Boîtiers militaires usinés sur mesure sont liés aux fournitures militaires, qui ont des exigences de qualité élevées tant au niveau des matériaux que de la fabrication. Si vous travaillez dans le secteur de l'électronique ou de l'informatique, vous connaissez bien les boîtiers tels que les boîtiers de circuits imprimés ou les boîtiers électroniques, etc. Ils améliorent l'efficacité des appareils et organisent et protègent les parties internes de divers facteurs extérieurs.

Lors de la conception d'un électronique boîtier militaire robuste personnaliséLes aspects suivants doivent être pris en considération. L'un des plus importants est de garantir que le produit final reste abordable au bout du compte. Des choix inconscients peuvent réduire les coûts, notamment le choix des matériaux, les finitions de surface et d'autres options dans le processus de fabrication.

Dans cet article, je décrirai les étapes nécessaires à la conception d'un boîtier spécifique à une application pour un produit électronique et je mettrai l'accent sur les objectifs d'efficacité et d'optimisation des coûts.

Processus de conception des boîtiers militaires robustes sur mesure

Il existe plusieurs phases cruciales au cours desquelles le conception d'enceintes sur mesure est prise pour atteindre certaines fonctions, certains aspects et certaines fabrications. Voici un aperçu des phases clés de la conception d'un cEnveloppes militaires forgées sur mesure :

1. Définir les exigences

Commencez par comprendre qu'il est nécessaire de spécifier complètement le champ d'application du projet. Il s'agit de l'application à laquelle le produit est destiné, des conditions dans lesquelles il fonctionnera et des normes auxquelles le produit doit satisfaire. D'autres considérations telles que la taille, le poids et l'apparence de l'équipement doivent également être prises en compte.

2. Sélection des matériaux

Le choix des matériaux appropriés est un facteur essentiel en termes d'efficacité et de coûts. Il s'agit de l'aluminium, de l'acier et de divers types de plastique, dont les avantages sont la solidité, le poids et la dissipation de la chaleur. Pour choisir les matériaux, il faut tenir compte de l'environnement de l'enceinte afin qu'elle puisse offrir la protection nécessaire contre l'humidité, la poussière et les variations thermiques.

3. L'étude conceptuelle

Une fois les exigences et les matériaux définis, on passe à la génération d'idées primitives. Cette phase peut inclure le dessin et le prototypage, afin d'obtenir une conceptualisation simple de l'enceinte et de la manière dont elle sera utilisée. Il est possible de travailler avec des équipes d'ingénieurs pour affiner ces concepts et découvrir d'autres problèmes de conception potentiels.

4. Le prototypage

L'idée de créer un prototype est utile pour obtenir un retour d'information sur la conception avant de passer à la production à grande échelle. En utilisant l'exemple de l'impression 3D, on peut reconnaître qu'il est facile d'apporter des modifications au cours du processus de développement d'un produit puisque le processus de prototypage est très rapide. L'ajustement, la forme et la fonction sont tous examinés avec les prototypes afin de s'assurer que toutes les pièces s'adaptent comme prévu.

5. Essais et validation

Il est possible d'écrire facilement l'algorithme qui définit les questions nécessaires, mais il n'est pas toujours possible d'obtenir un prototype valide du premier coup, car il faut ensuite procéder à des essais critiques du prototype pour déterminer ses performances. Il s'agit de vérifications de l'intégrité mécanique, thermique et de la protection de l'environnement. Si des problèmes apparaissent au cours des essais, la solution consiste à modifier la conception.

6. Ajustements de l'avant-projet définitif

Sur la base des résultats des tests, apporter à nouveau les modifications nécessaires pour obtenir l'aspect et la convivialité définitifs de l'interface utilisateur/utilisateur. Il peut s'agir de changer les dimensions, de modifier les caractéristiques de montage ou de changer le matériau afin d'améliorer les performances et d'influer sur le coût.

7. Planification de la production

Après avoir défini la conception, il est nécessaire d'élaborer un plan de production, des processus de fabrication, des outils nécessaires et des dépenses. Coopérer avec les fabricants pour garantir que les processus de production correspondent aux exigences de la conception ainsi qu'aux procédures de contrôle de la qualité de la fabrication.

8. Fabrication

Après le plan de production, la phase de fabrication commence par la production du nouveau produit. Il s'agit de fabriquer les boîtiers réels à partir des matériaux et des processus de fabrication choisis. Il est également possible de contrôler la qualité des produits sur la chaîne de production afin de s'assurer que les dessins ne sont pas déformés.

9. Assemblage et assurance qualité

Après leur fabrication, les boîtiers sont assemblés et soumis à des tests de contrôle de la qualité. Cela permet de s'assurer que tous les composants sont bien installés dans le produit final et que ce dernier répond aux normes requises lorsqu'il est acheminé sur les marchés pour être vendu aux clients.

10. Retour d'information et itération

Enfin, l'efficacité est vérifiée après le déploiement avec les utilisateurs et les parties prenantes. Ces informations sont utiles pour les conceptions futures et constituent une source importante de retour d'information qui peut être utilisée pour améliorer les conceptions futures.

Différentes méthodes utilisées pour fabriquer des boîtiers militaires usinés sur mesure

L'usinage est un processus de fabrication très flexible fréquemment utilisé dans l'assemblage de boîtiers personnalisés, en particulier lorsque la précision et les caractéristiques complexes sont importantes. Il s'agit d'un processus d'enlèvement de matière dans lequel la pièce est produite à partir d'un bloc solide ou d'une feuille de matériau en coupant la matière non désirée. Comme indiqué ci-dessus, voici un aperçu des stratégies d'usinage de base utilisées dans la construction de boîtiers personnalisés et de leurs avantages respectifs.

Fraisage CNC

Le fraisage CNC (Computer Numerical Control) est un processus qui utilise des machines ultramodernes pilotées par ordinateur pour découper progressivement le matériau d'une pièce. Cette technique fonctionne bien lorsque la forme de la section transversale requise est variée, par exemple pour les fentes de découpe, les contre-dépouilles ou les alvéoles de localisation précises. Le fraisage CNC permet d'utiliser une grande variété de matériaux, notamment différents types de métaux et de plastiques, et peut donc être utilisé dans diverses applications, depuis les boîtiers électroniques légers jusqu'aux revêtements industriels lourds. Ses avantages en matière d'usinage à grande vitesse et de fonctionnement multi-axes améliorent également la liberté de conception et la précision.

Tournage CNC

Le tournage CNC est utilisé dans la production de pièces cylindriques où la pièce est tournée avec un instrument de coupe. Ce procédé est optimal pour la fabrication de pièces de boîtiers en aluminium CNC telles que les boîtiers cylindriques, les couvercles d'extrémité et les pièces filetées. Le tournage CNC est précis et cohérent, ce qui permet de produire les tolérances étroites nécessaires pour les pièces qui doivent être bien ajustées et remplir les fonctions prévues. Cette méthode permet également d'obtenir des temps de cycle rapides, ce qui la rend idéale pour les petites et les grandes séries.

Découpe au jet d'eau

La découpe au jet d'eau utilise un jet d'eau à haute pression, qui peut être accompagné de granulés abrasifs pour la découpe des différents types de matériaux adaptés à la découpe au jet d'eau, tels que les métaux, les plastiques et le verre. Cette technique a la particularité de fournir des arêtes vives tout en évitant la formation de déformations thermiques, ce qui est très utile pour créer des motifs complexes et des produits à parois minces. La découpe au jet d'eau s'avère également avantageuse pour la fabrication de boîtiers qui nécessitent des formes spécifiques ou de panneaux qui requièrent de grands contours, tout en permettant aux fabricants de fabriquer des boîtiers très détaillés sans effets néfastes sur le matériau.

Découpe au laser

La découpe laser implique l'utilisation de la lumière laser pour découper un matériau à la finesse souhaitée avec une grande précision. Cette technique est également privilégiée pour les matériaux minces, car elle permet de réaliser des dessins complexes et d'obtenir une surface très lisse. Elle permet notamment de fabriquer des panneaux, des couvercles et des pièces plates de boîtiers. Grâce à sa vitesse et à sa précision élevées, la découpe laser peut être utilisée efficacement tant au stade du prototypage qu'à celui de la production en série de produits, ce qui permet aux fabricants de gagner en temps et en qualité.

Fraisage CNC

L'opération de détourage utilise un outil de coupe rotatif pour découper le matériau à la surface d'une pièce. Elle est fréquemment utilisée pour produire des pièces plates telles que des panneaux et des couvercles et peut s'adapter à tout type de matériau, bois, plastique ou métal. Elle est conseillée dans le routage car elle peut être réalisée en détail et appliquée au marquage, à l'étiquetage et à d'autres caractéristiques telles que les découpes sur les boîtiers.

Usinage par décharge électrique (EDM)

Usinage par décharge électrique (EDM) est une autre technologie d'usinage non traditionnelle, contrôlée par ordinateur, qui utilise des étincelles pour enlever de la matière des pièces à usiner.

L'électroérosion est un procédé d'usinage non conventionnel qui utilise une étincelle électrique pour enlever de la matière du matériau conducteur d'électricité. Cette méthode offre le meilleur moyen de développer des sections étroites, des contre-dépouilles, des fentes et des trous qui seraient autrement difficiles à réaliser à l'aide d'instruments de coupe ordinaires. L'électroérosion est particulièrement adaptée à la fabrication de moules et de matrices sur les pièces de l'armoire, où la précision et un bon état de surface sont souhaitables.

Considérations relatives à la précision et à d'autres facteurs dans l'usinage de boîtiers personnalisés

Lorsque l'on utilise l'usinage pour fabriquer des boîtiers sur mesure, de nombreux facteurs de précision et préoccupations entrent en ligne de compte pour obtenir le résultat et la fonctionnalité voulus. Voici les principaux aspects à prendre en compte :

1. Les tolérances

Les tolérances établissent le niveau de variation des dimensions de l'enceinte. L'usinage avec des niveaux de précision élevés peut être effectué dans des limites de tolérance précises, ce qui est très important lorsque les composants nécessitent un niveau de précision élevé, tel qu'une tolérance de ± 0,001 pouce ou mieux. Il est essentiel de comprendre les tolérances nécessaires pour que les composants assemblés ne rencontrent pas de problèmes de fonctionnement.

2. Choix des matériaux

L'usinabilité dépend du type de matériau à traiter et de la précision à atteindre dans le produit final. Par exemple, le travail du métal, tel que l'aluminium ou l'acier inoxydable, permet d'obtenir des interférences très précises, tandis que le travail des matières plastiques nécessite certaines précautions pour éviter la déformation du matériau. Pour obtenir le meilleur résultat, il est essentiel de sélectionner un matériau qui répondra aux besoins de performance ainsi qu'au potentiel de la méthode d'usinage.

3. Méthode d'usinage

La précision dépend du type de méthode d'usinage choisi. Le fraisage et le tournage CNC permettent une grande précision de la pièce, tandis que la découpe au jet d'eau et la découpe au laser offrent une très bonne qualité d'arête, bien que la précision puisse varier en fonction de l'épaisseur et du type de matériau à découper. Cette décision dépend de la complexité de la conception et du degré de précision nécessaire pour déterminer la meilleure approche.

4. L'outillage

Le type et l'état de l'outillage influencent grandement le niveau de précision de l'usinage. Les outils de haute qualité, bien affûtés et dotés d'arêtes de coupe spécifiques, permettent d'obtenir les meilleures normes de coupe du matériau avec une tolérance moindre. Il faut veiller à ce que les outils utilisés pour le forgeage soient bien sélectionnés et entretenus de manière appropriée pour conserver une bonne précision.

5. Fixation

Un serrage correct signifie que la pièce est bien maintenue en position pendant le processus d'usinage et qu'elle ne se déplacera pas, ce qui entraînerait des tolérances insatisfaisantes. Un bon emplacement des montages garantit qu'il n'y a que peu ou pas d'écart par rapport au processus d'usinage et permet également d'effectuer plusieurs opérations en garantissant une grande précision.

6. Étalonnage de la machine

Les équipements d'usinage doivent toujours être calibrés pour garantir la précision souhaitée. Il est suggéré de vérifier et de régler les machines pour garantir que les écarts par rapport à leurs valeurs idéales se situent dans une certaine fourchette. C'est notamment le cas des machines à commande numérique, dont les moindres variations peuvent constituer une source d'erreur importante dans la production du produit final.

7. Finition de la surface

L'état de surface requis influe donc sur les performances, l'aspect et la construction de l'enceinte. Les différents types d'opérations d'usinage produisent des surfaces aux caractéristiques différentes, c'est pourquoi l'état de surface requis doit être défini dès la phase de conception. D'autres finitions peuvent être nécessaires pour obtenir le fini final, par exemple le ponçage, la peinture, l'électrodéposition, le polissage ou l'anodisation.

8. Volume de production

La précision peut être influencée par le volume de production prévu. Lorsqu'il s'agit d'une production de masse, la qualité et la précision du produit deviennent très importantes pour chaque pièce produite. En revanche, les faibles volumes de production ou les prototypes peuvent offrir des tolérances et des périmètres de finition de surface plus importants.

9. Gestion thermique

Les opérations d'usinage peuvent produire de la chaleur qui, à son tour, modifie les propriétés du matériau et sa précision. En utilisant le refroidissement par inondation ou par brumisation, il est possible d'éviter les changements dimensionnels au cours du processus d'usinage.

Choisir la bonne finition pour les enceintes personnalisées

Le choix de la bonne finition pour les boîtiers personnalisés est essentiel car il définit l'utilité et l'apparence de l'unité. Cet élément détermine la résistance, l'aspect et l'efficacité du produit. Voici quelques-unes des techniques de finition mentionnées ci-dessus et les caractéristiques associées à chacune d'entre elles.

1. Anodisation

Le processus d'anodisation forme une couche de chromate sur la surface du boîtier en aluminium qui agit comme un bouclier sur la pièce métallique. La couche suivante augmente le niveau de protection contre la corrosion. Son épaisseur varie généralement entre 5 et 25 microns. Ce procédé permet également d'obtenir différentes couleurs qui confèrent une touche esthétique à l'ensemble de la structure.

2. Revêtement par poudre

Revêtement en poudre est le processus d'application d'une poudre sèche qui nécessite de la chaleur pour être appliquée et pour sécher. Il en résulte une couche externe assez délicate et difficile à pénétrer. L'épaisseur de la couche varie normalement entre 40 et 100 microns. Il est disponible dans diverses couleurs et finitions et a donc une belle apparence.

3. Galvanoplastie

La galvanoplastie est un procédé qui consiste à déposer un métal sur un substrat en déposant une fine couche de ce métal sur le substrat. Les métaux les plus courants sont le nickel et le chrome. L'épaisseur de la couche varie de 1 à 25 microns. Cette méthode augmente la protection contre la corrosion et donne un aspect brillant à la surface de l'article.

4. Peinture

La peinture est un procédé qui consiste à appliquer de la peinture liquide sur la surface de l'enceinte. Cette méthode offre de nombreuses possibilités de choisir une couleur et un motif. En général, l'épaisseur de la couche varie de 25 à 75 microns. Bien qu'elle confère au bâtiment un aspect environnemental, la peinture peut nécessiter des retouches fréquentes au bout d'un certain temps.

5. Finition brossée

Une finition brossée est une finition de surface obtenue en utilisant des abrasifs pour obtenir une surface texturée. Cette technique n'ajoute pas de volume supplémentaire au processus. Elle modifie principalement la rugosité de la surface. Elle donne un aspect différent et une légère protection contre la rouille.

6. Polissage

Le polissage a pour effet de rendre la surface réfléchissante. Ce procédé réduit l'épaisseur mais n'ajoute pas de matière à la pièce. Il améliore également la valeur esthétique de l'enceinte. Le lissage des surfaces favorise également la corrosion.

Spécifications militaires pour les boîtiers personnalisés

Les applications militaires nécessitent des boîtiers de haute précision qui doivent être conçus et produits conformément aux exigences de la norme Mil-Spec. Ces boîtiers doivent être conçus et produits conformément aux exigences de la norme Mil-Spec. boîtiers militaires robustes sur mesure doivent présenter une résistance mécanique et une résistance à la corrosion élevées, et doivent être produites avec des tolérances très étroites. C'est une bonne raison pour qu'un contrôle de qualité approfondi soit appliqué à l'ensemble du processus de fabrication afin de garantir que le produit fonctionne comme prévu. Il est fréquent qu'une documentation soit nécessaire pour prouver la conformité aux exigences en matière de matériaux et d'exécution.

Il existe d'autres boîtiers électroniques en plastique personnalisés qui sont fabriquées par moulage par injection de plastique ou par usinage, certaines de ces enceintes en plastique sont également utilisées dans l'industrie militaire.

Principales exigences de conformité

• Certification du matériel : Il est également nécessaire d'indiquer le type, la qualité et la spécification du matériau à utiliser. La certification garantit que tous les matériaux possèdent les caractéristiques de performance nécessaires.
• Rapport d'essai des matériaux certifiés (CMTR) : Ce rapport, signé et daté, décrit le type, la qualité et les spécifications du matériau, ainsi que ses caractéristiques mécaniques ou chimiques. Il est utilisé comme document comprenant les vérifications de la qualité du matériau.
• Certification du processus : Les procédés de soudage, de peinture et de placage, par exemple, doivent être certifiés par le National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program (NADCAP). L'objectif de cette certification est de garantir que les processus de production sont conformes aux exigences de l'industrie en termes de qualité.
• Origine de la fabrication : Dans ce cas, les boîtiers doivent provenir des États-Unis ou d'un pays qui respecte des directives strictes. Ceci est particulièrement important au regard des différentes réglementations régissant les contrats de services militaires.
• Conformité aux normes DFARS et FAR : Vous devez respecter scrupuleusement les DFARS et les FAR. Ces règlements définissent les politiques d'achat de produits liés à la défense et garantissent leur mise en œuvre dans la chaîne.
• IConformité TAR : L'ITAR réglemente le transfert d'articles et de technologies de défense à l'intérieur et à l'extérieur des États-Unis. Elle est obligatoire pour toutes les utilisations de produits militaires.
• Essais et inspections : Il peut parfois s'avérer nécessaire d'effectuer des essais par une tierce partie pour s'assurer que le produit ne fuit pas ou ne tombe pas en panne à un moment ou à un autre. Il s'agit généralement d'une inspection du premier article (FAI) qui vise à valider les dimensions de chaque pièce ou assemblage en fonction d'une tolérance et d'un niveau de performance.

Comprendre les défis de votre projet

Lorsque l'on s'engage dans un projet d'enceinte personnalisée, il convient de comprendre certaines questions techniques susceptibles d'affecter la conception et la construction. En voici un aperçu :

1. Conception pour la fabrication et l'assemblage (DFMA)

Il est essentiel d'adopter les principes de la DFM afin de s'assurer que les nouvelles conceptions de produits peuvent être produites de manière efficace. Cela signifie qu'il faut évaluer les caractéristiques géométriques en plus du type de matériau et des techniques d'assemblage afin d'éviter les difficultés de fabrication. La collaboration avec les ingénieurs peut aider à concevoir des pièces plus efficacement, à minimiser l'outillage et à réduire le temps de cycle.

2. Stratégies de réduction des coûts

La nécessité de réduire les coûts de production des produits existants exige une analyse technique des techniques de fabrication actuelles. Il peut s'agir d'étudier les choix de matériaux pour le produit, d'améliorer la méthodologie du processus d'usinage ou même de redessiner des pièces qui peuvent être assemblées facilement. L'ingénierie de la valeur peut être utilisée pour réduire les coûts tout en maintenant la qualité de l'article.

3. Mesures de contrôle de la qualité

Dans les projets qui nécessitent des niveaux de tolérance élevés, des contrôles de qualité et des équilibres doivent être mis en place. Ainsi, les tolérances fixées sont respectées grâce à l'utilisation d'équipements sophistiqués tels que les MMT et les comparateurs optiques. Le contrôle statistique de la qualité fournit des méthodes qui permettent de contrôler la qualité de la production.

4. Délai de livraison

Pour résoudre les problèmes de livraison, il faut évaluer la capacité de production et le temps nécessaire à la livraison des produits et des services. Le changement organisationnel visant à appliquer la production allégée permet d'améliorer les temps de cycle et l'utilisation des capacités. L'utilisation de systèmes automatisés de gestion de projet pour contrôler l'état réel des calendriers de production garantit la livraison des composants en temps voulu.

5. Contrôle de la capacité de production

En cas de problèmes de capacité, il est nécessaire de fournir une évaluation technique des capacités de production actuelles. Certaines stratégies consistent à modifier le temps de production prévu, à déplacer les ressources ou à utiliser des ressources de fabrication flexibles. Ces mesures peuvent être prises sans nécessairement augmenter le nombre d'unités de production, tout en améliorant la qualité du produit et l'efficacité opérationnelle.

Conclusion

Les questions techniques liées à la personnalisation enceinte Il est important de résoudre ces problèmes pour obtenir des résultats positifs. La conception en vue de la fabrication, les mesures de réduction des coûts, le respect de la qualité, le calendrier de livraison et l'amélioration du rendement de la production sont quelques-uns des moyens par lesquels les fabricants peuvent améliorer l'efficacité et gagner en fiabilité. Une telle action dans ces domaines permettra non seulement de garantir le respect des spécifications, mais aussi d'améliorer les performances du projet et la satisfaction du client.