Blog sur l'achat de moules en plastique, de pièces moulées par injection de plastique en provenance de Chine Entreprises de moulage et de moulage par injection de plastique, avantages et inconvénients de l'achat de moules en plastique et de pièces moulées en plastique en provenance de Chine.

Moule pour chaise en plastique

Comment un moule de chaise en plastique produit des sièges modernes et confortables

Les chaises en plastique sont présentes presque partout où vous posez les yeux, des cafés animés qui bordent les rues de la ville aux recoins de votre propre maison. Mais avez-vous seulement pensé à la façon dont ces chaises prennent vie ?

La réponse étonnamment simple n’est autre que le moule de chaise en plastique, l’outil qui façonne les chaises sur lesquelles vous vous asseyez tous les jours

Un moule pour chaise en plastique n'est pas seulement un espace négatif. Les personnes qui travaillent dans une usine de moulage de chaises en plastique sont comme des sculpteurs qui transforment le plastique fondu en solutions d'assise confortables et fonctionnelles.

Mais qu'est-ce qui rend la chaise moulée en plastique si avantageuse en premier lieu ? Lisez la suite pour en savoir plus sur les avantages cachés des moules pour chaises en plastique.

L'efficacité redéfinie : la production de masse pour un confort maximal

Imaginez un monde où chaque chaise en plastique serait fabriquée à la main. Le coût et le temps nécessaires seraient prohibitifs ! Les moules pour chaises en plastique éliminent entièrement cet obstacle. Le moule pour chaises en plastique permet aux fabricants de produire des chaises identiques à grande vitesse, ce qui réduit considérablement le temps de production et les coûts globaux. Il en résulte une plus grande disponibilité de solutions d'assise abordables pour tous, des propriétaires de restaurants très fréquentés aux familles soucieuses de leur budget.

moule de chaise en plastique

Solidité constante pour une base confortable

Une chaise fragile peut être carrément inconfortable, sans compter qu'elle peut également constituer un grave danger pour la sécurité. Un moule de chaise en plastique garantit une épaisseur constante des parois et une intégrité structurelle globale sur toutes les chaises produites. Il garantit que les utilisateurs sont toujours en sécurité tout en offrant une base de confort fiable, que vous soyez absorbé par une réunion de travail au bureau ou que vous profitiez d'un déjeuner tranquille.

Délices du design : une chaise pour chaque occasion

Tous les besoins en matière de sièges ne sont pas identiques. Une chaise moulée en plastique répond à ce besoin car elle offre une gamme étonnante de possibilités de conception. Les conceptions d'une chaise moulée en plastique peuvent être adaptées pour créer la chaise parfaite pour n'importe quel usage, des chaises de bureau ergonomiques avec support lombaire réglable aux chaises de bistrot empilables pour les cafés en plein air. Cela garantit que le niveau de fonctionnalité et de confort est adapté à l'utilisation spécifique prévue.

Les merveilles des matériaux : choisir la bonne formule de confort

Une usine de moulage de chaises en plastique fiable n'utilise pas seulement un seul type de plastique. Différents matériaux peuvent être choisis en fonction de l'équilibre souhaité entre poids, durabilité et confort.

Par exemple, le polypropylène ou PP est un choix populaire car il est facile à nettoyer et léger, ce qui en fait un choix recommandé pour le mobilier d'extérieur.

En revanche, le polyéthylène haute densité ou PEHD offre une flexibilité et une résistance incomparables, ce qui est idéal pour les zones à fort trafic telles que les écoles et les restaurants. Cette flexibilité garantit que la chaise est fabriquée avec la « formule de confort » adaptée à l'usage auquel elle est destinée.

Au-delà des sièges : un moule aux multiples utilisations

Les moules en plastique ne sont pas uniquement utilisés pour les sièges traditionnels. Ils peuvent également être utiles pour une variété d'autres produits fonctionnels et confortables, notamment les chaises longues de plage, les équipements de jeu pour enfants, ainsi que les composants de sièges ergonomiques pour fauteuils roulants. Cette polyvalence en fait un atout précieux dans un large éventail d'industries.

Afin d'acheter un moule de chaise en plastique de haute qualité auprès de votre fournisseur de moules, vous devez poser certaines questions suivantes avant de commander votre moule de chaise.

1. La durée de vie minimale du moule de chaise en plastique.

La durée de vie normale du moule de chaise doit atteindre au moins 0,5 million de courts-circuits, voire plus. La qualité de l'acier est donc très importante. Certaines sociétés de moulage par injection proposent de l'acier de mauvaise qualité pour économiser de l'argent et offrir le prix le moins cher au client. Mais lorsque le client a le moule dans son usine, il peut y avoir un problème après quelques mois. Pour conserver une bonne qualité du moule de chaise en plastique, nous suggérons généralement à nos clients d'utiliser de l'acier de moulage 718H ou P20. Cela garantira que le moule peut durer au moins 0,5 million sans aucun problème.

moule de chaise de table en plastique

2, Le temps de cycle du moule de chaise en plastique pendant la production,

C'est une autre chose importante pour votre projet de moule de chaise, et la question simple pour tous les autres moules d'injection personnalisés, comme vous le savez, un temps de cycle court peut produire plus de pièces de moulage de chaise, cela augmentera vos profits, pour augmenter le temps de cycle, nous devons nous concentrer sur deux points, l'un est de faire une bonne structure de moule pour le moule de chaise en plastique, une bonne structure peut faire fonctionner le moule sans problème, et l'autre chose la plus importante est le refroidissement, pour réduire le temps de cycle de refroidissement, les points clés numéro un, donc lorsque vous achetez un moule personnalisé moule de chaise en plastique de votre fournisseur, vous devez modifier la conception du canal de refroidissement dans le dessin du moule, pour vous assurer que votre mouliste a conçu le refroidissement parfait dans le moule. Selon notre expérience de moulage de chaises en plastique, pour un moule de chaise en plastique de 1,8 à 2,5 kg fonctionnant avec des systèmes d'eau de refroidissement parfaits, le temps de cycle complet du moule de chaise serait de 40 à 50 secondes.

3, Comment optimiser le poids de la pièce moulée de la chaise en plastique mais la même résistance.

Quand nous commençons le produit de chaise en plastique conception, nous devons analyser pour faire une bonne résistance avec moins de poids, lorsque vous avez un projet de chaise en plastique entre les mains, vous devez changer votre concurrence à l'avance, comme le poids de la pièce et le prix, pour faire le minimum de poids moins mais la même résistance de votre chaise en plastique est le meilleur moyen de vous aider à gagner le marché car moins de poids signifie moins de coût et un temps de cycle rapide. pour améliorer cela, nous avons quelques suggestions, comme ajouter des nervures sous les nervures inférieures de la chaise, lorsque nous faisons des conceptions de chaises, nous pouvons vérifier l'empilage des chaises dans le logiciel pour éviter de futurs problèmes d'empilage de chaises.

J'espère que ces informations vous suffiront. Si vous souhaitez en savoir plus à ce sujet, n'hésitez pas à nous contacter,

Si vous avez des besoins personnalisés moule de chaise en plastique qui recherche un fabricant de moules pour le fabriquer pour vous, n'hésitez pas à nous envoyer votre demande de devis,

Nous avons plus de 17 ans d'expérience dans la fabrication de chaises en plastique sur mesure moule fabrication, nous sommes l'un des 10 premiers fabricants de moules en ChineNous offrons un service de communication technique en anglais courant (ce qui est très important pour le bon déroulement de votre projet), de bonne qualité et à un prix compétitif,

31 décembre 2019/par l'administration

Moule de Chine, moulage par injection de produits cosmétiques, Moules d'injection, moulage compact en plastique

Moulage par injection de produits cosmétiques

La résine que vous choisissez aura un effet considérable sur l'apparence. Une résine remplie n'atteindra jamais un aspect très poli, et l'argent que vous dépensez pour faire polir le moule sera gaspillé. Différentes résines plastiques sont facilement disponibles au cours de la production. Par exemple, les moulages produits à partir de matériaux amorphes sont beaucoup plus difficiles à découper que les matériaux cristallins. Moulage par injection de produits cosmétiques La création d'un outillage ou de moules complets nécessite une grande quantité d'ingénierie en amont. Le moule peut être constitué d'une seule pièce, auquel cas il est détaché de l'article en verre, ou il peut s'agir d'un dispositif ouvert et fermé composé de deux parties, ce qui permet de retirer le moule et de le réutiliser. Il est ensuite serré autour de celui-ci, emprisonnant le plastique tandis que l'air continue de remplir la paraison dans la conception de votre pièce.

Si plus d'un matériau est nécessaire, une machine multi-barils est nécessaire. Différents types de matériaux ont leurs propres caractéristiques physiques affectant la découpe. Lorsque vous comparez les propriétés du PEHD et du PEHM avec un PE basse densité moins cher en fonction des exigences de rigidité de la solution finale, il est plus économique d'utiliser les matériaux les plus coûteux car il est possible de rendre les parois d'un conteneur plus fines.

Vous trouverez ci-dessous quelques-uns des Moulage d'emballages cosmétiques produits que nous avons fabriqués auparavant pour votre référence. Si vous avez des exigences concernant les produits de moulage par injection d'emballages cosmétiques, n'hésitez pas à nous envoyer un e-mail.

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Un flacon pompe est un matériau d'emballage très courant utilisé pour les cosmétiques et les produits de soins personnels. Le verre étant extrêmement cassant, après l'apparition du plastique, le plastique a été utilisé pour remplacer le verre dans certains cas. Le plastique se solidifie lorsqu'il refroidit dans le moule. La méthode par laquelle le plastique fondu est injecté dans le moule peut également identifier le type d'équipement de moulage.

Si le choix de résine est limité, vous devrez peut-être faire des compromis sur l'esthétique. Avec chacun de ces choix pour vos besoins en recrutement dans l'industrie des plastiques, c'est un travail effrayant de trouver quelqu'un qui soit qualifié pour fournir le type de service dont vous avez besoin. Avec plus de 500 000 fournisseurs, vous aurez facilement la capacité de trouver celui qui correspond à vos besoins et exigences. Le travail est généralement effectué en équipe avec différents employés au même niveau et une supervision directe pour de grandes parties du travail.

Un fabricant proposant plus d'une option des 3 types de procédures de moulage par soufflage est idéal car vous pouvez discuter de la méthode la plus appropriée en examinant les avantages et les inconvénients de chacune. Il sera produit en série dans une entreprise de moulage en Chine pour fournir des formes de stockage distinctes pour des produits variés. Vous pouvez trouver des entreprises bien établies qui se démarquent dans l'aspect typique. L'industrie cosmétique est l'une des plus grandes industries manufacturières de la planète. L'industrie cosmétique est devenue l'une des industries les plus lucratives qui utilisent du plastique moulage par injectionDe même, en ce qui concerne le contrôle des mouvements, il n’existe pas de technologie majeure qui réponde aux nombreuses exigences au même degré.

L'entretien n'est pas le travail du fabricant de moules. Comme il existe de nombreux types de Moulage par injection de produits cosmétiques En fait, chaque petit équipement est parmi plusieurs types différents et peut être unique, en fonction de la combinaison des systèmes qu'il possède. Certains équipements de moulage par injection sont identifiés et la pression nécessaire pour maintenir ensemble les nombreuses pièces du moule est créée. Pour cette raison, vous devez simplement sélectionner d'excellentes machines pour vous assurer que votre processus sera aussi efficace que possible. Spécifiez le type de machine et l'unité sera probablement programmée en usine pour ce type de machine. Faites fonctionner l'équipement pendant quelques cycles et IMPACT II génère une version théorique du processus.

27 décembre 2019/par l'administration

Moules d'injection, moulage par micro-injection

Moulage par micro-injection

Qu'est-ce que le moulage par micro-injection

Moulage par micro-injection (micro-moulage) est un moulage par injection thermoplastique de petite taille et de haute précision, composé de pièces et de composants avec des tolérances serrées (0,001 mm à 0,005 mm). Ce type de pièces moulées par micro-injection est utilisé dans l'industrie médicale, l'automobile, l'aérospatiale et l'industrie électronique. Le moule de micro-injection est le même que le moule d'injection standard doté de curseurs, d'un élévateur, mais la précision et la tolérance sont totalement différentes.

Le moulage par micro-injection ou le moulage par micro-injection ont la même signification. Peu importe comment vous l'écrivez, la taille du micro-moulage est très petite, de 2 mm à 20 mm. La chose la plus importante pour fabriquer des pièces de micro-moulage de bonne qualité est la tolérance et la machine de moulage par injection. Il faut utiliser une machine de moulage par injection à grande vitesse et une marque de machines de moulage par injection de haute qualité.

Fabrication de moules et d'outillages

Sincere Tech dispose de trois machines de moulage par injection Nissei à grande vitesse avec 80 tonnages à offrir moulage par injection micro personnalisé pour les applications automobiles, médicales, aérospatiales, de communication, de défense et industrielles générales. Nous sommes spécialisés dans la conception de micro-moules, l'ingénierie, le choix des thermoplastiques, la fabrication de moules, le dépannage et la production en série,

Avec des années d'excellence en matière de conception et de fabrication, notre tradition de production de solutions innovantes et qualité de classe mondiale assure le succès de votre produit. En tant que fabricant de moules en plastique personnalisés à guichet unique, nous proposons une gamme complète de services à valeur ajoutée pour répondre à vos besoins :

Moulage sur mesure de petites pièces de précision, d'appareils médicaux et d'industries de haute technologie
Modélisation 3D
Spécialisé dans le moulage à tolérance serrée, il peut facilement répondre à une exigence de tolérance de 0,003 mm.
Caoutchouc absorbant l'énergie
Conception de pièces/moules 3D, services d'ingénierie et fabrication de moules
Travaux secondaires, sous-assemblage et finition
Le prototype, les séries courtes et longues
Compoundage personnalisé et thermoplastiques techniques

: Micro-moulage par injection

: Micro moulage

: Micro moulage de plastique

: Moulage par micro-injection

Sincere Tech dispose d'une usine de moulage interne complète pour la construction de nouveaux moules, la réparation et l'entretien des moules existants. De plus, nous fournissons des services de fabrication de moules compétitifs et expédions les moules vers l'Europe et l'Amérique.

Ingénierie et conception de moules

Sincere Tech peut fournir des services complets de conception et d'ingénierie, depuis la conception de pièces jusqu'aux modèles CAO 3D, en passant par la conception complète de moules, la fabrication de moules jusqu'à la production en série. Nous pouvons faire des recommandations concernant la conception des pièces et les résines afin de minimiser les coûts de production et de maximiser les performances des pièces. Nous construisons également des moules prototypes à faible coût et testons la conception avant la production.

Si vous avez un projet de micro-moulage par injection qui recherche le meilleur fournisseur approprié en Chine, contactez-nous maintenant, nous serons l'une des meilleures options pour vous, nous vous offrirons un service de satisfaction 100%.

16 octobre 2019/par l'administration

Moulage par injection de PEHD, Moules d'injection, Moulage par injection de PE

Technologie de moulage par injection PE

Le polyéthylène (PE) est un matériau doux, non toxique, bon marché et facile à traiter. Il s'agit d'une sorte de polymère cristallographique typique.

Le PE-LD a la densité la plus légère de sa catégorie et est facile à ventiler et à tremper. Il a de bonnes propriétés diélectriques et de résistance chimique, de douceur, d'allongement et de résistance aux chocs. Sa translucidité est meilleure que celle du PEBD moyen et bas, mais il présente de mauvaises performances en termes de propriétés mécaniques, ce qui peut s'appliquer à la douceur moulage par injection et moulage par extrusion.

Le PE-HD présente également de bonnes propriétés diélectriques, une bonne résistance à l'abrasion et une bonne étanchéité à l'eau. En termes de résistance aux produits chimiques, le PEHD est meilleur que le PEBD. Il présente une température de ramollissement élevée, de mauvaises performances d'assemblage à froid et thermique, ainsi qu'une faible résistance mécanique et une faible température de déflexion à chaud. Par conséquent, le PEHD est adapté pour être utilisé comme matériau isolant pour les circuits haute fréquence.

Points communs des procédés de moulage par injection HDPE et LDPE :

Taux de rétrécissement élevé par rapport aux autres résines plastiques.

La tendance à la cristallisation est plus grande que chez les autres. Par conséquent, dans le processus de moulage par injection, la température des matériaux et la température du moule doivent être plus élevées et la pression d'injection doit être plus faible (à vitesse moyenne ou faible et la vitesse de fusion de la colle ne doit pas être trop rapide).

En modifiant la pression d'injection : L'influence du changement de la pression d'injection sur la fluidité de la matière fondue est plus évidente que celle de la température du cylindre d'alimentation.

Pour le moulage par injection de PE La température de traitement du polyéthylène basse densité varie de 160 à 220 degrés Celsius et le polyéthylène haute densité est de 180 à 240 degrés Celsius, ils nécessitent tous deux une température plus basse dans la zone d'alimentation pour éviter que le matériau ne s'accroche à la vis pour bloquer l'alimentation du matériau.

En fonction de la température du moule : la température du moule affecte considérablement les produits en polyéthylène. Lorsque le moule est à haute température, la vitesse de refroidissement de la masse fondue devient plus lente et le produit aura une cristallinité plus élevée, la dureté et la rigidité seront améliorées. Pour une température de moule plus basse et une vitesse de refroidissement de la masse fondue élevée, le produit aura une transparence cristalline plus faible et présentera une certaine flexibilité. En conséquence, la contrainte interne et l'anisotropie du retrait augmentent également, ce qui peut facilement conduire à des déformations et des déformations.

2 septembre 2019/par l'administration

Moules d'injection, POM, Moulage par injection de POM

Technologie de moulage par injection POM

Qu'est-ce que le moulage par injection de POM ?

Moulage par injection POM ou moulage par injection d'acétalLe POM (polyoxyméthylène) est un processus de création de pièces par injection de matériau POM (polyoxyméthylène) en fusion dans un moule, où il se refroidit et se solidifie. Le POM est un polymère thermoplastique couramment utilisé dans les pièces de précision telles que les engrenages, les roulements et les composants électriques en raison de sa résistance élevée, de sa rigidité, de ses faibles propriétés de frottement, de ses propriétés mécaniques et chimiques, et notamment de son excellente résistance au frottement.

Le processus de moulage par injection du POM permet de créer des formes complexes et précises avec une grande exactitude dimensionnelle et une grande répétabilité. Le POM (également appelé acétal) est polymérisé à partir de formaldéhyde et d'autres matières premières, etc. Le POM-H (homopolymère de polyoxyméthylène) et le POM-K (copolymère de polyoxyméthylène) sont des plastiques techniques thermoplastiques à haute densité et cristallinité.

Moulage par injection de POM est un plastique cristallin dont le point de fusion est évident. Une fois le point de fusion atteint, la viscosité de la matière fondue diminue rapidement. Lorsque la température dépasse une certaine limite ou que la matière fondue est chauffée trop longtemps, elle se décompose. Le cuivre est le catalyseur de dégradation du POM, les zones en contact avec le POM fondu doivent éviter l'utilisation de cuivre ou de matériaux à base de cuivre.

Moulage par injection POM

Avantages du moulage par injection de POM

Moulage par injection POM offre plusieurs avantages par rapport à d'autres procédés de fabrication. Voici quelques-uns des principaux avantages du moulage par injection de POM :

Résistance et rigidité élevées : Le POM est un plastique technique très durable et rigide qui offre une résistance et une rigidité exceptionnelles, ce qui le rend idéal pour les applications nécessitant une grande solidité et une résistance à l'usure et à la déchirure.
Excellente stabilité dimensionnelle : Le POM présente une excellente stabilité dimensionnelle, ce qui signifie qu'il conserve sa forme et sa taille même à des températures élevées ou sous l'effet de contraintes mécaniques. Cela en fait un choix populaire pour l'ingénierie de précision et les applications à haute tolérance.
Bonne résistance chimique : Le POM présente une bonne résistance à de nombreux produits chimiques, notamment les solvants, les carburants et les huiles. Il peut donc être utilisé dans des applications où l'on s'attend à une exposition à des produits chimiques.
Résistance élevée à la chaleur : Le POM a une température de déflexion thermique élevée, ce qui signifie qu'il peut supporter des températures élevées sans se déformer ou perdre ses propriétés mécaniques.
Faible friction et résistance à l'usure : Le POM a un faible coefficient de frottement, ce qui en fait un excellent choix pour les applications nécessitant une faible résistance au frottement et à l'usure, telles que les engrenages et les roulements.
Facile à mouler : Le POM est facile à mouler grâce aux techniques de moulage par injection, ce qui permet de créer des géométries complexes et des dessins compliqués avec une grande précision.
Rentable : Le moulage par injection de POM est un procédé de fabrication rentable qui permet de produire de grands volumes avec une qualité constante et un minimum de déchets. Il s'agit donc d'un choix populaire pour la production de masse de composants en plastique.

Inconvénients du moulage par injection de POM

Bien que le moulage par injection de POM offre de nombreux avantages, il y a aussi quelques inconvénients à prendre en compte. Voici quelques-uns des principaux inconvénients du moulage par injection de POM :

Susceptible de se fissurer sous l'effet de la contrainte : Le POM est susceptible de se fissurer sous l'effet de la contrainte lorsqu'il est exposé à certains produits chimiques, tels que les acides forts, les bases et certains solvants. Cela peut entraîner une défaillance prématurée des pièces moulées.
Options de couleurs limitées : Le POM est naturellement blanc et il peut être difficile d'obtenir des couleurs vives au cours du processus de moulage par injection. Cela peut limiter l'attrait esthétique du produit final.
Température de traitement élevée : Le POM nécessite une température de traitement élevée pendant le moulage par injection, ce qui peut entraîner une consommation d'énergie plus élevée et des temps de cycle plus longs.
Mauvaise résistance aux UV : Le POM résiste mal aux rayons UV, ce qui peut entraîner sa dégradation et la perte de ses propriétés mécaniques au fil du temps lorsqu'il est exposé à la lumière du soleil ou à d'autres sources de rayons UV.
Fragilité à basse température : Le POM devient cassant à basse température, ce qui peut le rendre inadapté aux applications nécessitant une résistance à basse température.
Préoccupations environnementales : Le POM n'est pas biodégradable et peut mettre des centaines d'années à se décomposer dans l'environnement. Cela peut être un problème pour les applications où la durabilité et l'impact sur l'environnement sont des considérations importantes.
Coûts d'outillage : La production de moules d'injection en POM de haute qualité peut être coûteuse, en particulier pour les géométries complexes et les conceptions compliquées, ce qui peut augmenter le coût global du processus de fabrication.

Types de moulage par injection de plastique POM

Type	Caractéristiques	Applications
Homopolymère POM (POM-H)	Forte cristallinité, excellentes propriétés mécaniques, peut être sensible à la fissuration sous contrainte.	Engrenages, poulies, bagues
Copolymère POM (POM-C)	Amélioration de la résistance aux chocs et à la fissuration sous contrainte	Pièces détachées automobiles, biens de consommation
POM renforcé	Propriétés mécaniques améliorées, telles que la solidité, la rigidité et la résistance à la chaleur	Composants structurels, pièces automobiles, machines industrielles
POM ignifugé	Meilleure résistance au feu	Connecteurs électriques, matériaux de construction
POM alimentaire	Conforme aux normes de sécurité alimentaire	Équipement de transformation des aliments, conteneurs, matériaux d'emballage
POM de qualité médicale	Répond aux exigences de biocompatibilité et de stérilisation	Instruments chirurgicaux, prothèses, composants médicaux
POM conducteur	Amélioration de la conductivité électrique	Connecteurs électriques, blindage EMI, composants électroniques
POM à faible frottement	Très faible coefficient de frottement	Roulements, coussinets, pièces mobiles
POM haute température	Peut supporter des températures plus élevées	Composants automobiles sous le capot
POM pigmenté	Apporte de la couleur ou de l'opacité	Biens de consommation, garnitures automobiles

Structure et propriétés chimiques :

Le POM est un polymère cristallin composé d'unités de formaldéhyde réhabilitées. Cette structure chimique lui confère quelques propriétés séduisantes :
Haute qualité et fermeté : Le POM présente d'étonnantes qualités de ductilité et de flexion, ce qui le rend approprié pour les applications nécessitant une forte exécution mécanique.
Stabilité dimensionnelle : Le POM a une très bonne stabilité dimensionnelle et une fabuleuse résistance au fluage, ce qui garantit des résistances exactes et une qualité inébranlable à long terme.
Résistance à la fatigue : La qualité de la faiblesse du matériau est élevée, ce qui lui permet de supporter des charges répétées sans déception.
Résistance chimique : Le POM est sans danger pour une série de produits chimiques, notamment les hydrocarbures aliphatiques, les alcools et de nombreux solvants.
Faible coefficient de broyage : Le POM a un coefficient de contact très faible, ce qui en fait un excellent choix pour les pièces mobiles et l'orientation.
Bonne résistance à l'usure : Sa résistance à l'abrasion est élevée, ce qui garantit une longue durée de vie dans les applications sujettes à l'usure.
Excellente usinabilité : Le POM est facile à usiner, ce qui permet d'obtenir des formes complexes et des élasticités précises.

Conseils pour le moulage par injection de POM.

Transformation du plastique POM
Le POM a une faible absorption d'eau, qui est généralement de 0,2%-0,5%. Dans des circonstances normales, le POM peut être traité sans séchage, mais la matière première humide doit être séchée. La température de séchage est supérieure à 80 degrés Celsius, le temps de séchage est supérieur à 2-4 heures et doit être effectué conformément à la fiche technique du fournisseur. L'utilisation de matériaux recyclés est généralement comprise entre 20 et 30%. Toutefois, cela dépend de l'espèce et de l'utilisation finale des produits ; elle peut parfois atteindre 100%.
Sélection de la machine de moulage par injection
Outre l'exigence relative à la vis sans zone de stockage des matériaux, il n'y a pas d'exigence particulière en ce qui concerne la machine de moulage par injection ; le moulage par injection général est possible.
Conception du moule et de la porte
Pendant le processus de moulage par injection du POM. La température commune du moule est contrôlée à 80-90 degrés Celsius, le diamètre du canal d'écoulement est de 3-6 mm, la longueur de la porte est de 0,5 mm, la taille de la porte dépend de l'épaisseur de la paroi en plastique, le diamètre de la porte circulaire doit être au moins 0,5-0,6 fois l'épaisseur des produits, la largeur de la porte rectangulaire est généralement 2 fois ou plus de son épaisseur, la profondeur est de 0,6 fois l'épaisseur de la paroi, la pente de démoulage est comprise entre 40′ et 1-30.

Système d'évacuation des moules - rainures d'aération pour POM

POM-H : l'épaisseur est de 0,01-0,02 mm et la largeur de 3 mm.
POM-K : l'épaisseur est de 0,04 mm et la largeur est de 3 mm.

Température de fusion
Vous pouvez utiliser la méthode de l'injection d'air pour mesurer la température.
POM-H peut être réglé à 215 degrés Celsius (190 -230 degrés Celsius) POM-Kit peut être réglé à 205 degrés Celsius (190 -210 degrés Celsius).
Vitesse d'injection
La vitesse la plus courante est la vitesse moyenne, qui est un peu rapide. Une vitesse trop lente est susceptible de produire des ondulations, une vitesse trop rapide est susceptible de produire des lignes de rayons et une surchauffe de la cisaille.
Emballage
Il est préférable d'être plus bas pour l'emballage. En général, il ne dépasse pas 200 bars.
Temps de séjour
Si l'appareil n'a pas de point de rétention de la fonte,
POM-H A une température de 215 degrés Celsius, le temps de rétention est de 35 minutes.
POM-K A une température de 205 degrés Celsius, le temps de rétention de 20 minutes n'entraîne pas de décomposition grave.

À la température du moulage par injection du POM, le matériau moulé ne peut pas rester dans le tonneau pendant plus de 20 minutes. Le POM-K peut rester en place pendant 7 minutes à une température de 240 degrés Celsius. Si, pendant le temps d'arrêt, la température peut baisser jusqu'à 150 degrés Celsius, si le temps d'arrêt est long, vous devez nettoyer le tonneau et éteindre le chauffage.

Temps d'arrêt
Vous devez utiliser du PE ou du PP pour nettoyer le cylindre, éteindre le chauffage et pousser la zone frontalière de la vis, maintenir le cylindre et la vis propres. Les impuretés ou la saleté modifient la stabilité de surchauffe du POM (en particulier du POM-H). Par conséquent, après avoir épuisé le polymère contenant de l'halogène ou un autre polymère acide, il convient d'utiliser du PE pour nettoyer, puis de jouer avec le matériau PM, sous peine de provoquer une explosion. L'utilisation de pigments, de lubrifiants ou de matériaux en nylon GF inappropriés entraîne une dégradation du plastique.
Post-traitement
Pour les POM les produits utilisés à des températures non normales sont soumis à des exigences de qualité plus élevées ; ils doivent subir un traitement thermique.

L'effet du traitement de recuit est vérifié en immergeant les produits dans une solution d'acide chlorhydrique de concentration 30% pendant 30 minutes, puis en utilisant des yeux pour observer et déterminer s'il y a des fissures de contrainte résiduelle.

Application des pièces moulées par injection en POM

Les pièces moulées par injection en POM sont utilisées dans un large éventail d'applications dans diverses industries. Parmi les applications les plus courantes des pièces moulées par injection en POM, on peut citer les suivantes :

Industrie automobile : Les pièces en POM sont largement utilisées dans l'industrie automobile pour des applications telles que les systèmes d'alimentation en carburant, les composants du moteur et les pièces d'habillage intérieur, en raison de leur grande solidité, de leur rigidité et de leur excellente résistance à l'usure.
Industrie électrique et électronique : Les pièces en POM sont couramment utilisées dans l'industrie électrique et électronique pour des applications telles que les commutateurs, les connecteurs et les composants de boîtier en raison de leur excellente stabilité dimensionnelle et de leur faible friction.
Industrie des biens de consommation : Les pièces en POM sont utilisées dans la fabrication de biens de consommation tels que les jouets, les équipements sportifs et les appareils ménagers en raison de leur durabilité, de leur résistance aux produits chimiques et de leur facilité de traitement.
Industrie médicale : Les pièces en POM sont utilisées dans l'industrie médicale pour des applications telles que les instruments chirurgicaux et les appareils médicaux en raison de leur grande solidité, de leur rigidité et de leur résistance à la stérilisation.
Machines industrielles : Les pièces en POM sont couramment utilisées dans les machines industrielles pour des applications telles que les engrenages, les roulements et d'autres composants qui nécessitent une faible friction et une résistance à l'usure.
Industrie aérospatiale : Les pièces en POM sont utilisées dans l'industrie aérospatiale pour des applications telles que les composants des systèmes de carburant, les sièges de soupape et les composants des systèmes hydrauliques, en raison de leur grande solidité et de leur résistance à l'usure.

Les pièces moulées par injection en POM sont utilisées dans des applications qui requièrent une grande solidité, une grande rigidité, une grande résistance à l'usure et une grande stabilité dimensionnelle, ce qui en fait un choix populaire dans un large éventail d'industries.

Technologie de moulage par injection du POM

Les paramètres du processus de moulage par injection pour le matériau POM dépendent de plusieurs facteurs tels que la qualité spécifique du POM, la conception et la géométrie de la pièce, et la machine de moulage par injection utilisée. Toutefois, voici quelques lignes directrices générales concernant les paramètres de moulage par injection pour le matériau POM :

Température d'injection : La température d'injection recommandée pour les matériaux POM se situe généralement entre 170°C et 230°C (338°F et 446°F), en fonction de la qualité du POM.
Température du moule : La température de moulage recommandée pour le matériau POM se situe généralement entre 60°C et 100°C (140°F et 212°F), en fonction de la qualité du POM et de la complexité de la pièce.
Pression d'injection : la pression d'injection recommandée pour le matériau POM est généralement comprise entre 60 MPa et 140 MPa (8700 psi à 20300 psi), en fonction de la qualité du POM et de la taille et de la complexité de la pièce.
Vitesse d'injection : la vitesse d'injection recommandée pour le matériau POM est généralement comprise entre 50 et 100 mm/s (1,97 à 3,94 in/s), en fonction de la qualité du POM et de la taille et de la complexité de la pièce.
Pression et durée de maintien : La pression de maintien recommandée pour le matériau POM se situe généralement entre 50% et 70% de la pression d'injection, en fonction de la qualité du POM et de la taille et de la complexité de la pièce. Le temps de maintien recommandé est généralement compris entre 10 et 30 secondes.

Il est important de noter qu'il s'agit de lignes directrices générales et que les paramètres optimaux de moulage par injection pour le matériau POM peuvent varier en fonction des exigences spécifiques de l'application et des conditions de traitement. Il est donc important de consulter le fournisseur de matériau POM et le fabricant de la machine de moulage par injection pour déterminer les paramètres de moulage par injection appropriés à votre application spécifique.

Les pièces moulées par injection en POM sont utilisées dans de nombreuses industries et leur processus de moulage est très sensible. Sincere Tech est un professionnel Moulage par injection POM Si vous avez un projet nécessitant des pièces moulées par injection en POM, contactez-nous pour obtenir un prix.

2019年8月31日/par l'administration

Moule de Chine, Moules d'injection

Moulage par injection de polystyrène PS

Polystyrène (PS, GPS) est communément connu sous le nom de plastique dur styrène ordinaire qui est transparent et appartient au plastique translucide (avec une densité supérieure à celle de l'eau, fragilité).

Les propriétés du PS comprennent de bonnes performances optiques 88%-92%, d'excellentes performances électriques, un moulage et un traitement faciles et une bonne colorabilité. Ses inconvénients comprennent la fragilité, la faible température de résistance à la chaleur, les exigences élevées en matière de conditions de traitement et de moulage (vieillissement distinct et grande sensibilité à la chaleur), une faible résistance aux acides et une combustion facile. S'il n'y a pas de source d'incendie, il brûlera continuellement avec une couleur jaune, un charbon noir épais, des cloques et une monosomie.

La viscosité est sensible à la vitesse de cisaillement. Lorsque la pression augmente, la viscosité de la masse fondue diminue. Par conséquent, compte tenu des facteurs de contrainte internes faciles à produire, ce qui signifie injecter dans la cavité à grande vitesse dans l'état fondu idéal, la pression ne doit pas être surchargée.

La température de traitement est comprise entre 176 et 260 degrés Celsius et le point de fusion est de 225 degrés Celsius. La température d'injection du moulage ne doit pas être trop élevée et la température du cylindre d'alimentation est répartie comme suit : basse à l'entrée, moins élevée au milieu et plus élevée à la sortie, ainsi que deux fois plus élevée au niveau de la buse.

Le temps d'ouverture du moule peut être un peu précoce et le temps de séjour peut être ajusté en conséquence (produits à grande porte) car sa vitesse de solidification est plus rapide que celle des autres plastiques.

Lors du démoulage, il faut veiller à bien nettoyer le fil de la porte et à ne pas le faire sortir par la force lors de la fermeture du moule. Pour éviter les contraintes internes habituelles, il peut être immergé dans l'évier (65-80 degrés Celsius) pendant 1 à 3 heures après le démoulage.

HIPS ou IPS est communément connu sous le nom de PVC non brisé, caoutchouc dur non brisé ou caoutchouc non brisé.
Les matières premières du MPS ne sont pas transparentes, elles sont jaunes ou blanc laiteux et faciles à traiter et à colorer. Il a une forte ténacité et une plus grande résistance aux chocs et une plus grande flexibilité, similaire au caoutchouc hautement élastique (la pression d'injection et la température de moulage doivent être élevées).

Le SAN est communément appelé plastique transparent et incassable, qui présente une température de ramollissement et une température de choc élevées, ainsi qu'une résistance élevée aux contraintes. La fissuration, la résistance à l'usure, la stabilité chimique, la résistance à sec, la résistance à la chaleur, la résistance à la corrosion et la résistance à l'huile sont meilleures, avec une taille stable et un moulage facile.

Les plastiques polyméthacrylate de méthyle modifiés ont une transparence similaire à celle du polyméthacrylate de méthyle, une bonne ténacité et une certaine résistance aux chocs, une résistance à l'abrasion, une mauvaise stabilité chimique, une résistance à sec, une résistance à la chaleur, une résistance à la corrosion, une résistance à l'huile, une taille stable et un moulage facile.

En ce qui concerne la vitesse de refroidissement, le HIPS est plus lent que le PS. Il nécessite une pression et un temps de maintien suffisants, ce qui intensifie l'échange de chaleur du moule et assure des conditions de refroidissement suffisantes.

25 août 2019/par l'administration

Moules d'injection, Moulage par injection PET

Moulage par injection PET

Les techniques d'injection de l'ester d'alcool d'acide polytéréphtalique (PET)

Le nom chimique du PET est l'ester d'alcool de polytéréphtalate, également appelé polyester. À l'heure actuelle, le PET GF est utilisé par la plupart des clients. Moulage par injection PET les pièces sont principalement utilisées dans les produits préformés de bouteilles

Le PET a de bonnes propriétés rhéologiques à l'état fondu et la pression a plus d'effets sur la viscosité que la température. Par conséquent, nous modifions les propriétés rhéologiques principalement à partir de la pression.

Séchage du plastique

Étant donné que la macromolécule PET contient une base aliphatique, elle présente une certaine hydrophilie. L'agrégat est très sensible à l'eau lorsqu'il est à haute température. Lorsque la teneur en eau dépasse la limite, le poids moléculaire du PET chutera pendant le traitement, de sorte que le produit sera coloré et deviendra croustillant. Par conséquent, nous devons sécher le matériau à 150 degrés Celsius pendant plus de 4 heures et 3 à 4 heures à 170 degrés Celsius avant le traitement. Nous pouvons utiliser la méthode d'injection d'air pour vérifier si le matériau est complètement sec ou non. La proportion de matériau recyclé n'est généralement pas supérieure à 25% et le matériau recyclé doit être complètement séché.

Sélection de la machine de moulage par injection

Le PET ne peut être stable que pendant une courte période après le point de fusion, et le point de fusion est si élevé, qu'il faut choisir le système d'injection qui a plus de périodes de contrôle de la température et moins de chaleur de friction lors de la plastification, et le poids réel du produit (le matériau qui contient de l'eau) ne peut pas être inférieur aux deux tiers de la quantité d'injection de la machine.

Conception de moules et de portes

Nous utilisons généralement des moules à canaux chauds pour concevoir ANIMAL DE COMPAGNIE Préforme de bouteille. Il est préférable d'avoir un panneau isolant entre le moule et le gabarit de la machine de moulage par injection. L'épaisseur du panneau isolant est d'environ 12 mm et peut supporter une pression élevée. Il est suffisamment aéré pour qu'il n'y ait pas de surchauffe ou d'écaillage local, mais la profondeur de l'évent ne dépasse généralement pas 0,03 mm, sinon il est facile de produire des bavures.

Température de plastification

La mesure peut être effectuée par injection d'air. La température varie de 270 à 295 degrés Celsius et la température du PET GF amélioré peut être réglée de 290 à 315 degrés Celsius, etc.

Vitesse d'injection

En règle générale, la vitesse d'injection doit être rapide afin d'éviter une solidification prématurée. Mais si l'injection est trop rapide, le taux de cisaillement sera si élevé que le matériau deviendra facilement fragile. L'injection du matériau est généralement terminée en 4 secondes.

Emballage

Afin d'éviter l'usure, la pression de l'emballage doit être aussi basse que possible. En général, elle ne dépasse pas 100 bars. Nous n'avons généralement pas besoin de l'utiliser.

Temps de détention

Il faut éviter de trop longs temps de rétention pour éviter une baisse du poids moléculaire. Essayez d'éviter une température supérieure à 300 degrés Celsius. Si la machine s'arrête moins de 15 minutes, nous devons seulement faire une injection d'air. Si la machine s'arrête plus de 15 minutes, nous ne devons pas redémarrer la machine avant d'avoir utilisé du PE visqueux pour nettoyer la machine et faire baisser la température du cylindre d'alimentation à la température du PE.

Attention

(1) Il ne faut pas trop de matériaux recyclés. Dans le cas contraire, il est facile de former des « ponts » au niveau de la goulotte de déchargement, ce qui aura une incidence sur la plastification.
(2) Si nous ne contrôlons pas correctement la température du moule ou la température du métal, il est facile de produire un « brouillard blanc » et de devenir opaque. Lorsque la température du moule est basse et uniforme, la vitesse de refroidissement sera trop rapide avec peu de cristallisation et des produits transparents.

23 août 2019/par l'administration

Moules d'injection, Essai de moisissure

Processus d'essai de moisissure

Lorsqu'une nouvelle fabrication de moule d'injection est complètement terminée, l'étape suivante est essai de moisissure (test), pour tester le moule, nous devons vérifier certaines informations importantes pour éviter toute erreur, nous devons vérifier le matériau plastique, la couleur des échantillons, la quantité d'échantillons que nous devons envoyer au client, toute tolérance spéciale si elle doit être vérifiée pendant l'essai du moule, etc. Vous trouverez ci-dessous nos procédures et processus d'essai du moule,

Réglez la température du barillet selon les recommandations du fournisseur de matériaux. Le milieu de la température recommandée à l'avant et l'extrémité inférieure de la température recommandée à l'arrière. Si vous n'avez pas de feuille de données, reportez-vous au rapport de flux de moulage. Enregistrez la température de fusion réelle avec la méthode de l'injection d'air. Si le client doit assister à l'essai, la fiche technique du matériau doit être imprimée et présentée à la machine.
Réglez la température du moule au milieu de la plage de température recommandée. Si vous n'avez pas de feuille de données, reportez-vous au rapport de flux de moule. Assurez-vous également que la température réelle du moule est correcte pendant la production.
Réglez la force de serrage en fonction du rapport Moldflow ou de la force de serrage maximale de la machine spécifiée par le client.
Réglez le temps de refroidissement en fonction du « temps nécessaire pour atteindre la température d'éjection » du rapport Moldflow.
Régler la pression d'injection au maximum. S'assurer que le moule est correctement nettoyé avant l'injection.
Réglez la vitesse d'injection sur 50% de la machine du client si vous en avez, sinon, 50% de notre machine, réglez la vitesse de maintien sur 5-10.
Réglez d’abord la pression de maintien sur 0.
Augmentez progressivement la taille de l'injection jusqu'à ce que les pièces soient remplies à environ 90%. Vérifiez la variation de la cavité. Si la variation de la cavité est supérieure à 7%, notez-la sur la page et indiquez que le problème doit être amélioré.
Augmentez la taille de la grenaille jusqu'à ce que les pièces soient pleines à 100%, les pièces peuvent être coulées mais pas courtes. Si les pièces présentent des éclats, des brûlures ou des pièges à air, notez-les dans un commentaire sur papier car le problème doit être résolu
Réglez la taille de la prise de vue sur 97% complet, cela doit être fait en incluant un temps de maintien estimé.
Réglez la pression de maintien à la moitié de la pression d’injection réelle.
Commencez à effectuer une analyse du gel de la porte et utilisez le temps de maintien à partir duquel la porte se bloque.
Ajustez le temps de refroidissement en fonction du matériau plastique ci-dessous.
Poids record des coups complets.
Augmentez la pression de maintien jusqu'à ce que le poids de la pièce cesse d'augmenter.
Ajustez le temps de cycle à l'objectif client. Assurez-vous que l'outil peut fonctionner correctement à ce temps de cycle.
Échantillons de ruissellement et marquez-les avec le numéro et la date de l'essai, ce qui est une information très importante pour nous permettre de trouver quels échantillons proviennent de l'essai précédent, la quantité selon les exigences du client si les pièces sont ok. 1 coup d'équilibre et 2-3 coureurs doivent toujours être envoyés avec les échantillons.

Grâce aux processus d'essai de moule ci-dessus, le moule d'injection devrait fonctionner très bien dans l'atelier de moulage de notre client.

Si vous avez d'autres questions, n'hésitez pas à nous contacter, si vous êtes intéressé par notre service, n'hésitez pas à nous envoyer votre demande de devis.

			MATÉRIEL


Épaisseur de la paroi	ABS	Nylon	PEHD	PEBD	PP	PS	PVC

0,5	n / A	n / A	1,8	n / A	1.8	1	n / A
0,76	1,8	2,5	3,0	2,3	3,0	1,8	2,1
1,0	2,9	3,8	4,5	3,5	4,5	2,9	3,3
1,3	4,1	5,3	6,2	4,9	6,2	4,1	4,6
1,5	5,7	7,0	8,0	6,6	8,0	5,7	6,3
1.8	7,4	8,9	10,0	8,4	10,0	7,4	8,1
2,0	9,3	11,2	12,5	10,6	12,5	9,3	10,1
2,3	11,5	13,4	14,7	12,8	14,7	11,5	12,3
2,5	13,7	15,9	17,5	15,2	17,5	13,7	14,7
3,2	20,5	23,4	25,5	22,5	25,5	20,5	21,7
3,8	28,5	32,0	34,5	30,9	34,5	28,5	30,0
4,4	38,5	42,0	45,0	40,8	45,0	38,0	39,8
5,1	49,0	53,9	57,5	52,4	57,5	49,0	51,1
5,7	61,0	66,8	71,0	65,0	71,0	61,0	63,5
6,3	75,0	80.8	85,0	79,0	85,0	75,0	77,5

21 août 2019/par l'administration

Moules d'injection, Entreprises de moulage en plastique, fabricant de moules en plastique, Fabricants de moules en plastique

Processus de modification des moules

En tant que professionnel entreprise de moulage en plastique, lors de la fabrication du moule, nous avons normalement besoin de modifications du moule, c'est un problème très courant lorsque nous fabriquons des moules pour notre client, vous trouverez ci-dessous une étape expliquant comment gérer cette modification dans notre société de mod

Lorsque nous recevons une demande de modification de notre client. Après cela, nous analysons la modification demandée, qui doit être effectuée au moins dans la même journée dès réception des fichiers ou au plus tard le lendemain matin si les fichiers ont été reçus dans l'après-midi. Il est important de créer une illustration claire de la modification (fichier ppt pour lister les éléments de modification) pour la communication interne avec notre équipe et avec les clients. Notez que le dessin de la pièce n'est pas approuvé pour la production et que nous ne pouvons donc pas l'enregistrer dans notre base de données.
Nous devons envoyer cette illustration de modification au responsable de notre atelier de moulage, ingénieur de devis responsable.
Le responsable de la production des moules vérifie ensuite, au moins dans la même journée, Nous décidons avec le maître mouleur du temps nécessaire à la modification. Nous vous indiquerons un délai de réalisation le plus court possible et un délai maximum requis. Parce que parfois le client est très occupé ou peut-être pas si pressé.
L'ingénieur de devis prépare ensuite une offre dans les plus brefs délais. Cela doit être fait au plus tard dans la même journée au fur et à mesure qu'il reçoit les étapes de travail et les délais de livraison du service de fabrication des moules. L'offre doit inclure le prix proposé et le délai minimum et maximum. Une fois l'offre prête, l'ingénieur de devis envoie l'offre au chef de projet, qui l'envoie ensuite directement aux clients.
Une fois que le client a approuvé la modification concernée, le chef de projet utilisera le nouveau dessin de pièce valide enregistré dans notre base de données et informera le service de conception de moules de mettre à jour immédiatement le dessin de l'outil. Une autre chose que le chef de projet doit contrôler est que le délai promis sera respecté. Envoyez un e-mail au service de production ou au responsable de l'atelier de moulage. Cela permettra au responsable de l'atelier de moulage de garder facilement le contrôle des délais.
Une fois la modification terminée, un nouvel essai de moule est nécessaire, après l'essai du moule et la vérification de la modification effectuée selon le nouveau dessin, puis envoyez les nouveaux échantillons aux clients, pendant le même temps mettez à jour le rapport de mesure et envoyez-le également au client.

Sincere Tech est un professionnel Entreprise chinoise de moulage en plastique, nous offrons un service à guichet unique allant de la conception de pièces, du prototype, de la conception de moules, de la fabrication de moules, des pièces moulées par injection, du processus secondaire et de l'assemblage. Si vous avez un projet qui nécessite de l'aide, n'hésitez pas à nous contacter.

20 août 2019/par l'administration

Moules d'injection, Moulage par injection PBT

Moulage par injection PBT

Polytéréphtalate de butylène Le PBT présente des propriétés de combinaison avantageuses, telles qu'une source pratique de matières premières, et un processus de polymérisation mature qui est devenu plus facile, moins coûteux et facile à former et à traiter. Le nylon, le polycarbonate (PC), le polyoxyméthylène et l'oxyde de polyphénylène modifié sont les cinq principaux plastiques techniques.

Moulage par injection PBT (moulage) :

Le PBT est un polymère cristallin avec un point de fusion élevé (225-235 degrés Celsius). La cristallinité peut atteindre 40%. Lorsque la température dépasse le point de fusion, la fluidité de la masse fondue devient évidente. Cependant, lors du passage de l'état fondu à l'état de bouillie, il a non seulement une vitesse de refroidissement rapide, mais aussi une vitesse cristalline rapide.

Dans l'état de fusion du PBT, en raison de sa faible viscosité, de sa parfaite liquidité (inférieure au nylon) et de son meilleur retrait au moule, il doit éviter les phénomènes de fluage des bords et de scintillement des produits.

Sous l'influence de facteurs tels que la cristallinité, la technologie et le moule, le PBT présente une anisotropie qui provoque des déformations et des déformations des produits pendant le processus de moulage. Il convient donc de prêter attention aux conditions de processus et à la conception du moule appropriées.

Le PBT contient des gènes d'esters et s'hydrolyse à haute température en présence d'humidité. Par conséquent, avant de commencer le traitement, il faut procéder au processus de séchage.

Pour les pièces moulées par injection PBT, la plupart des portes sont applicables au remplissage rapide du moule en fusion, ce qui nécessite simplement un calibre plus gros pour éviter la contraction de la fonte afin de réduire la perte de force de pressage.

Lors du fonctionnement réel, la température du PBT varie de 240 à 260 degrés Celsius.
En raison de la vitesse de refroidissement rapide du PBT, la vitesse d'injection doit être légèrement plus rapide afin d'éviter les courts-circuits des produits, les soudures évidentes et la mauvaise finesse de surface causée par une condensation prématurée pendant le processus de remplissage. Cependant, il faut éviter une évacuation d'air inadéquate et l'évaporation des produits.

La vitesse de rotation de la vis doit être contrôlée dans une certaine mesure pour éviter que la chaleur de friction n'impacte la résine et la vitesse de la vis ne dépasse généralement pas 80 tr/min, la plupart du temps comprise entre 25 et 60 tr/min. Afin de ne pas entraver la plastification des matériaux et de garantir que l'air entre les particules de matériaux en tissu puisse être évacué à temps, pendant le façonnage du PBT, le garnissage de la vis doit être contrôlé à 10-15% de la pression d'injection.

Pour obtenir des produits avec de meilleures performances et une bonne finesse ainsi qu'une plus petite déformation lors du moulage, la température appropriée du PBT est de 70 à 80 degrés Celsius.

Compte tenu de la faible viscosité du PBT, de sa bonne fluidité, de son refroidissement rapide et de sa solidification lors du moulage, la plupart des produits n'ont pas besoin d'un long cycle de moulage.

Sincere Tech propose le moulage par injection PBT et des moules personnalisés, si vous êtes intéressé par notre service, contactez-nous pour obtenir un prix en nous envoyant un e-mail.

16 août 2019/par l'administration