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Dans la production industrielle moderne, moule est une technologie importante utilisée pour façonner des produits (y compris des produits métalliques et non métalliques) pour toutes les industries. En même temps, c'est la "loupe de l'efficacité et du profit" pour les matières premières et les équipements, car la valeur du produit final fabriqué dans le moule est souvent des dizaines, voire des centaines de fois supérieure à celle du moule lui-même.
L'industrie du moule est l'industrie de base de l'économie nationale et est appelée "la mère de l'industrie". Tous les aspects de la vie humaine, tels que les vêtements, la nourriture, le logement et les transports, sont étroitement liés à l'industrie du moule. Par conséquent, le niveau de la technologie des moules à injection est un symbole important pour mesurer le niveau de développement de l'industrie mécanique d'un pays.
Les moules peuvent être divisés en deux catégories : les moules pour produits métalliques et les moules pour produits non métalliques.
Les moules pour produits métalliques comprennent les moules de pressage à froid, les moules de pressage, les moules de forgeage, les moules de coulée sous pression, les moules de coulée de précision, les outils d'estampage, les outils de poinçonnage et les moules pour la métallurgie des poussières, etc. Ces types de moules sont largement utilisés dans les produits électro-craniaux, les automobiles, les instruments d'aviation et d'autres produits métalliques.
Les produits non métalliques comprennent les moules à injection de plastique, les moules à céramique, les moules à caoutchouc, les moules à verre, les moules à aliments et les moules à ornements. Ces types de moules ont une application étendue dans nos vies, sur cette page nous parlons du moule d'injection. C'est la technologie moderne la plus populaire qui est utilisée dans notre vie partout.
Un moule à injection utilisé pour former un produit en plastique à l'aide de la technologie processus de moulage par injection. Une norme moule d'injection est composé d'une face fixe ou d'injection contenant une ou plusieurs cavités et d'une face mobile ou d'éjection.
La résine, ou matière première pour moulage par injectionLe plastique, généralement sous forme de granulés, est fondu sous l'effet de la chaleur et des forces de cisaillement peu avant d'être injecté dans le moule. Les canaux par lesquels le plastique s'écoule vers la chambre se solidifient également, formant un cadre attaché. Ce cadre est composé des éléments suivants carottequi est le canal principal du réservoir de résine fondue, parallèle à la direction de la buse, et coureursqui sont perpendiculaires à la direction de la buse et qui sont utilisées pour transporter la résine fondue vers la buse. porte(s)La carotte et le canal de coulée peuvent être coupés et recyclés après le moulage. La carotte et le système de canaux peuvent être coupés et recyclés après le moulage. Certains moules sont conçus de manière à ce que la carotte soit automatiquement retirée de la pièce sous l'action du moule. Par exemple, la porte sous-marine ou la porte banane, si l'on utilise des systèmes à canaux chauds, il n'y aura pas de canaux.
La qualité de la pièce moulée par injection dépend de la qualité du moule, du soin apporté au processus de moulage et des détails de la conception de la pièce elle-même. Il est essentiel que la résine en fusion soit à la bonne pression et à la bonne température pour qu'elle s'écoule facilement dans toutes les parties du moule. Les parties du moule moule d'injection doivent également s'assembler avec une extrême précision, faute de quoi de petites fuites de plastique fondu peuvent se former, un phénomène connu sous le nom de flash. Lorsqu'il remplit pour la première fois un moule nouveau ou inconnu, et que la taille de la grenaille pour ce moule particulier n'est pas connue, un technicien doit réduire la pression de la buse de manière à ce que le moule se remplisse, mais ne s'éclaire pas. Ensuite, en utilisant le volume de grenaille maintenant connu, la pression peut être augmentée sans craindre d'endommager le moule. Parfois, des facteurs tels que l'aération, la température et la teneur en humidité de la résine peuvent également influer sur la formation de la bavure.
Matériau du moule d'injection
Traditionnellement, moules Les moules à injection sont très coûteux à fabriquer et ne sont donc généralement utilisés que pour la production de masse, lorsque des milliers de pièces sont produites. Les moules d'injection sont généralement fabriqués en acier trempé ou en aluminium. Le choix du matériau de construction d'un moule est avant tout une question d'économie. Les moules en acier coûtent généralement plus cher à construire, mais leur durée de vie plus longue compensera le coût initial plus élevé sur un plus grand nombre de pièces fabriquées dans le moule avant usure. Les moules en aluminium peuvent coûter beaucoup moins cher et, lorsqu'ils sont conçus et usinés à l'aide d'équipements informatisés modernes, ils peuvent être économiques pour le moulage de centaines, voire de dizaines de pièces.
Exigences relatives au moule d'injection
système d'éjection
Un système d'éjection est nécessaire pour éjecter le pièce moulée de la cavité à la fin du cycle de moulage. Goupilles d'éjection La cavité est divisée entre les deux moitiés du moule de manière à ce que le rétrécissement naturel du moulage fasse adhérer la pièce à la moitié mobile. La cavité est divisée entre les deux moitiés du moule de manière à ce que le retrait naturel du moulage fasse adhérer la pièce à la moitié mobile. Lorsque le moule s'ouvre, les broches d'éjection poussent la pièce hors de la cavité du moule.
système de refroidissement
A système de refroidissement est nécessaire pour le moule. Il s'agit d'une pompe externe reliée à des passages dans le moule, à travers lesquels l'eau circule pour évacuer la chaleur du plastique chaud. L'air doit être évacué de la cavité du moule au fur et à mesure que le polymère s'y engouffre. Une grande partie de l'air passe par les petits espaces libres des broches d'éjection dans le moule. En outre, des évents étroits sont souvent usinés dans le plan de joint ; d'une profondeur d'environ 0,03 mm (0,001 in.) et d'une largeur de 12 à 25 mm (0,5 à 1,0 in.), ces canaux permettent à l'air de s'échapper vers l'extérieur mais sont trop petits pour que le polymère fondu visqueux puisse s'écouler.
Utilisation du moulage par injection de plastique
Le moulage par injection de plastique est la méthode la plus courante et la plus largement utilisée pour la production de masse de produits en plastique dans le monde entier, en raison de sa commodité et de sa facilité d'utilisation. Les produits en plastique fabriqués selon cette méthode comprennent des chaises et des tables en plastique, des couvercles de produits électroniques, des cuillères et des couteaux jetables et d'autres produits de coutellerie.
Histoire du moulage par injection
Le moulage par injection de plastique a été lancé par des chimistes européens et américains qui expérimentaient les matières plastiques. À l'origine, le plastique était fabriqué manuellement et poussé dans le moule à l'aide de parkésine, mais il s'est avéré trop fragile et inflammable. John Wesley Hyatt est l'inventeur officiel du moulage par injection plastique, et ce procédé a une histoire riche et un esprit brillant.
Le moulage par injection a été inventé à l'origine pour résoudre les problèmes auxquels sont confrontés les joueurs de billard. Les boules de billard du XIXe siècle étaient fabriquées en ivoire provenant de défenses d'éléphants. Le celluloïd a été l'une des premières matières plastiques utilisées pour fabriquer des boules de billard.
Moulage par injection de plastique
Instructions pour la procédure
La procédure scientifique utilisée pour fabriquer des produits en plastique en appliquant le moulage par injection est très simple. Votre plastique fond et est placé dans une énorme seringue. Il est ensuite placé dans un moule de forme appropriée, en fonction du produit à fabriquer, et on le laisse refroidir pendant un temps suffisant pour obtenir la forme souhaitée. Toutefois, le processus de moulage par injection n'est pas si simple et peut être divisé en trois grandes parties : l'unité d'injection, la section de moulage et enfin la pince. Les granulés de plastique sont progressivement liquéfiés et injectés dans l'unité d'injection à travers un tunnel qui est complètement fondu jusqu'à ce qu'il atteigne l'avant du cylindre. Lorsqu'elles atteignent le moule, elles refroidissent et durcissent pour prendre la forme fixe souhaitée. Le moule retourne ensuite à la position initiale de la machine.
Tous pièces moulées par injection commencent par des granulés de plastique d'un diamètre de quelques millimètres. Elles peuvent être mélangées à certaines quantités limitées de pigments appelés "colorants" ou jusqu'à 15% de matériaux recyclés. Le mélange est ensuite introduit dans une machine de moulage par injection. Les premières unités de moulage utilisaient un piston qui poussait vers le bas depuis le haut. Cependant, la zone extérieure était chaude ou froide et le processus de fusion ne fonctionnait pas correctement. La solution à ce problème était une vis à mouvement alternatif. Celle-ci a souvent été considérée comme la contribution la plus importante, qui n'était autre qu'une révolution dans l'industrie de la fabrication de produits en plastique. Les vis provoquent le cisaillement nécessaire à la fusion du plastique, le reste de la chaleur provenant de la bande chauffante traditionnelle qui entoure la machine. Lorsque le plastique fondu est injecté dans le moule, l'air est libéré par les évents latéraux. Le plastique à viscosité de miel est si épais qu'il ne peut pas être libéré par ces évents, qui ne font que quelques microns de large.
La gravure de marques témoins sur les produits en plastique est également un élément important du marketing. En effet, nous devons être en mesure d'authentifier et de vérifier l'authenticité du produit en recherchant une ligne distincte de la marque témoin. Ces marques sont créées à l'aide d'inserts amovibles et peuvent s'avérer très utiles dans le cadre de la traçabilité des défauts.
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Moules d'injection Chine pour votre marché
Lorsqu'il s'agit de fabricants de moules d'injection en chineIl y a un certain nombre d'idées fausses que les gens ont généralement. L'une des plus importantes est l'idée qu'une opération menée en Chine n'est pas fiable. C'est loin d'être le cas. En fait, il s'agit d'une opération extrêmement fiable qui est basée en Chine et qui produit des produits de haute qualité. Pour bien comprendre cela, il est également important de comprendre l'histoire de ce type d'opération ainsi que son statut actuel.
Moules d'injection en Chine
Qu'est-ce qui rend cette opération particulière meilleure que celles qui l'ont précédée ? Dans le passé, les opérations de ce type se caractérisaient par une qualité parfois irrégulière, voire inexistante. C'est particulièrement vrai pour certaines des opérations menées en Chine. Par conséquent, les gens ont commencé à avoir leur part de doutes quant à savoir si oui ou non injection de moules en plastique La question de savoir si les activités de la Chine pouvaient produire des produits de qualité raisonnable se pose aujourd'hui. Aujourd'hui, ces questions ont trouvé une réponse.
En réalité, l'opération d'aujourd'hui est tout à fait fiable et très réussie. Les problèmes de fiabilité ont été mis de côté avec succès et toute question relative à la qualité a été réglée depuis longtemps. L'entreprise actuelle distribue des produits à de nombreux clients internationaux et est capable de produire pratiquement n'importe quel type de produit. produit en plastique moulé pour n'importe quel usage. L'ensemble du système fait appel à un processus de pointe, utilisant les logiciels les plus récents pour concevoir les produits commandés et les produire en masse aussi rapidement et efficacement que possible. Tout cela se fait sans compromettre la qualité d'une manière ou d'une autre.
Le plus beau, c'est que les erreurs commises au début de l'histoire de ces opérations ont été prises en compte afin de garantir que ce type de problèmes ne se reproduise pas lorsque les produits sont fabriqués aujourd'hui. En fait, il y a plus de 15 ans d'opérations qui ont permis d'acquérir de l'expérience et de perfectionner la façon dont tout est géré, de la prise de commande à la production et à l'expédition. Le fait que des logiciels soient utilisés pour créer pratiquement n'importe quel type de produit minimise les risques d'erreur et permet d'avancer très rapidement. En fin de compte, la seule limite aux types de produits pouvant être fabriqués est l'imagination de la personne qui commande le produit en premier lieu.
En outre, chaque produit a son propre chef de projet et tout peut être produit à un coût plus que raisonnable. Cela contribue à la prolifération de ce type d'opérations et, même si le système est basé en Chine, des produits de haute qualité sont fabriqués chaque jour et expédiés dans le monde entier. Imaginez pratiquement n'importe quel pièce de moule en plastique comme les pièces utilisées pour les calculatrices, les lecteurs de DVD ou les imprimantes, et elles peuvent probablement être retracées directement à partir d'opérations de ce type. Sans elles, il serait pratiquement impossible d'opérer dans le monde tel qu'on le conçoit aujourd'hui.
Pourquoi choisir le service de moulage par injection de plastique en Chine ?
La Chine est bien connue en tant que centre de fabrication et exportateur de produits en plastique. Les fabricants chinois de moulage par injection de plastique garantissent des produits de haute qualité, fiables et durables. Il existe de nombreuses entreprises de moulage de plastique en Chine, c'est un casse-tête pour vous de trouver un bon fabricant de moules en Chine parmi cette énorme ressource, Sincere Tech est l'une des dix meilleures entreprises de moulage de plastique en Chine, nous vous offrons la qualité et le service satisfaits 100%, allez sur notre page d'accueil en cliquant sur le lien suivant https://plasticmold.net/ pour en savoir plus.
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Qu'est-ce que le moulage plastique
Moulage de plastique Le moulage par injection est un procédé de moulage du plastique. Le plastique fondu fond automatiquement après avoir éclaté. Dans toutes les méthodes de moulage du plastique, le moulage par injection du plastique est le plus utilisé. Le procédé comprend les étapes suivantes : introduire le plastique thermoplastique ou le plastique thermodurcissable dans le cylindre chauffant de la machine de moulage par injection, et lorsqu'il est complètement fondu, il produit de la chaleur et de la chaleur de friction par la pression du piston ou de la vis, et est injecté dans la cavité du moule fermé, après durcissement, puis ouvrir le moule et retirer le produit fini.
Moulage de plastique est la principale méthode de formation de matériaux thermoplastiques. Modifications de la procédé de moulage par injection de plastique sont parfois utilisés pour les plastiques thermodurcissables.
Le problème avec moulage plastique de matériaux thermodurcissables Le problème est que, sous l'effet de la chaleur, ces plastiques vont d'abord se ramollir, puis durcir jusqu'à devenir infusibles. Il est donc essentiel qu'aucun matériau thermodurcissable ramolli ne reste suffisamment longtemps dans la chambre de chauffe pour se solidifier. Le moulage par jet, le moulage offset et le moulage à l'aide d'une machine à vis surmontent ce problème en liquéfiant le matériau plastique thermodurcissable au moment même où il passe par la buse d'injection dans la chambre de chauffe. moule en plastique, mais pas avant.
Type de moulage de plastique
Il existe de nombreux types de processus de moulage de plastique, nous expliquerons ci-dessous brièvement chaque type de moulage de plastique.
Moulage par soufflage
Le moulage par soufflage est une méthode de formation d'articles creux à partir de matériaux thermoplastiques.
Le moulage par soufflage est un procédé qui consiste à former un tube en fusion à partir d'un matériau thermoplastique, puis à utiliser de l'air comprimé pour le gonfler afin qu'il s'adapte à l'intérieur d'un moule de soufflage refroidi. Les méthodes les plus courantes sont l'extrusion, l'injection et le moulage par soufflage par injection-étirage.
La méthode d'extrusion continue utilise une extrudeuse fonctionnant en continu avec une tête de filière réglée qui forme le tube en plastique fondu. Le tube est ensuite pincé entre deux moitiés de moule. Une tige ou une aiguille de soufflage est insérée dans le tube et de l'air comprimé est utilisé pour gonfler la pièce afin qu'elle s'adapte à l'intérieur du moule refroidi. L'extrusion par accumulateur est similaire, mais la matière plastique fondue est accumulée dans une chambre avant d'être forcée à travers une filière pour former le tube.
Moulage par injection
Moulage par injection-soufflage Il s'agit d'un procédé de moulage par injection d'une préforme (semblable à un tube à essai), puis d'amener la préforme tempérée dans un moule de soufflage pour la remplir d'air comprimé afin de la conformer à l'intérieur du moule de soufflage. Le moulage par soufflage par injection-étirage peut être un procédé en une seule étape similaire au moulage par soufflage par injection standard, en ajoutant l'élément d'étirage avant le formage par soufflage. Il est également possible d'effectuer un procédé en deux étapes, dans lequel une préforme est fabriquée dans une machine de moulage par injection, puis amenée dans une machine de moulage par soufflage par étirage-réchauffage pour le réchauffage de la préforme et le formage par soufflage final dans un moule de soufflage.
Moulage par thermoformage
entreprise de moulage de plastique, machines de moulage par injection de 60 tonnes à 2000 tonnes
Le thermoformage de feuilles de plastique s'est rapidement développé ces dernières années. Ce procédé consiste à chauffer la feuille thermoplastique jusqu'à ce qu'elle devienne plastique et à lui appliquer ensuite de l'air et/ou des moyens mécaniques pour la façonner selon les contours d'un moule.
La pression d'air peut varier de presque zéro à plusieurs centaines de psi. Jusqu'à environ 14 psi (pression atmosphérique), la pression est obtenue en évacuant l'espace entre la feuille et le moule afin d'utiliser cette pression atmosphérique. Cette plage, connue sous le nom de formage sous vide, donnera une reproduction satisfaisante de la configuration du moule dans la majorité des applications de formage.
Moulage par transfert thermodurcissable
Moulage par transfert thermodurcissable Le moulage par compression est généralement utilisé pour les plastiques thermodurcissables. Cette méthode est similaire au moulage par compression dans la mesure où le plastique est durci dans un état infusible dans un moule sous l'effet de la chaleur et de la pression. Elle diffère du moulage par compression dans la mesure où le plastique est chauffé jusqu'à un certain point de plasticité avant d'atteindre le moule et est forcé dans un moule fermé au moyen d'un piston à commande hydraulique.
Le moulage par transfert Themoset a été développé pour faciliter le moulage de produits complexes avec de petits trous profonds ou de nombreux inserts métalliques. Le composé de moulage sec utilisé dans le moulage par compression perturbe parfois la position des inserts métalliques et des broches qui forment les trous. La matière plastique liquéfiée dans le moulage par transfert s'écoule autour de ces pièces métalliques sans provoquer de décalage de leur position.
Moulage par injection et réaction
Le moulage par injection-réaction (RIM) est une technique de traitement relativement nouvelle qui a rapidement pris sa place aux côtés des méthodes plus traditionnelles. Contrairement au moulage liquide, les deux composants liquides, les polyols et les isocyanates, sont mélangés dans une chambre à des températures relativement basses (75° – 140° F) avant d'être injectés dans un moule fermé. Une réaction exothermique se produit et, par conséquent, le RIM nécessite une consommation d'énergie bien inférieure à celle de tout autre système de moulage par injection.
Les trois principaux types de systèmes RIM en polyuréthane sont la mousse structurelle rigide, les élastomères à faible module et les élastomères à haut module.
Le RIM renforcé (R-RIM) consiste en l'ajout de matériaux tels que de la fibre de verre hachée ou broyée au polyuréthane pour améliorer la rigidité et augmenter le module, élargissant ainsi la gamme d'applications.
Moulage par compression
Le moulage par compression est la méthode la plus courante pour former des matériaux thermodurcissables. Elle n'est généralement pas utilisée pour les thermoplastiques.
Le moulage par compression consiste simplement à presser un matériau dans une forme souhaitée en appliquant de la chaleur et de la pression sur le matériau dans un moule.
La poudre de moulage pour plastique, mélangée à des matériaux ou charges tels que la farine de bois et la cellulose pour renforcer ou donner d'autres qualités supplémentaires au produit fini, est placée directement dans la cavité ouverte du moule. Le moule est ensuite fermé, ce qui appuie sur le plastique et le fait couler dans tout le moule. C'est pendant que le moule chauffé est fermé que le matériau thermodurcissable subit une modification chimique qui le durcit de manière permanente pour lui donner la forme du moule. Les trois facteurs de moulage par compression - pression, température et temps de fermeture du moule - varient en fonction de la conception de l'article fini et du matériau moulé.
Moulage par extrusion
Le moulage par extrusion est la méthode utilisée pour transformer des matériaux thermoplastiques en feuilles continues, films, tubes, tiges, profilés et filaments, et pour revêtir des fils, des câbles et des cordons.
Lors de l'extrusion, la matière plastique sèche est d'abord chargée dans une trémie, puis introduite dans une longue chambre de chauffe à travers laquelle elle est déplacée par l'action d'une vis sans fin en rotation continue. À la fin de la chambre de chauffe, le plastique fondu est expulsé par une petite ouverture ou une matrice avec la forme souhaitée pour le produit fini. Lorsque le plastique extrudé sort de la matrice, il est introduit sur un tapis roulant où il est refroidi, le plus souvent par des souffleurs ou par immersion dans l'eau.
Dans le cas du revêtement de fils et de câbles, le thermoplastique est extrudé autour d'une longueur continue de fil ou de câble qui, comme le plastique, passe à travers la filière de l'extrudeuse. Le fil revêtu est enroulé sur des tambours après refroidissement.
Lors de la production de films ou de feuilles larges, le plastique est extrudé sous forme de tube. Ce tube peut être fendu à sa sortie de la filière, puis étiré et aminci aux dimensions souhaitées pour le film fini.
Dans un procédé différent, le tube extrudé est gonflé dès sa sortie de la filière, le degré de gonflage du tube régulant l'épaisseur du film final.
Guide de connaissances sur le moulage de plastique
1 Les connaissances de base du moulage plastique.
1.1 Les caractéristiques et la composition du moulage par injection plastique.
Le moulage par injection de plastique consiste à remplir le matériau de moulage fondu dans un moule fermé à haute pression. La pression à laquelle la cavité de moulage en plastique doit être soumise est d'environ 400 KGF / CM2, soit environ 400 atmosphères. Avec une pression aussi élevée pour fabriquer un produit, c'est sa caractéristique qui n'est pas seulement un avantage mais aussi des inconvénients. En d'autres termes, le moule doit toujours être rendu stable, donc son prix est toujours élevé. Il doit donc être produit en série afin de s'adapter aux coûts de moulage élevés. Par exemple, la production de chaque lot doit être supérieure à 10 000 pièces pour être raisonnable. En d'autres termes, moulage plastique le travail doit sûrement être une production de masse.
Quelques étapes du processus de moulage du plastique :
1.1.1 Clôture
Fermez la sécurité et commencez ensuite le moulage
1.1.2 Serrage du moule
Faire avancer la planche mobile pour fermer le moule. Lorsque le moule est fermé, cela signifie qu'il est également verrouillé.
1.1.3 Injection (y compris maintien de la pression)
La vis avance rapidement, injectant le plastique fondu formé dans la cavité du moule pour la remplir complètement. Maintenir la presse en même temps après l'avoir complètement remplie, cette action est particulièrement appelée « maintien de la presse ». La pression que le moule doit supporter lorsqu'il vient d'être complètement rempli, généralement appelée « presse à injection » ou « presse unique ».
1.1.4 Refroidissement (et prochaine étape du projet de plastification)
Le processus d'attente du refroidissement du matériau formé dans la cavité du moule est appelé « refroidissement ». À ce moment, le dispositif d'injection est également prêt pour l'étape suivante, ce processus est appelé « processus de plastification ». Le matériau moulé est placé dans la trémie, afflue dans le tube chauffé pour chauffer, il est basé sur la rotation de la vis transformant la matière première en état fondu.
1.1.5 Ouverture du moule
Déplacez la planche mobile vers l'arrière et le moule s'ouvrira.
1.1.6 Ouverture de la porte de sécurité
En ouvrant la porte de sécurité, la machine sera alors en état de veille.
1.1.7 Ramassage
Le produit est retiré, on vérifie soigneusement s'il reste quelque chose dans la cavité du moule, et toute cette opération de formage est appelée durée du cycle de moulage. Le produit fini est façonné par la forme du moule. Le moule est composé du moule gauche et du moule droit. Ces deux côtés du moule sont laissés avec des vides, et le matériau s'écoule dans les vides et est comprimé pour finir le produit. Il y a trois lignes principales du chemin du matériau de moulage avant qu'il ne s'écoule dans le côté gauche et le côté droit, la carotte, le canal d'écoulement, la porte, etc.
1.2 Machine de moulage par injection
La machine de moulage par injection se distingue de deux grands projets, ils sont divisés en deux, dispositif de serrage et dispositif d'injection.
1.2.2 dispositif de serrage
En fermant le moule, le matériau de moulage est refroidi et solidifié dans la cavité du moule. L'ouverture de la cavité du moule et le retrait du produit fini sont assurés par le dispositif de serrage
1.2.3 Dispositif d'injection
Injection de la matière plastique dans la cavité du moule appelée « dispositif d'injection »
Ce qui suit décrit la capacité de la machine de moulage par injection, il existe trois dispositions pour distinguer sa capacité.
A. Force de serrage
Lors de l'injection, le moule ne sera pas ouvert par la force de serrage maximale, exprimée en nombre de TONNES.
B. Volume d'injection
Le poids d'un plomb est généralement exprimé en grammes.
C. Capacité de plastification
Un certain temps est nécessaire pour faire fondre la quantité de résine, généralement exprimée en grammes. L'élément le plus important est la force de serrage, la zone de l'article moulé faisant référence au moule perpendiculairement à l'ombre de la direction d'ouverture et de fermeture (essentiellement la zone du moule). La pression moyenne à l'intérieur du moule ajoutée à la zone de projection est appelée la force de serrage. Si la « zone de projection × pression moyenne » du moule est supérieure à la « force de serrage », alors les moules des côtés gauche et droit seront poussés vers l'extérieur.
Force de serrage = surface de projection × pression moyenne à l'intérieur du moule En général, le moule peut résister à une pression de 400 kgf/cm2, donc basez-vous sur ce chiffre pour calculer la force de serrage, mais la force de serrage souvent basée sur la forme des matériaux de formage et la forme du produit varie, la différence entre les paramètres plus grands tels que les matériaux PE, PP, PS, ABS, ces matières premières sont utilisées pour fabriquer la boîte peu profonde, le paramètre est de 300 kgf/cm2.
Si la profondeur de la boîte est plus profonde, le paramètre est de 400 kgf/cm2. S'il s'agit de produits de petite taille mais de haute précision, la zone de projection est d'environ 10 cm2 ou moins et ses paramètres sont de 600 kgf/cm2. Les paramètres plus petits tels que les matériaux PVC, PC, POM, AS, ces matériaux sont également utilisés pour fabriquer une boîte peu profonde, les paramètres de 400 kgf/cm2. S'il s'agit d'une boîte profonde, ses paramètres sont de 500 kgf/cm2. S'il s'agit de produits de petite taille et de haute précision, la zone de projection d'environ 10 cm2 en dessous, son paramètre est de 800 kgf/cm2.
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