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Moulage par injection de silicone en Chine

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Qu'est-ce que Moulage par injection de silicone

Le silicone est une sorte de matière première respectueuse de l'environnement, le matériau en silicone est apprécié par les gens avec ses diverses propriétés parfaites. pièce moulée par injection de silicone Le silicone a des propriétés douces et non toxiques, ce qui le rend largement utilisé dans les dispositifs d'étanchéité industriels et médicaux. En particulier, sa température de travail : entre moins 60 et 250 degrés, aucune entreprise de plastiques ne lui offre des avantages comparables. L'utilisation du silicone pour sceller des pièces en métal ou en plastique permet de créer de nouvelles propriétés et de rendre le produit souple et dur. Par exemple, le silicone surmoulage La spatule de cuisine est respectueuse de l'environnement et appréciée des consommateurs. Les pièces moulées par injection de silicone et les pièces en plastique sont très similaires mais ont un traitement différent.

machines de moulage par injection de silicone

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Moulage par injection de silicone Les services produisent des composants moulés en silicone. Le caoutchouc de silicone est un matériau synthétique flexible à deux composants, semblable au caoutchouc, fabriqué à partir d'élastomères de silicone qui peuvent être durcis à température ambiante pour former un élastomère solide utilisé dans le moulage. Il est résistant à la chaleur, durable et exempt d'allergènes ou de produits chimiques susceptibles d'être lixiviés. Le silicone liquide est similaire au silicone normal mais présente des caractéristiques de traitement différentes.

Il est acheté sous forme de matière première en deux parties avec une viscosité semblable à celle de la graisse.
Le moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide prend de plus en plus d'importance de nos jours. Cela s'explique en partie par les exigences de performance accrues imposées aux produits finis. De plus, de plus en plus de fabricants de pièces en caoutchouc voient des avantages dans le haut niveau d'automatisation et de productivité.

Différentes façons de moulage par injection de silicone liquide

Les procédés de moulage utilisés par les fournisseurs de services de moulage de silicium comprennent le moulage par coulée, le moulage par compression, le moulage par trempage, le moulage par injection, le moulage par injection par réaction, le moulage par rotation et le moulage par transfert.

Alors que dans le procédé de moulage par coulée, le matériau liquide est versé dans un moule ouvert, dans moulage par compression un morceau de silicone est pressé entre 2 moitiés de moule chauffées. D'autre part moulage par trempage est un procédé similaire au revêtement par immersion à chaud, dans lequel le produit fini est le plastisol fondu retiré du moule trempé. Cependant, moulage par injection, silicone liquide est forcé dans un moule refroidi sous une pression énorme. Moulage par injection et réaction (RIM) Le procédé consiste à mélanger deux ou plusieurs produits chimiques réactifs à grande vitesse lorsqu'ils sont injectés dans un moule. moulage par rotation des moules creux remplis de silicone sont fixés à des rayons en forme de tuyau qui s'étendent à partir d'un moyeu central. moulage par transfert, les deux moitiés du moule sont serrées ensemble et le silicone est forcé par pression dans le moule.

Pourquoi l'utilisation préférée du caoutchouc de silicone dans moulage par injection

Le caoutchouc de silicone silastic est un matériau transparent et sa viscosité dépend donc du taux de cisaillement. Lorsque le taux de cisaillement augmente, la viscosité du produit diminue. C'est cet effet qui est très favorable au processus de moulage par injection. Au début du processus d'injection, le profil de vitesse d'injection doit être programmé de manière à ce que le débit volumique soit suffisamment élevé pour que le caoutchouc de silicone liquide ne commence pas à vulcaniser avant que la cavité ne soit remplie, afin d'éviter la brûlure du matériau. Ainsi, le caoutchouc de silicone liquide est largement utilisé pour le processus de moulage par injection en raison de ses caractéristiques suivantes :

  1. Sans solvant avec une viscosité faible et polyvalente.
  2. Mélange et pigmentation faciles
  3. Traitement rapide par rapport à la dispersion par solvant et permet généralement d'appliquer un revêtement complet en un seul passage
  4. Adhérence sans apprêt sur le verre et certains autres supports.
  5. Le caoutchouc de silicone liquide mélangé au plastique peut être enduit par immersion ou introduit dans une tête transversale pour un revêtement par extrusion assistée.

Les produits en caoutchouc de silicone vulcanisé présentent les caractéristiques suivantesp:

(1) la propriété résistante aux hautes et basses températures : avec une utilisation à long terme à 200 ℃ et une flexibilité à -60 ℃ ;
(2) Propriété d'isolation électrique : le caoutchouc de silicone offre une excellente propriété diélectrique qui est bien supérieure à celle de l'organique général, en particulier à haute température, avec une rigidité diélectrique presque indépendante de la température dans la plage de 20 à 200 ℃.
(3) Excellentes performances de résistance aux intempéries, à l'ozone et aux rayons ultraviolets sans fissures même après une utilisation à long terme en extérieur. On pense généralement que le caoutchouc de silicone peut être utilisé à l'extérieur pendant plus de 20 ans.
(4) Excellente propriété de déformation permanente sous compression à haute température.
(5) Les excellences comprennent de bonnes performances de traitement, une mise en forme facile, etc. ; une variété de produits peuvent être fabriqués en expulsant de l'air chaud avec des méthodes de moulage par vulcanisation, de moulage par motif, de moulage par extension, etc.

Avec d'excellentes performances et un bon effet technique et économique, les produits en caoutchouc de silicone ont une large gamme d'applications dans divers domaines de l'aviation, de l'aérospatiale, de l'énergie atomique, des outils électriques, de l'électronique, de l'instrumentation, de l'automobile, des machines, de la métallurgie, de l'industrie chimique, de la santé médicale et de la vie quotidienne.

Application et caractéristiques des produits en silicone liquide moulés par injection :
Ils ont une excellente transparence, une excellente résistance à la déchirure, une bonne élasticité, une excellente stabilité thermique et résistance aux intempéries, une résistance au jaunissement, une résistance au vieillissement thermique et sont principalement utilisés dans le moule à gâteaux, les tétines pour nourrissons, les cathéters médicaux, l'artisanat de moulage par injection, etc.

Avantages du travail avec le moulage par injection de silicone en Chine

Moulage de caoutchouc de silicone Le thermodurcissable a parcouru un long chemin au cours des deux dernières décennies. À l'origine, il s'agissait de quelques applications spécialisées où les propriétés physiques de premier ordre comptaient plus que le prix élevé. Il s'est taillé une petite mais solide niche dans les domaines médical et automobile. Aujourd'hui, avec la prolifération de nouvelles applications, cette niche commence à éclater.

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Moulage de caoutchouc de silicone liquide

Moulage par injection de silicone

Méthode de Caoutchouc de silicone liquide Moulage

Lorsque nous parlons de caoutchouc de silicone sous forme liquide (LSR), il s'agit d'un réseau divisé en deux parties. Dans ce réseau, de longues chaînes de polysiloxane sont supportées par de la silice. La partie A contient un catalyseur au platine et la partie B contient du méthylhydrogénosiloxane comme agent de réticulation et un inhibiteur d'alcool. Les caoutchoucs de silicone sont des polymères à deux parties et peuvent contenir des charges pour améliorer les propriétés ou réduire les coûts. Le caoutchouc de silicone est pour la plupart non réactif, stable et imperméable aux conditions et températures extrêmes de −55 à 300 °C (−70 à 570 °F) tout en conservant ses propriétés.

Définition

Lorsque nous définissons le caoutchouc de silicone sous forme liquide, il s'agit d'un polymère de nature inorganique encadré par du silicium (Si), de l'oxygène (O), du carbone (C) et de l'hydrogène (H). La chaîne synthétique vitale appelée la colonne vertébrale est encadrée par du silicium et de l'oxygène, appelé siloxane. Il s'agit d'un silicone durci au platine de haute qualité avec une douceur brillante. Il est fréquemment infusé dans une cavité de moule en silicone pour fabriquer diverses pièces avec une grande précision. En général, le caoutchouc de silicone liquide a une faible déformation rémanente, une bonne stabilité et une résistance aux températures extrêmes de chaleur et de froid. Ce matériau est principalement utilisé pour créer des joints, des membranes d'étanchéité, des connecteurs électriques, des connecteurs multibroches, des produits pour bébés où des surfaces lisses sont nécessaires.

La nature inorganique du LSR le rend idéal pour les applications médicales et de contact avec la peau. Le LSR a la capacité de se combiner avec d'autres groupes chimiques, ce qui lui permet d'atteindre des performances robustes. Le LSR surpasse de nombreux autres élastomères et est utilisé dans les boutons-poussoirs ou les applications de clavier, et est préféré pour les applications de pompage, en particulier en cas de contact avec des fluides corporels ou des substances chimiques.

Moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide

Il s’agit d’un processus très mécanisé. Moulage par injection de silicone liquide Le LSR utilise une méthode de mélange mécanique qui mélange un composé de matériau LSR durci au platine à deux composants qui s'écoule dans un moule. Cependant, en raison de la nature visqueuse du LSR, il se traite facilement et est parfaitement adapté à la production en grande série, à la qualité constante des pièces et à une productivité améliorée. L'outil d'injection LSR est logé dans une presse de moulage par injection spécifique LSR, spécialement conçue pour un contrôle précis de la taille de la dose et permet la production constante de composants en caoutchouc de silicone liquide. En raison de ses propriétés et de sa facilité de traitement, le caoutchouc de silicone liquide est devenu le matériau idéal pour les caractéristiques de conception complexes et les applications critiques exigeantes.

Procédé de moulage par injection LSR

Ce procédé est de nature thermodurcissable et est utilisé pour fabriquer des pièces et des produits en silicone flexibles, durables et résistants à la chaleur. Dans ce procédé, deux composés sont mélangés, qui sont généralement constitués du silicone formant la base et du catalyseur au platine. Ensuite, le mélange est injecté et durci à chaud à l'intérieur d'un moule pour créer des pièces en silicone flexibles. Cependant, ces deux composés nécessitent un mélange distributif intensif tout en les maintenant à basse température avant de les pousser dans une cavité chauffée. Le caoutchouc de silicone liquide est durci par la chaleur, produisant des pièces ou des produits solides.

Ce procédé est largement utilisé dans diverses industries, notamment l'automobile, la médecine, les biens de consommation et l'électronique. Le procédé de moulage par injection LSR comprend principalement les étapes principales suivantes.

1. Préparation du matériel

Composés LSR:Le LSR est un composé en deux parties, généralement appelé matériau de formation de base et catalyseur, qui est généralement à base de platine. Ces parties sont mélangées dans un rapport 1:1 et peuvent inclure des composants supplémentaires tels que des pigments ou des additifs.

Stockage et manutention : Les composants LSR sont stockés dans des conteneurs ou des cartouches. Un conteneur contient le matériau formant la base et un autre conteneur abrite le catalyseur, généralement à base de platine. Une manipulation appropriée est essentielle pour éviter la contamination et garantir des propriétés matérielles uniformes.

2. Mélange et dosage

Unité de mélange : Une unité de mélange spécialisée permet de combiner avec précision les deux composés. Cette unité peut également incorporer des pigments ou d'autres additifs selon les besoins.

Mélangeur statique : Le LSR mélangé passe ensuite dans un mélangeur statique, ce qui garantit une homogénéisation complète des composants. Cette étape est essentielle pour garantir un durcissement et des propriétés homogènes du produit final.

Mesure: Au cours de cette étape importante, le LSR mélangé est dosé dans l'unité d'injection. Un dosage précis est essentiel pour maintenir des tailles d'injection uniformes et réduire le gaspillage de matériau.

3. Machine de moulage par injection

  • Unité d'injection : L'unité d'injection est spécialement conçue pour l'injection de LSR. Le LSR a une faible viscosité et nécessite des conceptions de vis spéciales. Au cours de cette étape, le matériau est poussé à l'intérieur de la cavité du moule.
  • Unité de serrage : Dans cette étape, la pince est utilisée pour maintenir le moule et le maintenir fermé lors de l'injection. Néanmoins, la puissance requise dépend de la taille et de la complexité de la pièce.

4. Conception du moule

  • Considérations matérielles : Les moules pour LSR doivent être conçus pour supporter les températures et tensions élevées appliquées pendant le processus de durcissement. Ils sont la plupart du temps fabriqués à partir d'acier ou d'aluminium d'excellente qualité.
  • Cavité et noyau : Le moule d'injection de silicone comprend des cavités qui sont des pièces de forme négative et des noyaux qui sont des pièces de forme positive. Ceux-ci doivent être usinés avec précision pour obtenir les aspects de pièce et la finition de surface idéaux.
  • Ventilation : L'air est emprisonné et doit être évacué pour éviter des défauts tels que des bulles d'air ou des vides dans le produit final. Il est donc important d'assurer une ventilation adéquate.
  • Système d'éjection : Cette étape consiste à retirer la pièce du moule qui est durcie. Le système d'éjection doit être soigneusement conçu pour manipuler les pièces LSR flexibles et collantes.

5. Injection et durcissement

  • Processus d'injection : Le moule est fermé fermement et serré avec la force appropriée. Le LSR est ensuite injecté dans les cavités du moule à grande vitesse. Le moule est ensuite rempli et le matériau excédentaire est ensuite éliminé.
  • Processus de durcissement : La température est maintenue élevée (généralement entre 160 et 200°C) pour commencer le processus de durcissement. Le temps de durcissement dépend de l'épaisseur et de la forme de la pièce. Il varie généralement de quelques secondes à plusieurs minutes.

6. Démoulage

  • Refroidissement: Une fois le durcissement terminé, le moule est refroidi pour travailler avec l'expulsion des pièces et éviter toute déformation.
  • Ouverture: Après cela, le moule est ouvert doucement pour éviter d'endommager les pièces délicates du LSR.
  • Éjection: Au cours de cette étape, les pièces sont éjectées du moule à l'aide du système d'éjection. Il faut manipuler les pièces avec précaution, car elles sont encore chaudes et peuvent être légèrement malléables.

7. Post-traitement

  • Inspection: Au cours de cette étape, chaque pièce est inspectée pour déceler des défauts tels que des bavures, des bulles d'air ou un remplissage incomplet. Des méthodes d'inspection automatisées ou manuelles peuvent être utilisées.
  • Garniture: Ensuite, l'excédent de matière, appelé bavure, est éliminé des pièces. Cette opération peut être effectuée manuellement ou à l'aide d'un équipement automatisé.
  • Opérations secondaires : des processus supplémentaires tels que le collage, l'assemblage ou le traitement de surface peuvent être effectués en fonction de l'application et des exigences.

8. Contrôle de la qualité

  • Essai: Afin de garantir que les pièces livrées répondent aux spécifications requises, elles sont soumises à différents tests. Ces tests comprennent des tests de propriétés mécaniques, des contrôles dimensionnels et des examens visuels.
  • Documentation: Des enregistrements détaillés du processus de moulage, des lots de matériaux et des résultats du contrôle qualité sont conservés régulièrement à des fins de traçabilité et de conformité aux normes de l'industrie.

9. Emballage et expédition

  • Conditionnement:Les pièces finies sont ensuite soigneusement emballées pour les protéger pendant le transport. Les techniques d'emballage varient en fonction de la taille, de la forme et de la sensibilité de la pièce.
  • Expédition: Les pièces emballées sont ensuite expédiées aux clients ou aux installations de traitement ultérieures, garantissant une livraison dans les délais et préservant l'intégrité des pièces.

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Avantages du moulage par injection de LSR

Ce procédé offre quelques avantages principaux, qui sont les suivants :

1. Précision et cohérence

Le moulage par injection LSR permet d'obtenir des valeurs élevées de cohérence et de précision dans la production de pièces complexes, élaborées et détaillées. Ce procédé permet des tolérances strictes et une réplication précise des moules, garantissant l'uniformité de tous les lots.

2. Vaste gamme d'applications

Ce matériau offre de nombreuses possibilités d'application car il est flexible et peut être utilisé dans différents secteurs, notamment l'automobile, le secteur clinique, le matériel informatique, les produits de consommation et bien plus encore. La flexibilité offerte par le LSR le rend adapté à la production de tout, des implants médicaux aux joints automobiles en passant par les composants électroniques grand public.

3. Durabilité et résistance

Ces pièces se distinguent par leur solidité et leur résistance. Elles peuvent supporter des températures extrêmes, des composés synthétiques agressifs et une exposition prolongée aux rayons UV sans compromettre leurs propriétés intégrales pendant une longue période, ce qui les rend idéales pour de nombreuses applications.

4. Biocompatibilité

Ces matériaux sont biocompatibles et répondent aux exigences des normes de qualité médicale. Cette qualité les rend adaptés aux applications cliniques et médicales telles que les implants, les outils chirurgicaux et les gadgets cliniques portables. De plus, ils sont hypoallergéniques et sans danger pour un contact prolongé avec la peau.

5. Résistance chimique

Ces matériaux offrent une excellente protection contre de nombreux produits synthétiques, notamment les solvants, les huiles et les agents de nettoyage. Cette propriété les rend adaptés à une utilisation dans des conditions où l'exposition aux substances chimiques est normale, comme dans les environnements automobiles et industriels modernes.

6. Flexibilité et élasticité

Ces pièces ont la propriété d'une élasticité et d'une flexibilité remarquables, ce qui leur permet de se déformer et de retrouver leur forme unique sans distorsion durable. Cette adaptabilité les rend idéales pour les applications d'étanchéité et de joint où une étanchéité solide et étanche est requise.

7. Temps de cycle rapides

Cette méthode offre un temps de traitement plus rapide que les méthodes de moulage de caoutchouc conventionnelles. Cela permet une production élevée avec des délais d'exécution rapides et en même temps une rentabilité optimale.

8. Réduction des déchets

Le moulage par injection LSR génère un minimum de déchets par rapport aux autres procédés de fabrication. La possibilité de contrôler précisément le flux de matière et d'optimiser la conception des moules minimise le gaspillage de matière. Par conséquent, cela conduit à des économies de coûts et à des avantages environnementaux.

9. Liberté de conception

Ce procédé permet de développer des formes et des géométries complexes qui pourraient être difficiles à réaliser avec d'autres méthodes de fabrication. Cette liberté de conception permet de créer des modèles d'articles imaginatifs et des choix de personnalisation.

10. Finition de surface

Ces pièces présentent une finition de surface lisse et impeccable dès leur sortie du moule. Par conséquent, cela réduit le besoin de tâches de finition secondaires telles que le nettoyage ou la peinture. Cela permet d'économiser du temps et des coûts de main-d'œuvre et de rendre le processus rentable tout en garantissant un produit final de haute qualité.

machines de moulage par injection de silicone

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Limitations du moulage du caoutchouc de silicone liquide

Ce procédé offre divers avantages, cependant comme tout procédé de fabrication, il présente certaines limites qui sont les suivantes :

1. Investissement initial élevé

La mise en place d'un procédé de moulage par injection LSR nécessite un investissement initial important, principalement en termes d'équipements, de moules et d'infrastructures spécialisés. Cela peut donc constituer un obstacle pour les fabricants à petite échelle ou ceux qui disposent d'un capital limité.

2.Conception de moule complexe

Les moules LSR sont spécialisés, complexes et élaborés en raison de la faible viscosité du matériau et de sa température de durcissement élevée. La conception de ces moules nécessite donc une expertise et une précision qui peuvent augmenter les coûts et les délais.

3. Options matérielles limitées

Bien que le LSR offre d'excellentes propriétés telles que la flexibilité, la résistance à la chaleur et la biocompatibilité, ses options de matériaux sont quelque peu limitées par rapport à d'autres types de caoutchouc. Par conséquent, cela peut restreindre la gamme d'applications dans lesquelles le LSR peut être utilisé efficacement.

4. Temps de durcissement

Le temps de durcissement du LSR peut être plus long que celui des autres méthodes de moulage du caoutchouc. Cela peut avoir une incidence sur le cycle de production et le rendement total, en particulier pour la fabrication en grande série.

Applications

Il s'agit d'un procédé unique qui présente un grand nombre d'applications dans diverses entreprises en raison de ses propriétés et avantages novateurs. Les principales applications sont les suivantes :

1.Dispositifs médicaux

Il est largement et généralement utilisé dans le secteur clinique pour la fabrication de divers dispositifs et pièces tels que des cathéters, des tubes, des joints, des joints d'étanchéité, des voiles respiratoires et des dispositifs implantables. Des propriétés telles que la biocompatibilité, la stérilisabilité et la robustesse le rendent adapté aux applications nécessitant une précision et une qualité inébranlable dans les conditions cliniques.

2. Produits de soins pour bébé

En raison de sa sécurité, de son adaptabilité et de sa simplicité de stérilisation, le LSR est généralement utilisé dans la fabrication d'articles de puériculture tels que des sucettes, des tétines pour biberons et des ustensiles de puériculture. Ces articles nécessitent souvent des matériaux qui doivent avoir les propriétés d'être non nocifs, hypoallergéniques et imperméables aux températures élevées, ce que le LSR offre.

3. Électronique

Il est également utilisé dans le matériel informatique pour encapsuler et protéger les pièces sensibles de l'humidité, de la poussière et d'autres variables environnementales. Il est utilisé dans des applications telles que les claviers, les joints, les joints d'étanchéité, les connecteurs et les capots de protection en raison de ses propriétés de protection électrique étonnantes, de sa stabilité thermique et de sa protection contre les composés chimiques dangereux.

4. Configurations automobiles

Il est largement utilisé dans les applications automobiles pour fournir des pièces telles que des joints, des joints d'étanchéité, des connecteurs et des amortisseurs de vibrations. Sa protection contre les températures extrêmes, les huiles et les substances synthétiques le rend idéal pour les applications de moteur et les pièces extérieures où la robustesse et la fiabilité sont d'une importance primordiale.

5. Biens de consommation

Il est également utilisé dans d'autres produits de consommation tels que les ustensiles de cuisine, les ustensiles de cuisson, les joints, les joints d'étanchéité et les fournitures d'extérieur en raison de ses propriétés de qualité alimentaire, de sa flexibilité et de sa protection contre les températures élevées. Sa capacité à supporter des cycles répétés de réchauffement et de refroidissement le rend idéal pour les articles qui nécessitent une utilisation et un lavage continus.

6. Applications industrielles

Il trouve également ses applications dans les environnements modernes pour la fabrication de joints, de joints toriques et de différentes pièces où la protection contre les températures extrêmes, les matières synthétiques et les variables écologiques est une grande nécessité. Sa robustesse, sa fiabilité et ses performances à long terme le rendent idéal pour les applications modernes.

7. Aérospatiale

Dans le secteur de l'avionique, le LSR est généralement utilisé dans la création de joints, de joints statiques, de connecteurs et d'autres pièces de base où des matériaux légers aux performances de pointe sont nécessaires. Ses propriétés telles que la protection contre les températures élevées, les radiations et les composés synthétiques le rendent approprié aux applications aéronautiques où une qualité et une sécurité sans faille sont d'une importance primordiale.

8. Éclairage LED

Il trouve également son application dans les éclairages LED pour améliorer leur exposition, leur solidité et leur durée de vie. Ses propriétés telles que la transparence, la stabilité thermique et la résistance aux rayons UV en font un choix de matériau judicieux pour protéger les pièces LED de l'humidité, de la poussière et d'autres éléments écologiques.

9. Militaire et Défense

Il est utilisé dans les applications militaires pour produire des joints, des joints d'étanchéité, des connecteurs et différentes pièces qui nécessitent des performances prédominantes dans des conditions extrêmes. Les articles fabriqués à l'aide de ce procédé offrent des performances extraordinaires dans des conditions difficiles telles que les températures élevées, l'humidité et l'exposition aux composés synthétiques et aux carburants.

Conclusion

Le processus de moulage par injection Le procédé de fabrication de caoutchouc de silicone sous forme liquide est une technique d'élite pour la fabrication de pièces en silicone avec une grande précision. Il s'agit d'un procédé de fabrication adaptable et puissant qui offre différents avantages par rapport aux autres méthodes. La flexibilité de conception, la haute précision et la cohérence combinées aux propriétés innées du matériau en font un procédé idéal pour de nombreuses applications dans différentes entreprises. Grâce aux progrès de l'innovation, ce procédé continue de progresser et de s'améliorer, offrant ainsi un potentiel de développement et d'amélioration des produits beaucoup plus important dans de nombreux domaines.

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Pièces pour le moulage en silicone

pièces en silicone

Pièces moulées en silicone sont devenues une technique de fabrication de plastique adaptable. De la fabrication de jouets à la mise en forme de prototypes automobiles internes en silicone personnalisés, les pièces moulées en silicone jouent un rôle important. Il permet d'obtenir des pièces avec une précision dimensionnelle élevée et des tolérances de +/- 0,005x. Avant d'entrer dans les détails, il est important de comprendre certains concepts de base liés à la conception et au moulage de pièces en silicone. Il existe quelques concepts de base pour la conception de moules en silicone qu'il faut comprendre. Discutons-en brièvement ;

Qu'est-ce que le moulage en silicone ?

Il s'agit de l'utilisation du silicone pour façonner des produits qui peuvent être utilisés. Le moulage au silicone utilise diverses méthodes pour obtenir un produit final. Il s'agit notamment de l'utilisation de la méthode du bloc qui est la plus simple. Il est mélangé à d'autres produits comme du savon liquide pour obtenir un design plus fin.

Le moulage au silicone permet de créer des matériaux flexibles. Il permet de mouler un certain nombre d'éléments tels que le polyester, la cire de polyuréthane, le plâtre et le béton. D'autres matériaux incluent les résines époxy et la mousse de polyuréthane. Il rend les matériaux plus solides et résistants aux produits chimiques. Cela confère aux matériaux une durée de vie plus longue.

Étapes de conception des pièces moulées en silicone

Étape 1 : Ajustez l'emplacement de la porte

Idéalement, les portes doivent être situées sur les faces cachées et insignifiantes d'une pièce en silicone. Le LSR étant un matériau flexible, plusieurs types de portes sont disponibles, les deux types les plus courants étant les portes directes et les portes secondaires. La porte directe canalise le silicone directement dans la cavité du moule via le système de canaux, tandis que la porte secondaire dirige le silicone sous la cavité du moule vers une zone particulière de la partie inférieure du composant.

Étape 2 : Lignes de séparation

Avant de procéder à la création du moule, il est nécessaire de décider de la position de la ligne de séparation, qui est la zone où les deux moitiés du moule sont reliées et où se trouvera la pièce en silicone. En règle générale, la zone de jointure se trouve au niveau de la ligne de séparation d'une pièce moulée. Par conséquent, les lignes de séparation doivent être placées sur des surfaces de deuxième et troisième niveaux qui ne sont pas aussi visibles à l'intérieur des moules.

Étape 3 : Rétrécissement de la pièce

Certaines des difficultés que l'on peut observer lors du moulage de pièces en silicone incluent le rétrécissement, qui varie entre 2 et 4% des pièces en silicone moulées. Si une fabrication de qualité supérieure est requise, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'utilisation de ces pièces doit être prise en compte. Cependant, certaines d'entre elles peuvent diminuer de 1% supplémentaires par rapport à leurs tailles prévues après le processus de moulage.

Si une fabrication de qualité supérieure est souhaitée, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'application de ces pièces doit être envisagée. Néanmoins, certaines pièces peuvent rétrécir de 1% supplémentaires par rapport à leurs dimensions prévues après le moulage. Le moulage de composants médicaux peut être divisé en plusieurs types en fonction du type de matériau, de la taille, du volume et de la technologie de moulage utilisée, entre autres facteurs. Cet article traite spécifiquement du moulage par injection de silicone du point de vue de la profondeur.

Pièces moulées en silicone

Caoutchouc à haute consistance (HCR) en silicone

Le HCR a une viscosité élevée et ressemble au beurre de cacahuète. En général, il peut être catalysé avec du platine ou du peroxyde. Pour le compoundage, un broyeur à deux rouleaux est utilisé avec le matériau de base. Le HCR peut être moulé par injection en utilisant deux méthodes principales : le moulage par compression et le moulage par transfert sont deux des types les plus importants.

Moulage par compression

Comme son nom l'indique, le matériau est comprimé entre les deux plaques chauffées lors du moulage par compression. Ces plaques sont ensuite comprimées et le matériau qui a été extrudé entre les deux moitiés est expulsé le long de la ligne de séparation. Cependant, le moulage par compression est une technologie plus ancienne pour mouler des pièces en silicone. Malgré cela, c'est toujours l'un des moyens les plus abordables de fabriquer des pièces en silicone moulées sur mesure

en petits volumes.

Moulage par transfert

Le moulage par transfert est assez similaire au moulage par compression où une haute pression (environ 1 500 à 2 000 psi) est utilisée pour forcer le matériau dans une cavité de moule. Cependant, il diffère dans le sens où il utilise un système de canaux, de carottes et de portes pour transférer le matériau. Cette méthode est particulièrement importante lorsqu'il s'agit de fabriquer des pièces en silicone à un volume de production faible à moyen par an.

Surmoulage

Le matériau en silicone est ensuite laminé sur le substrat, ce qui confère au produit final les caractéristiques des deux matériaux. Ce processus utilise souvent des équipements de moulage LSR et des outils spécifiques pour améliorer la productivité de la ligne de production. Cependant, certaines difficultés peuvent survenir ; par exemple, l'insert peut être mal placé, ce qui peut endommager l'outillage.

Moulage thermoplastique en silicone à deux injections

Comme dans surmoulage, moulage en deux temps implique également l'utilisation de silicone et de matériaux thermoplastiques. Tout d'abord, la première pièce est moulée par injection dans une moitié du moule ; ensuite, la deuxième pièce est surmoulée de silicone sur le thermoplastique moulé dans la deuxième moitié du moule. Une fois le moule ouvert, les pièces moulées en silicone sont libérées et les pièces thermoplastiques sont transférées sur le côté surmoulé en silicone du moule. Cette technologie est assez différente et implique l'utilisation d'outils résistants aux hautes températures, d'un matériau LSR auto-adhésif et d'un personnel qualifié pour fabriquer les pièces requises.

Différence entre les pièces moulées en caoutchouc et en silicone

Le moulage du caoutchouc et le moulage du silicone sont deux procédés aux caractéristiques et à l'utilisation uniques. Le moulage du caoutchouc implique une température et une pression élevées, tandis que le moulage du silicone est effectué à température ambiante. C'est l'une des principales différences entre les deux méthodes, car les exigences de température diffèrent considérablement.

Dans le moulage du caoutchouc, un agent de démoulage est toujours nécessaire pour empêcher le matériau de coller au moule. En revanche, le moulage par injection de silicone ne nécessite généralement pas d'agent de démoulage, ce qui est avantageux. De plus, le moulage du caoutchouc n'est pas toujours précis et peut produire des formes et des motifs complexes avec de légers écarts par rapport à la forme d'origine. Le moulage au silicone, en revanche, est plus facile à réaliser et donne des formes qui se rapprochent le plus du moule ou du matériau de moulage.

Le moulage en caoutchouc génère principalement des produits durs et rigides, tandis que le moulage en silicone génère principalement des produits à haute résistance chimique. De plus, les produits moulés en caoutchouc ont de faibles taux de retrait, ce qui signifie qu'ils peuvent être stockés et utilisés pendant de longues périodes. En revanche, les produits en silicone sont connus pour rétrécir beaucoup, ce qui pose un problème de stockage.

Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone permettent de créer de nombreux modèles et formes, mais ils diffèrent au niveau des produits finis et des matériaux. Le moulage en caoutchouc est particulièrement utile pour produire des pièces robustes et durables, tandis que le moulage en silicone produit des pièces avec une bonne résistance chimique. Toutes ces méthodes sont importantes et ont leur rôle spécifique à jouer dans le processus de fabrication.

Comment fonctionne le moulage par injection LSR ?

Moulage par injection de silicone liquide Le processus commence par l'usinage CNC de l'outil de moulage. Cet outil est important car il doit supporter des températures élevées pendant le processus. Une fois l'outil fabriqué, il peut être poncé pour obtenir différentes finitions de surface en fonction du résultat souhaité.

L'outil est ensuite placé dans une machine de moulage LSR pour démarrer le processus. Les presses de ces machines sont conçues pour avoir un niveau élevé de précision dans la taille des injections afin de permettre la production de pièces en silicone de moulage de qualité rigoureuse. T. Le LSR est un type de polymère thermodurcissable, et une fois moulé, il ne peut pas être refondu comme les autres résines thermoplastiques.

 

Une fois les pièces LSR moulées par injection, elles sont éjectées du moule et peuvent être utilisées pour la production de pièces prototypes. Le caoutchouc de silicone moulé par injection est un matériau flexible qui peut être utilisé dans diverses applications dans différents secteurs, tels que les industries médicales, de l'éclairage et de l'automobile.

pièces moulées en silicone

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Utilisations des pièces moulées en silicone

Le moulage par injection LSR présente une large gamme d'applications et d'avantages. Il utilise des granulés en plastique pour mouler, ce qui facilite la production efficace de pièces et de composants. Le moulage LSR présente plusieurs avantages, notamment une grande durabilité, ce qui le rend idéal pour les applications qui nécessitent l'utilisation de pièces capables de résister à de fortes contraintes. De plus, le LSR présente une large gamme de duretés qui peuvent être utilisées pour produire des produits avec différents niveaux de dureté ou d'élasticité pour répondre à un certain objectif.

 

Le moulage par injection de LSR est principalement utilisé pour créer des joints, des brides et des coussinets d'amortissement dans les équipements de communication portables et les produits électroniques renforcés. Sa durabilité et sa capacité à fonctionner dans des conditions extrêmes conviennent à ces applications et à de nombreuses autres. Le moulage par injection de LSR est flexible en termes de moulage et de conception de produits, et par conséquent, il peut être utilisé dans diverses conceptions et utilisations de produits. Certaines caractéristiques du matériau comprennent son degré élevé de dureté, sa capacité à atteindre une large gamme de niveaux de dureté, sa flexibilité et sa capacité à répondre à une grande variété d'exigences de haute performance dans de nombreuses industries.

Guide de conception pour la fabrication de pièces moulées par injection LSR

Plusieurs aspects doivent être pris en compte lors de la conception du moulage par injection LSR pour augmenter l'efficacité des pièces moulées.

Contre-dépouilles Les contre-dépouilles augmentent la complexité et le coût des mécanismes d'éjection des outils, ils doivent donc être utilisés avec parcimonie. Une autre façon de minimiser l'utilisation des contre-dépouilles est d'intégrer le carottage traversant dans la conception. Les contre-dépouilles garantissent que les pièces sont éjectées correctement du moule. Par conséquent, ces pièces doivent être conçues avec des angles de dépouille minimum de 0,5° et jusqu'à 5° pour faciliter le démoulage après un tir.

Les épaisseur La finesse des parois est également un facteur important qui affecte la qualité du produit final. Elle permet également d'éviter les problèmes tels que les creux et les vides dans les parois de la structure. Des parois plus fines sont également avantageuses en termes de réduction du temps de cycle et du coût total de production.

Côtes et soufflets sont des éléments structurels qui doivent être conçus avec beaucoup de soin. L'épaisseur des nervures doit être de 40 à 60% des parois extérieures tout en maintenant le tirage nécessaire. Cela permet de fournir un support adéquat à la conception du moule sans exercer de pression excessive.

Patrons de trous Les trous doivent être percés à 30% de l'épaisseur de la paroi. La rainure de bord doit être 30%. Les bossages doivent être fixés de préférence aux parois latérales ou aux nervures pour améliorer le comportement structurel. Cette considération de conception rend la pièce solide et durable pour résister à l'épreuve du temps et de l'utilisation.

En suivant ces directives, les concepteurs peuvent obtenir les meilleures pratiques de moulage par injection LSR, ce qui les aidera à produire des pièces de haute qualité et relativement moins chères à un budget abordable.

moules à cuire en silicone

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Nous utilisons une technologie de pointe et assurons à nos clients des performances optimales. De plus, nous accordons une grande importance à l'amélioration continue du produit pour garantir des performances supérieures afin d'économiser davantage de coûts de main-d'œuvre pour les clients. Nous sommes impliqués dans la fabrication et la fourniture d'une gamme de qualité de silicone personnalisé Pièces moulées qui est produit à partir de matières premières de haute qualité provenant de notre base de fournisseurs respectée, ayant des années d'expérience sur le marché.

De plus, ces produits sont extrudés pour fabriquer des produits qui peuvent être obtenus à la fois en caractéristiques solides et en éponge sur plusieurs lignes d'extrusion. Nous fournissons ces produits avec différentes gradations de taille et de spécifications personnalisables selon les besoins exacts des clients. Notre gamme est très demandée par nos clients répartis sur le marché international et peut être proposée à des prix parmi les meilleurs du secteur.

Le moulage peut être réalisé à l'aide de deux matériaux différents. Il peut être caoutchouc ou silicone qui sont tous deux uniques. Pour mouler les produits, vous avez besoin d'un certain nombre d'éléments pour chacun d'eux. Moulage en caoutchouc et les pièces moulées en silicone ont le même résultat final. Cependant, il existe des différences nettes entre les deux. Nos produits comprennent des pièces moulées en caoutchouc et en silicone, qui sont de bonne qualité et bon marché.

  • Nous utilisons des outils appropriés et des matériaux de qualité pour garantir que les structures des pièces sont solides et durables.
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  • Chez Sincere Tech, notre équipe d'ingénieurs et nos équipements de production de silicone avancés garantissent que nous répondons à toutes vos exigences en matière de caoutchouc de moule en silicone.
  • Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone sont deux des types les plus courants ; chacun présente des avantages et des utilisations.

Conclusion

En conclusion, le moulage par injection LSR présente plusieurs avantages : durabilité, plage de dureté et polyvalence. Il peut également utiliser des granulés de plastique pour garantir la précision et l'efficacité de ses lignes de production. Des joints aux coussinets d'amortissement dans l'électronique, Moulage LSR est une approche fiable pour produire des pièces rigides mais élastiques. Ce type de moulage par injection convient à diverses industries et peut créer des conceptions complexes, c'est pourquoi il est préféré par les entreprises qui souhaitent produire des produits durables et de haute qualité.

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