Pièces moulées en silicone sont devenues une technique de fabrication de plastique adaptable. De la fabrication de jouets à la mise en forme de prototypes automobiles internes en silicone personnalisés, les pièces moulées en silicone jouent un rôle important. Il permet d'obtenir des pièces avec une précision dimensionnelle élevée et des tolérances de +/- 0,005x. Avant d'entrer dans les détails, il est important de comprendre certains concepts de base liés à la conception et au moulage de pièces en silicone. Il existe quelques concepts de base pour la conception de moules en silicone qu'il faut comprendre. Discutons-en brièvement ;

Qu'est-ce que le moulage en silicone ?

Il s'agit de l'utilisation du silicone pour façonner des produits qui peuvent être utilisés. Le moulage au silicone utilise diverses méthodes pour obtenir un produit final. Il s'agit notamment de l'utilisation de la méthode du bloc qui est la plus simple. Il est mélangé à d'autres produits comme du savon liquide pour obtenir un design plus fin.

Le moulage au silicone permet de créer des matériaux flexibles. Il permet de mouler un certain nombre d'éléments tels que le polyester, la cire de polyuréthane, le plâtre et le béton. D'autres matériaux incluent les résines époxy et la mousse de polyuréthane. Il rend les matériaux plus solides et résistants aux produits chimiques. Cela confère aux matériaux une durée de vie plus longue.

Étapes de conception des pièces moulées en silicone

Étape 1 : Ajustez l'emplacement de la porte

Idéalement, les portes doivent être situées sur les faces cachées et insignifiantes d'une pièce en silicone. Le LSR étant un matériau flexible, plusieurs types de portes sont disponibles, les deux types les plus courants étant les portes directes et les portes secondaires. La porte directe canalise le silicone directement dans la cavité du moule via le système de canaux, tandis que la porte secondaire dirige le silicone sous la cavité du moule vers une zone particulière de la partie inférieure du composant.

Étape 2 : Lignes de séparation

Avant de procéder à la création du moule, il est nécessaire de décider de la position de la ligne de séparation, qui est la zone où les deux moitiés du moule sont reliées et où se trouvera la pièce en silicone. En règle générale, la zone de jointure se trouve au niveau de la ligne de séparation d'une pièce moulée. Par conséquent, les lignes de séparation doivent être placées sur des surfaces de deuxième et troisième niveaux qui ne sont pas aussi visibles à l'intérieur des moules.

Étape 3 : Rétrécissement de la pièce

Certaines des difficultés que l'on peut observer lors du moulage de pièces en silicone incluent le rétrécissement, qui varie entre 2 et 4% des pièces en silicone moulées. Si une fabrication de qualité supérieure est requise, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'utilisation de ces pièces doit être prise en compte. Cependant, certaines d'entre elles peuvent diminuer de 1% supplémentaires par rapport à leurs tailles prévues après le processus de moulage.

Si une fabrication de qualité supérieure est souhaitée, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'application de ces pièces doit être envisagée. Néanmoins, certaines pièces peuvent rétrécir de 1% supplémentaires par rapport à leurs dimensions prévues après le moulage. Le moulage de composants médicaux peut être divisé en plusieurs types en fonction du type de matériau, de la taille, du volume et de la technologie de moulage utilisée, entre autres facteurs. Cet article traite spécifiquement du moulage par injection de silicone du point de vue de la profondeur.

Caoutchouc à haute consistance (HCR) en silicone

Le HCR a une viscosité élevée et ressemble au beurre de cacahuète. En général, il peut être catalysé avec du platine ou du peroxyde. Pour le compoundage, un broyeur à deux rouleaux est utilisé avec le matériau de base. Le HCR peut être moulé par injection en utilisant deux méthodes principales : le moulage par compression et le moulage par transfert sont deux des types les plus importants.

Moulage par compression

Comme son nom l'indique, le matériau est comprimé entre les deux plaques chauffées lors du moulage par compression. Ces plaques sont ensuite comprimées et le matériau qui a été extrudé entre les deux moitiés est expulsé le long de la ligne de séparation. Cependant, le moulage par compression est une technologie plus ancienne pour mouler des pièces en silicone. Malgré cela, c'est toujours l'un des moyens les plus abordables de fabriquer des pièces en silicone moulées sur mesure

en petits volumes.

Moulage par transfert

Le moulage par transfert est assez similaire au moulage par compression où une haute pression (environ 1 500 à 2 000 psi) est utilisée pour forcer le matériau dans une cavité de moule. Cependant, il diffère dans le sens où il utilise un système de canaux, de carottes et de portes pour transférer le matériau. Cette méthode est particulièrement importante lorsqu'il s'agit de fabriquer des pièces en silicone à un volume de production faible à moyen par an.

Surmoulage

Le matériau en silicone est ensuite laminé sur le substrat, ce qui confère au produit final les caractéristiques des deux matériaux. Ce processus utilise souvent des équipements de moulage LSR et des outils spécifiques pour améliorer la productivité de la ligne de production. Cependant, certaines difficultés peuvent survenir ; par exemple, l'insert peut être mal placé, ce qui peut endommager l'outillage.

Moulage thermoplastique en silicone à deux injections

Comme dans surmoulage, moulage en deux temps implique également l'utilisation de silicone et de matériaux thermoplastiques. Tout d'abord, la première pièce est moulée par injection dans une moitié du moule ; ensuite, la deuxième pièce est surmoulée de silicone sur le thermoplastique moulé dans la deuxième moitié du moule. Une fois le moule ouvert, les pièces moulées en silicone sont libérées et les pièces thermoplastiques sont transférées sur le côté surmoulé en silicone du moule. Cette technologie est assez différente et implique l'utilisation d'outils résistants aux hautes températures, d'un matériau LSR auto-adhésif et d'un personnel qualifié pour fabriquer les pièces requises.

Différence entre les pièces moulées en caoutchouc et en silicone

Le moulage du caoutchouc et le moulage du silicone sont deux procédés aux caractéristiques et à l'utilisation uniques. Le moulage du caoutchouc implique une température et une pression élevées, tandis que le moulage du silicone est effectué à température ambiante. C'est l'une des principales différences entre les deux méthodes, car les exigences de température diffèrent considérablement.

Dans le moulage du caoutchouc, un agent de démoulage est toujours nécessaire pour empêcher le matériau de coller au moule. En revanche, le moulage par injection de silicone ne nécessite généralement pas d'agent de démoulage, ce qui est avantageux. De plus, le moulage du caoutchouc n'est pas toujours précis et peut produire des formes et des motifs complexes avec de légers écarts par rapport à la forme d'origine. Le moulage au silicone, en revanche, est plus facile à réaliser et donne des formes qui se rapprochent le plus du moule ou du matériau de moulage.

Le moulage en caoutchouc génère principalement des produits durs et rigides, tandis que le moulage en silicone génère principalement des produits à haute résistance chimique. De plus, les produits moulés en caoutchouc ont de faibles taux de retrait, ce qui signifie qu'ils peuvent être stockés et utilisés pendant de longues périodes. En revanche, les produits en silicone sont connus pour rétrécir beaucoup, ce qui pose un problème de stockage.

Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone permettent de créer de nombreux modèles et formes, mais ils diffèrent au niveau des produits finis et des matériaux. Le moulage en caoutchouc est particulièrement utile pour produire des pièces robustes et durables, tandis que le moulage en silicone produit des pièces avec une bonne résistance chimique. Toutes ces méthodes sont importantes et ont leur rôle spécifique à jouer dans le processus de fabrication.

Comment fonctionne le moulage par injection LSR ?

Moulage par injection de silicone liquide Le processus commence par l'usinage CNC de l'outil de moulage. Cet outil est important car il doit supporter des températures élevées pendant le processus. Une fois l'outil fabriqué, il peut être poncé pour obtenir différentes finitions de surface en fonction du résultat souhaité.

L'outil est ensuite placé dans une machine de moulage LSR pour démarrer le processus. Les presses de ces machines sont conçues pour avoir un niveau élevé de précision dans la taille des injections afin de permettre la production de pièces en silicone de moulage de qualité rigoureuse. T. Le LSR est un type de polymère thermodurcissable, et une fois moulé, il ne peut pas être refondu comme les autres résines thermoplastiques.

Une fois les pièces LSR moulées par injection, elles sont éjectées du moule et peuvent être utilisées pour la production de pièces prototypes. Le caoutchouc de silicone moulé par injection est un matériau flexible qui peut être utilisé dans diverses applications dans différents secteurs, tels que les industries médicales, de l'éclairage et de l'automobile.

pièces moulées en silicone

Utilisations des pièces moulées en silicone

Le moulage par injection LSR présente une large gamme d'applications et d'avantages. Il utilise des granulés en plastique pour mouler, ce qui facilite la production efficace de pièces et de composants. Le moulage LSR présente plusieurs avantages, notamment une grande durabilité, ce qui le rend idéal pour les applications qui nécessitent l'utilisation de pièces capables de résister à de fortes contraintes. De plus, le LSR présente une large gamme de duretés qui peuvent être utilisées pour produire des produits avec différents niveaux de dureté ou d'élasticité pour répondre à un certain objectif.

Le moulage par injection de LSR est principalement utilisé pour créer des joints, des brides et des coussinets d'amortissement dans les équipements de communication portables et les produits électroniques renforcés. Sa durabilité et sa capacité à fonctionner dans des conditions extrêmes conviennent à ces applications et à de nombreuses autres. Le moulage par injection de LSR est flexible en termes de moulage et de conception de produits, et par conséquent, il peut être utilisé dans diverses conceptions et utilisations de produits. Certaines caractéristiques du matériau comprennent son degré élevé de dureté, sa capacité à atteindre une large gamme de niveaux de dureté, sa flexibilité et sa capacité à répondre à une grande variété d'exigences de haute performance dans de nombreuses industries.

Guide de conception pour la fabrication de pièces moulées par injection LSR

Plusieurs aspects doivent être pris en compte lors de la conception du moulage par injection LSR pour augmenter l'efficacité des pièces moulées.

Contre-dépouilles Les contre-dépouilles augmentent la complexité et le coût des mécanismes d'éjection des outils, ils doivent donc être utilisés avec parcimonie. Une autre façon de minimiser l'utilisation des contre-dépouilles est d'intégrer le carottage traversant dans la conception. Les contre-dépouilles garantissent que les pièces sont éjectées correctement du moule. Par conséquent, ces pièces doivent être conçues avec des angles de dépouille minimum de 0,5° et jusqu'à 5° pour faciliter le démoulage après un tir.

Les épaisseur La finesse des parois est également un facteur important qui affecte la qualité du produit final. Elle permet également d'éviter les problèmes tels que les creux et les vides dans les parois de la structure. Des parois plus fines sont également avantageuses en termes de réduction du temps de cycle et du coût total de production.

Côtes et soufflets sont des éléments structurels qui doivent être conçus avec beaucoup de soin. L'épaisseur des nervures doit être de 40 à 60% des parois extérieures tout en maintenant le tirage nécessaire. Cela permet de fournir un support adéquat à la conception du moule sans exercer de pression excessive.

Patrons de trous Les trous doivent être percés à 30% de l'épaisseur de la paroi. La rainure de bord doit être 30%. Les bossages doivent être fixés de préférence aux parois latérales ou aux nervures pour améliorer le comportement structurel. Cette considération de conception rend la pièce solide et durable pour résister à l'épreuve du temps et de l'utilisation.

En suivant ces directives, les concepteurs peuvent obtenir les meilleures pratiques de moulage par injection LSR, ce qui les aidera à produire des pièces de haute qualité et relativement moins chères à un budget abordable.

moules à cuire en silicone

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Le moulage peut être réalisé à l'aide de deux matériaux différents. Il peut être caoutchouc ou silicone qui sont tous deux uniques. Pour mouler les produits, vous avez besoin d'un certain nombre d'éléments pour chacun d'eux. Moulage en caoutchouc et les pièces moulées en silicone ont le même résultat final. Cependant, il existe des différences nettes entre les deux. Nos produits comprennent des pièces moulées en caoutchouc et en silicone, qui sont de bonne qualité et bon marché.

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• Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone sont deux des types les plus courants ; chacun présente des avantages et des utilisations.

Conclusion

En conclusion, le moulage par injection LSR présente plusieurs avantages : durabilité, plage de dureté et polyvalence. Il peut également utiliser des granulés de plastique pour garantir la précision et l'efficacité de ses lignes de production. Des joints aux coussinets d'amortissement dans l'électronique, Moulage LSR est une approche fiable pour produire des pièces rigides mais élastiques. Ce type de moulage par injection convient à diverses industries et peut créer des conceptions complexes, c'est pourquoi il est préféré par les entreprises qui souhaitent produire des produits durables et de haute qualité.