Moule en Chine | Plasticmold.net

Moule pour chaise en plastique

Comment un moule de chaise en plastique produit des sièges modernes et confortables

Les chaises en plastique sont présentes presque partout où vous posez les yeux, des cafés animés qui bordent les rues de la ville aux recoins de votre propre maison. Mais avez-vous seulement pensé à la façon dont ces chaises prennent vie ?

La réponse étonnamment simple n’est autre que le moule de chaise en plastique, l’outil qui façonne les chaises sur lesquelles vous vous asseyez tous les jours

Un moule pour chaise en plastique n'est pas seulement un espace négatif. Les personnes qui travaillent dans une usine de moulage de chaises en plastique sont comme des sculpteurs qui transforment le plastique fondu en solutions d'assise confortables et fonctionnelles.

Mais qu'est-ce qui rend la chaise moulée en plastique si avantageuse en premier lieu ? Lisez la suite pour en savoir plus sur les avantages cachés des moules pour chaises en plastique.

L'efficacité redéfinie : la production de masse pour un confort maximal

Imaginez un monde où chaque chaise en plastique serait fabriquée à la main. Le coût et le temps nécessaires seraient prohibitifs ! Les moules pour chaises en plastique éliminent entièrement cet obstacle. Le moule pour chaises en plastique permet aux fabricants de produire des chaises identiques à grande vitesse, ce qui réduit considérablement le temps de production et les coûts globaux. Il en résulte une plus grande disponibilité de solutions d'assise abordables pour tous, des propriétaires de restaurants très fréquentés aux familles soucieuses de leur budget.

moule de chaise en plastique

Solidité constante pour une base confortable

Une chaise fragile peut être carrément inconfortable, sans compter qu'elle peut également constituer un grave danger pour la sécurité. Un moule de chaise en plastique garantit une épaisseur constante des parois et une intégrité structurelle globale sur toutes les chaises produites. Il garantit que les utilisateurs sont toujours en sécurité tout en offrant une base de confort fiable, que vous soyez absorbé par une réunion de travail au bureau ou que vous profitiez d'un déjeuner tranquille.

Délices du design : une chaise pour chaque occasion

Tous les besoins en matière de sièges ne sont pas identiques. Une chaise moulée en plastique répond à ce besoin car elle offre une gamme étonnante de possibilités de conception. Les conceptions d'une chaise moulée en plastique peuvent être adaptées pour créer la chaise parfaite pour n'importe quel usage, des chaises de bureau ergonomiques avec support lombaire réglable aux chaises de bistrot empilables pour les cafés en plein air. Cela garantit que le niveau de fonctionnalité et de confort est adapté à l'utilisation spécifique prévue.

Les merveilles des matériaux : choisir la bonne formule de confort

Une usine de moulage de chaises en plastique fiable n'utilise pas seulement un seul type de plastique. Différents matériaux peuvent être choisis en fonction de l'équilibre souhaité entre poids, durabilité et confort.

Par exemple, le polypropylène ou PP est un choix populaire car il est facile à nettoyer et léger, ce qui en fait un choix recommandé pour le mobilier d'extérieur.

En revanche, le polyéthylène haute densité ou PEHD offre une flexibilité et une résistance incomparables, ce qui est idéal pour les zones à fort trafic telles que les écoles et les restaurants. Cette flexibilité garantit que la chaise est fabriquée avec la « formule de confort » adaptée à l'usage auquel elle est destinée.

Au-delà des sièges : un moule aux multiples utilisations

Les moules en plastique ne sont pas uniquement utilisés pour les sièges traditionnels. Ils peuvent également être utiles pour une variété d'autres produits fonctionnels et confortables, notamment les chaises longues de plage, les équipements de jeu pour enfants, ainsi que les composants de sièges ergonomiques pour fauteuils roulants. Cette polyvalence en fait un atout précieux dans un large éventail d'industries.

Afin d'acheter un moule de chaise en plastique de haute qualité auprès de votre fournisseur de moules, vous devez poser certaines questions suivantes avant de commander votre moule de chaise.

1. La durée de vie minimale du moule de chaise en plastique.

La durée de vie normale du moule de chaise doit atteindre au moins 0,5 million de courts-circuits, voire plus. La qualité de l'acier est donc très importante. Certaines sociétés de moulage par injection proposent de l'acier de mauvaise qualité pour économiser de l'argent et offrir le prix le moins cher au client. Mais lorsque le client a le moule dans son usine, il peut y avoir un problème après quelques mois. Pour conserver une bonne qualité du moule de chaise en plastique, nous suggérons généralement à nos clients d'utiliser de l'acier de moulage 718H ou P20. Cela garantira que le moule peut durer au moins 0,5 million sans aucun problème.

moule de chaise de table en plastique

2, Le temps de cycle du moule de chaise en plastique pendant la production,

C'est une autre chose importante pour votre projet de moule de chaise, et la question simple pour tous les autres moules d'injection personnalisés, comme vous le savez, un temps de cycle court peut produire plus de pièces de moulage de chaise, cela augmentera vos profits, pour augmenter le temps de cycle, nous devons nous concentrer sur deux points, l'un est de faire une bonne structure de moule pour le moule de chaise en plastique, une bonne structure peut faire fonctionner le moule sans problème, et l'autre chose la plus importante est le refroidissement, pour réduire le temps de cycle de refroidissement, les points clés numéro un, donc lorsque vous achetez un moule personnalisé moule de chaise en plastique de votre fournisseur, vous devez modifier la conception du canal de refroidissement dans le dessin du moule, pour vous assurer que votre mouliste a conçu le refroidissement parfait dans le moule. Selon notre expérience de moulage de chaises en plastique, pour un moule de chaise en plastique de 1,8 à 2,5 kg fonctionnant avec des systèmes d'eau de refroidissement parfaits, le temps de cycle complet du moule de chaise serait de 40 à 50 secondes.

3, Comment optimiser le poids de la pièce moulée de la chaise en plastique mais la même résistance.

Quand nous commençons le produit de chaise en plastique conception, nous devons analyser pour faire une bonne résistance avec moins de poids, lorsque vous avez un projet de chaise en plastique entre les mains, vous devez changer votre concurrence à l'avance, comme le poids de la pièce et le prix, pour faire le minimum de poids moins mais la même résistance de votre chaise en plastique est le meilleur moyen de vous aider à gagner le marché car moins de poids signifie moins de coût et un temps de cycle rapide. pour améliorer cela, nous avons quelques suggestions, comme ajouter des nervures sous les nervures inférieures de la chaise, lorsque nous faisons des conceptions de chaises, nous pouvons vérifier l'empilage des chaises dans le logiciel pour éviter de futurs problèmes d'empilage de chaises.

J'espère que ces informations vous suffiront. Si vous souhaitez en savoir plus à ce sujet, n'hésitez pas à nous contacter,

Si vous avez des besoins personnalisés moule de chaise en plastique qui recherche un fabricant de moules pour le fabriquer pour vous, n'hésitez pas à nous envoyer votre demande de devis,

Nous avons plus de 17 ans d'expérience dans la fabrication de chaises en plastique sur mesure moule fabrication, nous sommes l'un des 10 premiers fabricants de moules en ChineNous offrons un service de communication technique en anglais courant (ce qui est très important pour le bon déroulement de votre projet), de bonne qualité et à un prix compétitif,

31/12/2019/par l'administration

Moule de Chine, moulage par injection de produits cosmétiques, Moules d'injection, moulage compact en plastique

Moulage par injection de produits cosmétiques

La résine que vous choisissez aura un effet considérable sur l'apparence. Une résine remplie n'atteindra jamais un aspect très poli, et l'argent que vous dépensez pour faire polir le moule sera gaspillé. Différentes résines plastiques sont facilement disponibles au cours de la production. Par exemple, les moulages produits à partir de matériaux amorphes sont beaucoup plus difficiles à découper que les matériaux cristallins. Moulage par injection de produits cosmétiques La création d'un outillage ou de moules complets nécessite une grande quantité d'ingénierie en amont. Le moule peut être constitué d'une seule pièce, auquel cas il est détaché de l'article en verre, ou il peut s'agir d'un dispositif ouvert et fermé composé de deux parties, ce qui permet de retirer le moule et de le réutiliser. Il est ensuite serré autour de celui-ci, emprisonnant le plastique tandis que l'air continue de remplir la paraison dans la conception de votre pièce.

Si plus d'un matériau est nécessaire, une machine multi-barils est nécessaire. Différents types de matériaux ont leurs propres caractéristiques physiques affectant la découpe. Lorsque vous comparez les propriétés du PEHD et du PEHM avec un PE basse densité moins cher en fonction des exigences de rigidité de la solution finale, il est plus économique d'utiliser les matériaux les plus coûteux car il est possible de rendre les parois d'un conteneur plus fines.

Vous trouverez ci-dessous quelques-uns des Moulage d'emballages cosmétiques produits que nous avons fabriqués auparavant pour votre référence. Si vous avez des exigences concernant les produits de moulage par injection d'emballages cosmétiques, n'hésitez pas à nous envoyer un e-mail.

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Un flacon pompe est un matériau d'emballage très courant utilisé pour les cosmétiques et les produits de soins personnels. Le verre étant extrêmement cassant, après l'apparition du plastique, le plastique a été utilisé pour remplacer le verre dans certains cas. Le plastique se solidifie lorsqu'il refroidit dans le moule. La méthode par laquelle le plastique fondu est injecté dans le moule peut également identifier le type d'équipement de moulage.

Si le choix de résine est limité, vous devrez peut-être faire des compromis sur l'esthétique. Avec chacun de ces choix pour vos besoins en recrutement dans l'industrie des plastiques, c'est un travail effrayant de trouver quelqu'un qui soit qualifié pour fournir le type de service dont vous avez besoin. Avec plus de 500 000 fournisseurs, vous aurez facilement la capacité de trouver celui qui correspond à vos besoins et exigences. Le travail est généralement effectué en équipe avec différents employés au même niveau et une supervision directe pour de grandes parties du travail.

Un fabricant proposant plus d'une option des 3 types de procédures de moulage par soufflage est idéal car vous pouvez discuter de la méthode la plus appropriée en examinant les avantages et les inconvénients de chacune. Il sera produit en série dans une entreprise de moulage en Chine pour fournir des formes de stockage distinctes pour des produits variés. Vous pouvez trouver des entreprises bien établies qui se démarquent dans l'aspect typique. L'industrie cosmétique est l'une des plus grandes industries manufacturières de la planète. L'industrie cosmétique est devenue l'une des industries les plus lucratives qui utilisent du plastique moulage par injectionDe même, en ce qui concerne le contrôle des mouvements, il n’existe pas de technologie majeure qui réponde aux nombreuses exigences au même degré.

L'entretien n'est pas le travail du fabricant de moules. Comme il existe de nombreux types de Moulage par injection de produits cosmétiques En fait, chaque petit équipement est parmi plusieurs types différents et peut être unique, en fonction de la combinaison des systèmes qu'il possède. Certains équipements de moulage par injection sont identifiés et la pression nécessaire pour maintenir ensemble les nombreuses pièces du moule est créée. Pour cette raison, vous devez simplement sélectionner d'excellentes machines pour vous assurer que votre processus sera aussi efficace que possible. Spécifiez le type de machine et l'unité sera probablement programmée en usine pour ce type de machine. Faites fonctionner l'équipement pendant quelques cycles et IMPACT II génère une version théorique du processus.

27/12/2019/par l'administration

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Pièces d'emboutissage en métal en Chine

Sincere Tech est un fabricant chinois de pièces d'emboutissage de métal, une société de moulage/moulage en plastique qui propose des outils/pièces de moulage sous pression, des moules, des outils, de l'usinage, de l'assemblage et des services de volume ajouté au monde. Dans notre fabricant d'emboutissage de métal, nous avons un responsable professionnel qui travaillait dans une entreprise japonaise depuis plus de dix ans en tant que responsable technique, qui parvenait à gérer tous les problèmes techniques dans l'atelier d'emboutissage. Avec cette riche expérience de travail dans le processus d'emboutissage des métaux, vous pouvez imaginer à quel point nous sommes professionnels dans le service d'emboutissage des métaux. Si vous recherchez des entreprises chinoises d'emboutissage des métaux, contactez-nous pour obtenir un prix, quelle que soit la difficulté de votre projet, nous résoudrons certainement votre problème et vous offrirons la meilleure qualité.

Emboutissage de métal est une méthode de découpe et de moulage de combinaisons de métaux en structures spécifiques, destinées notamment à être utilisées comme segments pour de gros appareils ou structures. Les tôles peuvent être formées en diverses formes prédéterminées pour être utilisées comme objets normaux tels que des poêles et des bocaux. Les combinaisons les plus largement reconnues qui sont utilisées dans l'emboutissage de tôles sont l'acier, le zinc, le nickel, les pièces d'emboutissage en laiton, l'aluminium et le titane. Emboutissage de précision des métaux est une méthode très judicieuse et rentable sur le plan financier pour livrer de nombreux types d'articles métalliques à grande échelle. De nombreuses industries ont besoin de pièces d'emboutissage en tôle pour réduire les coûts, et le volume particulièrement élevé de produits d'emboutissage, tels que pièces d'emboutissage pour automobiles, dans l'industrie automobile, il existe de nombreux produits d'emboutissage automobile, comme des pièces d'emboutissage en laiton, des pièces d'emboutissage en aluminium, etc., non seulement l'industrie automobile mais aussi l'ameublement, le vélo, l'industrie électronique, presque tout ce dont nous avons besoin de pièces d'emboutissage.

Procédé d'emboutissage des métaux.

L'emboutissage des métaux, également appelé pressage, est un processus de fabrication simple et rapide qui peut produire un volume élevé de pièces métalliques identiques, ou nous disons simplement fabriquer des pièces en tôle complexes en utilisant plusieurs processus d'emboutissage simples (emboutissage progressif Les tâches d'emboutissage conviennent aux séries de production courtes ou longues et peuvent être menées avec d'autres activités de mise en forme des métaux. Elles peuvent comprendre au moins une série de procédures ou de stratégies progressivement explicites, par exemple,

pièces d'emboutissage

Perforation

Obturation

Gaufrage

Frappe

Pliage

Bordage

Le poinçonnage et le découpage font référence à l'utilisation d'un coup de pied dans la benne pour découper le matériau en structures spécifiques. Dans les tâches de poinçonnage, un morceau de matériau est expulsé lorsque le poinçon entre dans la passe, laissant ainsi un espace dans la pièce. Le découpage, en revanche, expulse une pièce du matériau de base, faisant de ce segment expulsé la pièce ou le morceau parfait.

Le gaufrage est une procédure permettant de réaliser un plan en retrait ou en creux dans une tôle, en pressant le matériau brut contre un passage qui contient la forme idéale, ou en contournant le matériau à travers un rouleau presseur.

Le cintrage est une technique de pliage dans laquelle la pièce est glissée entre une pièce et le poinçon ou la presse. Cette opération fait pénétrer la pointe du poinçon dans le métal et produit des torsions précises et répétables. L'infiltration profonde atténue également les problèmes internes de la pièce métallique, sans provoquer d'impacts de retour élastique.

Le cintrage fait allusion à la stratégie générale de cintrage du métal dans les formes souhaitées, par exemple des profils moulés en L, en U ou en V. Le processus de cintrage du métal entraîne une déformation plastique qui inquiète au-delà de la limite d'élasticité mais en dessous de l'élasticité. Le cintrage se produit généralement autour d'un seul pivot.

Le bridage est une procédure consistant à présenter un évasement ou une épine dorsale sur une pièce métallique à l'aide de godets, de presses ou d'appareils de bridage concentrés.

Vous trouverez ci-dessous quelques-unes des pièces d’emboutissage de précision que nous avons fabriquées auparavant.

: pièces d'emboutissage en aluminium

: Emboutissage de métaux pour automobiles

: Pièces d'emboutissage pour automobiles

: Emboutissage automobile

: pièces d'emboutissage de meubles

: petites pièces d'emboutissage

: Estampage de précision

: Pièces d'emboutissage en laiton

: Matrice d'estampage progressive

Avantages du procédé d'emboutissage des métaux

Coût de productivité. Utilisez le Emboutissage de métal personnalisé Le processus de votre projet est plus rapide et nécessite moins de travail et de machine, c'est donc la stratégie de mise en forme des métaux la plus judicieuse financièrement accessible aujourd'hui, et la méthode idéale pour fabriquer d'énormes quantités d'articles.
Estampage progressif Il s'agit d'une procédure exceptionnellement informatisée qui peut combiner des activités auxiliaires, comme le taraudage, le soudage sous pression, l'ajout d'écrous automatisés, etc. Cela permet d'obtenir l'estimation globale des pièces étagées.
Haute précision. Emboutissage de précision des métaux Les systèmes d'aujourd'hui sont fantastiquement pointus et modernes et constituent les approches les plus précises pour traiter même les formes les plus dures et les plus complexes. Dans les cas typiques, les pièces étagées ne doivent pas être usinées à nouveau pour obtenir des résiliences caractérisées.
Emboutissage de tôle il s'agit d'un processus fiable et de premier ordre, même si de nombreuses pièces sont découpées ensemble.
Les pièces étagées réalisées par matrice d'emboutissage en métal ont une haute qualité, une grande fermeté, un poids léger et des propriétés de finition métallique sans défaut, y compris la peinture, le revêtement, le revêtement en poudre, la galvanoplastie, etc.
Moins de pièces de matière que les autres systèmes de façonnage du métal.
Simple à utiliser et ne nécessite pas vraiment de la part des administrateurs un niveau d'aptitudes élevé.

Inconvénients des pièces embouties en métal

L'emboutissage des métaux nécessite des outils directs, ce qui rend les créations en faible volume ou en petite série coûteuses et inefficaces, car des délais plus longs sont attendus pour créer et fabriquer les pièces. matrices d'emboutissage de métal, et si des changements de structure ultérieurs sont essentiels, il peut y avoir des matrice d'estampage dépenses et défis de modification.

Comment acheter des pièces d'emboutissage en métal qui peuvent réduire les coûts et offrir une bonne qualité.

L'emboutissage des métaux est une pièce importante de nombreux Fabrication OEM techniques. Tout bien considéré, il est sans aucun doute extrêmement important de choisir le bon entreprises d'emboutissage de métaux – celui qui possède les compétences et l’expérience nécessaires pour fournir un travail de qualité au meilleur coût.

Choisir le bon fabricants d'emboutissage de métal Le lancement d'une entreprise est un choix important ; et avec d'innombrables fournisseurs sur le marché, la tâche peut s'avérer totalement écrasante. Vous devez choisir le entreprises d'emboutissage de métaux qui offrent le meilleur mélange de valeur, de qualité et d'administration qui semble suffisamment basique. Dans tous les cas, après une recherche plus approfondie, il s'agit d'une technique multidimensionnelle qui consiste à trouver quelles combinaisons de fonctionnalités sont importantes pour donner du temps et continuer à offrir une incitation à votre entreprise.

Il est essentiel de prendre conscience du potentiel entreprises d'emboutissage attitude travailleuse, leur expérience, leurs capacités spécialisées et leur service client. Si vous recherchez la meilleure solution, envisagez un candidat potentiel emboutissage de métal Le revendeur en matière de développement, de fiabilité, de coût et de qualité offre des connaissances clés pour faire un choix de commerçant rentable qui renforce de manière proactive vos destinations commerciales.

Cependant, au vu des nombreuses alternatives disponibles sur le marché, comment choisir la meilleure pour votre entreprise ? Bien qu'il existe quelques facteurs qui font une fabricant d'emboutissage louable, voici 3 considérations clés lors de la recherche du meilleur fournisseur d'emboutissage de métal pour vos prérequis. Avec une recherche légitime, assurez-vous que votre emboutissage progressif le fournisseur vous fournit ces variables essentielles

Pièces de poinçonnage d'emboutissage

Informations techniques complètes sur les capacités et les services

De toute évidence, votre choix en matière de fonderie métallique dépend uniquement des capacités et des services qu'elle offre. Il y a de fortes chances que, outre la finition, vous ayez besoin de services optionnels ou potentiellement supplémentaires.

N'hésitez pas à poser des questions : disent-ils qu'ils offrent les capacités nécessaires pour répondre aux besoins du produit ? Le fabricant utilise-t-il les logiciels EdgeCAM et AutoCAD les plus récents ? Quelles sont les options de matériaux disponibles et disent-ils qu'ils offrent un développement interne des produits et des plans et modèles ?

A fabricant d'emboutissage offrir ces services peut aider à accélérer le temps de transport de l'article tout en réduisant les dépenses.

Compétence adaptée à votre projet

Au cours de votre quête d'un fournisseur d'estampage fiable, vous constaterez qu'il existe un nombre énorme de fabricants d'emboutissage de métal pour les timbres offrant ce dont vous avez besoin - mais ce qu'une grande partie des gens ne comprennent pas, c'est que tous ne peuvent pas travailler dans la limite requise pour votre projet spécifique. Tous les fournisseurs n'accepteront pas les projets de toute taille, vous devez donc veiller à vérifier la capacité du fournisseur et à garantir qu'il peut et gérera vos exigences de limite spécifiques, pour les besoins présents et futurs.

Des pratiques éprouvées de haute qualité

Enfin, c'est une question de qualité ; c'est quelque chose qui fait entreprises d'emboutissage de métaux roman, et cela vous distinguera continuellement. La qualité n'est pas quelque chose qui apparaît rarement, c'est la raison pour laquelle vous devriez regarder au-delà des signes superficiels et découvrir quels projets de qualité fournisseur a organisé. Encore une fois, posez des questions : le fournisseur a-t-il un programme de confirmation de la qualité (AQ) ? Effectue-t-il l'entretien de l'outillage selon les normes habituelles ? Quels types de tests effectue-t-il ? Assurez-vous que ses pratiques garantissent une qualité prévisible.

Voici 3 éléments clés à prendre en compte lors du choix du meilleur fabricant d'emboutissage de métal, si vous avez un projet nécessitant des pièces d'emboutissage de tôle en provenance de Chine, n'hésitez pas à nous contacter.

22/12/2019/par l'administration

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Fabrication en sous-traitance OEM en Chine

Nous proposons des services de fabrication en sous-traitance OEM, d'assemblage de produits, de conception de cartes électroniques, d'assemblage de composants électroniques, de fabrication en sous-traitance. services d'assemblage de produits ChineNous assemblons vos pièces métalliques, moulage sous pression de l'aluminium Si vous recherchez des entreprises de sous-traitance OEM en Chine, contactez-nous.

Qu'est-ce que la fabrication en sous-traitance ? Service de sous-traitance OEM

Fabrication sous contrat se caractérise par la redistribution ou la sous-traitance des services de fabrication d'une entreprise à une société extérieure, à une entreprise ou à un vendeur extérieur. Les services de fabrication comprennent la fabrication de l'article selon les spécifications requises, la construction de l'article, ainsi que la structuration et la fabrication de l'article.

Moulage par injection de plastique Fabrication à façon OEM Chine

Le moulage par injection plastique est la procédure la plus largement reconnue pour obtenir des pièces en plastique. C'est la raison pour laquelle moulage par injection de plastique est largement utilisé dans les entreprises actuelles. Si vous avez besoin de créer et de fabriquer un autre article, vous devez ajouter un formulaire à l'outil et le configurer pour qu'il s'adapte à vos besoins. moulage par injection de plastique. Ceci étant dit, personne ne peut fabriquer un article en grande quantité sans un processus de moulage par injection de plastique.

Le moulage par injection est généralement utilisé pour les thermoplastiques. Ce procédé évite la solidification du plastique dans la machine. Le moulage par injection permet de produire des pièces de plus en plus précises et de mieux contrôler l'utilisation des matériaux. De nombreux fabricants de plastique à façon ont une certaine expertise dans la fabrication de pièces en plastique. produits moulés par injectionLa plupart du temps, vous avez besoin d'un service complet de conseil et d'assistance pour la mise en œuvre de votre projet, par exemple des mélanges de matières plastiques, des contrôleurs de ventilateurs, des commutateurs de contrôle de ventilateurs, des commutateurs électriques rotatifs, des boîtiers de soudure et d'autres pièces uniques de machines à raisonner. moulage par injection de plastique fabrication en sous-traitance l'entreprise.

Comment trouver un fabricant OEM sous contrat en Chine

La grande chaîne de valeur d'une entreprise manufacturière est impliquée dans les exercices suivants : produits entrants, fabrication, marchandises sortantes et publicité. D'autres activités, telles que les ressources humaines, le financement et la recherche et le développement, sont marginales et soutiennent les activités centrales de l'entreprise manufacturière. La fabrication est l'activité centrale et distincte de l'entreprise, les sous-traitants étant associés aux matériaux bruts et manipulés essentiels à la transformation de l'article fabriqué. Les services sous-traités dans l'industrie manufacturière se limitent au travail et à d'autres services associés.

Fabrication sous contrat est inestimable pour les entreprises, car celles-ci sont davantage incitées à acheter leurs produits en raison de la qualité de la fabrication. Cela est également dicté par des facteurs monétaires à grande échelle, par exemple, la mondialisation a élargi les situations de coopération dans le réseau de production et les aspects financiers du coût de la dépendance à l'égard d'autrui. Les organisations se sont tournées vers l'extérieur pour obtenir des préférences en matière de coûts, une proximité avec les clients et des points focaux de capacité avec les vendeurs. fabrication en sous-traitance Chine pour fabriquer leurs produits.

Sincere Tech est l'un des meilleurs Sociétés de fabrication en sous-traitance en ChineNous pouvons assurer un service complet, de la conception des pièces, du prototype, des essais de modèles, de la sélection des matériaux, de la conception des moules, de la fabrication des moules jusqu'à l'assemblage, et expédier les marchandises directement à votre entrepôt. la fabrication en sous-traitance en Chine pour votre projet, veuillez nous envoyer votre demande de devis à info@plasticmold.net

Fabrication sous contrat est utilisée par les organisations dans le cadre d'achats, tout comme les entreprises de marchandises modernes. Les entreprises, par exemple les fabricants de matériel, de véhicules et de produits pharmaceutiques, ont recours à la fabrication en sous-traitance dans le cadre de leurs activités communautaires avec les fournisseurs. Par exemple, les fabricants de produits nettoyants se réapproprient les marchands extérieurs et regroupent les produits nettoyants sous leur propre nom. Les grandes entreprises de construction, comme l'aviation, font appel à des sous-traitants pour la fabrication et la structure des pièces.

Différents facteurs, par exemple les flux de correspondance élargis entre les complices grâce à l'innovation en matière de données et la nécessité d'être proche des clients, ont exigé la proximité de commerçants tiers dans la fabrication en sous-traitance.

Peut-on dire que vous avez besoin de services de fabrication en sous-traitance en Chine ?

En ce qui concerne les affaires et la vente de produits pour les bénéfices, il est constamment essentiel de maintenir un niveau élevé de valeur dans les choses créées. Une exigence exclusive de la valeur, tout comme la fiabilité dans le maintien de cette qualité dans l'ensemble des lots de produits, est urgente pour obtenir la loyauté des consommateurs et se convertir en plus d'accords et d'avantages.

Quoi qu'il en soit, pour créer des produits d'excellence, il faut compter avec des dépenses supplémentaires importantes, en particulier au niveau de la fabrication. Si vous devez économiser de l'argent sur les coûts de fabrication de vos produits, vous devez néanmoins maintenir un niveau de qualité élevé,

Travailler avec Sociétés de fabrication en sous-traitance en Chine peut aider votre entreprise et votre marché, il n'y a pas de double sans aucun doute, vous pouvez trouver des entreprises de fabrication en sous-traitance en Chine sur Internet, il y aura des tonnes d'entreprises de fabrication en sous-traitance dans le monde entier. Sociétés de fabrication en sous-traitance en Chine, Mais tous ne vous conviennent pas, vous devez vérifier ce qu'ils savent faire et quel type de produits vous allez développer ?

Par exemple, nous sommes des professionnels du moule/des pièces en plastique, du moulage sous pression ou du métal, de la peinture, de la sérigraphie, du placage, etc., mais nous ne sommes pas des professionnels de la fabrication de vêtements, de papier, de rivages. Si vous recherchez une fabrication électronique en sous-traitance, vous devez vous adresser à une entreprise de plastique ou de métal pour résoudre votre problème, comme nous, nous pouvons gérer les composants électroniques pour vous, et nous fabriquons le reste des composants, car nous sommes des professionnels dans ce domaine, vous n'avez donc pas besoin de prendre votre temps et de prendre des risques, car nous connaissons de meilleurs fournisseurs que vous, puisque nous avons beaucoup de ressources de fournisseurs à faire correspondre et liées à notre domaine.

Faites attention à la société de sourçage que vous choisissez

De nombreuses organisations américaines proposent à leurs clients des contrats de fabrication avec des usines de transformation situées en Chine afin de limiter les coûts. Néanmoins, un grand nombre de ces organisations se contentent de rechercher un site industriel en Chine qui offrira les tarifs les plus bas possibles. La plupart du temps, c'est la valeur qui est organisée et la qualité qui passe au second plan. Ainsi, si vous recherchez une agence locale pour votre entreprise, vous devez savoir que vous n'obtiendrez pas ce que vous payez avec votre argent.

La meilleure idée est de chercher votre propre entreprise de fabrication en sous-traitance en Chine, mais ce n'est pas facile non plus, vous devez prendre le temps de sélectionner votre entreprise de fabrication en sous-traitance en Chine. Fabrication sous contrat OEM le partenaire doit être attentif, il y a toujours du bon et du mauvais entreprises de fabrication en sous-traitance dans le monde. Il se peut que vous soyez stupéfait par le faible coût de fabrication et que vous passiez votre commande, mais vous obtiendrez des produits inférieurs à la norme. Ces produits ne se vendront probablement pas bien, en tout cas, de sorte que le client tente d'épargner quelques actifs et finit par perdre plus d'avantages.

Si vous êtes satisfait du prix et de la communication, rendez-vous à l'usine pour jeter un coup d'œil et poser des questions en face à face, vérifiez les produits qu'ils ont déjà fabriqués, cela vous aidera à prendre la bonne décision. Si vous n'avez pas le temps de vous rendre en Chine depuis votre pays, c'est facile, vous pouvez demander des informations de contact aux clients actuels du fournisseur, puis vérifier auprès d'eux la qualité et le service.

Vous obtiendrez des produits d'une qualité incroyable et raisonnables pour les marchés mondiaux à un coût moindre. Vous êtes certain de convaincre de nombreux clients d'acheter vos produits, ce qui vous permet de bénéficier des avantages les plus importants. contactez-nous par info@plasticmold.netNous pouvons vous envoyer quelques-uns de nos clients satisfaits afin que vous puissiez vérifier la qualité et le service que nous offrons.

Avantages et inconvénients des OEM Fabrication en sous-traitance Chine

Avantages de la fabrication en sous-traitance en Chine

Réduction des coûts

La contention financière pour les Fabrication sous contrat OEM en Chine est la plus convaincante. Le travail modeste a été le fondement de l'économie de l'Union européenne. Fabrication OEM chinoise Malgré l'augmentation des coûts du travail, les coûts de production en Chine restent inférieurs à ceux de l'Occident.

En effet, même si le travail est moins coûteux, la Chine dispose actuellement d'un environnement bien structuré, d'un capital humain rapidement accessible et de fondations physiques qui permettent de réaliser des économies d'échelle.

Une mise à l'échelle plus rapide

Lorsque vous vous lancez dans la création à grande échelle, le système biologique chinois est approprié pour étendre la taille de votre production au fur et à mesure que la demande se développe. Ce modèle peut être très adaptable et, grâce à un montant de demande minimum fixé à l'avance, il peut également vous aider à faire face aux ralentissements recherchés.

Expansion mondiale

La fabrication en Chine vous offre également l'avantage de la topographie en plaçant vos produits à proximité des marchés asiatiques en plein essor, ce qui peut s'avérer extrêmement favorable si votre stratégie éprouvée se souvient de vendre à ces pays asiatiques.

Un meilleur service : Parce que Fabricants OEM chinois SINCERE TECH a plus de 16 ans d'expérience dans la fabrication de produits OEM pour le moulage par injection, le moulage sous pression, la peinture et le placage. SINCERE TECH a plus de 16 ans d'expérience dans la fabrication OEM pour le moulage par injection, le métal, le moulage sous pression, la peinture, le placage et l'assemblage en sous-traitance. Notre équipe a une formation technique professionnelle et une bonne communication en anglais.

Inconvénients liés au fait de travailler avec des entreprises de sous-traitance en Chine

Barrières linguistiques et culturelles

La langue chinoise est inaccessible aux personnes peu développées et le niveau d'anglais parlé en Chine est souvent exceptionnellement faible. Ce manque de correspondance peut constituer un obstacle important et même des marques universelles bien comprises ont été la proie d'une mauvaise communication en Chine et dans d'autres pays, avec parfois des résultats décevants.

Trouver une usine légitime : Il n'est pas difficile de trouver des produits respectables. Fabricants chinois de produits de contactCependant, de nombreux atouts et de l'aide sont disponibles. Familiarisez-vous avec la localisation d'une usine de transformation digne de confiance en consultant la base de connaissances Globig sur le site de Fabrication OEM en Chine.

Qualité : La Chine est toujours critiquée pour la qualité médiocre de sa production. Cela peut être vrai en fonction des entreprises de fabrication OEM en Chine que vous recherchez. Une méthode extraordinaire pour superviser et contrôler votre procédure de fabrication est, comme je l'ai expliqué ci-dessus, de trouver un fournisseur et de lui poser une question technique pour s'assurer qu'il est professionnel, puis de demander les coordonnées de certains de ses clients et de vérifier son service, de ne pas se concentrer uniquement sur le prix, parce que certains de ces fournisseurs ne sont pas des professionnels. Fabricants OEM chinois offrent un prix bas et une qualité médiocre, vous perdrez plus tard votre temps et votre argent, et vous gâcherez votre projet.

Ne choisissez jamais une usine de fabrication parce qu'elle est la moins chère ou la moins onéreuse - vous en avez pour votre argent et il en va de même pour la Chine. Il est évident que le coût est important, mais n'oubliez pas le service, la capacité et, d'une manière générale, le devoir de qualité.

Comment travailler avec un fabricant à façon en Chine

Ne vous attendez à rien ! - Ne sous-estimez rien, prenez des mesures pour garantir votre propriété intellectuelle, décrivez tout en détail et ne vous attendez pas à ce que l'usine de transformation construise votre article pour vous. Fournissez des dessins détaillés et chacune de vos conditions préalables à l'étape pratique la plus ponctuelle.

Dites la vérité sur vos volumes et vos coûts cibles. définir les souhaits du fabricant dès le départ. Demander des coûts pour 100 000 unités pour chaque semaine et demander ensuite 1 000 unités ne vous fera pas figurer sur la liste des besoins du fabricant.

Réagissez ! - Attribuer des personnes ou travailler avec un opérateur qui a la possibilité de s'acquitter de cette responsabilité. Le fait d'exiger une activité rapide de l'installation industrielle et de ne pas réagir ensuite de manière opportune assassine rapidement l'avantage du fabricant.

Envoyez des tests de référence qui concordent avec vos dessins - le fabricant coordonnera la nature de l'échantillon qu'il reçoit. Si l'exemple que vous envoyez comporte des rayures, votre demande peut être renvoyée avec des rayures. Avant la production massive, vous devez vérifier soigneusement l'échantillon et l'approuver, c'est une mesure de sécurité qui protège vos intérêts et ceux de votre entreprise. Fabricant contractuel chinois.

Découvrez une usine de qualité - trouver des fabricants contractuels appropriés dans des sites tels que China Quotes, ou en suivant la suggestion ci-dessus.

Laissez vos stratégies à la maison et mettez l'accent sur les associations à long terme. - tenter d'organiser les coûts en se basant sur la garantie "d'importantes demandes à venir" ne sera pas couronné de succès. Informez votre usine de fabrication de vos projets à long terme et accompagnez-les d'une demande.

Votre délai d'exécution ne peut pas être raccourci - n'incitez pas votre usine de fabrication à accélérer les délais, sinon la qualité en pâtira. Découvrez plutôt des moyens d'intégrer les nouveaux délais dans vos propres plans de transport.

Utiliser l'assurance - garantir l'adoption de conditions générales claires avec la chaîne de production, qui indiquent la procédure à suivre pour résoudre les problèmes et ne laissent aucune place au risque.

Travaillez avec votre installation industrielle pour maintenir vos coûts stables et réduire les délais de livraison – De nombreux facteurs peuvent faire grimper le coût unitaire de votre production en Chine. Privilégiez les commandes à long terme, afin de maintenir des coûts stables et de raccourcir les délais de livraison.

Essayez de ne pas considérer le regroupement comme une reconsidération – déterminez vos prérequis de regroupement directement depuis le point de départ le plus ancien. Votre demande ira d'un bout à l'autre du monde, assurez-vous donc qu'elle est sécurisée.

Préparez-vous à une attente d’apprentissage et d’adaptation – Il est fréquent que quelque chose se passe mal au départ. Attendez-vous à l'imprévu, gérez-le de manière proactive et travaillez en étroite collaboration avec votre chaîne de production pour garantir que cela ne se reproduise plus.

Etes-vous prêt à lancer votre projet sur le marché ? Contactez-nous dès maintenant, nous vous proposerons un service à guichet unique, vous n'aurez qu'à vous concentrer sur votre marché et nous serons votre meilleur soutien et votre meilleur allié. fabrication de contacts en Chine.

18/12/2019/par l'administration

Moule de Chine, Moules d'injection

Moulage par injection de polystyrène PS

Polystyrène (PS, GPS) est communément connu sous le nom de plastique dur styrène ordinaire qui est transparent et appartient au plastique translucide (avec une densité supérieure à celle de l'eau, fragilité).

Les propriétés du PS comprennent de bonnes performances optiques 88%-92%, d'excellentes performances électriques, un moulage et un traitement faciles et une bonne colorabilité. Ses inconvénients comprennent la fragilité, la faible température de résistance à la chaleur, les exigences élevées en matière de conditions de traitement et de moulage (vieillissement distinct et grande sensibilité à la chaleur), une faible résistance aux acides et une combustion facile. S'il n'y a pas de source d'incendie, il brûlera continuellement avec une couleur jaune, un charbon noir épais, des cloques et une monosomie.

La viscosité est sensible à la vitesse de cisaillement. Lorsque la pression augmente, la viscosité de la masse fondue diminue. Par conséquent, compte tenu des facteurs de contrainte internes faciles à produire, ce qui signifie injecter dans la cavité à grande vitesse dans l'état fondu idéal, la pression ne doit pas être surchargée.

La température de traitement est comprise entre 176 et 260 degrés Celsius et le point de fusion est de 225 degrés Celsius. La température d'injection du moulage ne doit pas être trop élevée et la température du cylindre d'alimentation est répartie comme suit : basse à l'entrée, moins élevée au milieu et plus élevée à la sortie, ainsi que deux fois plus élevée au niveau de la buse.

Le temps d'ouverture du moule peut être un peu précoce et le temps de séjour peut être ajusté en conséquence (produits à grande porte) car sa vitesse de solidification est plus rapide que celle des autres plastiques.

Lors du démoulage, il faut veiller à bien nettoyer le fil de la porte et à ne pas le faire sortir par la force lors de la fermeture du moule. Pour éviter les contraintes internes habituelles, il peut être immergé dans l'évier (65-80 degrés Celsius) pendant 1 à 3 heures après le démoulage.

HIPS ou IPS est communément connu sous le nom de PVC non brisé, caoutchouc dur non brisé ou caoutchouc non brisé.
Les matières premières du MPS ne sont pas transparentes, elles sont jaunes ou blanc laiteux et faciles à traiter et à colorer. Il a une forte ténacité et une plus grande résistance aux chocs et une plus grande flexibilité, similaire au caoutchouc hautement élastique (la pression d'injection et la température de moulage doivent être élevées).

Le SAN est communément appelé plastique transparent et incassable, qui présente une température de ramollissement et une température de choc élevées, ainsi qu'une résistance élevée aux contraintes. La fissuration, la résistance à l'usure, la stabilité chimique, la résistance à sec, la résistance à la chaleur, la résistance à la corrosion et la résistance à l'huile sont meilleures, avec une taille stable et un moulage facile.

Les plastiques polyméthacrylate de méthyle modifiés ont une transparence similaire à celle du polyméthacrylate de méthyle, une bonne ténacité et une certaine résistance aux chocs, une résistance à l'abrasion, une mauvaise stabilité chimique, une résistance à sec, une résistance à la chaleur, une résistance à la corrosion, une résistance à l'huile, une taille stable et un moulage facile.

En ce qui concerne la vitesse de refroidissement, le HIPS est plus lent que le PS. Il nécessite une pression et un temps de maintien suffisants, ce qui intensifie l'échange de chaleur du moule et assure des conditions de refroidissement suffisantes.

25/08/2019/par l'administration

Moule de Chine, moulage par injection, Moulage par injection en Chine, Moules d'injection, porte de moule, moule en plastique, moulage plastique

Moulage de plastique

moulage par injection de PA chargé de verre

Qu'est-ce que le moulage plastique

Moulage de plastique Le moulage par injection est un procédé de moulage du plastique. Le plastique fondu fond automatiquement après avoir éclaté. Dans toutes les méthodes de moulage du plastique, le moulage par injection du plastique est le plus utilisé. Le procédé comprend les étapes suivantes : introduire le plastique thermoplastique ou le plastique thermodurcissable dans le cylindre chauffant de la machine de moulage par injection, et lorsqu'il est complètement fondu, il produit de la chaleur et de la chaleur de friction par la pression du piston ou de la vis, et est injecté dans la cavité du moule fermé, après durcissement, puis ouvrir le moule et retirer le produit fini.

Moulage de plastique est la principale méthode de formation de matériaux thermoplastiques. Modifications de la procédé de moulage par injection de plastique sont parfois utilisés pour les plastiques thermodurcissables.

Le problème avec moulage plastique de matériaux thermodurcissables Le problème est que, sous l'effet de la chaleur, ces plastiques vont d'abord se ramollir, puis durcir jusqu'à devenir infusibles. Il est donc essentiel qu'aucun matériau thermodurcissable ramolli ne reste suffisamment longtemps dans la chambre de chauffe pour se solidifier. Le moulage par jet, le moulage offset et le moulage à l'aide d'une machine à vis surmontent ce problème en liquéfiant le matériau plastique thermodurcissable au moment même où il passe par la buse d'injection dans la chambre de chauffe. moule en plastique, mais pas avant.

Type de moulage de plastique

Il existe de nombreux types de processus de moulage de plastique, nous expliquerons ci-dessous brièvement chaque type de moulage de plastique.

Moulage par soufflage

Le moulage par soufflage est une méthode de formation d'articles creux à partir de matériaux thermoplastiques.

Le moulage par soufflage est un procédé qui consiste à former un tube en fusion à partir d'un matériau thermoplastique, puis à utiliser de l'air comprimé pour le gonfler afin qu'il s'adapte à l'intérieur d'un moule de soufflage refroidi. Les méthodes les plus courantes sont l'extrusion, l'injection et le moulage par soufflage par injection-étirage.

La méthode d'extrusion continue utilise une extrudeuse fonctionnant en continu avec une tête de filière réglée qui forme le tube en plastique fondu. Le tube est ensuite pincé entre deux moitiés de moule. Une tige ou une aiguille de soufflage est insérée dans le tube et de l'air comprimé est utilisé pour gonfler la pièce afin qu'elle s'adapte à l'intérieur du moule refroidi. L'extrusion par accumulateur est similaire, mais la matière plastique fondue est accumulée dans une chambre avant d'être forcée à travers une filière pour former le tube.

Moulage par injection

Moulage par injection-soufflage Il s'agit d'un procédé de moulage par injection d'une préforme (semblable à un tube à essai), puis d'amener la préforme tempérée dans un moule de soufflage pour la remplir d'air comprimé afin de la conformer à l'intérieur du moule de soufflage. Le moulage par soufflage par injection-étirage peut être un procédé en une seule étape similaire au moulage par soufflage par injection standard, en ajoutant l'élément d'étirage avant le formage par soufflage. Il est également possible d'effectuer un procédé en deux étapes, dans lequel une préforme est fabriquée dans une machine de moulage par injection, puis amenée dans une machine de moulage par soufflage par étirage-réchauffage pour le réchauffage de la préforme et le formage par soufflage final dans un moule de soufflage.

Moulage par thermoformage

entreprise de moulage de plastique, machines de moulage par injection de 60 tonnes à 2000 tonnes

Le thermoformage de feuilles de plastique s'est rapidement développé ces dernières années. Ce procédé consiste à chauffer la feuille thermoplastique jusqu'à ce qu'elle devienne plastique et à lui appliquer ensuite de l'air et/ou des moyens mécaniques pour la façonner selon les contours d'un moule.

La pression d'air peut varier de presque zéro à plusieurs centaines de psi. Jusqu'à environ 14 psi (pression atmosphérique), la pression est obtenue en évacuant l'espace entre la feuille et le moule afin d'utiliser cette pression atmosphérique. Cette plage, connue sous le nom de formage sous vide, donnera une reproduction satisfaisante de la configuration du moule dans la majorité des applications de formage.

Moulage par transfert thermodurcissable

Moulage par transfert thermodurcissable Le moulage par compression est généralement utilisé pour les plastiques thermodurcissables. Cette méthode est similaire au moulage par compression dans la mesure où le plastique est durci dans un état infusible dans un moule sous l'effet de la chaleur et de la pression. Elle diffère du moulage par compression dans la mesure où le plastique est chauffé jusqu'à un certain point de plasticité avant d'atteindre le moule et est forcé dans un moule fermé au moyen d'un piston à commande hydraulique.

Le moulage par transfert Themoset a été développé pour faciliter le moulage de produits complexes avec de petits trous profonds ou de nombreux inserts métalliques. Le composé de moulage sec utilisé dans le moulage par compression perturbe parfois la position des inserts métalliques et des broches qui forment les trous. La matière plastique liquéfiée dans le moulage par transfert s'écoule autour de ces pièces métalliques sans provoquer de décalage de leur position.

Moulage par injection et réaction

Le moulage par injection-réaction (RIM) est une technique de traitement relativement nouvelle qui a rapidement pris sa place aux côtés des méthodes plus traditionnelles. Contrairement au moulage liquide, les deux composants liquides, les polyols et les isocyanates, sont mélangés dans une chambre à des températures relativement basses (75° – 140° F) avant d'être injectés dans un moule fermé. Une réaction exothermique se produit et, par conséquent, le RIM nécessite une consommation d'énergie bien inférieure à celle de tout autre système de moulage par injection.

Les trois principaux types de systèmes RIM en polyuréthane sont la mousse structurelle rigide, les élastomères à faible module et les élastomères à haut module.

Le RIM renforcé (R-RIM) consiste en l'ajout de matériaux tels que de la fibre de verre hachée ou broyée au polyuréthane pour améliorer la rigidité et augmenter le module, élargissant ainsi la gamme d'applications.

Moulage par compression

Le moulage par compression est la méthode la plus courante pour former des matériaux thermodurcissables. Elle n'est généralement pas utilisée pour les thermoplastiques.

Le moulage par compression consiste simplement à presser un matériau dans une forme souhaitée en appliquant de la chaleur et de la pression sur le matériau dans un moule.

La poudre de moulage pour plastique, mélangée à des matériaux ou charges tels que la farine de bois et la cellulose pour renforcer ou donner d'autres qualités supplémentaires au produit fini, est placée directement dans la cavité ouverte du moule. Le moule est ensuite fermé, ce qui appuie sur le plastique et le fait couler dans tout le moule. C'est pendant que le moule chauffé est fermé que le matériau thermodurcissable subit une modification chimique qui le durcit de manière permanente pour lui donner la forme du moule. Les trois facteurs de moulage par compression - pression, température et temps de fermeture du moule - varient en fonction de la conception de l'article fini et du matériau moulé.

Moulage par extrusion

Le moulage par extrusion est la méthode utilisée pour transformer des matériaux thermoplastiques en feuilles continues, films, tubes, tiges, profilés et filaments, et pour revêtir des fils, des câbles et des cordons.

Lors de l'extrusion, la matière plastique sèche est d'abord chargée dans une trémie, puis introduite dans une longue chambre de chauffe à travers laquelle elle est déplacée par l'action d'une vis sans fin en rotation continue. À la fin de la chambre de chauffe, le plastique fondu est expulsé par une petite ouverture ou une matrice avec la forme souhaitée pour le produit fini. Lorsque le plastique extrudé sort de la matrice, il est introduit sur un tapis roulant où il est refroidi, le plus souvent par des souffleurs ou par immersion dans l'eau.

Dans le cas du revêtement de fils et de câbles, le thermoplastique est extrudé autour d'une longueur continue de fil ou de câble qui, comme le plastique, passe à travers la filière de l'extrudeuse. Le fil revêtu est enroulé sur des tambours après refroidissement.

Lors de la production de films ou de feuilles larges, le plastique est extrudé sous forme de tube. Ce tube peut être fendu à sa sortie de la filière, puis étiré et aminci aux dimensions souhaitées pour le film fini.

Dans un procédé différent, le tube extrudé est gonflé dès sa sortie de la filière, le degré de gonflage du tube régulant l'épaisseur du film final.

Guide de connaissances sur le moulage de plastique

1 Les connaissances de base du moulage plastique.
1.1 Les caractéristiques et la composition du moulage par injection plastique.

Le moulage par injection de plastique consiste à remplir le matériau de moulage fondu dans un moule fermé à haute pression. La pression à laquelle la cavité de moulage en plastique doit être soumise est d'environ 400 KGF / CM2, soit environ 400 atmosphères. Avec une pression aussi élevée pour fabriquer un produit, c'est sa caractéristique qui n'est pas seulement un avantage mais aussi des inconvénients. En d'autres termes, le moule doit toujours être rendu stable, donc son prix est toujours élevé. Il doit donc être produit en série afin de s'adapter aux coûts de moulage élevés. Par exemple, la production de chaque lot doit être supérieure à 10 000 pièces pour être raisonnable. En d'autres termes, moulage plastique le travail doit sûrement être une production de masse.

Quelques étapes du processus de moulage du plastique :
1.1.1 Clôture
Fermez la sécurité et commencez ensuite le moulage
1.1.2 Serrage du moule
Faire avancer la planche mobile pour fermer le moule. Lorsque le moule est fermé, cela signifie qu'il est également verrouillé.

1.1.3 Injection (y compris maintien de la pression)
La vis avance rapidement, injectant le plastique fondu formé dans la cavité du moule pour la remplir complètement. Maintenir la presse en même temps après l'avoir complètement remplie, cette action est particulièrement appelée « maintien de la presse ». La pression que le moule doit supporter lorsqu'il vient d'être complètement rempli, généralement appelée « presse à injection » ou « presse unique ».

1.1.4 Refroidissement (et prochaine étape du projet de plastification)

Le processus d'attente du refroidissement du matériau formé dans la cavité du moule est appelé « refroidissement ». À ce moment, le dispositif d'injection est également prêt pour l'étape suivante, ce processus est appelé « processus de plastification ». Le matériau moulé est placé dans la trémie, afflue dans le tube chauffé pour chauffer, il est basé sur la rotation de la vis transformant la matière première en état fondu.

1.1.5 Ouverture du moule

Déplacez la planche mobile vers l'arrière et le moule s'ouvrira.

1.1.6 Ouverture de la porte de sécurité

En ouvrant la porte de sécurité, la machine sera alors en état de veille.

1.1.7 Ramassage

Le produit est retiré, on vérifie soigneusement s'il reste quelque chose dans la cavité du moule, et toute cette opération de formage est appelée durée du cycle de moulage. Le produit fini est façonné par la forme du moule. Le moule est composé du moule gauche et du moule droit. Ces deux côtés du moule sont laissés avec des vides, et le matériau s'écoule dans les vides et est comprimé pour finir le produit. Il y a trois lignes principales du chemin du matériau de moulage avant qu'il ne s'écoule dans le côté gauche et le côté droit, la carotte, le canal d'écoulement, la porte, etc.

1.2 Machine de moulage par injection

La machine de moulage par injection se distingue de deux grands projets, ils sont divisés en deux, dispositif de serrage et dispositif d'injection.

1.2.2 dispositif de serrage

En fermant le moule, le matériau de moulage est refroidi et solidifié dans la cavité du moule. L'ouverture de la cavité du moule et le retrait du produit fini sont assurés par le dispositif de serrage

1.2.3 Dispositif d'injection

Injection de la matière plastique dans la cavité du moule appelée « dispositif d'injection »

Ce qui suit décrit la capacité de la machine de moulage par injection, il existe trois dispositions pour distinguer sa capacité.

A. Force de serrage

Lors de l'injection, le moule ne sera pas ouvert par la force de serrage maximale, exprimée en nombre de TONNES.

B. Volume d'injection

Le poids d'un plomb est généralement exprimé en grammes.

C. Capacité de plastification

Un certain temps est nécessaire pour faire fondre la quantité de résine, généralement exprimée en grammes. L'élément le plus important est la force de serrage, la zone de l'article moulé faisant référence au moule perpendiculairement à l'ombre de la direction d'ouverture et de fermeture (essentiellement la zone du moule). La pression moyenne à l'intérieur du moule ajoutée à la zone de projection est appelée la force de serrage. Si la « zone de projection × pression moyenne » du moule est supérieure à la « force de serrage », alors les moules des côtés gauche et droit seront poussés vers l'extérieur.

Force de serrage = surface de projection × pression moyenne à l'intérieur du moule En général, le moule peut résister à une pression de 400 kgf/cm2, donc basez-vous sur ce chiffre pour calculer la force de serrage, mais la force de serrage souvent basée sur la forme des matériaux de formage et la forme du produit varie, la différence entre les paramètres plus grands tels que les matériaux PE, PP, PS, ABS, ces matières premières sont utilisées pour fabriquer la boîte peu profonde, le paramètre est de 300 kgf/cm2.

Si la profondeur de la boîte est plus profonde, le paramètre est de 400 kgf/cm2. S'il s'agit de produits de petite taille mais de haute précision, la zone de projection est d'environ 10 cm2 ou moins et ses paramètres sont de 600 kgf/cm2. Les paramètres plus petits tels que les matériaux PVC, PC, POM, AS, ces matériaux sont également utilisés pour fabriquer une boîte peu profonde, les paramètres de 400 kgf/cm2. S'il s'agit d'une boîte profonde, ses paramètres sont de 500 kgf/cm2. S'il s'agit de produits de petite taille et de haute précision, la zone de projection d'environ 10 cm2 en dessous, son paramètre est de 800 kgf/cm2.

Pour travailler avec Moulage de plastique ce n'est pas facile, si vous avez un projet qui nécessite moulage plastique service dont vous avez besoin pour trouver une entreprise de moulage de plastique professionnelle pour vous accompagner, pour réduire votre moule en plastique et Coût du moulage par injection, trouver un Entreprise de moulage chinoise pour vous soutenir sera l'une des meilleures options, moule en plastique et pièces de moulage de Entreprise de moulage en Chine a un prix bon marché et un délai de livraison court, ce n'est pas une raison pour laquelle vous ne choisissez pas votre fournisseur de moulage de plastique en Chine, dans le monde, parmi les entreprises 80% ou étrangères qui achètent des produits en Chine, la Chine est le plus grand pays fabricant au monde, cela ne fait aucun doute à ce sujet,

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28/07/2019/par l'administration

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18/07/2019/par l'administration

Moule de Chine, canaux de refroidissement

Les meilleurs canaux de refroidissement pour le moule en plastique

Qu'est-ce que les canaux de refroidissement des moules d'injection

Canaux de refroidissement du moule d'injection Les canaux de refroidissement des moules en plastique jouent un rôle crucial dans la qualité du produit en plastique et la réduction du temps de cycle. Les canaux de refroidissement des moules en plastique sont conçus pour évacuer la chaleur de la cavité et du noyau du moule après l'injection du matériau chaud dans la cavité du moule, ce qui permet de réduire les temps de cycle, d'améliorer la qualité des pièces (problèmes de distorsion) et de réduire les coûts de production.

Les canaux de refroidissement pour moules en plastique sont généralement intégrés dans la conception du moule et sont conçus de manière stratégique dans toute la cavité du moule pour assurer l'équilibre de la température du moule. Un meilleur système de refroidissement sera le facteur le plus important pour fabriquer des pièces de moulage de haute qualité, sans systèmes de refroidissement, vous ne pouvez pas produire un volume élevé de pièces de moulage par injection.

Une règle fondamentale du moulage par injection est que le matériau chaud pénètre dans le moule, où il refroidit rapidement en canaux de refroidissement dans le moule à une température à laquelle il se rigidifie suffisamment pour conserver le motif. La chaleur du Outillage pour moules en plastique La température de fusion est donc importante car elle régit une partie du cycle de moulage général. Alors que la matière fondue s'écoule plus librement avec un outil de moulage par injection chaud, une meilleure période de refroidissement est nécessaire avant que la pièce moulée solidifiée puisse être éjectée. Par ailleurs, alors que la matière fondue se rigidifie rapidement dans un outil froid, elle peut ne pas atteindre exactement les extrémités de la cavité. Un compromis entre les deux opposés doit donc être accepté pour obtenir le cycle de moulage parfait.

La température de fonctionnement du moule dépend d'un certain nombre d'aspects qui incluent les éléments suivants : le modèle et la qualité du matériau à mouler ; la longueur de l'écoulement dans l'empreinte ; la partie de la paroi du moulage ; la durée de la méthode d'alimentation, etc. Il est souvent utile d'utiliser une température légèrement supérieure à celle nécessaire pour simplement remplir l'empreinte, car cela tend à améliorer la finition de surface du moulage en minimisant les lignes de soudure, les points d'écoulement et autres imperfections. Pour maintenir la différence de température requise entre le moule et la matière plastique, de l'eau (ou un autre fluide) est distribuée à travers trous ou canaux de refroidissement à l'intérieur du moule en plastique. Ces trous ou canaux sont appelés voies d'écoulement ou voies d'eau et le système complet de voies d'écoulement est connu sous le nom de circuit.

Pendant la phase de remplissage de l'empreinte, le matériau le plus chaud doit se trouver près du point d'entrée, c'est-à-dire du seuil, le matériau le plus froid peut se trouver au point le plus éloigné de l'entrée. La chaleur du fluide de refroidissement augmente cependant lorsqu'il traverse le moule en plastique. Par la suite, pour obtenir une vitesse de refroidissement uniforme au-dessus de la surface de moulage, il est nécessaire de placer le fluide de refroidissement entrant à proximité des surfaces de moulage « chaudes » et de choisir les canaux contenant le fluide de refroidissement « chauffé » à proximité des surfaces de moulage « froides » ? Néanmoins, comme le montreront probablement les débats qui suivent, il n'est pas toujours possible d'utiliser la technique idéalisée et le concepteur doit faire preuve d'une bonne dose de jugement lors de la conception des circuits de refroidissement s'il veut éviter des moules trop coûteux.

Des éléments pour le flux d'eau (ou d'autres fluides) sont disponibles dans le commerce. Ces unités sont essentiellement connectées au moule via des tuyaux flexibles, avec l'unité, la température du moule peut être maintenue dans des limites étroites. La manipulation de chaleur rapprochée n'est pas disponible en utilisant la stratégie d'options où le moule est interconnecté à l'alimentation en eau froide.

Il s'agit essentiellement du devoir du concepteur du moule de proposer des solutions adaptées. canaux de refroidissement conception à l'intérieur du moule. En général, les méthodes les plus simples sont celles dans lesquelles des trous sont percés longitudinalement à travers le moule. Néanmoins, ce n'est certainement pas la meilleure méthode pour un moule particulier.

Lors de l'utilisation de perçages pour l'écoulement du liquide de refroidissement, ceux-ci ne doivent cependant pas être positionnés trop près de la cavité (à moins de 15 mm) car cela peut provoquer une version de température marquée à travers l'empreinte, avec des problèmes de moulage qui en résultent.

La conception d'un circuit est souvent compliquée par le fait que les voies d'écoulement ne doivent pas être percées trop près d'un autre trou dans la même plaque de moulage. Il convient de rappeler que la plaque de moulage comporte un nombre important de trous ou d'évidements, pour accueillir des broches d'éjection, des piliers de guidage, des douilles de guidage, des buses d'injection, des inserts, etc. La proximité sûre de l'emplacement dans une voie d'écoulement à côté d'un autre trou dépend dans une large mesure de la profondeur de forage de la voie d'écoulement requise. Lors du forage de voies d'écoulement profondes, il y a une tendance à ce que l'alésage s'écarte de sa trajectoire prescrite. Une règle souvent utilisée est que pour les forages d'environ 149 mm de profondeur, la voie d'écoulement ne doit pas être à moins de 3 mm d'un autre trou. Pour les voies d'écoulement plus grandes, cette tolérance est augmentée à 6 mm.

Pour obtenir la meilleure configuration possible pour un circuit, il est judicieux de placer le circuit le plus tôt possible dans le plan. Les autres éléments du moule, par exemple les broches d'éjection, les douilles de guidage, etc., peuvent alors être placés en conséquence.

Sincere Tech, nous sommes l'un des 10 meilleurs moule en plastique entreprises en Chine. Nous proposons une large gamme de moules d'injection plastique personnalisés, de moules de moulage sous pression, de pièces métalliques, d'usinage CNC et de composants de moules. Grâce à des investissements continus dans la recherche et le développement, nous proposons des solutions de pointe qui répondent aux besoins évolutifs de nos clients. En tant que l'un des meilleurs moule d'injection Fournisseurs en Chine, nous sommes fiers de notre engagement envers l'excellence.

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Surmoulage:Nous réalisons des surmoulages pour certains outils à manche, certains surmoulages sont également utilisés dans les moules de moulage sous pression, contactez-nous pour un devis pour votre projet de surmoulage.
Moulage par insertion:Le moulage par insertion est similaire au surmoulage mais sera légèrement différent, le moulage par insertion utilise normalement des pièces métalliques comme substrat et le surmoulage utilise des pièces en plastique comme substrat.
Moulage en deux étapes:Le moulage par injection à deux injections permet de produire des composants complexes et multi-matériaux en une seule opération, réduisant ainsi les besoins d'assemblage et améliorant les possibilités de conception. Le moulage par injection à deux injections est plus complexe que le moulage par insertion ou le surmoulage, et le moulage par injection à deux injections nécessite une machine de moulage par injection à deux injections.
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09/07/2019/par l'administration

Moule de Chine, Moules d'injection, Moulage par injection de polycarbonate, moulage en polyuréthane

Moulage par injection de polycarbonate

Qu'est-ce qu'un moulage par injection de polycarbonate (PC) ?

Moulage par injection de polycarbonate Il s'agit d'une pièce moulée par injection en matériau PC (polycarbonate). Il s'agit d'un procédé de fabrication permettant de produire des produits en insérant du PC (polycarbonate) fondu dans un moule. En général, la température de fusion du matériau PC est comprise entre 270 et 320 degrés Celsius. Il peut se décomposer à haute température et provoquer des défauts tels que des bulles, des points noirs, etc. En règle générale, la pression d'injection est contrôlée entre 80 et 120 MPa.

Polycarbonate (PC) est un thermoplastique amorphe. Ces polymères permettent la transmission de la lumière, comme le verre. Une caractéristique importante est qu'ils peuvent être chauffés jusqu'à leur point de fusion, refroidis et chauffés à nouveau sans se dégrader. Comme le PC peut se liquéfier, vous pouvez entreprendre moulage par injection. Ils résistent à la chaleur et peuvent être utilisés avec des matériaux ignifuges. Les pièces moulées sont en polycarbonate, que nous appelons moulage par injection de polycarbonate.

Qu'est-ce que le polycarbonate ou le matériau PC

Polycarbonate est généralement appelé PC. En raison de ses excellentes propriétés mécaniques, il est communément appelé plastique pare-balles. Le moulage par injection de PC présente une résistance mécanique élevée, une large plage de températures, de bonnes propriétés d'isolation électrique (les performances anti-arc restent inchangées), une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne transparence, etc.

Il est largement utilisé dans les produits électriques, les boîtiers de compteurs électriques et les éléments structurels des produits électroniques. Il existe de nombreux produits modifiés en PC, généralement additionnés de fibres de verre, de charges minérales, de retardateurs de flamme chimiques et d'autres plastiques. Le PC a une faible fluidité et nécessite des températures élevées pour fonctionner sur le Moulage par injection de PC.

Utilisations du polycarbonate (PC)

Ils sont une nécessité absolue lorsque vous avez besoin d'impacter la résistance et transparenceIl existe d'autres pièces moulées transparentes, qui sont moulage par injection d'acrylique.

Le PC (polycarbonate) peut être utilisé dans de nombreux secteurs industriels. Il est principalement utilisé dans différents appareils médicaux, disques compacts numériques, équipements de protection, lunettes et bien plus encore.

Il est utilisé par les agences de sécurité pour contrôler les foules et se retrouve dans les matériaux des visières de protection et des boucliers anti-émeutes.

Le PC (polycarbonate) est utilisé dans votre voiture. Étant flexible et résistant à la chaleur, le PC (polycarbonate) est utilisé dans les points focaux internes : grilles de radiateur, poignées de porte et cadres de phares avant. Le polycarbonate est également utilisé dans la fabrication de pépinières et de serres. Il est résistant aux UV, laissant passer les rayons du soleil mais pas les rayons UV.

Les agents de démoulage ne doivent pas être appliqués sur moules en polycarbonate pendant cette activité. L'application de matériaux recyclés ne peut être effectuée plus de trois fois, la quantité d'application étant limitée à environ 20%. ou aucun matériau recyclé pour la moulage par injection à haute brillance parties.

Applications des pièces moulées par injection en polycarbonate

Il existe de nombreuses industries qui utilisent des pièces moulées par injection de PC. Vous trouverez ci-dessous certaines des industries les plus courantes qui utilisent des pièces moulées par injection de PC :

La production de divers composants automobiles, notamment des panneaux de tableau de bord, des garnitures intérieures et des lentilles de phares, est l'une des principales utilisations du moulage par injection de PC. Les PC sont parfaits pour ces applications en raison de leur excellente tolérance aux chocs.
La fabrication d'une gamme de composants électroniques, tels que des boîtiers pour ordinateurs portables, smartphones et autres appareils électroniques, est une autre utilisation importante du moulage par injection de PC. Étant donné que les PC peuvent protéger les composants électroniques délicats des dommages causés par la chaleur et le feu, leurs qualités de résistance à la chaleur et de retardateur de flamme les rendent parfaits pour ces applications.
De nombreux équipements et dispositifs médicaux sont fabriqués à l'aide du moulage par injection de PC. Les seringues, les connecteurs intraveineux et les équipements chirurgicaux font partie des nombreux articles fabriqués à partir de polycarbonate. Le PC est parfait pour ces applications en raison de sa stérilisabilité et de sa biocompatibilité, qui lui permettent d'être utilisé dans des environnements médicaux sans courir de risque d'infection.
Les jouets, les articles de sport et les appareils électroménagers ne sont que quelques-uns des articles fabriqués dans le secteur des biens de consommation à l'aide du moulage par injection de PC. Étant donné qu'il est si facile à mouler dans des formes et des designs complexes, le polycarbonate est un choix de matériau populaire pour ce type d'applications en raison de sa polyvalence et de son attrait esthétique.

Avantages du moulage par injection de polycarbonate

Les avantages découlent du type de matériau qui est moulé pour donner le produit final. Les avantages de moulage en polyuréthane proviennent des caractéristiques de les polycarbonates qui sont utilisés dans le processus.

Facile à réaliser. Le PC est léger mais durable, ce qui rend l'installation très facile. Vous pouvez même les couper avec des ciseaux si nécessaire.
Polyvalent. Vous pouvez être créatif avec les structures. Vous pouvez facilement façonner des igloos à partir de celui-ci. Allez-y, avec ces formes fantaisistes dans votre esprit.

Résistant aux chocs. Vous craignez la casse. Le matériau peut résister à la pluie, à la grêle et aux tempêtes. Il résiste aux flammes et n'émet pas de gaz toxiques en cas d'incendie.
Protège contre les rayons UV nocifs. Ils empêchent les rayons nocifs de pénétrer dans les serres fabriquées à partir de ces matériaux.
Coûts modiques. Ces matériaux sont faciles à transporter et à manipuler. Vous n'avez pas à supporter des coûts de manutention et de main-d'œuvre élevés.

moulage par injection à haut degré de polissage

Inconvénients du moulage par injection de polycarbonate.

Toxicité. Ils sont connus pour libérer du bisphénol A (BPA) lors de la dégradation. Vous devez les rendre sans BPA.
Résistance chimique. Il est sensible aux produits chimiques. Il se détériore lorsqu'il est exposé à des solvants organiques. Il est très sensible aux nettoyants abrasifs, aux produits de nettoyage et aux solutions.
Durabilité. Il est sujet à l'absorption des odeurs et aux fissures sous contrainte.

Marques d'écoulement. Si vous faites pièces moulées par injection en plastique hautement polies ou pièces moulées par injection transparentes En utilisant du polycarbonate, la marque d'écoulement pourrait être le problème numéro un que vous devez prévenir à l'avance. En tant qu'entreprise professionnelle de moulage en plastique et experte dans ce type de matériau, la conception de la porte et la conception du refroidissement sont les éléments les plus importants pour résoudre ces problèmes.

Êtes-vous prêt pour votre Projet de moulage par injection de plastique maintenant ? Envoyez-nous un e-mail. Nous sommes l'un des meilleurs fournisseurs de moules en Chine, et nous proposons une large gamme de services de moulage et de moulage par injection de plastique.

Le procédé de moulage par injection de polycarbonate

Traitement des matériaux
Le moulage par injection de polycarbonate a une absorption d'eau élevée. Par conséquent, avant le moulage par injection, il doit être préchauffé et séché. Le polycarbonate pur est séché à 120 °C, et le PC modifié doit généralement être séché pendant plus de 4 heures à une température de 110 °C. Le temps de séchage ne doit pas dépasser 10 heures. En général, vous pouvez utiliser la méthode d'extrusion à l'air pour déterminer s'il est suffisamment sec. L'utilisation de matériaux recyclés peut atteindre 20%. Dans certains cas, l'utilisation de matériaux recyclés peut être de 100% ; la quantité réelle dépend des exigences de qualité des produits. Les matériaux recyclés ne peuvent pas mélanger différents mélanges maîtres simultanément, car cela endommagerait gravement la nature du produit fini.
Moulage par injection de PC
Sélection d'une presse à injecter
Aujourd'hui, pour des raisons de coût et autres, les PC utilisent souvent des matériaux modifiés, en particulier les produits électriques, qui devraient augmenter les performances ignifuges. Lors du moulage du PC ignifuge et d'autres produits en alliage plastique, il faut s'assurer que le système de plastification de la machine de moulage par injection se mélange bien et résiste à la corrosion. Cela est impossible pour la vis de plastification conventionnelle. Par conséquent, lors du choix, vous devez indiquer à l'avance qu'il existe généralement des vis PC spéciales parmi lesquelles les clients peuvent choisir.
Conception de moule et de porte pour le moulage par injection de polycarbonate
La température du moule commun est de 80 à 100 °C, et la température du moule ajoutant de la fibre de verre est de 100 à 130 °C. Les petits produits peuvent utiliser la porte ponctuelle ; la profondeur de la porte doit être de 70% de la partie la plus épaisse ; et les autres portes sont circulaires et rectangulaires. Si la porte est plus grande, c'est mieux, ce qui peut réduire les défauts causés par un cisaillement excessif. La profondeur de l'évent doit être inférieure à 0,03-0,06 mm ; le canal doit être court et rond. Le gradient d'éjection est généralement d'environ 30'-1.
Température de fusion du matériau polycarbonate
Vous pouvez utiliser la méthode d'injection de gaz pour déterminer la température de traitement. En général, la température de traitement du moulage par injection de polycarbonate est de 270 à 320 °C. La température du PC avec certaines modifications ou un faible poids moléculaire est de 230 à 270 °C.
Vitesse d'injection
Lors du moulage, des vitesses d'injection relativement rapides sont généralement adoptées, comme pour les pièces d'interrupteurs électriques. En général, le moulage par injection est lent ou rapide.
Emballage
L'emballage est de 10 barres environ ; il peut être réduit de manière appropriée sans les conduites de gaz et le mélange des couleurs.
Temps de séjour
Si les matériaux restent exposés à des températures élevées pendant une longue période, ils se dégraderont, émettront du CO2 et jauniront. Vous devez utiliser du PS pour nettoyer le cylindre, et non du LDPE, du POM, de l'ABS ou du PA.
Remarques spéciales
Certains matériaux de moulage par injection PC modifiés, recyclés plusieurs fois (le poids moléculaire a diminué) ou un mélange inégal d'ingrédients, produiraient facilement la bulle de liquide brun foncé.

Produisez des pièces moulées par injection en polycarbonate de haute qualité qui nécessitent un cylindre d'injection spécial car le polycarbonate a une densité élevée. Les cylindres d'injection nominaux rendent difficile le moulage des matériaux en polycarbonate. Si vous recherchez des pièces moulées par injection en polycarbonate de haute qualité, vous devez rechercher une entreprise de moulage en polycarbonate professionnelle pour vous aider. Vous pouvez nous contacter pour fabriquer vos pièces moulées en PC.

moule en plastique

Le point clé pour sélectionner une machine de moulage par injection pour les pièces moulées par injection de plastique PC

Force de serrage :

La surface projetée finie par centimètre carré est multipliée par 0,47 à 0,78 tonne (ou par pouce carré par 3 à 5 tonnes).
Taille de la machine : Le poids fini est d'environ 40 à 601 TP5T de la capacité de la machine de moulage par injection. Si la machine utilise du polystyrène comme capacité (oz), il faut diminuer de 101 TP5T. Au début, ce qui est utilisé comme capacité de GUANG DA, 1 once correspond à 28,3 grammes.

Vis : La longueur de la vis doit être d'au moins 15 diamètres ; un rapport L/DD de 20:1 est le meilleur. Le taux de compression est de préférence compris entre 1,5:1 et 30:1. La soupape d'arrêt devant la vis doit être placée dans une bague coulissante. L'espace d'écoulement de la résine doit être d'au moins 3,2 mm.

Buse : L'ouverture de la pointe doit être d'au moins 4,5 mm (diamètre) ; si le poids du produit fini est supérieur à 5,5 kg, le diamètre de la buse doit être de 9,5 mm ou plus. De plus, l'ouverture de la pointe doit être inférieure de 0,5 à 1 mm au diamètre de la porte et le segment de route doit être plus court, ce qui est mieux ; il est d'environ 5 mm.

Le point clé sur les conditions de moulage pour le moulage par injection de PC :

Température de fusion et température du moule :

Le réglage optimal de la température de moulage dépend de nombreux facteurs, tels que la taille des presses, la configuration de la vis, le moule et l'article moulé dans la conception, la durée du cycle de moulage, etc. En général, pour faire fondre progressivement le plastique, vous devez régler une température plus basse dans la partie arrière du tube d'alimentation ou de la zone d'alimentation. Et réglez une température plus élevée devant le tube d'alimentation. Cependant, si la vis est conçue de manière défectueuse ou si la valeur L/DD est trop petite, vous pouvez également régler la température inverse.

En ce qui concerne la température du moule, une température élevée du moule peut donner un meilleur aspect de surface et la contrainte résiduelle sera plus faible. Pour les produits moulés par injection de plastique PC plus fins ou plus longs, il est facile de les remplir. Cependant, des températures de moule basses peuvent raccourcir le cycle de moulage.

La vitesse de rotation de la vis est suggérée entre 40 et 70 tr/min, mais elle dépend de la conception de la machine et de la vis.

Pression d'injection : Pour remplir le moule le plus rapidement possible, la pression d'injection doit être plus élevée, ce qui est mieux. En général, elle est d'environ 850 à 1 400 kg/cm2, jusqu'à 2 400 kg/cm2.

Conditionnement : En général, plus le poids est faible, mieux c'est. Pour une alimentation uniforme, il est conseillé d'utiliser 3 à 14 kg/cm2.

Vitesse de moulage par injection : la vitesse de cuisson est étroitement liée à la conception de la porte ; lors de l'utilisation d'une porte directe ou d'une porte de bord, afin d'éviter le phénomène de soleil du jour et le phénomène de vagues et de marques de courant, vous devez utiliser une vitesse de cuisson lente. De plus, si l'épaisseur des produits finis est supérieure à 5 mm, vous pouvez utiliser une injection lente pour éviter les bulles d'air ou les creux.

En général, le principe de cuisson est plus rapide pour les pièces fines et plus lente pour les pièces épaisses. De l'injection à la pression de maintien, la pression de maintien est aussi faible que possible pour éviter que les produits moulés semblent présenter des contraintes résiduelles. Cependant, vous pouvez utiliser la méthode de recuit pour éliminer ou atténuer les contraintes résiduelles. La condition est de 120 à 130 degrés Celsius pendant environ une demi-heure à une heure.

Moulage par injection de plastique PC

Nettoyage du cylindre d'alimentation

1. Sous la température de moulage du polycarbonate, ajoutez des matériaux de nettoyage (polystyrène à usage général ou benzène transparent) et injectez en continu pendant 20 à 30 fois.
2. Remettez la machine en place et continuez le nettoyage par injection d'air jusqu'à ce que les matériaux de nettoyage injectés commencent à gonfler et à cloquer.
3. Réinitialisez la température du cylindre d'alimentation à 200 à 230 degrés Celsius.
4. Continuez à nettoyer le matériau par injection d'air jusqu'à ce que la température de fusion du matériau de nettoyage atteigne 260 °C et que le cylindre d'alimentation soit très propre et transparent en surface.

Si vous cherchez moulage par injection de polycarbonate ou tout autre moule d'injection plastique Pour votre projet, n'hésitez pas à nous contacter. Nous proposons des moulages par injection sur mesure en PC, PMMA, ABS, PA66 et bien d'autres. Envoyez-nous un e-mail pour obtenir dès maintenant un prix pour votre projet de moulage sur mesure.

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08/07/2019/par l'administration

Moule de Chine

Moulage de caoutchouc de silicone liquide

Méthode de Caoutchouc de silicone liquide Moulage

Lorsque nous parlons de caoutchouc de silicone sous forme liquide (LSR), il s'agit d'un réseau divisé en deux parties. Dans ce réseau, de longues chaînes de polysiloxane sont supportées par de la silice. La partie A contient un catalyseur au platine et la partie B contient du méthylhydrogénosiloxane comme agent de réticulation et un inhibiteur d'alcool. Les caoutchoucs de silicone sont des polymères à deux parties et peuvent contenir des charges pour améliorer les propriétés ou réduire les coûts. Le caoutchouc de silicone est pour la plupart non réactif, stable et imperméable aux conditions et températures extrêmes de −55 à 300 °C (−70 à 570 °F) tout en conservant ses propriétés.

Définition

Lorsque nous définissons le caoutchouc de silicone sous forme liquide, il s'agit d'un polymère de nature inorganique encadré par du silicium (Si), de l'oxygène (O), du carbone (C) et de l'hydrogène (H). La chaîne synthétique vitale appelée la colonne vertébrale est encadrée par du silicium et de l'oxygène, appelé siloxane. Il s'agit d'un silicone durci au platine de haute qualité avec une douceur brillante. Il est fréquemment infusé dans une cavité de moule en silicone pour fabriquer diverses pièces avec une grande précision. En général, le caoutchouc de silicone liquide a une faible déformation rémanente, une bonne stabilité et une résistance aux températures extrêmes de chaleur et de froid. Ce matériau est principalement utilisé pour créer des joints, des membranes d'étanchéité, des connecteurs électriques, des connecteurs multibroches, des produits pour bébés où des surfaces lisses sont nécessaires.

La nature inorganique du LSR le rend idéal pour les applications médicales et de contact avec la peau. Le LSR a la capacité de se combiner avec d'autres groupes chimiques, ce qui lui permet d'atteindre des performances robustes. Le LSR surpasse de nombreux autres élastomères et est utilisé dans les boutons-poussoirs ou les applications de clavier, et est préféré pour les applications de pompage, en particulier en cas de contact avec des fluides corporels ou des substances chimiques.

moulage de caoutchouc de silicone liquide

moulage par injection de silicone liquide

Moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide

Il s’agit d’un processus très mécanisé. Moulage par injection de silicone liquide Le LSR utilise une méthode de mélange mécanique qui mélange un composé de matériau LSR durci au platine à deux composants qui s'écoule dans un moule. Cependant, en raison de la nature visqueuse du LSR, il se traite facilement et est parfaitement adapté à la production en grande série, à la qualité constante des pièces et à une productivité améliorée. L'outil d'injection LSR est logé dans une presse de moulage par injection spécifique LSR, spécialement conçue pour un contrôle précis de la taille de la dose et permet la production constante de composants en caoutchouc de silicone liquide. En raison de ses propriétés et de sa facilité de traitement, le caoutchouc de silicone liquide est devenu le matériau idéal pour les caractéristiques de conception complexes et les applications critiques exigeantes.

Procédé de moulage par injection LSR

Ce procédé est de nature thermodurcissable et est utilisé pour fabriquer des pièces et des produits en silicone flexibles, durables et résistants à la chaleur. Dans ce procédé, deux composés sont mélangés, qui sont généralement constitués du silicone formant la base et du catalyseur au platine. Ensuite, le mélange est injecté et durci à chaud à l'intérieur d'un moule pour créer des pièces en silicone flexibles. Cependant, ces deux composés nécessitent un mélange distributif intensif tout en les maintenant à basse température avant de les pousser dans une cavité chauffée. Le caoutchouc de silicone liquide est durci par la chaleur, produisant des pièces ou des produits solides.

Ce procédé est largement utilisé dans diverses industries, notamment l'automobile, la médecine, les biens de consommation et l'électronique. Le procédé de moulage par injection LSR comprend principalement les étapes principales suivantes.

1. Préparation du matériel

Composés LSR:Le LSR est un composé en deux parties, généralement appelé matériau de formation de base et catalyseur, qui est généralement à base de platine. Ces parties sont mélangées dans un rapport 1:1 et peuvent inclure des composants supplémentaires tels que des pigments ou des additifs.

Stockage et manutention : Les composants LSR sont stockés dans des conteneurs ou des cartouches. Un conteneur contient le matériau formant la base et un autre conteneur abrite le catalyseur, généralement à base de platine. Une manipulation appropriée est essentielle pour éviter la contamination et garantir des propriétés matérielles uniformes.

2. Mélange et dosage

Unité de mélange : Une unité de mélange spécialisée permet de combiner avec précision les deux composés. Cette unité peut également incorporer des pigments ou d'autres additifs selon les besoins.

Mélangeur statique : Le LSR mélangé passe ensuite dans un mélangeur statique, ce qui garantit une homogénéisation complète des composants. Cette étape est essentielle pour garantir un durcissement et des propriétés homogènes du produit final.

Mesure: Au cours de cette étape importante, le LSR mélangé est dosé dans l'unité d'injection. Un dosage précis est essentiel pour maintenir des tailles d'injection uniformes et réduire le gaspillage de matériau.

3. Machine de moulage par injection

Unité d'injection : L'unité d'injection est spécialement conçue pour l'injection de LSR. Le LSR a une faible viscosité et nécessite des conceptions de vis spéciales. Au cours de cette étape, le matériau est poussé à l'intérieur de la cavité du moule.
Unité de serrage : Dans cette étape, la pince est utilisée pour maintenir le moule et le maintenir fermé lors de l'injection. Néanmoins, la puissance requise dépend de la taille et de la complexité de la pièce.

4. Conception du moule

Considérations matérielles : Les moules pour LSR doivent être conçus pour supporter les températures et tensions élevées appliquées pendant le processus de durcissement. Ils sont la plupart du temps fabriqués à partir d'acier ou d'aluminium d'excellente qualité.
Cavité et noyau : Le moule d'injection de silicone comprend des cavités qui sont des pièces de forme négative et des noyaux qui sont des pièces de forme positive. Ceux-ci doivent être usinés avec précision pour obtenir les aspects de pièce et la finition de surface idéaux.
Ventilation : L'air est emprisonné et doit être évacué pour éviter des défauts tels que des bulles d'air ou des vides dans le produit final. Il est donc important d'assurer une ventilation adéquate.
Système d'éjection : Cette étape consiste à retirer la pièce du moule qui est durcie. Le système d'éjection doit être soigneusement conçu pour manipuler les pièces LSR flexibles et collantes.

5. Injection et durcissement

Processus d'injection : Le moule est fermé fermement et serré avec la force appropriée. Le LSR est ensuite injecté dans les cavités du moule à grande vitesse. Le moule est ensuite rempli et le matériau excédentaire est ensuite éliminé.
Processus de durcissement : La température est maintenue élevée (généralement entre 160 et 200°C) pour commencer le processus de durcissement. Le temps de durcissement dépend de l'épaisseur et de la forme de la pièce. Il varie généralement de quelques secondes à plusieurs minutes.

6. Démoulage

Refroidissement: Une fois le durcissement terminé, le moule est refroidi pour travailler avec l'expulsion des pièces et éviter toute déformation.
Ouverture: Après cela, le moule est ouvert doucement pour éviter d'endommager les pièces délicates du LSR.
Éjection: Au cours de cette étape, les pièces sont éjectées du moule à l'aide du système d'éjection. Il faut manipuler les pièces avec précaution, car elles sont encore chaudes et peuvent être légèrement malléables.

7. Post-traitement

Inspection: Au cours de cette étape, chaque pièce est inspectée pour déceler des défauts tels que des bavures, des bulles d'air ou un remplissage incomplet. Des méthodes d'inspection automatisées ou manuelles peuvent être utilisées.
Garniture: Ensuite, l'excédent de matière, appelé bavure, est éliminé des pièces. Cette opération peut être effectuée manuellement ou à l'aide d'un équipement automatisé.
Opérations secondaires : des processus supplémentaires tels que le collage, l'assemblage ou le traitement de surface peuvent être effectués en fonction de l'application et des exigences.

8. Contrôle de la qualité

Essai: Afin de garantir que les pièces livrées répondent aux spécifications requises, elles sont soumises à différents tests. Ces tests comprennent des tests de propriétés mécaniques, des contrôles dimensionnels et des examens visuels.
Documentation: Des enregistrements détaillés du processus de moulage, des lots de matériaux et des résultats du contrôle qualité sont conservés régulièrement à des fins de traçabilité et de conformité aux normes de l'industrie.

9. Emballage et expédition

Conditionnement:Les pièces finies sont ensuite soigneusement emballées pour les protéger pendant le transport. Les techniques d'emballage varient en fonction de la taille, de la forme et de la sensibilité de la pièce.
Expédition: Les pièces emballées sont ensuite expédiées aux clients ou aux installations de traitement ultérieures, garantissant une livraison dans les délais et préservant l'intégrité des pièces.

Avantages du moulage par injection de LSR

Ce procédé offre quelques avantages principaux, qui sont les suivants :

1. Précision et cohérence

Le moulage par injection LSR permet d'obtenir des valeurs élevées de cohérence et de précision dans la production de pièces complexes, élaborées et détaillées. Ce procédé permet des tolérances strictes et une réplication précise des moules, garantissant l'uniformité de tous les lots.

2. Vaste gamme d'applications

Ce matériau offre de nombreuses possibilités d'application car il est flexible et peut être utilisé dans différents secteurs, notamment l'automobile, le secteur clinique, le matériel informatique, les produits de consommation et bien plus encore. La flexibilité offerte par le LSR le rend adapté à la production de tout, des implants médicaux aux joints automobiles en passant par les composants électroniques grand public.

3. Durabilité et résistance

Ces pièces se distinguent par leur solidité et leur résistance. Elles peuvent supporter des températures extrêmes, des composés synthétiques agressifs et une exposition prolongée aux rayons UV sans compromettre leurs propriétés intégrales pendant une longue période, ce qui les rend idéales pour de nombreuses applications.

4. Biocompatibilité

Ces matériaux sont biocompatibles et répondent aux exigences des normes de qualité médicale. Cette qualité les rend adaptés aux applications cliniques et médicales telles que les implants, les outils chirurgicaux et les gadgets cliniques portables. De plus, ils sont hypoallergéniques et sans danger pour un contact prolongé avec la peau.

5. Résistance chimique

Ces matériaux offrent une excellente protection contre de nombreux produits synthétiques, notamment les solvants, les huiles et les agents de nettoyage. Cette propriété les rend adaptés à une utilisation dans des conditions où l'exposition aux substances chimiques est normale, comme dans les environnements automobiles et industriels modernes.

6. Flexibilité et élasticité

Ces pièces ont la propriété d'une élasticité et d'une flexibilité remarquables, ce qui leur permet de se déformer et de retrouver leur forme unique sans distorsion durable. Cette adaptabilité les rend idéales pour les applications d'étanchéité et de joint où une étanchéité solide et étanche est requise.

7. Temps de cycle rapides

Cette méthode offre un temps de traitement plus rapide que les méthodes de moulage de caoutchouc conventionnelles. Cela permet une production élevée avec des délais d'exécution rapides et en même temps une rentabilité optimale.

8. Réduction des déchets

Le moulage par injection LSR génère un minimum de déchets par rapport aux autres procédés de fabrication. La possibilité de contrôler précisément le flux de matière et d'optimiser la conception des moules minimise le gaspillage de matière. Par conséquent, cela conduit à des économies de coûts et à des avantages environnementaux.

9. Liberté de conception

Ce procédé permet de développer des formes et des géométries complexes qui pourraient être difficiles à réaliser avec d'autres méthodes de fabrication. Cette liberté de conception permet de créer des modèles d'articles imaginatifs et des choix de personnalisation.

10. Finition de surface

Ces pièces présentent une finition de surface lisse et impeccable dès leur sortie du moule. Par conséquent, cela réduit le besoin de tâches de finition secondaires telles que le nettoyage ou la peinture. Cela permet d'économiser du temps et des coûts de main-d'œuvre et de rendre le processus rentable tout en garantissant un produit final de haute qualité.

machines de moulage par injection de silicone

Limitations du moulage du caoutchouc de silicone liquide

Ce procédé offre divers avantages, cependant comme tout procédé de fabrication, il présente certaines limites qui sont les suivantes :

1. Investissement initial élevé

La mise en place d'un procédé de moulage par injection LSR nécessite un investissement initial important, principalement en termes d'équipements, de moules et d'infrastructures spécialisés. Cela peut donc constituer un obstacle pour les fabricants à petite échelle ou ceux qui disposent d'un capital limité.

2.Conception de moule complexe

Les moules LSR sont spécialisés, complexes et élaborés en raison de la faible viscosité du matériau et de sa température de durcissement élevée. La conception de ces moules nécessite donc une expertise et une précision qui peuvent augmenter les coûts et les délais.

3. Options matérielles limitées

Bien que le LSR offre d'excellentes propriétés telles que la flexibilité, la résistance à la chaleur et la biocompatibilité, ses options de matériaux sont quelque peu limitées par rapport à d'autres types de caoutchouc. Par conséquent, cela peut restreindre la gamme d'applications dans lesquelles le LSR peut être utilisé efficacement.

4. Temps de durcissement

Le temps de durcissement du LSR peut être plus long que celui des autres méthodes de moulage du caoutchouc. Cela peut avoir une incidence sur le cycle de production et le rendement total, en particulier pour la fabrication en grande série.

Applications

Il s'agit d'un procédé unique qui présente un grand nombre d'applications dans diverses entreprises en raison de ses propriétés et avantages novateurs. Les principales applications sont les suivantes :

1.Dispositifs médicaux

Il est largement et généralement utilisé dans le secteur clinique pour la fabrication de divers dispositifs et pièces tels que des cathéters, des tubes, des joints, des joints d'étanchéité, des voiles respiratoires et des dispositifs implantables. Des propriétés telles que la biocompatibilité, la stérilisabilité et la robustesse le rendent adapté aux applications nécessitant une précision et une qualité inébranlable dans les conditions cliniques.

2. Produits de soins pour bébé

En raison de sa sécurité, de son adaptabilité et de sa simplicité de stérilisation, le LSR est généralement utilisé dans la fabrication d'articles de puériculture tels que des sucettes, des tétines pour biberons et des ustensiles de puériculture. Ces articles nécessitent souvent des matériaux qui doivent avoir les propriétés d'être non nocifs, hypoallergéniques et imperméables aux températures élevées, ce que le LSR offre.

3. Électronique

Il est également utilisé dans le matériel informatique pour encapsuler et protéger les pièces sensibles de l'humidité, de la poussière et d'autres variables environnementales. Il est utilisé dans des applications telles que les claviers, les joints, les joints d'étanchéité, les connecteurs et les capots de protection en raison de ses propriétés de protection électrique étonnantes, de sa stabilité thermique et de sa protection contre les composés chimiques dangereux.

4. Configurations automobiles

Il est largement utilisé dans les applications automobiles pour fournir des pièces telles que des joints, des joints d'étanchéité, des connecteurs et des amortisseurs de vibrations. Sa protection contre les températures extrêmes, les huiles et les substances synthétiques le rend idéal pour les applications de moteur et les pièces extérieures où la robustesse et la fiabilité sont d'une importance primordiale.

5. Biens de consommation

Il est également utilisé dans d'autres produits de consommation tels que les ustensiles de cuisine, les ustensiles de cuisson, les joints, les joints d'étanchéité et les fournitures d'extérieur en raison de ses propriétés de qualité alimentaire, de sa flexibilité et de sa protection contre les températures élevées. Sa capacité à supporter des cycles répétés de réchauffement et de refroidissement le rend idéal pour les articles qui nécessitent une utilisation et un lavage continus.

6. Applications industrielles

Il trouve également ses applications dans les environnements modernes pour la fabrication de joints, de joints toriques et de différentes pièces où la protection contre les températures extrêmes, les matières synthétiques et les variables écologiques est une grande nécessité. Sa robustesse, sa fiabilité et ses performances à long terme le rendent idéal pour les applications modernes.

7. Aérospatiale

Dans le secteur de l'avionique, le LSR est généralement utilisé dans la création de joints, de joints statiques, de connecteurs et d'autres pièces de base où des matériaux légers aux performances de pointe sont nécessaires. Ses propriétés telles que la protection contre les températures élevées, les radiations et les composés synthétiques le rendent approprié aux applications aéronautiques où une qualité et une sécurité sans faille sont d'une importance primordiale.

8. Éclairage LED

Il trouve également son application dans les éclairages LED pour améliorer leur exposition, leur solidité et leur durée de vie. Ses propriétés telles que la transparence, la stabilité thermique et la résistance aux rayons UV en font un choix de matériau judicieux pour protéger les pièces LED de l'humidité, de la poussière et d'autres éléments écologiques.

9. Militaire et Défense

Il est utilisé dans les applications militaires pour produire des joints, des joints d'étanchéité, des connecteurs et différentes pièces qui nécessitent des performances prédominantes dans des conditions extrêmes. Les articles fabriqués à l'aide de ce procédé offrent des performances extraordinaires dans des conditions difficiles telles que les températures élevées, l'humidité et l'exposition aux composés synthétiques et aux carburants.

Conclusion

Le processus de moulage par injection Le procédé de fabrication de caoutchouc de silicone sous forme liquide est une technique d'élite pour la fabrication de pièces en silicone avec une grande précision. Il s'agit d'un procédé de fabrication adaptable et puissant qui offre différents avantages par rapport aux autres méthodes. La flexibilité de conception, la haute précision et la cohérence combinées aux propriétés innées du matériau en font un procédé idéal pour de nombreuses applications dans différentes entreprises. Grâce aux progrès de l'innovation, ce procédé continue de progresser et de s'améliorer, offrant ainsi un potentiel de développement et d'amélioration des produits beaucoup plus important dans de nombreux domaines.

07/07/2019/par l'administration