, , , ,

TPE ou silicone

TPE ou silicone

Les élastomères thermoplastiques (TPE) et le silicone sont tous deux des élastomères, c'est-à-dire des polymères de matière caoutchouteuse. Ils peuvent reprendre leur forme initiale après avoir été étirés à l'extrême. Dans ce blog, nous verrons ce que sont les matériaux en silicone et en TPE. En outre, nous mettrons en lumière les principales différences entre les propriétés et les utilisations du TPE et du silicone.

Qu'est-ce que le matériau TPE ?

Un élastomère thermoplastique est une substance souple et caoutchouteuse aux propriétés similaires à celles du plastique. Il peut être produit à l'aide d'une gamme d'équipements de production de plastique tels que le moulage par injection, l'extrusion et le moulage par soufflage. Le matériau plastique TPE est un véritable thermoplastique qui ne nécessite pas de vulcanisation ou de durcissement. Les élastomères thermoplastiques sont largement utilisés dans la vie quotidienne. On trouve ces matériaux dans une variété de produits, notamment des articles de consommation, des équipements médicaux, des outils électriques, des ustensiles de cuisine, des semelles de chaussures et des poignées de moto. Les matériaux TPE peuvent résister à des températures élevées sans se déformer ni se fendre.

Les élastomères thermoplastiques sont résistants à la déchirure tout en étant doux au toucher. Matériau TPE est utilisé dans les poignées telles que celles que l'on trouve couramment dans les équipements d'exercice. Le TPE est également facilement colorable et peut être trouvé dans des produits qui nous entourent. Les poignées souples des brosses à dents, les jouets à mâcher pour chiens et les poignées des outils de jardinage sont d'autres exemples d'applications du TPE. Je m'en vais... Moulage par injection de TPE pour en savoir plus sur les pièces moulées en TPE.

Matériau TPE

Qu'est-ce que le silicone ?

La silicone est une vaste catégorie de fluides, de résines et d'élastomères. Les silicones ont une formule générale de (R2SiO)x. Ici, R peut représenter n'importe lequel de plusieurs groupes organiques. Les silicones se distinguent par leur inertie chimique, leur résistance à l'eau et à l'oxydation. En outre, ils sont stables à la fois à haute et à basse température. Ils ont également un grand nombre d'applications commerciales. Aller à Moulage par injection de silicone et Le silicone est-il sans danger ? page pour en savoir plus.

Composition du plastique TPE

Le plastique TPE ou caoutchouc thermoplastique est un copolymère ou un mélange de polymères qui possède principalement les propriétés du caoutchouc et l'aptitude au traitement thermique des plastiques. La composition comprend généralement

  • Composant élastomère : Il s'agit d'un type de réseau qui offre flexibilité et élasticité à un réseau ou à un système.
  • Composant thermoplastique : Permet de forger et de reforger, de couler et de re-couler.

Le ratio de ces éléments peut être ajusté, et les élastomères couramment utilisés dans les TPE sont les copolymères bloc styrène (SBC), les oléfines thermoplastiques (TPO), les vulcanisats thermoplastiques (TPV) et les polyuréthanes thermoplastiques (TPU).

Composition de la silicone

La silicone est un polymère synthétique composé de silicium, d'oxygène, de carbone et d'hydrogène avec des proportions mineures d'autres éléments. Ces éléments peuvent être le calcium, le titane ou l'aluminium. Sa composition comprend

  • Dorsale en siloxane : Chaînes d'atomes de silicium liés à leur tour à des atomes d'oxygène.
  • Groupes latéraux organiques : Liés aux atomes de silicium, en fonction du type de silicone, qui peut être du méthyle, du phényle, etc.

Quelles sont les performances des produits TPE et Silicone ?

Le TPE et le silicone sont deux polymères qui ont chacun leurs propriétés et les types de polymères à utiliser en fonction des performances, du prix et des lois. Voici donc l'analyse des performances des produits TPE et silicone.

1. Elastomère thermoplastique TPE :

  • Flexibilité: Matériau fin, extrêmement souple, très doux.
  • Élasticité: Très flexible, il reprend sa forme initiale après avoir été plié ou lors d'une flexion.
  • Possibilité de traitement : Non biodégradables, faciles à mouler et à recycler, moins chers que le métal et le verre, ils se complètent parfaitement puisqu'ils sont tous deux associés aux pro-plastiques.
  • Adhésion : Il peut facilement interagir avec d'autres thermoplastiques et créer une bonne liaison.
  • Durabilité: Un peu plus bas, mais toujours plus élevé que les produits sans silicone.

2. Silicone

  • Résistance à la chaleur : Résistant aux températures élevées et ne subissant aucune dégradation.
  • Élasticité: Reste souple à haute et basse température, il convient donc d'utiliser des matériaux plus élastiques.
  • Résistance chimique : Ils ne se dissolvent pas dans l'eau, les huiles et de nombreux produits chimiques, et sont également imperméables.
  • Biocompatibilité : Stable pour une utilisation en médecine et en cuisine.
  • Durabilité: Très résistant et durable.

Moulage par injection de TPE

Propriétés des matériaux TPE et des matériaux en silicone

Propriétés TPE (élastomère thermoplastique) Silicone
Flexibilité Très flexible Souple mais plus ferme
Élasticité Excellent Excellent
Résistance à la chaleur Jusqu'à 120°C Jusqu'à 250°C ou plus
Point de fusion 170°C à 260°C N'a pas de véritable point de fusion, reste stable jusqu'à 250°C ou plus.
Résistance chimique Modéré Excellent
Résistance aux UV Modéré Excellent
Durabilité Bon mais moins que le silicone Très élevé
Biocompatibilité Il varie selon le type Généralement élevé
Traitement Facile à traiter et à recycler Traitement plus complexe
Coût Généralement plus faible Plus haut
Résistance à la traction 5-30 MPa 5-11 MPa
Allongement à la rupture 200-800% 100-900%
Dureté (Shore A) 20-90 10-90
Résistance à l'eau Modéré à élevé Haut

Quand utiliser le matériau palstique TPE ?

Utiliser le matériau TPE dans les cas suivants

  • Le coût est un facteur important.
  • La résistance à la température est modérée pour la plupart des produits.
  • Le processus doit être simple et recyclable.
  • Le produit nécessite un matériau souple et flexible ;

Quand utiliser la silicone ?

Utiliser le silicone lorsque ;

  • La résistance aux hautes températures est nécessaire.
  • Une bonne résistance aux produits chimiques et aux UV est essentielle.
  • La stabilité et la sécurité à long terme doivent être assurées.
  • Le produit considéré est le mieux adapté pour être utilisé en tant que produit médical ou alimentaire.

Comment choisir les meilleurs matériaux TPE ?

Voici quelques conseils pour vous aider à choisir le bon matériau TPE ;

  • Conditions de candidature : Renseignez-vous sur les exigences stratégiques de l'application que vous envisagez (par exemple, flexibilité, dureté et résistance à la température).
  • Propriétés mécaniques : La résistance à la traction, l'élongation et la résistance à la déchirure doivent être testées.
  • Résistance à l'environnement : Tenez toujours compte de facteurs tels que la résistance aux UV, aux produits chimiques et à la chaleur.
  • Conformité réglementaire : Faciliter le respect des normes connexes (par exemple, celles de la FDA ou de REACH).
  • Méthode de traitement : Adaptez le TPE à votre processus de fabrication (par exemple, moulage par injection, extrusion).

Comment choisir les meilleurs matériaux en silicone ?

Les facteurs suivants vous aideront à comprendre comment choisir le meilleur matériau en silicone.

  • Plage de température : Choisissez un silicone adapté aux différentes plages de températures dans les différentes applications.
  • Exposition chimique : Tenez compte de la résistance du silicone à différents produits chimiques.
  • Propriétés mécaniques : Déterminer la dureté, la résistance à la traction et l'allongement %.
  • Exigences réglementaires : Veillez à ce que le silicone réponde à certaines exigences, telles que le silicone de qualité médicale ou le silicone de qualité alimentaire.
  • Propriétés particulières : Vérifiez l'isolation électrique et la transparence du silicium. En outre, vérifiez également la stabilité de la couleur.

Pièces moulées en silicone

L'élastomère thermoplastique (TPE) est-il sûr à utiliser ?

Le TPE est considéré comme un matériau sûr dans la mesure où il ne doit pas être soumis à des conditions difficiles susceptibles d'endommager la matrice polymère. Les considérations de sécurité sont les suivantes :

  • Biocompatibilité : Les TPE sont sûrs et même adaptés aux applications médicales et alimentaires.
  • Non-toxicité : La non-toxicité est la caractéristique générale de la plupart des TPE. Toutefois, certains additifs dangereux peuvent être inclus.
  • Conformité réglementaire : Veiller à ce que les PET respectent toutes les normes de conformité et de réglementation.

Vous pouvez vous rendre à Le TPE est-il sûr ? pour en savoir plus sur le matériau TPE.

Le silicone est-il sans danger ?

La silicone est généralement sûre pour différentes utilisations dans les applications médicales et alimentaires. Les caractéristiques de sécurité sont les suivantes :

  • Non réactif et inerte : Ce matériau ne présente aucun problème de compatibilité chimique. Il n'interagit pas chimiquement avec la plupart des substances qui entrent en contact avec lui. Il entre donc directement en contact avec les aliments et la peau.
  • Biocompatibilité : Le silicone médical est utilisé dans les implants et les applications médicales.
  • Résistance à la chaleur et aux produits chimiques : Dans des conditions extrêmes, le silicone conserve sa stabilité, ce qui le rend sûr.
  • Conformité réglementaire : Assurez-vous que le silicone que vous utilisez répond à toutes les exigences de sécurité.

Vous pouvez vous rendre à Le silicone est-il sans danger ? pour en savoir plus sur le matériau TPU.

Différence entre TPE et silicone

Voici les principales différences entre le TPE et le silicone.

1. Résistance à la température

La résistance à la température est l'une des principales distinctions entre le TPE et le silicone. Le silicone n'a pas de point de fusion et présente une forte résistance à la chaleur. Ses qualités mécaniques ne se dégradent pas à des températures comprises entre 200 et 450°C.

Le plastique TPE fond entre 260 et 320°C. Sa résistance à la chaleur est moins bonne. Pour cette raison, le matériau TPE convient aux utilisations qui requièrent recyclabilité et flexibilité. Ils conviennent mieux aux biens de consommation, aux pièces automobiles et aux équipements médicaux.

2. Résistance aux produits chimiques

La résistance chimique du silicone et du plastique TPE constitue une autre différence. Le silicone est imperméable à la majorité des produits chimiques, à l'eau, à l'oxydation et à l'ozone. Il ne résiste pas à la vapeur, aux alcalis, aux acides, au trichloréthylène, aux hydrocarbures ou aux hydrocarbures aromatiques. Pour cette raison, le silicone convient aux utilisations nécessitant un haut degré de stabilité chimique, comme l'isolation, les ustensiles de cuisine et les appareils médicaux. L'eau, les huiles, les graisses et certains solvants résistent tous au TPE. Les acides forts, les bases et les agents oxydants ne peuvent pas le briser. C'est pourquoi le TPE convient aux produits qui nécessitent un niveau modeste de stabilité chimique.

3. Recyclabilité

. Comme le silicone a besoin de températures élevées et de catalyseurs spécifiques pour briser ses liaisons, il n'est pas facilement recyclable. Par conséquent, l'élimination du silicone est plus coûteuse et moins respectueuse de l'environnement. Le plastique TPE peut être fondu et reformé plusieurs fois sans perdre sa qualité. Il est donc facilement recyclable. C'est pourquoi la réutilisation du plastique TPE est moins coûteuse et plus respectueuse de l'environnement.

4. Méthode de traitement

La quatrième différence réside dans les méthodes de traitement du silicone et du TPE. Les procédés de traitement du silicone comprennent le moulage par injection de liquide, le moulage par compression, l'extrusion et le moulage par injection. De ce fait, la transformation du silicone devient plus coûteuse et plus difficile. En revanche, le TPE est facile à traiter.

5. Les couleurs

Les caoutchoucs de silicone et les TPE offrent tous deux une gamme complète de couleurs. Le caoutchouc de silicone est généralement translucide lorsqu'il est utilisé comme matière première. Les colorants utilisés au cours de l'étape de mélange du processus de fabrication peuvent produire des teintes. Elles peuvent être opaques, translucides ou transparentes. Mais vous pouvez facilement générer une large gamme de couleurs avec le TPE.

6. Géométrie complexe

Le caoutchouc silicone remplit facilement les zones extrêmement longues et minces d'un moule et s'écoule dans des moules dont l'épaisseur de paroi est variable. Lors du développement de pièces en plastique TPE, il est préférable d'arrondir tous les angles vifs et de maintenir une épaisseur de paroi aussi uniforme que possible.

7. Surmoulage

Le caoutchouc de silicone durcissant à des températures élevées, il réduit le risque de fusion ou de déformation du substrat. Il réduit le risque de fonte ou de déformation du substrat. Les polymères thermoplastiques (TPE) surmoulés, lorsqu'ils sont choisis correctement, produisent une connexion cohésive et solide avec le substrat thermoplastique sans l'utilisation d'apprêts ou d'adhésifs.

8. Résistance aux UV

Un objet transparent qui a jauni à cause de la stérilisation aux UV peut encore fonctionner parfaitement. Cependant, de nombreuses personnes le trouveront troublant. Le caoutchouc de silicone étant naturellement résistant aux UV, il ne se détériorera pas au soleil. En général, ces stabilisateurs fonctionnent en captant sélectivement les rayons UV. Ils libèrent ensuite l'énergie sous forme de chaleur à basse température.

En résumé, le tableau suivant résume les principales différences entre le TPE et le silicone.

 

Fonctionnalité TPE (élastomère thermoplastique) Silicone
Type de matériau Il s'agit d'un mélange de caoutchouc et de plastique Il s'agit d'une sorte de polymère synthétique
Texture Le TPE est souvent plus souple et plus flexible Plus ferme et encore plus élastique.
Durabilité Il est moins durable et peut se déchirer facilement, Il est plus durable et présente une plus grande résistance à la déchirure
Résistance à la chaleur Il offre une plus faible résistance à la chaleur. Il peut donc fondre Offre une grande résistance à la chaleur
Nettoyage Il est beaucoup plus facile à nettoyer et contient moins de pores. Il nécessite plus de soins et présente plus de pores.
Durée de vie Une durée de vie plus courte. Il peut donc se dégrader avec le temps. Durée de vie plus longue et encore plus stable.
Coût Généralement moins cher que les autres Plus cher que le TPE
Hypoallergénique Moins susceptibles d'être hypoallergéniques Généralement hypoallergénique
Poids Plus léger Poids plus élevé
Options de couleur Disponibilité limitée, mais peut s'estomper Disponible dans une large gamme de couleurs et inaltérable.
Cas d'utilisation Ils ont de nombreuses applications dans la fabrication de jouets, de joints et de poignées. Très utilisé pour les applications médicales, culinaires et à haute température.

Matériau en silicone

Conclusion

En conclusion, il existe certains parallèles et certaines variations entre les propriétés et les applications du silicone et du TPE. Bien que le silicone soit très résistant à la chaleur et aux produits chimiques, son recyclage nécessite des procédures complexes. Vous pouvez choisir l'un ou l'autre des deux matériaux en fonction de vos exigences et de vos besoins. En général, le TPE est plus flexible et se prête à un traitement simple. C'est une solution rentable pour fabriquer différents produits à des températures modérées. En outre, il est recyclable et convient parfaitement aux biens de consommation. D'autre part, le silicone présente une résistance élevée à la chaleur et une grande stabilité chimique. C'est pourquoi il peut exceller dans des conditions de température élevée. Mais il est un peu plus cher et moins flexible que le TPE.

Questions fréquemment posées

Q1. Quelles sont les similitudes entre le TPE et le silicone ?

TPE et Silicone sont similaires à bien des égards : ce sont tous deux des élastomères. Ils offrent tous deux une flexibilité semblable à celle du caoutchouc et ont de nombreuses applications dans la fabrication de différents produits. En outre, ils sont plus durables et peuvent être personnalisés pour obtenir des propriétés spécifiques. Ces propriétés les rendent non toxiques, ce qui permet de les utiliser en toute sécurité dans les produits médicaux et alimentaires.

Q2. Quelles sont les principales différences entre le TPE et le silicone ?

Le TPE se caractérise par sa facilité de mise en œuvre, sa flexibilité et son coût relativement faible. Cependant, il ne supporte pas les températures élevées. Le silicone est résistant à la chaleur et aux produits chimiques et est utilisé pour les températures élevées ou les utilisations rigoureuses.

Q3. Le TPE et le silicone conviennent-ils à un usage médical ?

Oui, tout à fait, TPE est utilisé dans des applications médicales flexibles, telles que les cathéters. Le silicone est principalement utilisé en raison de sa grande stabilité à la chaleur et de sa biocompatibilité pour des applications de base dans l'industrie médicale.

/0 Commentaires/par
, ,

Pièces pour le moulage en silicone

pièces en silicone

Pièces moulées en silicone sont devenues une technique de fabrication de plastique adaptable. De la fabrication de jouets à la mise en forme de prototypes automobiles internes en silicone personnalisés, les pièces moulées en silicone jouent un rôle important. Il permet d'obtenir des pièces avec une précision dimensionnelle élevée et des tolérances de +/- 0,005x. Avant d'entrer dans les détails, il est important de comprendre certains concepts de base liés à la conception et au moulage de pièces en silicone. Il existe quelques concepts de base pour la conception de moules en silicone qu'il faut comprendre. Discutons-en brièvement ;

Qu'est-ce que le moulage en silicone ?

Il s'agit de l'utilisation du silicone pour façonner des produits qui peuvent être utilisés. Le moulage au silicone utilise diverses méthodes pour obtenir un produit final. Il s'agit notamment de l'utilisation de la méthode du bloc qui est la plus simple. Il est mélangé à d'autres produits comme du savon liquide pour obtenir un design plus fin.

Le moulage au silicone permet de créer des matériaux flexibles. Il permet de mouler un certain nombre d'éléments tels que le polyester, la cire de polyuréthane, le plâtre et le béton. D'autres matériaux incluent les résines époxy et la mousse de polyuréthane. Il rend les matériaux plus solides et résistants aux produits chimiques. Cela confère aux matériaux une durée de vie plus longue.

Étapes de conception des pièces moulées en silicone

Étape 1 : Ajustez l'emplacement de la porte

Idéalement, les portes doivent être situées sur les faces cachées et insignifiantes d'une pièce en silicone. Le LSR étant un matériau flexible, plusieurs types de portes sont disponibles, les deux types les plus courants étant les portes directes et les portes secondaires. La porte directe canalise le silicone directement dans la cavité du moule via le système de canaux, tandis que la porte secondaire dirige le silicone sous la cavité du moule vers une zone particulière de la partie inférieure du composant.

Étape 2 : Lignes de séparation

Avant de procéder à la création du moule, il est nécessaire de décider de la position de la ligne de séparation, qui est la zone où les deux moitiés du moule sont reliées et où se trouvera la pièce en silicone. En règle générale, la zone de jointure se trouve au niveau de la ligne de séparation d'une pièce moulée. Par conséquent, les lignes de séparation doivent être placées sur des surfaces de deuxième et troisième niveaux qui ne sont pas aussi visibles à l'intérieur des moules.

Étape 3 : Rétrécissement de la pièce

Certaines des difficultés que l'on peut observer lors du moulage de pièces en silicone incluent le rétrécissement, qui varie entre 2 et 4% des pièces en silicone moulées. Si une fabrication de qualité supérieure est requise, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'utilisation de ces pièces doit être prise en compte. Cependant, certaines d'entre elles peuvent diminuer de 1% supplémentaires par rapport à leurs tailles prévues après le processus de moulage.

Si une fabrication de qualité supérieure est souhaitée, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires et l'application de ces pièces doit être envisagée. Néanmoins, certaines pièces peuvent rétrécir de 1% supplémentaires par rapport à leurs dimensions prévues après le moulage. Le moulage de composants médicaux peut être divisé en plusieurs types en fonction du type de matériau, de la taille, du volume et de la technologie de moulage utilisée, entre autres facteurs. Cet article traite spécifiquement du moulage par injection de silicone du point de vue de la profondeur.

Pièces moulées en silicone

Caoutchouc à haute consistance (HCR) en silicone

Le HCR a une viscosité élevée et ressemble au beurre de cacahuète. En général, il peut être catalysé avec du platine ou du peroxyde. Pour le compoundage, un broyeur à deux rouleaux est utilisé avec le matériau de base. Le HCR peut être moulé par injection en utilisant deux méthodes principales : le moulage par compression et le moulage par transfert sont deux des types les plus importants.

Moulage par compression

Comme son nom l'indique, le matériau est comprimé entre les deux plaques chauffées lors du moulage par compression. Ces plaques sont ensuite comprimées et le matériau qui a été extrudé entre les deux moitiés est expulsé le long de la ligne de séparation. Cependant, le moulage par compression est une technologie plus ancienne pour mouler des pièces en silicone. Malgré cela, c'est toujours l'un des moyens les plus abordables de fabriquer des pièces en silicone moulées sur mesure

en petits volumes.

Moulage par transfert

Le moulage par transfert est assez similaire au moulage par compression où une haute pression (environ 1 500 à 2 000 psi) est utilisée pour forcer le matériau dans une cavité de moule. Cependant, il diffère dans le sens où il utilise un système de canaux, de carottes et de portes pour transférer le matériau. Cette méthode est particulièrement importante lorsqu'il s'agit de fabriquer des pièces en silicone à un volume de production faible à moyen par an.

Surmoulage

Le matériau en silicone est ensuite laminé sur le substrat, ce qui confère au produit final les caractéristiques des deux matériaux. Ce processus utilise souvent des équipements de moulage LSR et des outils spécifiques pour améliorer la productivité de la ligne de production. Cependant, certaines difficultés peuvent survenir ; par exemple, l'insert peut être mal placé, ce qui peut endommager l'outillage.

Moulage thermoplastique en silicone à deux injections

Comme dans surmoulage, moulage en deux temps implique également l'utilisation de silicone et de matériaux thermoplastiques. Tout d'abord, la première pièce est moulée par injection dans une moitié du moule ; ensuite, la deuxième pièce est surmoulée de silicone sur le thermoplastique moulé dans la deuxième moitié du moule. Une fois le moule ouvert, les pièces moulées en silicone sont libérées et les pièces thermoplastiques sont transférées sur le côté surmoulé en silicone du moule. Cette technologie est assez différente et implique l'utilisation d'outils résistants aux hautes températures, d'un matériau LSR auto-adhésif et d'un personnel qualifié pour fabriquer les pièces requises.

Différence entre les pièces moulées en caoutchouc et en silicone

Le moulage du caoutchouc et le moulage du silicone sont deux procédés aux caractéristiques et à l'utilisation uniques. Le moulage du caoutchouc implique une température et une pression élevées, tandis que le moulage du silicone est effectué à température ambiante. C'est l'une des principales différences entre les deux méthodes, car les exigences de température diffèrent considérablement.

Dans le moulage du caoutchouc, un agent de démoulage est toujours nécessaire pour empêcher le matériau de coller au moule. En revanche, le moulage par injection de silicone ne nécessite généralement pas d'agent de démoulage, ce qui est avantageux. De plus, le moulage du caoutchouc n'est pas toujours précis et peut produire des formes et des motifs complexes avec de légers écarts par rapport à la forme d'origine. Le moulage au silicone, en revanche, est plus facile à réaliser et donne des formes qui se rapprochent le plus du moule ou du matériau de moulage.

Le moulage en caoutchouc génère principalement des produits durs et rigides, tandis que le moulage en silicone génère principalement des produits à haute résistance chimique. De plus, les produits moulés en caoutchouc ont de faibles taux de retrait, ce qui signifie qu'ils peuvent être stockés et utilisés pendant de longues périodes. En revanche, les produits en silicone sont connus pour rétrécir beaucoup, ce qui pose un problème de stockage.

Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone permettent de créer de nombreux modèles et formes, mais ils diffèrent au niveau des produits finis et des matériaux. Le moulage en caoutchouc est particulièrement utile pour produire des pièces robustes et durables, tandis que le moulage en silicone produit des pièces avec une bonne résistance chimique. Toutes ces méthodes sont importantes et ont leur rôle spécifique à jouer dans le processus de fabrication.

Comment fonctionne le moulage par injection LSR ?

Moulage par injection de silicone liquide Le processus commence par l'usinage CNC de l'outil de moulage. Cet outil est important car il doit supporter des températures élevées pendant le processus. Une fois l'outil fabriqué, il peut être poncé pour obtenir différentes finitions de surface en fonction du résultat souhaité.

L'outil est ensuite placé dans une machine de moulage LSR pour démarrer le processus. Les presses de ces machines sont conçues pour avoir un niveau élevé de précision dans la taille des injections afin de permettre la production de pièces en silicone de moulage de qualité rigoureuse. T. Le LSR est un type de polymère thermodurcissable, et une fois moulé, il ne peut pas être refondu comme les autres résines thermoplastiques.

 

Une fois les pièces LSR moulées par injection, elles sont éjectées du moule et peuvent être utilisées pour la production de pièces prototypes. Le caoutchouc de silicone moulé par injection est un matériau flexible qui peut être utilisé dans diverses applications dans différents secteurs, tels que les industries médicales, de l'éclairage et de l'automobile.

pièces moulées en silicone

pièces moulées en silicone

Utilisations des pièces moulées en silicone

Le moulage par injection LSR présente une large gamme d'applications et d'avantages. Il utilise des granulés en plastique pour mouler, ce qui facilite la production efficace de pièces et de composants. Le moulage LSR présente plusieurs avantages, notamment une grande durabilité, ce qui le rend idéal pour les applications qui nécessitent l'utilisation de pièces capables de résister à de fortes contraintes. De plus, le LSR présente une large gamme de duretés qui peuvent être utilisées pour produire des produits avec différents niveaux de dureté ou d'élasticité pour répondre à un certain objectif.

 

Le moulage par injection de LSR est principalement utilisé pour créer des joints, des brides et des coussinets d'amortissement dans les équipements de communication portables et les produits électroniques renforcés. Sa durabilité et sa capacité à fonctionner dans des conditions extrêmes conviennent à ces applications et à de nombreuses autres. Le moulage par injection de LSR est flexible en termes de moulage et de conception de produits, et par conséquent, il peut être utilisé dans diverses conceptions et utilisations de produits. Certaines caractéristiques du matériau comprennent son degré élevé de dureté, sa capacité à atteindre une large gamme de niveaux de dureté, sa flexibilité et sa capacité à répondre à une grande variété d'exigences de haute performance dans de nombreuses industries.

Guide de conception pour la fabrication de pièces moulées par injection LSR

Plusieurs aspects doivent être pris en compte lors de la conception du moulage par injection LSR pour augmenter l'efficacité des pièces moulées.

Contre-dépouilles Les contre-dépouilles augmentent la complexité et le coût des mécanismes d'éjection des outils, ils doivent donc être utilisés avec parcimonie. Une autre façon de minimiser l'utilisation des contre-dépouilles est d'intégrer le carottage traversant dans la conception. Les contre-dépouilles garantissent que les pièces sont éjectées correctement du moule. Par conséquent, ces pièces doivent être conçues avec des angles de dépouille minimum de 0,5° et jusqu'à 5° pour faciliter le démoulage après un tir.

Les épaisseur La finesse des parois est également un facteur important qui affecte la qualité du produit final. Elle permet également d'éviter les problèmes tels que les creux et les vides dans les parois de la structure. Des parois plus fines sont également avantageuses en termes de réduction du temps de cycle et du coût total de production.

Côtes et soufflets sont des éléments structurels qui doivent être conçus avec beaucoup de soin. L'épaisseur des nervures doit être de 40 à 60% des parois extérieures tout en maintenant le tirage nécessaire. Cela permet de fournir un support adéquat à la conception du moule sans exercer de pression excessive.

Patrons de trous Les trous doivent être percés à 30% de l'épaisseur de la paroi. La rainure de bord doit être 30%. Les bossages doivent être fixés de préférence aux parois latérales ou aux nervures pour améliorer le comportement structurel. Cette considération de conception rend la pièce solide et durable pour résister à l'épreuve du temps et de l'utilisation.

En suivant ces directives, les concepteurs peuvent obtenir les meilleures pratiques de moulage par injection LSR, ce qui les aidera à produire des pièces de haute qualité et relativement moins chères à un budget abordable.

moules à cuire en silicone

moules à cuire en silicone

Contactez Sincere Tech pour des pièces en caoutchouc de silicone moulées de haute qualité

Sincere Tech est une entreprise professionnelle qui fournit des services de pièces moulées en silicone personnalisées. Nous avons gagné la confiance de nos clients en leur fournissant  Pièces moulées en caoutchouc et Pièces pour le moulage en silicone à des prix compétitifs. Nos professionnels qualifiés fabriquent ce produit en utilisant une technologie de pointe et des matériaux de qualité pour assurer une durabilité et une résistance élevée à la traction. De plus, avec sa stabilité supérieure, c'est un élastomère naturellement préféré pour diverses applications, ainsi que dans divers environnements.

Nous utilisons une technologie de pointe et assurons à nos clients des performances optimales. De plus, nous accordons une grande importance à l'amélioration continue du produit pour garantir des performances supérieures afin d'économiser davantage de coûts de main-d'œuvre pour les clients. Nous sommes impliqués dans la fabrication et la fourniture d'une gamme de qualité de silicone personnalisé Pièces moulées qui est produit à partir de matières premières de haute qualité provenant de notre base de fournisseurs respectée, ayant des années d'expérience sur le marché.

De plus, ces produits sont extrudés pour fabriquer des produits qui peuvent être obtenus à la fois en caractéristiques solides et en éponge sur plusieurs lignes d'extrusion. Nous fournissons ces produits avec différentes gradations de taille et de spécifications personnalisables selon les besoins exacts des clients. Notre gamme est très demandée par nos clients répartis sur le marché international et peut être proposée à des prix parmi les meilleurs du secteur.

Le moulage peut être réalisé à l'aide de deux matériaux différents. Il peut être caoutchouc ou silicone qui sont tous deux uniques. Pour mouler les produits, vous avez besoin d'un certain nombre d'éléments pour chacun d'eux. Moulage en caoutchouc et les pièces moulées en silicone ont le même résultat final. Cependant, il existe des différences nettes entre les deux. Nos produits comprennent des pièces moulées en caoutchouc et en silicone, qui sont de bonne qualité et bon marché.

  • Nous utilisons des outils appropriés et des matériaux de qualité pour garantir que les structures des pièces sont solides et durables.
  • Nos produits garantissent des performances optimales et une amélioration continue pour réduire les coûts de main d'œuvre.
  • Nos produits sont disponibles en caractéristiques solides et spongieuses, et une flexibilité peut être offerte en fonction du client.
  • Nos produits de portefeuille répondent aux exigences internationales et aux normes ISO et FDA strictes et sont proposés à des prix raisonnables sur le marché.
  • Chez Sincere Tech, notre équipe d'ingénieurs et nos équipements de production de silicone avancés garantissent que nous répondons à toutes vos exigences en matière de caoutchouc de moule en silicone.
  • Le moulage en caoutchouc et le moulage en silicone sont deux des types les plus courants ; chacun présente des avantages et des utilisations.

Conclusion

En conclusion, le moulage par injection LSR présente plusieurs avantages : durabilité, plage de dureté et polyvalence. Il peut également utiliser des granulés de plastique pour garantir la précision et l'efficacité de ses lignes de production. Des joints aux coussinets d'amortissement dans l'électronique, Moulage LSR est une approche fiable pour produire des pièces rigides mais élastiques. Ce type de moulage par injection convient à diverses industries et peut créer des conceptions complexes, c'est pourquoi il est préféré par les entreprises qui souhaitent produire des produits durables et de haute qualité.

/par