Dépannage des bulles d'air et des cloques

Qu'est-ce que les bulles d'air ou les cloques ?

Les bulles d'air sont des défauts de moulage qui apparaissent lorsque du gaz est emprisonné dans le matériau fondu et injecté dans la cavité, laissant des défauts cosmétiques dans la pièce moulée en plastique. Nous appelons également cela des problèmes de pièges à gaz ou défauts de cloques.

Il existe certaines raisons pouvant provoquer ces défauts de bulles ou de cloques.

Problèmes de bulles d'air causés par le réglage de la machine de moulage par injection

Contre-pression trop faible. Lorsque la matière plastique est fondue et forée à travers le cylindre de chauffage, de l'air est emprisonné dans la masse fondue. L'une des utilisations de la contre-pression est de forcer cet air à sortir avant qu'il ne soit injecté dans la cavité du moule. La contre-pression doit être réglée à 50 psi (345 kPa) et augmentée par incréments de 10 psi (69 kPa) jusqu'à ce que le réglage idéal soit atteint.

Une température de fusion élevée provoquera cela problèmes de bulles d'air De plus, lorsque le plastique est surchauffé, un gaz se dégage souvent du fait de la dégradation du matériau plastique. Tout comme l'humidité dans le matériau plastique peut former des bulles qui peuvent être transportées dans le flux de fusion et injectées dans la cavité du moule. Si la température de fusion est supérieure à la température de moulage recommandée, cela provoquera des bulles. Lors du dépannage de ces défauts de bulles, il sera bénéfique de réduire la température de fusion.

Défauts de bulles d'air causés par un moule en plastique

Lorsqu'une matière plastique est injectée dans une cavité de moule, elle commence à refroidir immédiatement et une peau commence à se former à la surface de la pièce en plastique. Si cette peau se forme trop rapidement, l'air mélangé à la matière plastique et qui est en contact avec celle-ci ne peut pas s'échapper à travers la surface comme prévu, ce qui provoque des défauts de cloques. Une température de moule trop froide entraînera la formation trop précoce de la peau. L'augmentation de la température du moule permettra à l'air emprisonné de s'échapper en retardant le durcissement de cette peau.

Les problèmes de ventilation peuvent entraîner de nombreux défauts de moulage, mais également des problèmes de bulles. Le problème le plus courant lié au moule qui peut entraîner des problèmes de bulles est un manque de ventilation. Si du gaz est emprisonné dans le flux de fusion et ne peut pas s'évacuer correctement, il peut très facilement entraîner des défauts de cloques. Assurez une ventilation adéquate de la cavité du moule, de la fin de la zone de remplissage et des nervures profondes qui pourraient éviter de nombreux problèmes de moulage.

Défauts de bulles d'air ou de cloques causés par la matière première.

Cette pratique augmente la quantité d'air emprisonnée dans la masse fondue car les particules inégales de la matière broyée créent des poches d'air entre elles et les plus petites. Lorsque vous utilisez la matière broyée, assurez-vous qu'aucun autre type de matière première n'est mélangé, deux matières mélangées auront des températures de fusion différentes, ce qui entraînera l'apparition de cloques. Une autre solution consiste à s'assurer que le matériau sèche correctement, certains matériaux devant sécher jusqu'à 4 heures, comme le PC ou le PA66.

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Black Specks or Streaks troubleshooting

What is Black Specks or Streaks

Black or brown specks are spots of degraded plastic or dark spots that show on the injection molded part. This Black or brown specks defects will be more visible on white color or clear plastic molded parts, we also call as carbon buildup, sometime we normally think it is material mix issue.

Black or brown specks

Black or brown specks

Black Specks Troubleshooting Molding Process Issues

If Black or brown specks defects caused by the plastic has been degraded to a charred state. This is most often a case of material that has been in the barrel at temperature for too long. There are several factors in the injection molding process that can cause black or brown specks including:

Improper Molding Machine Shutdown

For most plastics materials are critical to properly purge the injection molding machine at shutdown. If the plastics material is held for an extended period of time at melt temperature in the barrel, material degradation will occur. Not that some materials are much more sensitive to this problem than others; materials such as PP is very stable but

PVC will easily get degraded and cause charred materials. When shutting down the molding machine it is important to purge the molding machine clean of the PVC material and instead of PC material in the barrel

High Melt Temperature

Although high melt temperature is not the root reason of black specks it can be a contributor to the black specks defects. If plastic is exposed to higher than recommended melt temperatures it is more easy to degrade. Brown specks are materials that has been severely degraded through an extending exposure to increased material melt temperature. If the material is exposed to higher melt temperature that

it will degrade to produce black specks. Again when dealing with black specks issue usually goes back to length of time at melt temperature, but the higher the temperature the less time before the material get degraded.

Long Residence Time

Excess time at melt temperature is what will create black specks issues. Normally, to reach the point where material turns to black specks defects, it takes more time than the residence time that the plastic through the barrel. Keep in mind that black specks issues are the time and melt temperature problem,

Hot Runner Temperatures

It is similar to high temperature this will usually not be the mean reason to cause the black specks issue but can be a factor. If the hot runner temperatures are set higher for any reason that the plastics resin will be degraded in the hot runner systems, once this reason caused the black specks it will take lots of time clean up hot runner systems.

Verify that the hot runner temperatures are set correctly in the hot runner controllers to determine that the zone is under control. If the current to a given zone is not cycling it may be an indication that the zone is not wired correctly. If a zone is drawing current continuously it may be because the thermocouples for two zones are swapped, resulting in the controller providing constant power to a zone without seeing the temperature rise.

Wrong Material mixed together

If the two or three plastics materials are loaded into a injection molding machine many potential problems can occur including black specks defects, in those materials that some of plastics is overheated so that will cause degrade, which could have black specks. It is important to make sure that the correct pure material is being used in all cases. Normally there will be a lots of molding issues that show up if the wrong material has been loaded, but it is always a good thing to verify when troubleshooting.

When add some regrind material in the raw plastic material there can be inconsistent grind and a level of fines or dust. These regrind fines will have a tendency to melt early in the barrel and as a result will tend to degrade more easily, normally if make clean or white molding parts we do not suggest to use regrind materials.

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