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TPE ou silicone

TPE ou silicone

TPE or Thermoplastic elastomers and Silicone are both elastomers i.e. they are polymers of rubbery material. They can recover their original shapes after being stretched to great extents. In this blog, we will discuss what is silicone and TPE. Moreover, we will also shed light on the main differences in the properties and uses of TPE and silicone.

What is TPE?

A thermoplastic elastomer is a flexible and rubber-like substance with plastic-like properties. It may be produced with a range of plastic production equipment such as injection molding, extrusion, and blow molding. TPE is a genuine thermoplastic that does not require vulcanization or curing. Thermoplastic elastomers are widely used in daily life. These materials are found in a variety of products, including consumer items, medical equipment, power tools, kitchenware, shoe insoles, and motorbike grips. TPE can resist severe temperatures without warping or splitting.

Thermoplastic elastomers are tear-resistant yet soft to the touch. TPE is used in grips like those that are commonly found in exercise equipment. TPE is also easily colorable and can be found in products all around us. The soft grips on toothbrushes, dog chew toys, and handles on garden tools are additional examples of TPE applications. Got to Moulage par injection de TPE page to know more about TPE.

Matériau TPE

What is Silicone?

Silicone is a broad category of fluids, resins, and elastomers. Silicones have a general formula of (R2SiO)x. Here, R can represent any of several organic groups. Their distinguishing characteristics include chemical inertness, resistance to water, and oxidation. Moreover, they are stable at both high and low temperatures. Also, they have a diverse set of commercial applications. Go to Moulage par injection de silicone page pour en savoir plus.

Composition of TPE

TPE or Thermoplastic Rubber is a copolymer or a blend of polymers that mainly has the properties of rubber with the thermal processability of plastics. The composition usually includes:

  • Elastomeric component: It is a type of network that offers flexibility and elasticity to a network or system.
  • Thermoplastic component: Enables one to forge and reforge, casting, and re-casting.

The ratio of these can be adjusted, and common elastomers used in TPEs are styrene block copolymers (SBC), thermoplastic olefins (TPO), thermoplastic vulcanizates (TPV), and thermoplastic polyurethanes (TPU).

Composition of Silicone

Silicone is a synthetic polymer comprising silicon, oxygen, carbon, and hydrogen with minor proportions of other elements. These elements may include calcium, titanium, or aluminum. Its composition includes:

  • Siloxane backbone: Chains of silicon atoms bonded in turn with oxygen atoms.
  • Organic side groups: Bound to the silicon atoms, depending on the actual type of silicone which can be methyl, phenyl, and others.

What Is the Product Performance of TPE and Silicone?

TPE and Silicone are two polymers and each has its properties and types of polymer to use depending on performance, price, and laws. So, here is the analysis of the product performance of both TPEs and silicone

1. Thermoplastic Elastomer TPE:

  • Flexibilité: Fine, extremely flexible, very soft material.
  • Élasticité: Very flexible, regains the original shape after being bent or during flexing.
  • Processability: Non-biodegradable, easy to mold and recycle, cheaper than metal and glass, and complement each other perfectly since they are both associated with pro plastics.
  • Adhesion: It can easily interact with other thermoplastics and create a good bond.
  • Durabilité: Somewhat lower, but still higher than non-silicone.

2. Silicone

  • Résistance à la chaleur : Resistant to high temperature as well as not subjected to any type of degrading.
  • Élasticité: Remains flexible at high and low temperatures, therefore, more elastic material should be used.
  • Chemical Resistance: They do not dissolve in water, oils, and many chemicals, they are also waterproof.
  • Biocompatibility: Stable for usage in medicine and cooking.
  • Durabilité: Highly durable, and long-lasting.

Moulage par injection de TPE

Properties of Both TPE vs Silicone

 

Propriétés TPE (Thermoplastic Elastomer) Silicone
Flexibilité Very flexible Flexible but firmer
Élasticité Excellent Excellent
Résistance à la chaleur Jusqu'à 120°C Up to 250°C or higher
Point de fusion 170°C to 260°C Does not have a true melting point, remains stable up to 250°C or higher
Résistance chimique Modéré Excellent
Résistance aux UV Modéré Excellent
Durabilité Good but less than silicone Very high
Biocompatibilité It varies by type Generally high
Processing Easy to process and recycle More complex processing
Coût Generally lower Plus haut
Résistance à la traction 5-30 MPa 5-11 MPa
Allongement à la rupture 200-800% 100-900%
Hardness (Shore A) 20-90 10-90
Water Resistance Moderate to high Haut

When to Use TPE?

Use TPE when;

  • Cost is a major factor.
  • The temperature resistance is moderate for most of the products.
  • Simple process and recyclability is required.
  • The product requires soft and flexible material;

When to Use Silicone?

Use Silicone when;

  • High-temperature resistance is necessary.
  • Good chemical and UV resistance is crucial.
  • Long-term stability and security must be achieved.
  • The product under consideration is best suitable to be used as medical or food-related products.

Ways to Choose the Best TPE Materials?

Here are some ways that will help you choose the right TPE material;

  • Application Requirements: Find out the strategic requirements of the application you have in mind (e.g., flexibility, hardness & temperature resistance).
  • Mechanical Properties: The tensile strength, elongation, and tear strength have to be tested.
  • Environmental Resistance: Always consider factors such as resistance to UV, chemicals, and heat.
  • Regulatory Compliance: Facilitating compliance with related standards (e.g. of FDA or REACH).
  • Processing Method: Match the TPE to your manufacturing process (for example injection molding, extrusion).

Ways to Choose the Best Silicone Materials?

The following factors will help you understand how to choose the best silicone material.

  • Temperature Range: Choose a silicone that is suitable for the different ranges of temperatures in different applications.
  • Chemical Exposure: Consider the resistance of silicone to different chemicals.
  • Mechanical Properties: Determine the hardness, tensile strength, and % elongation.
  • Regulatory Requirements: Make sure the silicone satisfies certain requirements, such as medical grade silicone or food grade silicone.
  • Special Properties: Look for electrical insulation and transparency of silicon. Besides this, also check the stability of the color.

Pièces moulées en silicone

Is Thermoplastic Elastomer (TPE) Safe To Use?

TPE is considered a safe material in so far as it shall not undergo hard conditions that are likely to damage the Polymer matrix. Safety considerations include:

  • Biocompatibility: TPEs are safe and even good for medical and food contact applications
  • Non-toxicity: Non-toxicity is the general characteristic of most TPEs. However, there may be some dangerous additives included.
  • Regulatory Compliance: Make sure that TEPs meet all the compliance and regulations standards.

You could move to Le TPE est-il sûr ? page to know more about TPU material.

Is Silicone Safe To Use?

Silicone is generally safe for different uses in medical and food applications. Safety features include:

  • Non-reactive and Inert: This material has no chemical compatibility issues. It does not chemically interact with most substances that come in contact with it. It makes it directly in contact with food and the skin.
  • Biocompatibility: Medical silicone is used in implants and medical applications.
  • Heat and Chemical Resistance: Under and or extreme conditions, silicone retains its stability hence deeming it safe.
  • Regulatory Compliance: Make sure that the silicone you are using complies with all the requirements of safety.

You could move to Le silicone est-il sans danger ? page to know more about TPU material.

Differential between TPE vs Silicone

Here are some major differences between TPE vs Silicone.

1. Temperature resistance

Temperature resistance is one of the key distinctions between TPE and silicone. Silicone has no melting point and strong heat resistance. Its mechanical qualities do not degrade at temperatures between 200 and 450°C.

TPE melts between 260 and 320°C. It has a poorer heat resistance. Because of this, TPE is appropriate for uses that require recyclability and flexibility. They are best for consumer goods, automotive parts, and medical equipment.

2. Chemical resistance

The chemical resistance of silicone and TPE is another difference. Silicone is impervious to the majority of chemicals, water, oxidation, and ozone. It cannot withstand steam, alkalis, acids, trichloroethylene, hydrocarbon fuels, or aromatic hydrocarbons. Because of this, silicone is appropriate for uses requiring a high degree of chemical stability, like insulation, kitchenware, and medical devices. Water, oils, greases, and some solvents are all resistant to TPE. Strong acids, bases, and oxidizing agents cannot break it. Because of this, TPE is appropriate for products that need a modest level of chemical stability.

3. Recyclability

. Because silicone takes high temperatures and specific catalysts to break down its bonds. so, it is not easily recyclable. As a result, silicone is more expensive to dispose of and less environmentally friendly. TPE can be melted and reformed several times without losing its quality. Hence, it is easily recyclable. Because of this, reusing TPE is less expensive and more environmentally beneficial.

4. Processing method

The fourth difference lies in the processing methods of silicone and TPE. Processes for handling silicone include liquid injection molding, compression molding, extrusion, and injection molding. Because of this, processing silicone becomes costlier and more difficult. However, it is easy to process TPE.

5. Colours

Both, Silicone Rubber and TPEs provide full spectrum color selections. Silicone rubber is typically translucent when used as a raw material. Colorants used during the manufacturing process mixing stage can produce hues. They can be opaque, translucent, or transparent. But you can easily generate a wide range of colors with TPE.

6. Complex Geometry

Silicone rubber fills extremely long, thin areas of a mold with ease and flows into molds with a range of wall thicknesses.  into a mold to guarantee full fill-out. When developing TPE parts, it is better to radius all sharp corners and maintain as uniform a part wall thickness as feasible.

7. Overmolding

Since Silicone rubber cures at high temperatures.  It reduces the possibility of the substrate melting or deforming.  Overmolded thermoplastic polymers (TPEs) when chosen correctly will produce a cohesive, strong connection with the thermoplastic substrate without the use of primers or adhesives.

8. UV Resistance

A transparent item that has turned yellow due to UV sterilization may still function flawlessly. But still, many people will find it unsettling. Since Silicone rubber is naturally resistant to UV light, it won’t deteriorate in the sun. Typically, these stabilizers work by selectively collecting UV rays. Then release the energy as low-temperature heat.

So, in short, the following table will summarize the major difference between TPE vs Silicone.

 

Fonctionnalité TPE (Thermoplastic Elastomer) Silicone
Material Type It is a blend of rubber and plastic It is a kind of synthetic polymer
Texture TPE is often softer and more flexible Firmer and even more elastic.
Durabilité It is less durable and can tear easily, It is more durable and has higher tear resistance
Résistance à la chaleur It offers lower heat resistance. So, it can melt Offers high heat resistance
Cleaning Much simple to clean and contains fewer pores. It requires more care and has more pores.
Lifespan A shorter lifespan. So, it can degrade over time. Longer lifespan and even more stable.
Coût Generally cheaper than other More expensive than TPE
Hypoallergenic Less likely to be hypoallergenic Generally hypoallergenic
Poids Lighter in weight Heavier in weight
Options de couleur Limited availability, but can fade Available in a wide range of colors and colorfast.
Use Cases Have many applications in making toys, seals, and grips. Highly used to make Medical, culinary, and high-temperature applications.

Silicone material

Conclusion

In conclusion, there are certain parallels and variations between the properties and applications of silicone and TPE. Although silicone is highly resistant to heat and chemicals, recycling it requires complicated procedures  You can select either of the two materials based on your requirements and needs. In general, TPE is more flexible and leads to simple processing. it is a cost-effective solution for making different products at moderate temperatures. Besides this, it is recyclable and fits well with consumer goods. On the other hand, silicone has a high heat resistance and chemical stability. That is why, it can excel in high-temperature conditions. But this is a bit expensive and less flexible as compared to TPE.

Questions fréquemment posées

Q1. What are the similarities between TPE and Silicone?

TPE and Silicone are similar in many ways such as, they both are elastomers. They both offer rubber-like flexibility and have numerous applications in making different products. Moreover, they are more durable and can be customized for specific properties, These properties make them non-toxic for safe use in medical and food items.

Q2. What are the key differences between TPE and Silicone?

A few properties of TPE are ease of processing, flexibility, and relatively low cost. However, it cannot handle high temperatures. Silicone is heat and chemical-resistant and is used for high temperatures or rigorous use.

Q3. Are TPE and Silicone suitable for medical use?

Absolutely yes, TPE is used in flexible medical applications, such as catheters. Silicone is mostly used due to its high heat stability and biocompatibility for core applications in the medical industry.

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Pièces pour le moulage en silicone

pièces en silicone

Pièces moulées en silicone sont devenues une technique de fabrication de plastique adaptable. De la fabrication de jouets à la mise en forme de prototypes automobiles internes en silicone personnalisés, les pièces moulées en silicone jouent un rôle important. Il permet d'obtenir des pièces avec une précision dimensionnelle élevée et des tolérances de +/- 0,005x. Avant d'entrer dans les détails, il est important de comprendre certains concepts de base liés à la conception et au moulage de pièces en silicone. Il existe quelques concepts de base pour la conception de moules en silicone qu'il faut comprendre. Discutons-en brièvement ;

Qu'est-ce que le moulage en silicone ?

Il s'agit de l'utilisation du silicone pour façonner des produits qui peuvent être utilisés. Le moulage au silicone utilise diverses méthodes pour obtenir un produit final. Il s'agit notamment de l'utilisation de la méthode du bloc qui est la plus simple. Il est mélangé à d'autres produits comme du savon liquide pour obtenir un design plus fin.

Le moulage au silicone permet de créer des matériaux flexibles. Il permet de mouler un certain nombre d'éléments tels que le polyester, la cire de polyuréthane, le plâtre et le béton. D'autres matériaux incluent les résines époxy et la mousse de polyuréthane. Il rend les matériaux plus solides et résistants aux produits chimiques. Cela confère aux matériaux une durée de vie plus longue.

Étapes de conception des pièces moulées en silicone

Étape 1 : Ajustez l'emplacement de la porte

Idéalement, les portes doivent être situées sur les faces cachées et insignifiantes d'une pièce en silicone. Le LSR étant un matériau flexible, plusieurs types de portes sont disponibles, les deux types les plus courants étant les portes directes et les portes secondaires. La porte directe canalise le silicone directement dans la cavité du moule via le système de canaux, tandis que la porte secondaire dirige le silicone sous la cavité du moule vers une zone particulière de la partie inférieure du composant.

Étape 2 : Lignes de séparation

Avant de procéder à la création du moule, il est nécessaire de décider de la position de la ligne de séparation, qui est la zone où les deux moitiés du moule sont reliées et où se trouvera la pièce en silicone. En règle générale, la zone de jointure se trouve au niveau de la ligne de séparation d'une pièce moulée. Par conséquent, les lignes de séparation doivent être placées sur des surfaces de deuxième et troisième niveaux qui ne sont pas aussi visibles à l'intérieur des moules.

Étape 3 : Rétrécissement de la pièce

Certaines des difficultés que l'on peut observer lors du moulage de pièces en silicone incluent le rétrécissement, qui varie entre 2 et 4% des pièces en silicone moulées. Si une fabrication de qualité supérieure est requise, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'utilisation de ces pièces doit être prise en compte. Cependant, certaines d'entre elles peuvent diminuer de 1% supplémentaires par rapport à leurs tailles prévues après le processus de moulage.

Si une fabrication de qualité supérieure est souhaitée, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'application de ces pièces doit être envisagée. Néanmoins, certaines pièces peuvent rétrécir de 1% supplémentaires par rapport à leurs dimensions prévues après le moulage. Le moulage de composants médicaux peut être divisé en plusieurs types en fonction du type de matériau, de la taille, du volume et de la technologie de moulage utilisée, entre autres facteurs. Cet article traite spécifiquement du moulage par injection de silicone du point de vue de la profondeur.

Pièces moulées en silicone

Caoutchouc à haute consistance (HCR) en silicone

Le HCR a une viscosité élevée et ressemble au beurre de cacahuète. En général, il peut être catalysé avec du platine ou du peroxyde. Pour le compoundage, un broyeur à deux rouleaux est utilisé avec le matériau de base. Le HCR peut être moulé par injection en utilisant deux méthodes principales : le moulage par compression et le moulage par transfert sont deux des types les plus importants.

Moulage par compression

Comme son nom l'indique, le matériau est comprimé entre les deux plaques chauffées lors du moulage par compression. Ces plaques sont ensuite comprimées et le matériau qui a été extrudé entre les deux moitiés est expulsé le long de la ligne de séparation. Cependant, le moulage par compression est une technologie plus ancienne pour mouler des pièces en silicone. Malgré cela, c'est toujours l'un des moyens les plus abordables de fabriquer des pièces en silicone moulées sur mesure

en petits volumes.

Moulage par transfert

Le moulage par transfert est assez similaire au moulage par compression où une haute pression (environ 1 500 à 2 000 psi) est utilisée pour forcer le matériau dans une cavité de moule. Cependant, il diffère dans le sens où il utilise un système de canaux, de carottes et de portes pour transférer le matériau. Cette méthode est particulièrement importante lorsqu'il s'agit de fabriquer des pièces en silicone à un volume de production faible à moyen par an.

Surmoulage

Le matériau en silicone est ensuite laminé sur le substrat, ce qui confère au produit final les caractéristiques des deux matériaux. Ce processus utilise souvent des équipements de moulage LSR et des outils spécifiques pour améliorer la productivité de la ligne de production. Cependant, certaines difficultés peuvent survenir ; par exemple, l'insert peut être mal placé, ce qui peut endommager l'outillage.

Moulage thermoplastique en silicone à deux injections

Comme dans surmoulage, moulage en deux temps implique également l'utilisation de silicone et de matériaux thermoplastiques. Tout d'abord, la première pièce est moulée par injection dans une moitié du moule ; ensuite, la deuxième pièce est surmoulée de silicone sur le thermoplastique moulé dans la deuxième moitié du moule. Une fois le moule ouvert, les pièces moulées en silicone sont libérées et les pièces thermoplastiques sont transférées sur le côté surmoulé en silicone du moule. Cette technologie est assez différente et implique l'utilisation d'outils résistants aux hautes températures, d'un matériau LSR auto-adhésif et d'un personnel qualifié pour fabriquer les pièces requises.

Différence entre les pièces moulées en caoutchouc et en silicone

Le moulage du caoutchouc et le moulage du silicone sont deux procédés aux caractéristiques et à l'utilisation uniques. Le moulage du caoutchouc implique une température et une pression élevées, tandis que le moulage du silicone est effectué à température ambiante. C'est l'une des principales différences entre les deux méthodes, car les exigences de température diffèrent considérablement.

Dans le moulage du caoutchouc, un agent de démoulage est toujours nécessaire pour empêcher le matériau de coller au moule. En revanche, le moulage par injection de silicone ne nécessite généralement pas d'agent de démoulage, ce qui est avantageux. De plus, le moulage du caoutchouc n'est pas toujours précis et peut produire des formes et des motifs complexes avec de légers écarts par rapport à la forme d'origine. Le moulage au silicone, en revanche, est plus facile à réaliser et donne des formes qui se rapprochent le plus du moule ou du matériau de moulage.

Le moulage en caoutchouc génère principalement des produits durs et rigides, tandis que le moulage en silicone génère principalement des produits à haute résistance chimique. De plus, les produits moulés en caoutchouc ont de faibles taux de retrait, ce qui signifie qu'ils peuvent être stockés et utilisés pendant de longues périodes. En revanche, les produits en silicone sont connus pour rétrécir beaucoup, ce qui pose un problème de stockage.

Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone permettent de créer de nombreux modèles et formes, mais ils diffèrent au niveau des produits finis et des matériaux. Le moulage en caoutchouc est particulièrement utile pour produire des pièces robustes et durables, tandis que le moulage en silicone produit des pièces avec une bonne résistance chimique. Toutes ces méthodes sont importantes et ont leur rôle spécifique à jouer dans le processus de fabrication.

Comment fonctionne le moulage par injection LSR ?

Moulage par injection de silicone liquide Le processus commence par l'usinage CNC de l'outil de moulage. Cet outil est important car il doit supporter des températures élevées pendant le processus. Une fois l'outil fabriqué, il peut être poncé pour obtenir différentes finitions de surface en fonction du résultat souhaité.

L'outil est ensuite placé dans une machine de moulage LSR pour démarrer le processus. Les presses de ces machines sont conçues pour avoir un niveau élevé de précision dans la taille des injections afin de permettre la production de pièces en silicone de moulage de qualité rigoureuse. T. Le LSR est un type de polymère thermodurcissable, et une fois moulé, il ne peut pas être refondu comme les autres résines thermoplastiques.

 

Une fois les pièces LSR moulées par injection, elles sont éjectées du moule et peuvent être utilisées pour la production de pièces prototypes. Le caoutchouc de silicone moulé par injection est un matériau flexible qui peut être utilisé dans diverses applications dans différents secteurs, tels que les industries médicales, de l'éclairage et de l'automobile.

pièces moulées en silicone

pièces moulées en silicone

Utilisations des pièces moulées en silicone

Le moulage par injection LSR présente une large gamme d'applications et d'avantages. Il utilise des granulés en plastique pour mouler, ce qui facilite la production efficace de pièces et de composants. Le moulage LSR présente plusieurs avantages, notamment une grande durabilité, ce qui le rend idéal pour les applications qui nécessitent l'utilisation de pièces capables de résister à de fortes contraintes. De plus, le LSR présente une large gamme de duretés qui peuvent être utilisées pour produire des produits avec différents niveaux de dureté ou d'élasticité pour répondre à un certain objectif.

 

Le moulage par injection de LSR est principalement utilisé pour créer des joints, des brides et des coussinets d'amortissement dans les équipements de communication portables et les produits électroniques renforcés. Sa durabilité et sa capacité à fonctionner dans des conditions extrêmes conviennent à ces applications et à de nombreuses autres. Le moulage par injection de LSR est flexible en termes de moulage et de conception de produits, et par conséquent, il peut être utilisé dans diverses conceptions et utilisations de produits. Certaines caractéristiques du matériau comprennent son degré élevé de dureté, sa capacité à atteindre une large gamme de niveaux de dureté, sa flexibilité et sa capacité à répondre à une grande variété d'exigences de haute performance dans de nombreuses industries.

Guide de conception pour la fabrication de pièces moulées par injection LSR

Plusieurs aspects doivent être pris en compte lors de la conception du moulage par injection LSR pour augmenter l'efficacité des pièces moulées.

Contre-dépouilles Les contre-dépouilles augmentent la complexité et le coût des mécanismes d'éjection des outils, ils doivent donc être utilisés avec parcimonie. Une autre façon de minimiser l'utilisation des contre-dépouilles est d'intégrer le carottage traversant dans la conception. Les contre-dépouilles garantissent que les pièces sont éjectées correctement du moule. Par conséquent, ces pièces doivent être conçues avec des angles de dépouille minimum de 0,5° et jusqu'à 5° pour faciliter le démoulage après un tir.

Les épaisseur La finesse des parois est également un facteur important qui affecte la qualité du produit final. Elle permet également d'éviter les problèmes tels que les creux et les vides dans les parois de la structure. Des parois plus fines sont également avantageuses en termes de réduction du temps de cycle et du coût total de production.

Côtes et soufflets sont des éléments structurels qui doivent être conçus avec beaucoup de soin. L'épaisseur des nervures doit être de 40 à 60% des parois extérieures tout en maintenant le tirage nécessaire. Cela permet de fournir un support adéquat à la conception du moule sans exercer de pression excessive.

Patrons de trous Les trous doivent être percés à 30% de l'épaisseur de la paroi. La rainure de bord doit être 30%. Les bossages doivent être fixés de préférence aux parois latérales ou aux nervures pour améliorer le comportement structurel. Cette considération de conception rend la pièce solide et durable pour résister à l'épreuve du temps et de l'utilisation.

En suivant ces directives, les concepteurs peuvent obtenir les meilleures pratiques de moulage par injection LSR, ce qui les aidera à produire des pièces de haute qualité et relativement moins chères à un budget abordable.

moules à cuire en silicone

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Le moulage peut être réalisé à l'aide de deux matériaux différents. Il peut être caoutchouc ou silicone qui sont tous deux uniques. Pour mouler les produits, vous avez besoin d'un certain nombre d'éléments pour chacun d'eux. Moulage en caoutchouc et les pièces moulées en silicone ont le même résultat final. Cependant, il existe des différences nettes entre les deux. Nos produits comprennent des pièces moulées en caoutchouc et en silicone, qui sont de bonne qualité et bon marché.

  • Nous utilisons des outils appropriés et des matériaux de qualité pour garantir que les structures des pièces sont solides et durables.
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  • Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone sont deux des types les plus courants ; chacun présente des avantages et des utilisations.

Conclusion

En conclusion, le moulage par injection LSR présente plusieurs avantages : durabilité, plage de dureté et polyvalence. Il peut également utiliser des granulés de plastique pour garantir la précision et l'efficacité de ses lignes de production. Des joints aux coussinets d'amortissement dans l'électronique, Moulage LSR est une approche fiable pour produire des pièces rigides mais élastiques. Ce type de moulage par injection convient à diverses industries et peut créer des conceptions complexes, c'est pourquoi il est préféré par les entreprises qui souhaitent produire des produits durables et de haute qualité.

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