Moulage de plastique sur mesure

Moulage de plastique sur mesure

Moulage de plastique sur mesure est l'un des procédés les plus rentables pour fabriquer de grandes quantités de produits en plastique. Il utilise une matrice ou un moule dans lequel le plastique fondu est injecté sous pression, refroidi et durci pour produire la pièce finale avant d'être libéré. Ce cycle peut être répété très rapidement, éventuellement 1000 fois, ce qui permet de répartir le coût initial du moule sur un grand nombre d'unités et de réduire le coût par pièce à quelques dollars ou moins.

La répétabilité et la fiabilité sont obtenues parce qu'un seul moule peut être utilisé pour produire chaque pièce. En outre, le moulage par injection offre une grande flexibilité en termes de choix de matériaux, de couleurs, de finitions et de traitements de surface qui ne peut être égalée par l'usinage CNC ou l'impression 3D.

Sincere Tech dispose d'une main-d'œuvre hautement qualifiée qui possède des années d'expérience dans différents secteurs, tels que le moulage par injection médicale et le moulage LSR. Les nouveaux clients bénéficient également d'un crédit de $500 sur leur premier moule avec Sincere Tech. Nous avons le choix entre des services de moulage de plastique nationaux et personnalisés dans une perspective plus large.

Types de techniques de moulage plastique sur mesure

Dans la conception produits moulés sur mesure et leurs composants, il est essentiel de choisir le bon procédé de fabrication pour obtenir un produit plastique final de haute qualité et durable à des coûts et dans des délais de production acceptables. Voici les techniques les plus couramment utilisées dans le processus de moulage de plastique sur mesure ;

Thermoformage

Le thermoformage consiste à chauffer une grande feuille de plastique pour la rendre souple, puis à la former sur un moule unilatéral. L'utilisation de la pression du vide ou de l'air comprimé permet de contraindre le thermoplastique à épouser étroitement la forme souhaitée dans le moule. Les avantages du thermoformage sont le faible coût de l'outillage, la rapidité de mise sur le marché et la possibilité de produire des pièces de grande taille telles que des baignoires ou des tableaux de bord de voiture. Le thermoformage est également rapide pour le prototypage et peut être personnalisé dans une large mesure.

Moulage par extrusion

Le moulage par extrusion est principalement utilisé pour fabriquer des produits longs et droits tels que des tubes, des tuyaux ou des conduites. Cette méthode implique l'utilisation de la pression pour forcer le plastique liquide à prendre la forme spécifique d'une filière. Bien que les formes rondes soient typiques, les formes en T, en L et les carrés sont également possibles en raison de la forme de la filière. Les avantages du moulage par extrusion sont le faible coût de l'outillage et des machines, le peu ou l'absence de besoin de finition autre que la coupe des pièces à la longueur requise, et la possibilité d'obtenir des formes complexes et uniformes de la section transversale.

Moulage par compression

Le moulage par compression s'applique le plus souvent aux plastiques thermodurcissables, qui, lorsqu'ils sont chauffés puis refroidis, subissent un changement chimique pour devenir un solide rigide. Dans cette méthode, la résine plastique est fondue et transformée en une substance semblable à du mastic, puis placée dans un moule chaud. La pâte est ensuite compactée par le moule et laissée à refroidir. Le moulage par compression convient à la fabrication de plastiques qui concurrencent les métaux, conviennent aux thermodurcissables rigides et légers et sont couramment utilisés dans les plastiques renforcés de fibre de verre ou caoutchoutés.

Moulage par soufflage

Le moulage par soufflage est similaire au moulage par injection, où le plastique est d'abord fondu puis injecté dans le moule. De l'air est ensuite injecté dans le plastique, ce qui lui permet de se dilater et d'épouser la forme des parois du moule. Le moulage par soufflage convient le mieux à la fabrication d'articles à parois minces et à structure creuse, comme les bouteilles d'eau ou les bouteilles de sodas de 2 litres. Cette méthode est rapide et relativement moins coûteuse lorsqu'il s'agit de produire de grandes quantités.

Moulage par rotation

Moulage par rotation, ou "roto-moulage", consiste à placer un moule dans un récipient chauffé contenant un polymère liquide, puis à faire tourner le moule rapidement. Ce processus recouvre uniformément le plastique sur les parois du moule métallique chauffé, tandis que l'intérieur reste vide. Le rotomoulage s'applique principalement aux grands conteneurs à parois creuses, aux bacs de stockage et même aux kayaks. Les avantages de cette méthode sont les suivants : coûts d'installation peu élevés, épaisseur constante des parois et faible coût pour les très petites ou courtes séries.

Moulage par injection

Le moulage par injection est l'une des technologies de moulage les plus rentables par rapport aux autres, et c'est notre service principal, nous offrons ce service depuis plus de 18 ans, si vous avez un projet qui nécessite un service de moulage par injection personnalisé, n'hésitez pas à nous contacter, et vous pouvez aller à moulage par injection personnalisé pour en savoir plus sur cette technologie.

Les six méthodes de fabrication des matières plastiques sont les suivantes : La connaissance de ces six méthodes de fabrication des matières plastiques aidera les entreprises manufacturières à choisir la meilleure méthode pour obtenir la durabilité, la qualité, le coût et l'efficacité requis pour les produits.

Moulage sur mesure de matières plastiques

Les moules en plastique sur mesure utilisent des plastiques moulés sur mesure de qualité technique pour concevoir des modèles ou des pièces complexes. Les types les plus courants sont les suivants ;

L'ABS, ou acrylonitrile butadiène styrène, est un plastique solide utilisé dans de nombreux produits commerciaux. Beaucoup de gens connaissent ce matériau pour sa résistance à l'usure et aux chocs. On le trouve souvent dans les pièces automobiles et les articles ménagers.

ASA signifie acrylonitrile styrène acrylate. Il ressemble à l'ABS, mais il est plus résistant à la lumière UV, ce qui permet de l'utiliser à l'extérieur. Il ne se décolore pas et ne s'use pas rapidement. Ce matériau est souvent utilisé dans les voitures et les meubles d'extérieur.

Le calcinédioacétate, ou CA, est un matériau transparent qui peut être plié et qui est utilisé dans les films et les verres. Il est sans danger pour les utilisations qui entrent en contact avec les aliments. Il a un aspect brillant et peut conserver sa forme lorsqu'on le sépare.

Le PEHD, qui signifie "polyéthylène haute densité", est solide pour son poids et ne réagit pas aux produits chimiques. Il est utilisé pour de nombreuses choses, comme les réservoirs de carburant, les bacs à nourriture et les équipements d'aires de jeux à l'extérieur. Solide et résistant aux intempéries.

Il possède une grande résistance mécanique, même à des températures élevées. Il est appelé LCP (liquid crystal polymer). Le micromoulage et les pièces à parois minces sont possibles. Il est utilisé dans les produits médicaux et les connecteurs électriques.

Le PEBD, ou polyéthylène basse densité, est un matériau solide qui peut être utilisé pour de nombreuses choses et qui ne réagit pas aux acides, aux bases ou à l'alcool. Il est utilisé dans les couvercles à pression, les plateaux et autres boîtes à usage général. Il offre une bonne résistance à la force.

Le PA 6 (polyamide 6, nylon 6) est connu pour sa rigidité et sa solidité au niveau technique. Il résiste bien à la chaleur et aux produits chimiques. Il est utilisé dans l'industrie et les pièces automobiles.

Le PA 6/6, également connu sous le nom de polyamide 6/6 ou nylon 6/6, est similaire au PA 6 mais possède de meilleures qualités mécaniques. Il conserve mieux la chaleur. Il est souvent utilisé dans les endroits soumis à de fortes contraintes, comme les engrenages et les roulements.

Le polyarylamide, ou PARA, est souvent renforcé par des fibres de verre ou des fibres minérales pour le rendre plus dur. Il peut être utilisé pour fabriquer des pièces structurelles, car il ne rampe pas et n'absorbe pas l'eau. Utilisé à des fins médicales et de voyage.

Le polybutylène téréphtalate, ou PBT, est un type de plastique fabriqué à partir de polyester et utilisé pour protéger les appareils électroniques. Souvent utilisé comme alternative au nylon dans les pièces automobiles car il ne s'use pas aussi rapidement. Il offre une bonne stabilité en termes de taille.

Le polybutylène téréphtalate (PBT) et le polyéthylène téréphtalate (PET) sont deux matériaux qui fonctionnent bien ensemble pour rendre les objets plus solides et plus résistants aux produits chimiques. Ils sont utilisés dans des situations où la capacité est nécessaire pendant une longue période. On les retrouve dans la production de pièces automobiles et électroniques.

Le PC, ou polycarbonate, est un type de polymère très léger qui ne se brise pas facilement en cas de choc. Il est souvent utilisé dans les équipements de sécurité et les lunettes. Cet article est très tranchant et dure très longtemps. Il est largement utilisé dans de nombreux domaines pour des tâches nécessitant une grande solidité.

Le PC-ABS, qui signifie polycarbonate-acrylonitrile butadiène styrène, est un mélange de PC, qui est rigide, et d'ABS, qui est flexible. Assez solide pour les tâches techniques qui doivent être accomplies. Utilisé dans les secteurs de l'électronique et de l'automobile.

PC-PBT (polycarbonate-polybutylène téréphtalate, Xenoy) : Ne peut être endommagé par les produits chimiques ou les lubrifiants utilisés dans le boîtier des appareils électroniques. Offre résistance et rigidité. Souvent utilisé en milieu industriel.

Le PC-PET, qui signifie polycarbonate-polyéthylène téréphtalate, est un matériau solide et résistant aux poisons. Les nettoyants et les produits chimiques puissants n'agissent pas sur lui. Il est utilisé dans la création d'articles de sport et d'équipements médicaux.

Polycyclohexylenedimethylene terephthalate (PCT) : Il absorbe mieux l'eau et est plus stable dans l'environnement que le PET. Il est souvent utilisé dans les commutateurs et les liens. Il convient aux applications nécessitant de grandes performances.

PE (polyéthylène) : Il peut être façonné très facilement et est résistant aux produits chimiques et à l'usure. Il est utilisé dans les tubes, les films, les bouteilles et d'autres produits d'emballage. Il existe différentes qualités, comme l'UHMW, le LDPE et le HDPE.

Le PEEK, qui signifie polyéther-éther-cétone, est très résistant lorsqu'on le sépare et ne fond pas à haute température. Dans les situations de forte contrainte, il est parfois utilisé à la place du métal. Il est utilisé dans le domaine médical et aéronautique.

Le polyétherimide, ou PEI, est très utilisé car il supporte les températures élevées et les flammes. C'est un matériau bon marché qui peut être utilisé à la place du PEEK dans le domaine médical. Offre une bonne stabilité en termes de taille.

Le polyéthylène-polypropylène, ou PE-PP, est un mélange de polyéthylène et de polypropylène qui possède les propriétés des deux. Il est utilisé dans diverses situations générales. La protection chimique est bonne.

Le polyéthylène-polystyrène (PE-PS) est un matériau qui possède à la fois les qualités du polyéthylène et du polystyrène. Il convient à un large éventail d'utilisations et combine souplesse et rigidité.

Le plastique appelé polyéthersulfone (PES) est transparent, dur et ne se mélange pas aux produits chimiques ou à la chaleur. Il peut également être stérilisé. Il est utilisé dans les secteurs de l'aérospatiale et des équipements de transformation des aliments. Il est souvent utilisé dans des situations où de grandes performances sont nécessaires dans des conditions difficiles.

PET (polyéthylène téréphtalate, Rynite) : Il est généralement résistant, transparent et léger, et il est utilisé pour fabriquer des emballages alimentaires et des bouteilles de boisson. Avec un code plastique de 1, il peut être recyclé. Il convient bien comme bouclier.

Le PLA, ou acide polylactique, est un plastique bon pour le climat, recyclable et dont la température de transition vitreuse est basse. Souvent utilisé dans des situations de courte durée. Compostable et bon pour l'environnement.

Le PMMA, également connu sous le nom d'acrylique ou de polyméthacrylate de méthyle, est un plastique transparent qui ressemble à du verre et qui résiste bien à l'usure. Il est idéal pour une utilisation à l'extérieur. Par exemple, pour les présentoirs, les enseignes et le verre.

Le polyoxyméthylène acétal, ou POM, est un matériau qui n'absorbe pas l'eau et ne colle pas facilement aux objets. C'est un excellent choix pour les pièces précises. Utilisé dans les roulements, les engrenages et d'autres pièces industrielles.

Polypropylène (PP) : il conduit bien l'électricité et reste stable dans les produits chimiques. Faible capacité à absorber l'eau. Il est utilisé dans les textiles, les pièces automobiles et les emballages.

Le polyphtalamide, ou PPA, est un type de nylon qui a un point de fusion relativement plus élevé et une capacité d'absorption de l'eau relativement plus faible. Il peut être utilisé dans les voitures et les usines. Il est utile pour les dispositifs qui distribuent le carburant et les fluides.

Le sulfure de polyphénylène, ou PPS, est un thermoplastique de haute technologie très résistant aux acides. On le trouve dans les secteurs de l'électronique et de l'automobile. Il est très résistant à la chaleur.

Le PS (polystyrène) est transparent, rigide et facile à casser. Il est souvent utilisé pour fabriquer des emballages alimentaires et des articles à usage unique. Il ne coûte pas cher et est facile à fabriquer. On le trouve souvent dans les produits d'achat.

Le Noryl est fabriqué en PS-PPE, c'est-à-dire en polystyrène-éther polyphénylique. Il est également très résistant à la chaleur et aux flammes. Il présente une bonne dureté et une bonne résistance à la traction à haute température. Utilisé dans les secteurs de l'automobile et de l'électricité.

Le polysulfone (PSU) est élégant, dur et transparent. C'est un meilleur choix que le polycarbonate et il fonctionne mieux. Il est utilisé dans la production d'équipements médicaux et d'outils pour le transport des denrées alimentaires. La protection chimique est bonne.

Le polychlorure de vinyle (Shore D) ou PVC est un plastique dur, produit en masse, utilisé pour fabriquer des tuyaux et des objets qui ne durent pas longtemps, comme le papier d'emballage alimentaire. Durable et utile. Il est utilisé dans les secteurs de l'automobile et de la construction.

PVDF (fluorure de polyvinylidène, également connu sous le nom de Kynar) : Ne se mélange à rien et peut supporter des températures élevées. Il est utilisé pour fabriquer des pièces de plomberie, des isolants électriques et des produits chimiques. Il n'adhère pas bien aux objets et ne dure pas longtemps.

SAN signifie styrène acrylonitrile. Il est transparent, ne fond pas à la chaleur et est bon marché. Les ustensiles de cuisine, les assiettes et autres objets utilisés dans la maison en sont pourvus. Il améliore la brillance et la clarté.

Matériaux moulés par injection d'élastomères

Les pièces en élastomère peuvent également être traitées par le processus de moulage par injection, le moulage par transfert et le moulage par compression. Les types de pièces les plus courants sont les suivants ;

EPDM (caoutchouc éthylène-propylène-diène-monomère) : L'EPDM est largement utilisé en raison de sa grande résistance à la chaleur et aux produits chimiques. Il est notamment utilisé dans les joints automobiles, les joints d'étanchéité, les joints toriques et les isolateurs électriques.

PEBA (polyether block amide) : Le PEBA est souple et flexible et est largement utilisé dans la construction d'instruments médicaux tels que les cathéters. Les mousses de PEBA sont utilisées pour le rembourrage, les semelles de chaussures et les équipements sportifs en raison de leur résistance à l'humidité et aux UV.

PVC (chlorure de polyvinyle, Shore A) : Le PVC est un thermodurcissable élastique qui est un matériau résistant. Il est souvent utilisé dans les produits d'extérieur, les revêtements de protection et les tapis. Il a besoin de plastifiants pour devenir flexible et est réputé pour sa résistance aux flammes.

TPE (élastomère thermoplastique) : Les TPE sont un groupe d'élastomères qui possèdent les caractéristiques des thermodurcissables et la capacité de transformation des thermoplastiques. Ils englobent un large éventail de catégories d'élastomères spéciaux.

LSR (caoutchouc silicone liquide) : Ils sont utilisés dans les aliments et les applications biomédicales en raison de leur chaleur, de leur biocompatibilité et de leur flexibilité. Les LSR sont utilisés dans les dispositifs médicaux, l'automobile, l'aérospatiale et les produits de consommation, et leur traitement diffère de celui du moulage par injection.

Options de finition de surface pour le moulage de plastique sur mesure

Finition standard : Cette finition, généralement SPI B-2, est choisie par le mouliste en fonction de la forme de la pièce et des angles du plan de joint. Elle est souvent appliquée à des pièces non esthétiques, et les pièces sont laissées usinées pour la fonctionnalité sans dépenses ni temps supplémentaires.

SPI Finitions : Il s'agit des finitions de surface standard définies par la Société de l'industrie des plastiques, qui déterminent le toucher et l'aspect des pièces moulées. Ils permettent de répondre à certains objectifs esthétiques et fonctionnels, ce qui les rend adaptés à de nombreuses utilisations.

Finitions MoldTech : Il s'agit de procédés de texturation spécialisés qui appliquent des motifs ou des textures à la surface du moule afin d'améliorer l'esthétique et le toucher de la pièce finie. Les finitions MoldTech sont appliquées pour obtenir des aspects spécifiques et une meilleure sensation tactile ou pour imiter d'autres matériaux tels que le bois ou le cuir.

Autres textures - VDI : Les textures VDI sont disponibles sous diverses formes, avec différents degrés de rugosité et d'apparence pour répondre à certaines exigences de conception. Elles sont largement utilisées dans les industries où la finition de la surface est un facteur essentiel de la fonctionnalité ou de l'esthétique du produit.

Conseils de conception pour le moulage plastique sur mesure

Contre-dépouilles : Réduire les contre-dépouilles pour faciliter les mécanismes d'éjection des outils et éviter les complications lors de la fabrication. L'utilisation du carottage traversant peut également contribuer à atteindre cet objectif tout en ne compromettant pas les coûts de production.

Épaisseur de la paroi : Veillez à ce que l'épaisseur de la paroi soit constante afin d'éviter les problèmes tels que les affaissements de paroi et les vides pendant le moulage. Une épaisseur de paroi réduite est bénéfique en termes de temps de cycle et de coût de fabrication.

Projets : Veillez à ce que les pièces aient un angle de dépouille minimal de 0,5° à 5°, en particulier lors du moulage de faces texturées, afin de garantir que les faces soient éjectées en douceur et sans défaut de moulage.

Côtes/goussets : Les nervures doivent avoir une épaisseur de 40-60% par rapport à la paroi extérieure, tout en veillant à ce que les angles de dépouille soient corrects pour la structure. Dans ce cas, il est possible d'obtenir une augmentation de la résistance tout en conservant la moulabilité des goussets.

Bosses : Concevoir des bossages d'une profondeur de 30% de l'épaisseur de la paroi et inclure un renfoncement de bord de 30% pour une performance optimale.

Avantages et applications du moulage plastique sur mesure

Pièce moulée par injection : L'outillage est peu coûteux et l'entreprise peut produire des pièces rapidement, avec une livraison dans un délai de 10 jours ouvrables seulement, à des prix avantageux.

Prototypage rapide : Le moulage par injection est une méthode rapide de prototypage et peut être utilisé pour tester différents modèles dans un court laps de temps.

Pièces de production : Les moules en plastique sur mesure sont idéaux pour fabriquer un grand nombre de pièces de production avec une grande efficacité et à moindre coût.

Gamme d'industries et de certifications : Le moulage par injection est utilisé dans différents domaines et répond aux normes nécessaires pour répondre aux besoins d'applications spécifiques.

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