Fabricant de pièces moulées en magnésium

Trouver un partenaire fiable Fabricant de pièces moulées sous pression en magnésium peut s'avérer difficile. En effet, vous devrez examiner certains aspects des normes de qualité et des capacités internes des entreprises. Qu'elles répondent ou non aux exigences de votre projet personnalisé. Ne vous inquiétez pas, nous sommes là pour faciliter votre recherche et vous aider à trouver un partenaire de premier plan. Dans ce guide, nous dressons la liste des 10 meilleurs Fabricants de pièces moulées sous pression en magnésium de différentes régions du monde en mettant en évidence leurs principales capacités et leurs services. Lisez donc la suite pour en savoir plus sur les principales marques de moulage sous pression dans le monde.

1. GC Precision Mold Co, Ltd.

Moulage sous pression en Chine

Année de création : 2005

Capacités commerciales de base : Moulage sous pression d'aluminium, de magnésium et de zinc, moules de coulée sous pressionLes services d'assemblage, de tournage par CNC et d'anodisation sont également disponibles.

Adresse : Dongguan City Qiaotou Town, Jinglian No.40, Donghu Road, Guangdong Province, China, P.C. : 523520

Site web : www.thediecasting.com

Présentation de l'entreprise :

GC Precision Mold est l'un des principaux Moulage sous pression en Chine en Chine. Elle propose des services de moulage sous pression de l'aluminium, du zinc et du magnésium. En outre, l'entreprise facilite la tâche de ses clients en leur fournissant des solutions complètes en matière de conception et de construction de moules, de services d'usinage, de traitement de surface et même d'assemblage.

Ils utilisent un système HPDC à grande vitesse pour développer des composants avec une précision spécifique et des performances élevées. Elle dessert ainsi divers secteurs, de l'automobile à l'aérospatiale, en passant par l'éclairage et l'électronique, en leur offrant une qualité supérieure. En outre, l'entreprise s'est engagée à fournir des produits de qualité à un prix abordable à chaque client dont les exigences et les besoins sont personnalisés.

En outre, GC Precision Molds applique une politique qui permet au client de participer à la création de nouveaux produits et à l'assurance de la qualité en fournissant aux clients des produits certifiés ISO.

Pour tous les produits usuels de fonderie sous pression ou pour l'industrie automobile, GC Mould est un partenaire fiable pour vos projets de fonderie sous pression.

3. Dong Guan Sincere Tech

Fabricants de pièces moulées en magnésium en Chine

Année de création : 2015

Capacités commerciales de base : Moulage de plastique, moulage sous pression d'aluminium, de magnésium et de zinc, fabrication d'outillage, usinage, finition de surface et assemblage.

Adresse : Building 1, No. 30 Huan Zhen Rd, Shang Dong Village, Qi Shi Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, 523000

Site web : www.plasticmold.net

Présentation de l'entreprise :

Sincere Tech est un premier usine de moules en Chine spécialisée dans les moules d'injection plastique, l'usinage CNC, l'outillage de moulage sous pression, le moulage sous pression d'aluminium, de zinc et de magnésium pour des produits de haute précision. Les services spécialisés de l'entreprise comprennent des services de conception de moules de coulée sous pression, des services d'usinage, des services de finition de surface et des services d'assemblage.

En outre, elle fournit des solutions personnalisées pour le moulage sous pression de l'aluminium, du magnésium et du zinc pour les secteurs de l'automobile, de la médecine, des télécommunications et de l'éclairage. Des techniques mécaniques et manuelles sont utilisées dans le processus de production pour offrir des produits bon marché d'une finition et d'une précision dimensionnelle optimales avec un minimum de déchets.

Qu'il s'agisse d'un travail unique, d'une petite série ou d'une série de plusieurs centaines de composants, cette société offre une fiabilité et des produits de qualité à un niveau élevé.

Ce zèle à s'adapter aux nouvelles technologies ainsi que leur technologie de pointe placent Sincer Tech dans une position privilégiée pour être un fournisseur unique pour toutes les entreprises manufacturières qui ont besoin de produits moulés efficaces et précis dans un délai court.

2. CNM Die Casting

CNM CASTING

Année de création : 2015

Capacités commerciales de base : Moulage sous pression du magnésium, de l'aluminium et du zinc, outils de moulage sous pression, tournage CNC, traitement de surface par anodisation et assemblage.

Adresse : No.40, Donghu Road, Jinglian, Qiaotou Town, Dongguan City, Guangdong Province, China, P.C.:523520

Site web : www.thediecasting.com

Présentation de l'entreprise :

Fabricant de pièces moulées sous pression CNC est un leader B2B moulage sous pression Chine L'entreprise a son siège à Dongguan, en Chine. L'entreprise propose une large gamme de services de moulage sous pression, tels que le moulage sous pression de l'aluminium, du magnésium et du zinc. Elle dispose d'un large portefeuille de services comprenant la conception et la construction de moules, l'usinage et les services de traitement de surface.

Grâce à une technologie de moulage sous pression hautement sophistiquée et à des contrôles de précision stricts, CNM fournit des produits d'une grande précision dimensionnelle et d'une grande performance. L'entreprise dessert des secteurs tels que l'automobile, l'aérospatiale, l'éclairage et l'électronique et garantit la meilleure qualité et un prix abordable pour chaque entreprise, sans compromis sur la qualité.

En outre, l'entreprise s'efforce d'être proche de ses clients, de la passation de leur commande à sa réalisation finale. Son personnel compétent et expérimenté examine et teste les pièces afin de concevoir des modèles optimaux et de garantir d'excellents résultats pour chaque projet. L'innovation et la satisfaction du client sont des aspects essentiels de CNC Die Casting, qui s'engage à améliorer ses produits grâce au retour d'information et aux mesures d'assurance qualité. Les clients peuvent les contacter pour le moulage sous pression conventionnel ou le moulage de pièces automobiles complexes.

4. Twin City Die Castings (TCDC)

Twin City Die Castings

Année de création : Il y a plus de 100 ans

Capacités commerciales de base : Moulage sous pression d'alliages d'aluminium et de magnésium, conception d'outils, usinage CNC, moulage par injection, etc.

Adresse : Minneapolis, MN, États-Unis

Site web : www.tcdc.com

Présentation de l'entreprise :

TCDC est une entreprise américaine de premier plan spécialisée dans le moulage sous pression du magnésium, qui compte plus de 100 ans d'expérience dans la fourniture de produits moulés sous pression sur mesure pour les industries concernées. L'entreprise fabrique des pièces de précision pour les secteurs de l'automobile, de l'électronique, de l'aérospatiale et des biens de consommation. En utilisant les dernières machines de moulage sous pression et en appliquant un système d'assurance qualité rigoureux, la CTPD offre des produits qui répondent aux spécifications les plus élevées, tant sur le plan fonctionnel qu'esthétique.

La CTPD est orientée vers le client et se concentre sur un ensemble complet, de la phase de conception et de l'outillage jusqu'au produit final. Le personnel professionnel fournit des services supplémentaires pour l'usinage, l'ajustage automatique et les tests d'étanchéité, ce qui signifie que la qualité est garantie dans tous les aspects.

L'entreprise se concentre sur le développement et a adopté des équipements de pointe tels que l'équipement de moulage sous haute pression Colosio 600T pour fabriquer des pièces de qualité et efficaces. En outre, ses alliages d'aluminium et de magnésium tels que A380, A360, AZ91D et AandM60 sont choisis pour leurs caractéristiques telles que la solidité, la résistance à la corrosion et l'usinabilité.

Twin City Die Castings se targue d'avoir des partenariats commerciaux avec des clients du monde entier et l'entreprise fournit des pièces moulées sous pression de qualité pour diverses applications.

5. Pace Industries

Pace Industries

Année de création : 1970

Capacités commerciales de base : Moulage sous pression du magnésium, de l'aluminium et du zinc, prototype et outillage, production complète.

Adresse: Mexique, États-Unis

Site web : www.paceind.com

Présentation de l'entreprise :

Pace Industries est le principal fournisseur de solutions de moulage sous pression du magnésium en Amérique du Nord. Elle est spécialisée dans les alliages de magnésium, d'aluminium et de zinc. L'entreprise fournit des produits de moulage sous pression spécialisés aux secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'électronique.

L'entreprise a été créée pour fournir des solutions de moulage légères, durables et performantes. Elle utilise des procédés de moulage de pointe tels que le moulage sous pression du magnésium, qui offre un rapport poids/résistance élevé et une excellente résistance à la corrosion.

En outre, ils fournissent des services de prototypage et d'outillage et sont capables de produire des volumes importants. Ainsi, les clients obtiennent la solution de moulage la mieux adaptée à leurs besoins.

Pace Industries est une entreprise axée sur le développement durable. En effet, elle n'utilise que des matériaux recyclables et offre une longue durée de vie à l'outillage, ce qui permet de réduire les coûts totaux de production.

En outre, elle dispose d'un portefeuille complet de capacités en matière de contrôle dimensionnel, d'isolation des vibrations et de blindage EMI/RFI, ce qui en fait un partenaire fiable pour la fabrication de pièces de haute qualité destinées à de nombreuses applications. À cet égard, Pace Industries a adopté une nouvelle stratégie et s'est engagé à maintenir les normes les plus élevées pour satisfaire les besoins croissants des clients en leur offrant des services efficaces à des prix compétitifs.

6. Sinotech

Sinotech

Année de création : Plus de 20 ans d'expérience

Capacités commerciales de base : Produits, pièces mécaniques, assemblages, moteurs électriques, assurance qualité, externalisation, approvisionnement en matériaux et responsabilité.

Adresse : 4931 SW 76th Avenue, Portland, OR 97225, USA

Site web : www.sinotech.com

Présentation de l'entreprise :

Sinotech est un fabricant de produits moulés sous pression en magnésium. L'entreprise se concentre sur la fabrication de moteurs électriques et de composants mécaniques de haute qualité pour divers secteurs manufacturiers.

Sinotech a plus de 20 ans d'expérience dans la fabrication offshore, les défis techniques et commerciaux liés à l'approvisionnement et à la fabrication, et fournit un soutien complet en matière de conception et de services de contrôle de la qualité à des prix compétitifs.

L'entreprise propose un ensemble complet de services tels que des études de faisabilité technique, des essais de matériaux, des inspections d'usine, des négociations contractuelles et la livraison de produits.

Pour qu'un consultant en sourçage puisse fournir à ses clients des solutions solides d'atténuation des risques, Sinotech y parvient en accordant une grande attention aux détails dans les quatre cycles de sourçage. L'entreprise est diversifiée et la plupart de ses ingénieurs viennent des États-Unis, mais des collègues chinois gèrent tous les processus de production, y compris la supervision de l'outillage et l'inspection des produits.

En outre, l'accent mis sur la qualité est également soutenu par les critères stricts de sélection des usines et les équipes expérimentées dédiées à la supervision sur site et à l'après-vente.

Les clients peuvent s'attendre à une expérience de production délocalisée satisfaisante avec Sinotech. Ils peuvent désormais bénéficier de conditions de crédit compétitives, d'un dédouanement et d'un entreposage dans plus d'une ville des États-Unis grâce à Sinotech.

Leur connaissance des moteurs BLDC (brushless DC) à logique intégrée fait d'eux une force encore plus importante à prendre en compte lorsqu'il s'agit de concevoir et de développer des solutions de moulage sous pression personnalisées.

7. Allite Inc.

Allite Inc

Année de création : 2006

Principales capacités de l'entreprise : Fabrication d'alliages de magnésium, notamment Allite® Super Mag™ utilisé dans les secteurs de l'automobile, du transport, de la construction, des outils électriques et de l'électronique grand public.

Adresse : 8889 Gander Creek Drive, Miamisburg, OH 45342, USA 8889 Gander Creek Drive, Miamisburg, OH 45342, USA

Site web : www.alliteinc.com

Présentation de l'entreprise :

Allite Inc. est un fournisseur de premier plan pour le moulage sous pression du magnésium dans la distribution d'alliages de magnésium de nouvelle génération, en particulier Allite® Super Mag™.

L'entreprise s'est spécialisée dans la fabrication d'alliages de qualité supérieure pour diverses industries telles que les transports, les outils électriques et l'électronique grand public. Il ressort de ce qui précède que les produits d'Allite sont entièrement recyclables et offrent une protection contre la corrosion ainsi que des propriétés d'amortissement par rapport à l'aluminium.

En outre, Allite Inc. poursuit le développement de la science des matériaux afin d'offrir des produits légers, solides et efficaces aux industries à la recherche de matériaux écologiques avancés.

8. CAB Worldwide LLC

CAB Worldwide LLC

Année de création : 1982

Capacités commerciales de base : Produits d'usinage, pièces automobiles, pièces de machines, produits de quincaillerie, pièces et accessoires pour véhicules à moteur et appareils électriques.

Adresse : 2721 Thompson Mill Rd, Buford, Géorgie

Site web : www.cabworldwide.com

Présentation de l'entreprise :

CAB Worldwide LLC est une entreprise de premier plan dans le domaine du moulage sous pression du magnésium et de la fourniture de pièces moulées et forgées de précision pour les secteurs de l'automobile, du pétrole et du gaz, de l'exploitation minière, de l'hydraulique et bien d'autres secteurs encore.

L'entreprise s'est développée en tant que distributeur de sable d'acier et de pièces moulées à la cire perdue, de pièces moulées non ferreuses et de pièces forgées à anneau laminé. Aujourd'hui, CAB Worldwide dispose d'un portefeuille de solutions dans des secteurs tels que les pièces de compresseurs, les cylindres hydrauliques, le pétrole et le gaz, et les accessoires ferroviaires.

En outre, l'entreprise dispose d'une équipe mondiale d'ingénieurs qui ont une influence locale et des connaissances spécialisées dans la technologie de la fonderie, les processus de forgeage et la métallurgie pour leurs clients. En outre, l'entreprise applique les pratiques Six Sigma pour fournir des services et des produits de qualité tout en réduisant les risques liés à la perte de qualité.

Actuellement, CAB dispose d'installations de distribution aux États-Unis, au Canada et en Italie pour assurer le réapprovisionnement des stocks en cas de besoin et la livraison rapide des produits aux clients du monde entier.

L'usinage, la numérisation et la modélisation en 3D, l'emballage et l'assemblage sur mesure permettent au client de fournir plus facilement des produits qui répondent à ses exigences, et ce aux meilleurs coûts possibles.

Le contrôle de la qualité est au cœur des préoccupations de CAB, qui dispose d'usines accréditées ISO et TTS pour garantir la qualité de tous les produits. Qu'il s'agisse de tri, d'inspection d'échantillonnage NQA ou d'inspection 100%, CAB Worldwide assure une inspection complète pour garantir la qualité des produits. CAB Worldwide dispose d'une vaste liste de services à valeur ajoutée et d'une capacité de production mondiale qui en font un leader dans le secteur du moulage et du forgeage de précision.

9. Gibbs

Moulage sous pression du magnésium Gibbs

Année de création : 1965

Capacités commerciales de base : HPDC pour les arbres de transmission et les pièces de transmission automobiles, la spécialisation des alliages et les services d'ingénierie.

Adresse : 369 Community Drive Henderson, KY 42420

Site web : https://www.gibbsdc.com/

Présentation de l'entreprise :

Gibbs est un fabricant de pièces moulées sous pression en magnésium bien établi dans le secteur du moulage sous pression et spécialisé dans les pièces automobiles et de transmission de haute performance. Grâce à une ingénierie de pointe, Gibbs a acquis une grande expérience dans la création de pièces moulées légères et très résistantes, adaptées à des systèmes exigeants, à des formes complexes précises et à des spécifications de haute fiabilité.

L'expertise de l'entreprise dans le domaine du HPDC l'a bien positionnée pour offrir à ses clients du segment Tier One et OEM des pièces moulées sous pression en magnésium de haute qualité. En outre, Gibbs a développé ses compétences en matière de création de pièces en magnésium à parois minces et à haute résistance.

L'entreprise utilise des procédés HPDC verticaux et horizontaux. Elle dispose de presses de 850 à 2 000 tonnes qui lui permettent de produire diverses pièces dans des délais très courts. Gibbs peut donc produire des composants en magnésium avec une grande précision dimensionnelle, comme l'exige l'industrie, et en respectant les normes de porosité et de test d'étanchéité.

Outre le moulage sous pression du magnésium, Gibbs utilise différents alliages d'aluminium tels que l'A380, l'A383 et l'A390 pour fabriquer des pièces soumises à une forte usure. Dans l'ensemble, Gibbs est un grand spécialiste des pièces moulées en alliage de magnésium légères et à hautes performances pour les entreprises du secteur de l'automobile, de la chaîne cinématique et de la transmission.

10. Adolf Bühler

Adolf Bühler

Année de création : 1860

Capacités commerciales : HPDC d'alliages de magnésium, solutions de méga-coulée, technologie de rhéocoulée, etc.

Adresse : Gupfenstrasse 5 Uzwil 9240 Suisse

Site web : https://www.buhlergroup.com/global/en/homepage.html

Bühler est l'un des principaux fournisseurs mondiaux de technologies de pointe dans le domaine du moulage sous pression - pour les alliages légers d'aluminium et de magnésium. L'entreprise a plus de 90 ans d'expérience dans le moulage de magnésium léger et est en phase avec les exigences actuelles en matière de résistance élevée et d'applications efficaces dans les secteurs de l'automobile, de l'e-mobilité et de la structure.

Les forces de verrouillage des machines de coulée sous pression Bühler sont conçues pour répondre aux exigences de la fabrication du magnésium. Les machines peuvent également être configurées selon différents schémas. Les machines de la série Carat offrent des forces de verrouillage allant de 10 500 à 92 000 k et sont destinées aux pièces en magnésium de grande taille et complexes, telles que les composants automobiles.

En outre, la série Evolution, avec des forces de verrouillage allant de 2 600 à 9 000 kN, est conçue pour les pièces de taille moyenne, tandis que la série Ecoline DS est une ligne rentable pour une production moyenne.

L'un des arguments de vente uniques de Bühler est le SmartCMS. Le Smart Cell Management System permet de contrôler le processus de moulage sous pression en temps réel.

SmartCMS peut être optimisé avec un temps de cycle de 40% réduit, des rebuts minimisés à 0%, et un temps de fonctionnement optimal pour une production perpétuelle. Ce système améliore également l'efficacité organisationnelle totale et permet aux fabricants d'obtenir une meilleure qualité à des prix plus bas.

Résumé

Dans cet article, nous avons mis en évidence les 10 plus grandes entreprises de l'UE. Fabricants de pièces moulées sous pression en magnésium en Chine et dans d'autres régions du monde. Ces entreprises sont à la pointe de la technologie du moulage sous pression du magnésium et offrent un soutien complet et des solutions uniques aux clients du monde entier.

Cependant, si vous recherchez un fournisseur de services de moulage sous pression du magnésium de confiance en Chine, n'hésitez pas à nous contacter pour nous faire part de vos besoins spécifiques. Nous sommes là pour vous aider à donner vie à vos projets grâce à la meilleure expertise en matière de moulage sous pression du magnésium.

titane vs aluminium

Êtes-vous en train de vous demander si vous devez utiliser la titane ou aluminium pour votre projet ? Ne vous inquiétez pas, vous n'êtes pas seul dans ce cas, car de nombreux ingénieurs et concepteurs sont dans la même situation. Ces métaux sont assez similaires et utilisés de manière interchangeable, mais ils présentent également des caractéristiques distinctes, et il est essentiel de savoir comment ces caractéristiques peuvent influer sur les performances, les coûts et l'adaptabilité. L'incapacité à prendre la bonne décision peut entraîner une perte de temps et des dépenses supplémentaires pour le projet.

Les principaux domaines de disparité entre titane et aluminium Le titane est plus résistant à la corrosion et plus solide que l'aluminium la plupart du temps. Le titane est plus résistant à la corrosion et plus solide que l'aluminium la plupart du temps, ce qui le rend parfait pour les environnements de travail difficiles ou les zones qui requièrent sa solidité, tandis que l'aluminium est plus léger, moins cher et parfaitement adapté à une utilisation normale. Enfin, la décision porte sur certains paramètres tels que le poids et les conditions dans lesquelles l'équipement sera utilisé.

Maintenant que vous avez une compréhension générale des différences entre le titane et l'aluminium, examinons les caractéristiques individuelles et les utilisations de chaque métal. En examinant ces facteurs, vous serez en mesure de prendre une décision mieux adaptée à votre projet. Poursuivez donc votre lecture pour découvrir le matériau qui vous conviendra le mieux.

matériau en titane

Titane et aluminium : Comparaison de leurs propriétés

Une telle comparaison pourrait être incomplète si les diverses propriétés de chaque matériau n'étaient pas prises en compte dans les différentes applications. Le titane présente également un rapport résistance/poids supérieur à celui de l'acier ; il est donc non seulement solide, mais aussi léger. Il présente également une excellente résistance à la corrosion, en particulier dans des conditions sévères. Il est utilisé dans l'aérospatiale, les implants médicaux et la marine. En revanche, l'aluminium est un matériau léger, facile à usiner et relativement moins cher que le cuivre. Il est utilisé dans les applications automobiles, la construction et les produits de consommation en raison de sa polyvalence et de sa facilité de fabrication.

Propriétés mécaniques

Le plus important d'entre eux est sans doute la comparaison des propriétés mécaniques entre les titane et aluminium. Le TiAl a une résistance ultime à la traction d'environ 434 MPa à 1400 MPa en fonction du type d'alliage utilisé dans sa production, alors que l'aluminium a une résistance ultime à la traction d'environ 90MPa à 700 MPa. Cela signifie que le titane peut supporter un stress important avant de se rompre, c'est pourquoi il devrait idéalement être utilisé là où une résistance élevée est nécessaire. En ce qui concerne l'allongement, le titane est moins ductile que l'aluminium, ce qui permet à l'aluminium de se déformer plus facilement sans se fracturer, d'où une plus grande liberté de conception.

Considérations relatives au poids

Une autre considération importante dans le choix de ces métaux est le poids. L'aluminium est beaucoup plus léger que le titane, avec une densité de 2,7 g/cm³ contre 4,5 g/cm³ pour le titane. Cette densité plus faible fait que l'aluminium est largement utilisé dans les industries où le poids doit être réduit, par exemple dans la fabrication d'avions et de voitures. Cependant, les exigences élevées en matière de résistance et les économies de poids font que le titane l'emporte, même s'il est plus lourd que les autres matériaux.

Résistance à la corrosion

Ils présentent tous deux d'assez bonnes caractéristiques de résistance à la corrosion, bien que la résistance soit différente selon les milieux. La résistance à la corrosion du titane est excellente dans les environnements de service sévères, en particulier lorsqu'il est exposé au chlore ou à l'eau salée, et la présence d'une couche d'oxyde dense à la surface du matériau empêche la poursuite de la corrosion. L'aluminium forme également une couche d'oxyde, mais il est vulnérable aux attaques par piqûres dans certaines conditions spécifiques ; par exemple, il réagit avec l'eau de mer ou les alcalis chauds. C'est pourquoi le titane trouve son application dans les industries marines et chimiques.

Titane

Conductivité thermique et conductivité

Le coefficient thermique doit également être pris en compte lors du choix de l'alliage titane-aluminium. Plus précisément, la conductivité thermique de l'aluminium est d'environ 205 W/mK, alors que celle du titane est d'environ 21,9 W/mK. L'aluminium est donc un meilleur conducteur de chaleur dans des applications telles que les échangeurs de chaleur et les systèmes de refroidissement. Une conductivité thermique plus faible est également bénéfique dans les endroits où la chaleur n'est pas nécessaire, comme dans les espaces utilisés pour la construction d'avions, entre autres.

Coût et disponibilité

Le coût est l'une des considérations les plus importantes lors du choix du matériau à utiliser dans la construction. Dans la plupart des cas, l'aluminium est plus disponible et moins cher que le titane et peut donc être plus adapté à plusieurs utilisations. Les processus de fabrication de l'aluminium sont également très bien définis et le processus global est souvent moins complexe et donc moins cher. En revanche, l'extraction et le traitement du titane sont coûteux et difficiles, de sorte que son application est limitée aux domaines où ses propriétés offrent une grande valeur.

Résumé des demandes

Il existe donc une comparaison directe entre le titane et l'aluminium, qui dépend de la nature du projet à réaliser. Le titane est utilisé dans les secteurs de l'aérospatiale, de la biomédecine et de la marine, où une grande solidité et des propriétés supérieures de résistance à la corrosion sont essentielles. L'aluminium est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de la construction et d'autres biens de consommation en raison de sa légèreté, de son faible coût et de sa facilité de mise en œuvre. La connaissance de ces propriétés peut aider les ingénieurs et les concepteurs à prendre les bonnes décisions en fonction des objectifs d'un projet particulier.

titane vs. aluminium

Voici un tableau des propriétés comparant le titane et l'aluminium, suivi d'une note technique résumant les principales différences.

PropriétéTitaneAluminium
Densité4,5 g/cm³2,7 g/cm³
Résistance à la traction434 - 1 400 MPa90 - 700 MPa
Limite d'élasticité880 - 1 200 MPa40 - 550 MPa
Élongation10 - 30% (varie selon l'alliage)12 - 25% (varie selon l'alliage)
Résistance à la corrosionExcellente (en particulier dans les environnements salins et difficiles)Bon (mais susceptible d'être piqué)
Conductivité thermique21,9 W/mK205 W/mK
Conductivité électrique2,0 x 10^6 S/m3,5 x 10^7 S/m
Point de fusion1,668 °C660 °C
Module d'élasticité110 - 120 GPa70 - 80 GPa
CoûtÉlevé (plus coûteux à extraire et à traiter)Plus faible (abondant et rentable)
UsinabilitéDifficile (nécessite des outils spécialisés)Bon (plus facile à usiner et à fabriquer)
ApplicationsAérospatiale, implants médicaux, marine, automobileAutomobile, construction, biens de consommation

Introduction à l'aluminium

L'aluminium est léger, solide et malléable. C'est le troisième métal le plus abondant sur la croûte terrestre, principalement obtenu à partir de la bauxite. L'aluminium est un métal de couleur argentée qui est apprécié dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'automobile, de la construction et de l'emballage, entre autres. Il possède des propriétés telles qu'une résistance élevée à la corrosion et une bonne conductivité thermique et électrique qui le rendent indispensable à de nombreuses utilisations. En outre, l'aluminium est 100% recyclable, ce qui le rend respectueux de l'environnement pour les fabricants et les consommateurs qui le préfèrent.

Les moules de coulée sous pression sont l'une des technologies de fabrication des alliages d'aluminium, tels que l'ADC 12, l'A380, etc. Bien entendu, il existe d'autres technologies de fabrication permettant de produire des matériaux en aluminium, notamment le moulage en sable, le moulage par extrusion, le moulage par gravité, l'usinage, etc.

Applications de l'aluminium

  • Industrie aérospatiale : L'aluminium est largement utilisé dans l'industrie aérospatiale sous la forme de cadres de fuselage, d'ailes et de trains d'atterrissage. En raison de sa légèreté et de sa grande résistance, il peut être utilisé pour améliorer l'efficacité de la combustion du carburant et les performances générales de l'avion.
  • Fabrication automobile : Dans l'industrie automobile, l'aluminium est utilisé pour créer des blocs moteurs, des carrosseries, des roues et des structures de véhicules. Ces propriétés rendent la voiture plus légère, ce qui permet d'améliorer le kilométrage et de réduire la pollution.
  • Construction et architecture : L'aluminium est largement utilisé dans la fabrication des fenêtres, des portes, des toits et des murs par le biais de cadres et de revêtements. En raison de sa durabilité, il ne se corrode pas facilement et il est facile à entretenir. Il est donc approprié pour une utilisation dans les maisons et autres bâtiments.
  • Solutions d'emballage : L'emballage est une autre application majeure de l'aluminium, qui est utilisé dans les bouteilles de bière, les boîtes de conserve et les feuilles d'aluminium. Ces propriétés en font un excellent matériau pour la protection du contenu, il est léger et peut être recyclé.
  • Applications électroniques et électriques : L'aluminium est utilisé dans les dissipateurs thermiques, les boîtiers et les connecteurs. En raison de sa bonne conductivité électrique, il est utilisé dans le câblage et d'autres pièces électroniques.
  • Biens de consommation : Dans les biens de consommation, l'aluminium est largement utilisé dans les ustensiles de cuisine et les meubles en raison de son aspect moderne et de sa résistance. Il est le plus souvent utilisé dans des articles tels que les ustensiles de cuisine, les bicyclettes et les équipements sportifs.
  • Applications marines : La résistance à la corrosion de l'aluminium permet de l'utiliser dans la fabrication de coques de bateaux, de structures marines et d'autres pièces susceptibles d'entrer en contact avec l'eau de mer.
  • Équipement industriel : Dans les applications industrielles, l'aluminium est utilisé pour les pièces de machines, les cadres et l'outillage, car il est solide pour sa taille et réduit donc la fatigue.
matériau en aluminium

Options d'usinage pour l'aluminium

  • Usinage CNC : L'usinage CNC est une technique familière utilisée dans la production de pièces en aluminium. Elle permet de couper, de percer et de fraiser des formes et des tailles trop complexes pour les autres méthodes conventionnelles.
  • Fraisage : Le fraisage est un processus qui utilise des outils de coupe rotatifs pour éliminer la matière de la pièce à usiner. Il est relativement facile de travailler avec des fraises en bout et des fraises à surfacer, ce qui permet de sculpter des motifs.
  • Tournant : Lors des opérations de tournage, les pièces en aluminium sont mises en rotation et, à l'aide d'outils de coupe, la matière est enlevée pour produire des formes cylindriques. Cette méthode est particulièrement adaptée à la fabrication d'arbres, de tiges et de raccords.
  • Extrusion : L'extrusion de l'aluminium est un procédé qui consiste à produire de grandes longueurs de profilés en utilisant de l'aluminium à travers une filière, y compris des barres, des tubes et des canaux à des températures élevées. Ce procédé permet également d'obtenir une forme de section transversale cohérente pour les éléments de structure.
  • Moulage sous pression : Le moulage sous pression est un procédé qui permet de fabriquer des pièces complexes en aluminium en forçant le métal en fusion dans un moule. Cette technique est particulièrement adaptée aux volumes de production élevés et à la complexité de la conception.
  • Découpe au laser : La découpe au laser permet d'obtenir des coupes nettes et précises sur les tôles et les pièces en aluminium. Cette technique est particulièrement adaptée aux formes et aux dessins complexes et, par conséquent, idéale pour une utilisation dans le domaine de la conception ornementale et pratique.
  • Découpe au jet d'eau : La découpe au jet d'eau consiste à utiliser de l'eau à haute pression mélangée à des abrasifs pour découper l'aluminium. Cette méthode est bien adaptée aux matériaux épais et ne crée pas de zones affectées par la chaleur.
  • Pliage et formage : L'aluminium peut être formé à l'aide de plusieurs techniques telles que le formage par freinage et le formage par laminage, car il est relativement facile à manipuler. Ces procédés sont appliqués à la production de pièces structurelles et de coques.

Introduction au titane

Le titane est un métal solide, mais léger, qui se caractérise par une grande résistance à la corrosion et une durabilité généralement élevée. Le titane est le neuvième composant le plus abondant dans la croûte terrestre et est obtenu à partir de minerais tels que le rutile ou l'ilménite. Étant environ 1,45 fois plus léger que l'acier et aussi résistant que ce dernier, le titane convient à toutes les applications de haute performance. Sa capacité à résister à des conditions corrosives, c'est-à-dire sa capacité à travailler efficacement dans des conditions marines, chimiques et à des températures élevées et basses, le rend également adapté aux applications aérospatiales, médicales et marines. En outre, le titane est biocompatible, ce qui le rend utile pour les implants et les dispositifs médicaux. Les caractéristiques bénéfiques du titane sont très importantes pour le développement de technologies et d'innovations dans plusieurs domaines.

Applications du titane

  • Industrie aérospatiale : Le titane est largement utilisé dans l'industrie aérospatiale en raison de son rapport résistance/poids élevé et de sa stabilité à haute température. Il est utilisé dans des pièces telles que les châssis, les moteurs et les trains d'atterrissage afin d'améliorer l'efficacité énergétique et les performances.
  • Dispositifs médicaux : Le titane est hautement biocompatible et est donc utilisé dans certains implants médicaux et produits liés à la médecine, notamment les implants orthopédiques, les implants dentaires, les fixations et les instruments de coupe, entre autres. Il est résistant à la corrosion et peut facilement se fondre dans l'os, ce qui rend ces produits durables et efficaces.
  • Applications marines : Par essence, le titane présente d'excellentes caractéristiques de corrosion pour les applications en eau de mer. Ce matériau est utilisé pour des pièces telles que les coques de navires, les hélices et d'autres pièces immergées pour lesquelles la présence d'un matériau très résistant est nécessaire.
  • Traitement chimique : Dans l'industrie chimique, le titane est très résistant aux produits chimiques et aux températures élevées. Il est utilisé dans les échangeurs de chaleur, les réacteurs et les tuyaux, ce qui lui permet de fournir des services de longue durée, en particulier dans des conditions corrosives.
  • Secteur de l'énergie : Parmi les applications spécifiques du titane dans le domaine de l'énergie, citons les plates-formes pétrolières offshore et les centrales électriques gazières et pétrolières. Sa grande solidité et son excellente résistance à la corrosion permettent de l'utiliser dans des pièces exposées à des environnements hostiles.
  • Industrie automobile : Le titane est utilisé dans les véhicules à hautes performances pour les systèmes d'échappement et les pièces du moteur à combustion interne, ainsi que pour les éléments structurels légers. Sa force réside dans le fait qu'il réduit le poids du véhicule tout en améliorant les performances, ce qui permet d'économiser du carburant.
  • Équipement sportif : La principale application du titane est l'équipement sportif, comme les cadres de vélo, les clubs de golf et les raquettes de tennis, où la légèreté est importante et la résistance indispensable pour une longue durée de vie.
  • Produits de consommation : L'utilisation du titane dans les produits de consommation est assez courante, car il confère résistance, légèreté et aspect luxueux aux montres, aux bijoux et aux outils.

Options d'usinage pour le titane

  • Usinage CNC : L'usinage CNC est une technique populaire pour la fabrication de pièces complexes et précises en titane. Ce procédé permet de travailler avec des détails fins et un contrôle étroit des dimensions. Il est largement utilisé pour les travaux détaillés requis dans les applications aérospatiales et médicales.
  • Fraisage : Il a été constaté que le fraisage du titane peut être réalisé à l'aide d'outils et de stratégies appropriés. Le fraisage à grande vitesse est utilisé pour réduire le taux d'enlèvement de matière tout en préservant l'intégrité de la surface.
  • Tournant : Les opérations de tournage sont largement utilisées pour fabriquer des pièces cylindriques en titane. Dans cette technique, la pièce en titane est maintenue immobile tandis que l'outil de coupe est utilisé pour enlever de la matière afin de former des arbres, des tubes et des raccords tout en faisant tourner la pièce.
  • Découpe au jet d'eau : La méthode de découpe au jet d'eau permet de découper efficacement le titane sans apport de chaleur susceptible d'altérer les propriétés du matériau. Cette technique s'applique surtout aux formes complexes et aux matériaux épais.
  • Usinage par électroérosion (EDM) : EDM signifie Electrical Discharge Machining (usinage par décharge électrique) et est utilisé pour compléter les formes en titane. Il s'agit d'un processus d'usinage non conventionnel applicable aux matériaux durs avec un haut niveau de précision dans les formes complexes.
  • Découpe au laser : Le titane peut être découpé au laser pour les feuilles et les pièces et le processus permet d'obtenir des bords exceptionnellement nets. Cette méthode est particulièrement adaptée aux travaux fins et aux matériaux de faible épaisseur.
  • Formage et cintrage : Le titane peut également être forgé et plié à l'aide de procédés tels que le profilage et le freinage à la presse. Ces procédés permettent de créer des éléments structurels et des boîtiers tout en conservant les propriétés du matériau.
  • Impression 3D (fabrication additive) : Le titane est plus couramment utilisé dans la fabrication additive (impression 3D) en raison de ses avantages et de la liberté de ses conceptions. Cette technologie peut être utilisée pour créer des prototypes et construire des produits de faible densité.
titane contre aluminium

Titane et aluminium : avantages et inconvénients

Lors de la sélection de matériaux pour des applications techniques, il est essentiel de peser les avantages et les inconvénients du titane et de l'alliage d'aluminium. Chaque métal possède des propriétés uniques qui le rendent adapté à différents scénarios. Le tableau suivant présente une ventilation logique des principaux avantages et inconvénients de chaque matériau.

PropriétéAluminiumTitane
PoidsAvantages : Léger (densité ~2,7 g/cm³), idéal pour les applications nécessitant une réduction du poids.Avantages : Plus léger que l'acier (densité ~4,5 g/cm³), il offre un bon équilibre entre résistance et poids pour les applications exigeantes.
La forceInconvénients : résistance à la traction généralement plus faible (90-700 MPa) que celle du titane, ce qui peut limiter son utilisation dans des applications soumises à des contraintes élevées.Avantages : Haute résistance à la traction (434-1 400 MPa), offrant des performances exceptionnelles sous charge et dans des environnements à haute température.
Résistance à la corrosionInconvénients : résistance modérée ; susceptible de se piquer dans des environnements difficiles.Avantages : Excellente résistance à la corrosion, en particulier dans les environnements marins et chimiques, grâce à une couche d'oxyde protectrice.
CoûtAvantages : Généralement plus économique ; largement disponible et moins coûteux à produire.Inconvénients : coût plus élevé en raison de la complexité des méthodes d'extraction et de traitement, ce qui le rend moins accessible pour certaines applications.
UsinabilitéAvantages : Facile à usiner avec des outils standard, ce qui le rend adapté à la production en grande quantité.Inconvénients : plus difficile à usiner ; nécessite des outils et des techniques spécialisés, ce qui peut augmenter le temps et les coûts de fabrication.
Conductivité thermiqueAvantages : Conductivité thermique élevée (205 W/mK), idéale pour les applications de dissipation thermique.Inconvénients : conductivité thermique plus faible (21,9 W/mK), ce qui limite son efficacité dans les applications nécessitant un transfert de chaleur efficace.
Conductivité électriqueAvantages : Excellent conducteur électrique (3,5 x 10^7 S/m), convient aux applications électriques.Inconvénients : conductivité électrique plus faible (2,0 x 10^6 S/m), ce qui le rend moins adapté aux applications électriques.
RecyclabilitéAvantages : Hautement recyclable, il conserve ses propriétés après recyclage, contribuant ainsi au développement durable.Avantages : Également recyclable, bien que moins souvent traité en raison des coûts plus élevés associés au recyclage du titane.
ApplicationsAvantages : Polyvalent ; utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale, de la construction et de l'emballage en raison de ses propriétés favorables.Avantages : Applications spécialisées ; critiques dans les secteurs de l'aérospatiale, de la médecine et des hautes performances où la résistance et la durabilité sont essentielles.
Résistance à la chaleurInconvénients : point de fusion plus bas (~660 °C) ; peut se déformer à des températures élevées, ce qui limite les applications à haute température.Avantages : Point de fusion élevé (~1 668 °C) ; performances exceptionnelles dans des conditions thermiques extrêmes.

Comment choisir entre le titane et l'aluminium ?

Pour évaluer l'adéquation des deux métaux, c'est-à-dire le titane ou l'aluminium, à l'usage prévu, il convient de tenir compte de plusieurs facteurs techniques, comme indiqué ci-dessous. Le titane présente un rapport résistance/poids élevé, une excellente résistance à la corrosion, en particulier dans des conditions sévères, et est utilisé dans des pièces de haute performance ; cependant, il est relativement cher, son prix moyen se situant entre $10 et $30 la livre.

L'aluminium, quant à lui, coûte entre $1,4 et $2 par livre, possède une bonne usinabilité et une bonne conductivité thermique et est idéal pour la production à grande échelle et dans les domaines où le poids est une préoccupation majeure. Il faut également tenir compte des coûts de traitement, car l'usinage du titane nécessite du temps et de l'argent, tandis que l'aluminium peut être fabriqué plus rapidement et à moindre coût. À long terme, il sera possible d'évaluer correctement ces facteurs, en particulier les coûts, ainsi que les exigences de l'application, ce qui permettra de faire le bon choix du matériau.

Il y a beaucoup de Moulage sous pression en Chine les entreprises qui fabriquent des pièces moulées sous pression en aluminium et les vendent dans le monde entier, de sorte que l'aluminium sera normalement plus populaire dans la plupart des industries, bien que certaines industries doivent utiliser du matériel en titane.

Conclusion

En conclusion, le choix du métal à utiliser pour votre projet de génie civil dépend des spécifications de votre projet. Cependant, en raison de son coût plus élevé que les autres métaux et de ses propriétés difficiles à usiner, le titane trouve son utilité dans l'aviation et la médecine en raison de sa grande solidité et de sa résistance à la corrosion et à l'usure. L'aluminium, quant à lui, est apprécié pour sa légèreté, sa facilité de traitement et son coût relativement faible. Il peut être utilisé dans presque tous les secteurs d'activité, tels que l'automobile et la construction. Enfin, la connaissance des forces et faiblesses et du coût de chaque type de matériau permettra aux ingénieurs et aux concepteurs de prendre la meilleure décision en fonction des objectifs et des opérations du projet.

FAQ techniques

Q1. Quelles sont les principales différences de résistance entre le titane et l'aluminium ?

Titane a une résistance à la traction comprise entre 434 et 1400 MPa, tandis que l'aluminium a une résistance à la traction comprise entre 90 et 700 MPa ; le titane est donc mieux adapté aux contraintes élevées.

Q2. Quel matériau, du titane ou de l'aluminium, présente les meilleures propriétés de résistance à la corrosion ?

Le titane est plus utile dans des conditions corrosives car il crée une couche d'oxyde, et l'aluminium ne présente qu'une corrosion modérée et peut se piquer dans certaines circonstances.

Q3. Comment le poids joue-t-il un rôle dans le choix entre un alliage d'aluminium et un alliage de titane ?

L'aluminium est beaucoup plus léger (densité ~2,7 g/cm³), ce qui le rend préférable pour les applications sensibles au poids, tandis que la densité du titane est ~4,5 g/cm³, ce qui lui confère une plus grande résistance, et son poids peut donc s'expliquer par certaines applications de haute performance.

Q4. Comment les coûts d'usinage influencent-ils l'alliage de titane et d'aluminium ?

L'aluminium est plus facile à usiner et moins cher que le titane, qui nécessite des instruments et des processus spécifiques, d'où le coût élevé de la main-d'œuvre et du traitement.

Q5. Dans quelle industrie chaque métal est-il principalement utilisé ? Le titane est largement utilisé dans l'aérospatiale, le secteur médical, l'automobile, etc., et l'aluminium est utilisé dans l'industrie automobile, la construction, l'emballage et d'autres secteurs industriels en raison de son faible coût et de ses utilisations.

Moule de moulage sous pression

Nous avons souvent besoin de pièces métalliques de formes diverses. Nous les utilisons dans nos voitures, nos maisons, nos machines et d'autres infrastructures. Vous êtes-vous déjà demandé comment il est possible de réaliser une forme aussi détaillée ? Moule de moulage sous pression La technologie a révolutionné nos vies. Grâce à cette méthode, vous pouvez créer des formes et des motifs complexes. Les pièces moulées sous pression sont largement répandues dans une large gamme d'applications.

Dans cet article, nous allons découvrir quelques notions de base sur les moules de moulage sous pression. De plus, ce sera un excellent guide pour ceux qui recherchent les meilleurs services de moulage sous pression. Vous apprendrez comment les fonderies fabriquent des moules de moulage sous pression. Alors, restez assis et lisez attentivement cet article.

moule de moulage sous pression

Présentation du moulage sous pression

Le moulage sous pression est un type célèbre de procédé de moulage de métal. Comme son nom l'indique, cette méthode utilise généralement des matrices spécifiques pour le travail. La forme de la pièce métallique finale dépend de la forme des matrices. Bien qu'il existe différents types de moulage sous pression, la technologie de base est la même pour tous. Le matériau utilisé pour la fabrication de ces moules est de l'acier à outils trempé.

Le moulage sous pression a une longue histoire. Cette technique a été inventée en 1838. Au début, cette application était uniquement destinée à l'impression. Plus tard, à mesure que la technologie s'est développée, les gens ont généralement appris à utiliser cette méthode pour créer diverses pièces métalliques complexes. Le moulage sous pression offre plusieurs avantages.

  • Le moulage sous pression offre généralement une efficacité de production élevée. Cette pièce est comparativement plus rapide que les autres procédés de moulage sous pression permanents. Par conséquent, vous pouvez créer des centaines de pièces métalliques en moins de temps.
  • Les pièces moulées sous pression présentent généralement une finition de surface lisse. Pour les pièces métalliques HPDC, cela est plus évident. Par conséquent, vous n'aurez peut-être pas besoin de services d'usinage supplémentaires.
  • La méthode de moulage sous pression est polyvalente. Elle fonctionne généralement avec de nombreux métaux, notamment l'aluminium, le zinc et le magnésium.
  • Cette méthode étant rapide, elle réduit généralement les coûts de production. Bien que la création des matrices puisse être coûteuse, cette méthode est moins coûteuse à long terme.
  • Les pièces moulées sous pression sont largement répandues dans de nombreuses industries. Cette méthode permet de fabriquer le moteur, la boîte de vitesses et les pièces structurelles de votre voiture. Vous pouvez également trouver des applications similaires dans d'autres secteurs.

Différents types de moulage sous pression

Le moulage sous pression se décline généralement en six grands types, chacun ayant ses propres avantages. Chaque type est parfaitement adapté à des applications spécifiques. Examinons leur technologie particulière et l'utilisation de leur produit.

Type #1 HPDC (moulage sous pression haute pression)

Comme son nom l'indique, cette méthode de moulage sous pression nécessite une pression élevée pour le travail. moulage sous pression à haute pression pousse techniquement le métal en fusion dans chaque recoin du moule. Vous pouvez ainsi obtenir des pièces métalliques très précises.

Dans l'industrie automobile, les blocs moteurs et les pièces moulées de boîtes de vitesses sont fabriqués à partir de pièces en aluminium HPDC de haute qualité. Divers équipements et pompes à perfusion sont remarquables dans l'industrie médicale. En outre, de nombreux composants d'aéronefs nécessitent également des pièces métalliques moulées HPDC.

Type #2 LPDC (moulage sous pression à basse pression)

Cette méthode de moulage sous pression est tout le contraire de la méthode HPDC. Elle implique une faible pression, généralement comprise entre 2 et 15 psi. Le processus est presque similaire, mais il est généralement plus lent que la méthode HPDC. Comme il est lent, vous pouvez facilement contrôler le mouvement du métal en fusion.

Les pièces métalliques LPDC sont largement répandues pour les roues de voiture, les culasses et les systèmes de suspension.

Coulée sous pression par gravité de type #3

Cette méthode de moulage sous pression utilise la force gravitationnelle pour remplir le moule de métal en fusion. Le procédé consiste généralement à verser le métal en fusion dans le moule par le haut et le liquide s'écoule vers le bas. Il est simple et peu coûteux car il ne nécessite pas de forces supplémentaires.

Les moulage sous pression par gravité Cette méthode est courante dans la fabrication de raccords de tuyauterie et de divers ustensiles de cuisine.

Coulée sous vide de type #4

Comme son nom l'indique, cette méthode de moulage consiste à créer un environnement sous vide. Elle le fait avant d'insérer le métal en fusion. Par conséquent, vous n'obtenez aucun défaut de moulage causé par du gaz emprisonné à l'intérieur.

Le moulage sous vide est adapté à la fabrication de composants délicats. Les pièces moulées électroniques, les pièces d'avion et certaines pièces automobiles en sont des exemples notables.

Moulage sous pression de type #5

Le moulage sous pression combine le moulage et le forgeage. Après avoir injecté le métal en fusion dans le moule, le procédé applique une pression élevée pendant la solidification. La pression de compression réduit principalement les défauts de porosité.

Le moulage sous pression est très populaire en raison de la résistance et de la densité élevées des pièces métalliques. Parmi les exemples courants, on peut citer les pièces de suspension, les supports et certains composants de construction.

Moulage sous pression semi-solide de type #6

Ce procédé combine également le moulage et le forgeage. La seule différence est que ce procédé utilise des métaux semi-solides. Il ressemble à une consistance de boue. Le SMDC est très populaire pour la fabrication de nombreuses pièces automobiles, de boîtiers électroniques et d'appareils médicaux. semi solid aluminum die casting page pour en savoir plus.

Qu'est-ce qu'un moule de moulage sous pression ?

L'outil utilisé dans la méthode de moulage sous pression est généralement appelé moule de moulage sous pression. On l'appelle également outil de moulage sous pression. Le processus de fabrication de cet outil est connu sous le nom d'outillage de moulage sous pression.

La définition dit qu'un moule de moulage sous pression est un outil unique utilisé dans le processus de moulage sous pression. Son objectif principal est de façonner le métal en fusion dans les formes souhaitées. Dans la plupart des cas, ils sont généralement livrés avec deux moitiés : la moitié fixe et la moitié mobile du moule.

Lorsque les deux moitiés sont fermées, elles forment une cavité à l'intérieur qui imite la forme de la pièce souhaitée. moule moulé sous pression est essentiel pour garantir la plus grande précision de vos pièces métalliques finies. Cependant, plusieurs éléments entrent en jeu :

Cavité de moule

L'espace creux à l'intérieur d'un moule est généralement la cavité du moule. C'est elle qui donne en fait la forme et la taille de la pièce métallique finale. Le métal en fusion est injecté dans cette cavité et se solidifie pour obtenir la forme souhaitée. Notez que vous devez assurer une grande précision lors de la réalisation de cette cavité.

Moule de moulage sous pression pour broches centrales

Le noyau est un autre élément essentiel d'un moule de moulage sous pression. Il crée des éléments de moulage, tels que des trous ou des évidements. Il crée principalement des géométries complexes au sein de la pièce métallique. Cependant, selon les besoins, vous pouvez le fabriquer en utilisant du sable ou du métal. Notez que ce noyau doit résister à une pression et une température élevées pendant le fonctionnement.

Broches d'éjection

Comme leur nom l'indique, ces broches permettent d'éjecter la moitié mobile du moule moulé sous pression de la moitié fixe. Au cours du processus de conception, les ingénieurs les placent soigneusement à un endroit où ils peuvent appliquer une pression uniforme. Une conception correcte garantit toujours que la pièce ne soit pas endommagée.

Système de coureurs

Le canal de coulée canalise généralement le métal en fusion dans la cavité du moule. Il est constitué de plusieurs pistes qui mènent à différentes parties du moule. Une conception appropriée du système de canaux de coulée est essentielle pour une répartition uniforme du métal en fusion. Dans l'ensemble, un système de canaux de coulée adéquat réduit considérablement les défauts.

Système de débordement

Le système de débordement récupère l'excès de métal fondu pendant le processus d'injection. Le système peut ainsi éviter les défauts causés par l'air emprisonné. Notez que ce système peut ne pas être présent pour certains moules de moulage sous pression.

Autres

Des éléments tels que des boulons et des goupilles maintiennent le système de moulage sous pression ensemble. Ces pièces doivent être solides et soigneusement usinées. La méthode de moulage sous pression nécessite une pression élevée, une pression de gaz et de la chaleur. Le choix des bons matériaux est essentiel pour maintenir ces pièces en bon état.

Matériau du moule de moulage sous pression : acier à outils trempé

L'acier à outils trempé est un type d'acier général. Il existe différentes nuances adaptées à une utilisation spécifique. Vous pouvez obtenir la dureté et la résistance élevées de l'acier grâce à la méthode de traitement thermique. Mais pourquoi ces aciers à outils sont-ils si populaires ?

Premièrement, ils offrent une grande résistance à l'usure. Deuxièmement, leur robustesse les rend généralement idéaux pour de nombreux travaux d'usinage. Troisièmement, ils offrent également des dimensions stables. Enfin, et surtout, ils peuvent résister à une chaleur extrême. Comme vous le savez, cette propriété est cruciale pour les travaux de moulage sous pression.

L'acier à outils trempé est divisé en cinq groupes différents. Chaque groupe est idéal pour des applications spécifiques.

Matériau de moulage sous pression pour le travail à froid

Les quatre qualités suivantes sont largement répandues dans la fabrication de moules de moulage sous pression.

GradeCarboneManganèseSiliciumChromeNickelMolybdèneVanadium
O61.45%1.00%1.00%0.8-1.4%
A31.25%0.50%5.00%0.30%0.9-1.4%0.8-1.4%
A60.70%1.8-2.5%0.9-1.2%0.30%0.9-1.4%
D21.50%0.45%0.30%11.0-13.0%0.90%1.00%

équipement de moulage sous pression

Matériaux de moulage sous pression pour le travail à chaud

Comme leur nom l'indique, ces matériaux sont soumis à des températures élevées lors de la coulée. Ils sont idéaux pour les moules de moulage sous pression HPDC. Il existe différentes qualités : les qualités H1 à H13 sont généralement des alliages à base de chrome. En revanche, les alliages de tungstène vont de H20 à H39 et les alliages à base de molybdène vont de H40 à H59.

Autres types

Il existe également d'autres types d'aciers pour moules de moulage sous pression. Les aciers SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 et 8418 sont remarquables. Ces aciers offrent des propriétés spécifiques. Comme vous le savez, les méthodes de moulage sous pression ont différents types. Par conséquent, les matériaux varient également en fonction de ces types.

Trois types courants de moules de moulage sous pression

En général, les moules peuvent être divisés en trois types en fonction du nombre de cavités. Cette diversité est principalement due à des besoins spécifiques. Différentes conceptions de cavités permettent aux fabricants de moules moulés sous pression de produire des pièces rapidement.

Matrices à empreinte unique de type #1

Comme leur nom l'indique, ces moules moulés sous pression ont une seule cavité. Grâce à ces matrices, vous pouvez produire une pièce métallique par cycle. Les gens utilisent largement ces moules pour des commandes simples et à faible volume.

L'utilisation de ces matrices facilite la conception, ce qui constitue leur principal avantage. Cependant, la vitesse de production est plus lente qu'avec les matrices multi-empreintes.

Matrices multi-empreintes de type #2

Les matrices multi-empreintes ont plus d'empreintes. Grâce à ces matrices, vous pouvez produire plusieurs pièces métalliques par cycle. Cela signifie que vous pouvez produire plus de produits qu'avec des matrices à empreinte unique. Par conséquent, les matrices multi-empreintes sont idéales pour les commandes à volume élevé.

L'avantage de ces matrices est qu'elles offrent des coûts de production moins élevés. Cependant, elles présentent généralement des conceptions complexes.

Moules de la famille Type #3

Dans les moules multi-empreintes, vous trouverez la même conception d'empreinte mais plusieurs fois. Vous pouvez généralement créer plusieurs pièces métalliques par cycle. Cependant, dans les moules familiaux, ces conceptions sont différentes. Ainsi, dans un sens, tous les moules familiaux sont des moules multi-empreintes, mais tous les moules multi-empreintes ne sont pas des moules familiaux.

Moule en aluminium moulé sous pression : tendances du marché

Le marché des moules en aluminium moulé sous pression connaîtra une croissance significative en 2024. Selon Persistence Market Research, ce marché était évalué à 1301,3 millions de TP6T en 2023. À l'avenir, ce secteur devrait croître régulièrement à raison de 4,81 TP5T par an. Les experts s'attendent à ce que ce marché atteigne jusqu'à 1481,6 millions de TP6T en 2033.

Comment sont fabriqués les moules de moulage sous pression ?

Dans la section précédente, nous avons brièvement évoqué différentes méthodes de moulage sous pression et différents types de moules ou d'outillages. Dans cette section, nous nous concentrerons généralement sur la manière dont ils sont fabriqués. Vous serez familiarisé avec le processus étape par étape dans chaque usine de moulage sous pression. Ainsi, vous connaîtrez chaque étape de la fabrication des moules chaque fois que vous envisagez de fabriquer des pièces métalliques uniques. Ceci est en fait important pour la fabrication de pièces métalliques personnalisées.

Étape #1 Conception du moule

Cette étape est peut-être l'un des aspects les plus importants du processus. C'est ici que vous décidez de l'apparence que vous souhaitez donner à votre pièce métallique et des étapes de sa fabrication. En fonction de la conception de la pièce, le type de méthode de moulage sous pression doit également être correctement sélectionné.

Deux paramètres sont essentiels dans ce cas : une analyse dimensionnelle et une perspective géométrique. La vue dimensionnelle vous informe du nombre de cavités de votre pièce métallique. Quel type de moule est requis, à cavité unique, à cavités multiples ou familiales ? Cette conception vous permet également de déterminer facilement la pression et le volume de la pièce moulée.

Une vue géométrique qui vous informe du niveau de complexité de la pièce métallique et de votre plan sur la façon de l'ouvrir et de l'éjecter. Cependant, il est très important de noter le type de ligne de séparation qui est utilisé ici. Vous devez vous assurer que cette ligne de séparation coïncidera avec la direction d'ouverture du moule.

De même, une entreprise de moulage sous pression prend également en compte d'autres aspects importants au cours de cette étape. Nous en discuterons brièvement dans la section suivante.

Étape #2 Choix du matériau

La méthode de moulage sous pression implique généralement des variations de pression et de température. Vous devez donc sélectionner un matériau hautement compatible avec ces situations. En général, les ingénieurs utilisent ici différents types d'aciers à outils. Dans la section précédente, nous avons discuté en détail de ces aciers à outils.

Étape #3 Usinage du moule

Une fois que votre conception et vos matériaux sont prêts, vous devez planifier la façon de façonner le moule moulé sous pression. Dans ce cas, diverses méthodes d'usinage jouent un rôle crucial. Les ingénieurs préfèrent les machines CNC pour fabriquer des moules moulés sous pression.

Comme vous le savez, l'usinage CNC offre une précision exceptionnelle. Vous pouvez techniquement atteindre une tolérance allant jusqu'à 0,01 mm. Vous avez des options telles que le fraisage CNC, le perçage, le tournage, l'alésage, etc.

Étape #4 Traitement thermique

Différents traitements thermiques sont très importants dans la fabrication de moules de moulage sous pression. Cette étape améliore considérablement la résistance et la durabilité des pièces usinées. De plus, le processus rend le moule plus résistant à l'usure.

Les méthodes de traitement thermique les plus courantes sont la trempe, le revenu, le recuit et le traitement de relaxation des contraintes. Ces méthodes garantissent généralement que le moule moulé sous pression fonctionne bien pendant le moulage sous pression.

Étape #5 Finition

Après le traitement thermique, le nouveau moule moulé sous pression nécessite quelques finitions. Ces étapes sont cruciales pour garantir des surfaces lisses et des dimensions précises.

Les techniques de finition peuvent inclure le polissage, le meulage et le sablage. Le but principal de toutes ces techniques est de donner aux pièces moulées sous pression des textures plus lisses et de meilleure qualité. Par conséquent, elles peuvent atteindre des tolérances élevées.

Étape #6 Assemblage si nécessaire

Il peut arriver que vous ayez besoin de fabriquer des pièces moulées sous pression séparément. Lorsqu'il y a de nombreuses pièces, l'assemblage doit toujours être effectué avec soin. L'usine de moulage sous pression vérifie toujours que l'assemblage est correctement aligné.

Étape 1Test TP7T7

Une fois toutes les étapes ci-dessus effectuées, les fabricants de moules moulés sous pression testent ces moules en laboratoire. Ils effectuent des tests pour s'assurer que le moule est en bon état et fonctionne correctement. Ces tests vous indiquent que les moules sont de haute qualité.

moule de moulage sous pression

Étapes clés de la conception d'un moule de moulage sous pression

Comme mentionné dans la dernière partie, plusieurs facteurs clés sont pris en compte lors de la conception d'un moule de moulage sous pression. Cette section traitera principalement de ces facteurs et découvrira pourquoi ils sont essentiels dans la fabrication de moules de moulage sous pression.

Conception de la pièce réelle

Avant de fabriquer le moule de moulage sous pression, les ingénieurs créent la pièce elle-même. Pour ce travail, ils utilisent divers programmes de dessin 2D et 3D. Dans la plupart des usines de moulage sous pression, les graphistes utilisent généralement SolidWorks ou AutoCAD.

Lors des tests visuels, vous avez besoin de modèles 2D. Les ingénieurs utilisent ce dessin pour vérifier les dimensions après chaque étape de la production. Une pièce bien conçue donne des résultats de haute qualité. Ainsi, chaque fois que vous travaillez avec un fabricant, assurez-vous qu'il dispose de ces plans avant de commencer à fabriquer le produit.

Type de moulage par injection sous pression

C'est un facteur très important lors de la prise d'une moule de moulage sous pression. Habituellement, cela modifie la qualité, la résistance et la finition de la pièce finie.

Sur la base de cette injection, il existe six types différents : HPDC, LPDC, vide, etc.

Lors de la conception du type d'injection, plusieurs facteurs doivent être pris en compte. Tout d'abord, avec quel type de métal travaillez-vous ? Deuxièmement, avez-vous pris en compte les lignes de séparation, les vues géométriques et les détails de conception ? Troisièmement, quelle est votre vitesse de production prévue ?

En utilisant le bon type d'injection, le moule se remplira toujours correctement et les défauts de moulage seront moins fréquents. De plus, le bon choix réduit considérablement le temps de cycle. En général, vous pouvez obtenir un très bon rendement.

Conception de portail et de glissière

La porte et le canal de coulée acheminent le métal en fusion vers le moule de coulée sous pression et contrôlent généralement le débit du liquide. Une conception appropriée garantit un remplissage fluide et efficace et réduit divers types de défauts de coulée.

Tenez compte de la taille, de l'emplacement et de la forme lors de la conception d'une porte et d'un rail. La porte doit être placée au bon endroit pour minimiser les turbulences.

Conception de la base du moule de moulage sous pression

La base du moule soutient et aligne généralement toutes les pièces du moule. Lors de la conception, assurez-vous d'avoir créé une conception robuste. Elle assure la stabilité globale du système.

Vous devez ici tenir compte du matériau et de la température. La base du moule doit résister à une pression et à une température élevées. Vous devez également vérifier l'alignement et l'ajustement corrects.

Circuit de refroidissement

Le système de refroidissement aide le moule à solidifier le métal en fusion. Un système de refroidissement approprié améliore généralement la vitesse de production et la qualité des pièces. Cependant, un refroidissement inapproprié peut entraîner divers défauts de moulage. Par conséquent, assurez-vous d'un système de refroidissement approprié lors de la conception d'un moule.

Il existe différents types de systèmes de refroidissement. Les gens utilisent souvent des conduites d'eau et des inserts de refroidissement. Les bouchons de refroidissement sont parfaits pour les endroits qui doivent refroidir rapidement. Lorsque vous concevez un système de refroidissement de moule, essayez d'équilibrer la chaleur dans le moule.

Système de ventilation et d'éjection

Le système de ventilation et d'éjection élimine principalement l'air emprisonné dans le moule. L'air emprisonné peut être créé par le moule ou être présent avant l'injection.

Lors de la conception d'un moule, placez les évents aux points hauts. Dans ce cas, vous pouvez utiliser des évents fins pour éviter les bavures. Placez également les broches d'éjection au bon endroit pour éviter tout dommage.

Notez que des systèmes efficaces de ventilation et d'éjection améliorent généralement la qualité des pièces. Globalement, ils réduisent les temps de cycle et l'efficacité de la production.

Simulation

Une fois que vous avez pris en compte tous les facteurs ci-dessus, la simulation vous montre précisément ce que vous avez conçu. Les simulations peuvent vous aider à trouver des défauts et des problèmes liés au flux de métal. Les fabricants de moules sous pression utilisent généralement des logiciels tels que MAGMASOFT, ProCAST et Flow-3D.

Questions fréquemment posées

Quels métaux sont utilisés dans le moulage sous pression ?

Dans le moulage sous pression, les métaux les plus courants sont l'aluminium, le zinc, le magnésium, le plomb, l'étain et le cuivre. Ces métaux sont populaires en raison de leur faible point de fusion. En outre, ils offrent également d'excellentes propriétés de moulage, de résistance et de durabilité. Parmi tous ces métaux, l'aluminium est le plus populaire. Il est léger et présente un excellent rapport résistance/poids.

Le 4140 est-il un acier à outils ?

Oui, l'acier LSS 4140 est un type d'acier à outils. Cet alliage offre une excellente dureté, une excellente résistance et une excellente résistance à l'usure. C'est un excellent acier à outils pour la plupart des travaux d'usinage. Plus précisément, vous pouvez le trouver utilisé dans divers composants rotatifs. Par exemple, les essieux, les arbres de transmission, les engrenages et les broches sont remarquables.

Quel type d’acier est utilisé pour le moulage sous pression ?

Le type d'acier varie principalement en fonction du type de méthode de moulage sous pression. Pour les moules de moulage sous pression HPDC, les aciers à outils de la série H sont largement répandus. En revanche, pour les travaux de moulage sous pression LPDC ou de travail à froid, les aciers à outils des séries O, A et D sont réputés. Certaines nuances spéciales sont également présentes, comme le SKD61, le 8407 et le 8418.

Résumé

Le moulage sous pression est essentiel pour la fabrication de nombreuses pièces métalliques complexes. Vous pouvez créer des pièces moulées sous pression grâce à différentes méthodes. HPDC et LPDC sont les deux méthodes les plus courantes que vous utiliserez dans une entreprise de moulage sous pression.

Il existe trois types de moules de moulage sous pression : les moules à empreinte unique, les moules à empreintes multiples et les moules familiaux. Chaque type est adapté à des exigences de production spécifiques.

Sincere Tech fait partie du top 10 fabricants de moules en Chine qui propose des moules d'injection plastique, des moules de moulage sous pression. Cette usine de moules propose une large gamme de services de moulage sous pression et de moulage en plastique. Leur service client est également très rapide. N'hésitez pas à nous contacter.