius et inférieure au point de décomposition de 20 à 30 degrés Celsius. La température de la partie avant est inférieure à celle de la partie centrale de 5 à 10 degrés Celsius. La température de l'arrière (partie de chargement) est inférieure à celle de la partie centrale de 20 à 50 degrés Celsius. Le refroidissement du trou de chargement doit être efficace. Si la température de la partie centrale est trop basse et que la vis change de vitesse trop rapidement, un phénomène de blocage apparaîtra. Si la température de la partie arrière est trop élevée, la capacité de distribution sera affectée. Une vitesse de vis inférieure affectera l'efficacité de la production.

3. Pression d'injection
La pression d'injection a un faible effet sur la force du PA. Le choix de la pression d'injection dépend principalement du type de machine de moulage par injection, de la température du cylindre de la machine, du type et de la taille du produit et de la structure du moule. Il existe également des facteurs tels que la vitesse d'injection, le temps d'injection et le temps d'injection, etc.

4. Vitesse d'injection
Le choix de la vitesse d'injection dépend de l'épaisseur du produit, de la température de la masse fondue, de la taille de la porte, etc. La vitesse d'injection ne peut pas être trop rapide. Sinon, la température excessive sera provoquée par une découpe excessive, créant ainsi une décomposition, provoquant un changement de couleur du produit et une diminution de la propriété de force. Une vitesse d'injection trop rapide créera également des défauts tels que des bulles et des brûlures, etc.

5. Vitesse de rotation de la vis
Il est recommandé d'adopter une vitesse intermédiaire. Une vitesse trop rapide peut entraîner la décomposition du plastique en raison d'une coupe excessive, provoquant un changement de couleur et une diminution des propriétés, et une vitesse de rotation trop lente, ce qui peut affecter la qualité de la fusion et l'efficacité de la production en raison d'une longue période de fusion.

6. Contre-pression
Afin de garantir la qualité du produit, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. Une contre-pression élevée peut provoquer une décomposition en raison d'une coupe excessive de la fonte.

7. Température du moule pour le moulage par injection de PA

La température élevée du moule améliore la dureté, la densité, la résistance à la traction et le module d'élasticité du produit. La température du moule est liée aux propriétés du produit. Pour les produits fins qui nécessitent un allongement et une bonne transparence, la température du moule sera meilleure ; pour les moules épais qui nécessitent une résistance élevée, une bonne résistance à l'abrasion et une transformation moindre, une température de moule plus élevée est alors meilleure. Les spécificités sont les suivantes.

Épaisseur du produit et température du moule : moins de 3 mm, température du moule de 50 à 70 degrés Celsius, 3 à 6 mm, température du moule de 70 à 90 degrés Celsius, 6 à 10 mm, température du moule de 80 à 100 degrés Celsius, et épaisseur de paroi supérieure à 10 mm, 100 degrés Celsius. La température du moule a un effet important sur le taux de contractilité du produit. Plus la température du moule est élevée, plus le taux de contractilité est élevé, sinon, plus le taux de contractilité est faible.

8, Cycle de moulage
Cela dépend principalement de l'épaisseur du produit. Pour les produits à parois minces, le temps d'injection, le temps de maintien de la pression et le temps de refroidissement peuvent tous être plus courts ; pour les produits à parois épaisses, afin d'éviter l'apparition de transformations par retrait, de marques d'affaissement et de bulles, etc., le temps d'injection et le temps de maintien de la pression doivent être allongés et une température de moulage élevée doit être adoptée. Le temps de refroidissement doit être plus long.

9. Post-traitement du produit
La cristallisation du processus d'orientation moléculaire et du processus de refroidissement pendant le processus de refroidissement crée une certaine contrainte interne dans le produit. La taille et la forme du produit changeront au cours du processus de stockage et d'utilisation ultérieur. Par conséquent, un traitement de recuit et d'humidification est nécessaire.

10, Recuit
Il adopte un produit dont la température est supérieure de 80 degrés Celsius et d'une précision précise. Le produit est retiré après avoir été démoulé, mis dans de l'huile ou de la paraffine pour le recuit. La température de recuit est supérieure à la température d'utilisation de 10 à 20 degrés Celsius et le temps est de 10 à 60 minutes. (Selon l'épaisseur du produit)

11, Humidification
Pendant le processus de mise en forme, un produit utilisé dans l'humanité ou une solution aqueuse doit être placé dans de l'eau bouillante ou une solution d'acétate de potassium pendant 1 à 2 jours après l'avoir retiré.

12, Temps de résidence
Pendant le processus de fabrication, si la température de la colle est supérieure à 300 degrés Celsius, il faut éviter de laisser la colle fondre dans le cylindre de la machine pendant une longue période (20 minutes), sinon une décomposition se produira en raison d'une surchauffe, provoquant un changement de couleur du produit ou une fragilité. Si un arrêt temporaire de plus de 20 minutes est nécessaire, la température du cylindre de la machine peut être abaissée à 200 degrés Celsius. En cas de séjour prolongé, un polymère à viscosité plus élevée doit être utilisé pour nettoyer le cylindre de la machine. Par exemple, le PEHD ou le PP peuvent être utilisés pour le nettoyage.

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