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Moule à injection

Moule à injection

Dans la production industrielle moderne, moule est une technologie importante utilisée pour façonner des produits (y compris des produits métalliques et non métalliques) pour toutes les industries. En même temps, c'est la "loupe de l'efficacité et du profit" pour les matières premières et les équipements, car la valeur du produit final fabriqué dans le moule est souvent des dizaines, voire des centaines de fois supérieure à celle du moule lui-même.

L'industrie du moule est l'industrie de base de l'économie nationale et est appelée "la mère de l'industrie". Tous les aspects de la vie humaine, tels que les vêtements, la nourriture, le logement et les transports, sont étroitement liés à l'industrie du moule. Par conséquent, le niveau de la technologie des moules à injection est un symbole important pour mesurer le niveau de développement de l'industrie mécanique d'un pays.

Les moules peuvent être divisés en deux catégories : les moules pour produits métalliques et les moules pour produits non métalliques.
Les moules pour produits métalliques comprennent les moules de pressage à froid, les moules de pressage, les moules de forgeage, les moules de coulée sous pression, les moules de coulée de précision, les outils d'estampage, les outils de poinçonnage et les moules pour la métallurgie des poussières, etc. Ces types de moules sont largement utilisés dans les produits électro-craniaux, les automobiles, les instruments d'aviation et d'autres produits métalliques.
Les produits non métalliques comprennent les moules à injection de plastique, les moules à céramique, les moules à caoutchouc, les moules à verre, les moules à aliments et les moules à ornements. Ces types de moules ont une application étendue dans nos vies, sur cette page nous parlons du moule d'injection. C'est la technologie moderne la plus populaire qui est utilisée dans notre vie partout.

Un moule à injection utilisé pour former un produit en plastique à l'aide de la technologie processus de moulage par injection. Une norme moule d'injection est composé d'une face fixe ou d'injection contenant une ou plusieurs cavités et d'une face mobile ou d'éjection.

La résine, ou matière première pour moulage par injectionLe plastique, généralement sous forme de granulés, est fondu sous l'effet de la chaleur et des forces de cisaillement peu avant d'être injecté dans le moule. Les canaux par lesquels le plastique s'écoule vers la chambre se solidifient également, formant un cadre attaché. Ce cadre est composé des éléments suivants carottequi est le canal principal du réservoir de résine fondue, parallèle à la direction de la buse, et coureursqui sont perpendiculaires à la direction de la buse et qui sont utilisées pour transporter la résine fondue vers la buse. porte(s)La carotte et le canal de coulée peuvent être coupés et recyclés après le moulage. La carotte et le système de canaux peuvent être coupés et recyclés après le moulage. Certains moules sont conçus de manière à ce que la carotte soit automatiquement retirée de la pièce sous l'action du moule. Par exemple, la porte sous-marine ou la porte banane, si l'on utilise des systèmes à canaux chauds, il n'y aura pas de canaux.

La qualité de la pièce moulée par injection dépend de la qualité du moule, du soin apporté au processus de moulage et des détails de la conception de la pièce elle-même. Il est essentiel que la résine en fusion soit à la bonne pression et à la bonne température pour qu'elle s'écoule facilement dans toutes les parties du moule. Les parties du moule moule d'injection doivent également s'assembler avec une extrême précision, faute de quoi de petites fuites de plastique fondu peuvent se former, un phénomène connu sous le nom de flash. Lorsqu'il remplit pour la première fois un moule nouveau ou inconnu, et que la taille de la grenaille pour ce moule particulier n'est pas connue, un technicien doit réduire la pression de la buse de manière à ce que le moule se remplisse, mais ne s'éclaire pas. Ensuite, en utilisant le volume de grenaille maintenant connu, la pression peut être augmentée sans craindre d'endommager le moule. Parfois, des facteurs tels que l'aération, la température et la teneur en humidité de la résine peuvent également influer sur la formation de la bavure.

Matériau du moule d'injection

Traditionnellement, moules Les moules à injection sont très coûteux à fabriquer et ne sont donc généralement utilisés que pour la production de masse, lorsque des milliers de pièces sont produites. Les moules d'injection sont généralement fabriqués en acier trempé ou en aluminium. Le choix du matériau de construction d'un moule est avant tout une question d'économie. Les moules en acier coûtent généralement plus cher à construire, mais leur durée de vie plus longue compensera le coût initial plus élevé sur un plus grand nombre de pièces fabriquées dans le moule avant usure. Les moules en aluminium peuvent coûter beaucoup moins cher et, lorsqu'ils sont conçus et usinés à l'aide d'équipements informatisés modernes, ils peuvent être économiques pour le moulage de centaines, voire de dizaines de pièces.

Exigences relatives au moule d'injection

système d'éjection

Un système d'éjection est nécessaire pour éjecter le pièce moulée de la cavité à la fin du cycle de moulage. Goupilles d'éjection La cavité est divisée entre les deux moitiés du moule de manière à ce que le rétrécissement naturel du moulage fasse adhérer la pièce à la moitié mobile. La cavité est divisée entre les deux moitiés du moule de manière à ce que le retrait naturel du moulage fasse adhérer la pièce à la moitié mobile. Lorsque le moule s'ouvre, les broches d'éjection poussent la pièce hors de la cavité du moule.

système de refroidissement

A système de refroidissement est nécessaire pour le moule. Il s'agit d'une pompe externe reliée à des passages dans le moule, à travers lesquels l'eau circule pour évacuer la chaleur du plastique chaud. L'air doit être évacué de la cavité du moule au fur et à mesure que le polymère s'y engouffre. Une grande partie de l'air passe par les petits espaces libres des broches d'éjection dans le moule. En outre, des évents étroits sont souvent usinés dans le plan de joint ; d'une profondeur d'environ 0,03 mm (0,001 in.) et d'une largeur de 12 à 25 mm (0,5 à 1,0 in.), ces canaux permettent à l'air de s'échapper vers l'extérieur mais sont trop petits pour que le polymère fondu visqueux puisse s'écouler.

Utilisation du moulage par injection de plastique

Le moulage par injection de plastique est la méthode la plus courante et la plus largement utilisée pour la production de masse de produits en plastique dans le monde entier, en raison de sa commodité et de sa facilité d'utilisation. Les produits en plastique fabriqués selon cette méthode comprennent des chaises et des tables en plastique, des couvercles de produits électroniques, des cuillères et des couteaux jetables et d'autres produits de coutellerie.

Histoire du moulage par injection

Le moulage par injection de plastique a été lancé par des chimistes européens et américains qui expérimentaient les matières plastiques. À l'origine, le plastique était fabriqué manuellement et poussé dans le moule à l'aide de parkésine, mais il s'est avéré trop fragile et inflammable. John Wesley Hyatt est l'inventeur officiel du moulage par injection plastique, et ce procédé a une histoire riche et un esprit brillant.

Le moulage par injection a été inventé à l'origine pour résoudre les problèmes auxquels sont confrontés les joueurs de billard. Les boules de billard du XIXe siècle étaient fabriquées en ivoire provenant de défenses d'éléphants. Le celluloïd a été l'une des premières matières plastiques utilisées pour fabriquer des boules de billard.

Moulage par injection de plastique

Moulage par injection de plastique

Instructions pour la procédure

La procédure scientifique utilisée pour fabriquer des produits en plastique en appliquant le moulage par injection est très simple. Votre plastique fond et est placé dans une énorme seringue. Il est ensuite placé dans un moule de forme appropriée, en fonction du produit à fabriquer, et on le laisse refroidir pendant un temps suffisant pour obtenir la forme souhaitée. Toutefois, le processus de moulage par injection n'est pas si simple et peut être divisé en trois grandes parties : l'unité d'injection, la section de moulage et enfin la pince. Les granulés de plastique sont progressivement liquéfiés et injectés dans l'unité d'injection à travers un tunnel qui est complètement fondu jusqu'à ce qu'il atteigne l'avant du cylindre. Lorsqu'elles atteignent le moule, elles refroidissent et durcissent pour prendre la forme fixe souhaitée. Le moule retourne ensuite à la position initiale de la machine.

Tous pièces moulées par injection commencent par des granulés de plastique d'un diamètre de quelques millimètres. Elles peuvent être mélangées à certaines quantités limitées de pigments appelés "colorants" ou jusqu'à 15% de matériaux recyclés. Le mélange est ensuite introduit dans une machine de moulage par injection. Les premières unités de moulage utilisaient un piston qui poussait vers le bas depuis le haut. Cependant, la zone extérieure était chaude ou froide et le processus de fusion ne fonctionnait pas correctement. La solution à ce problème était une vis à mouvement alternatif. Celle-ci a souvent été considérée comme la contribution la plus importante, qui n'était autre qu'une révolution dans l'industrie de la fabrication de produits en plastique. Les vis provoquent le cisaillement nécessaire à la fusion du plastique, le reste de la chaleur provenant de la bande chauffante traditionnelle qui entoure la machine. Lorsque le plastique fondu est injecté dans le moule, l'air est libéré par les évents latéraux. Le plastique à viscosité de miel est si épais qu'il ne peut pas être libéré par ces évents, qui ne font que quelques microns de large.

La gravure de marques témoins sur les produits en plastique est également un élément important du marketing. En effet, nous devons être en mesure d'authentifier et de vérifier l'authenticité du produit en recherchant une ligne distincte de la marque témoin. Ces marques sont créées à l'aide d'inserts amovibles et peuvent s'avérer très utiles dans le cadre de la traçabilité des défauts.

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Moules d'injection Chine pour votre marché

Lorsqu'il s'agit de fabricants de moules d'injection en chineIl y a un certain nombre d'idées fausses que les gens ont généralement. L'une des plus importantes est l'idée qu'une opération menée en Chine n'est pas fiable. C'est loin d'être le cas. En fait, il s'agit d'une opération extrêmement fiable qui est basée en Chine et qui produit des produits de haute qualité. Pour bien comprendre cela, il est également important de comprendre l'histoire de ce type d'opération ainsi que son statut actuel.

Moules d'injection en Chine

Moules d'injection en Chine

Qu'est-ce qui rend cette opération particulière meilleure que celles qui l'ont précédée ? Dans le passé, les opérations de ce type se caractérisaient par une qualité parfois irrégulière, voire inexistante. C'est particulièrement vrai pour certaines des opérations menées en Chine. Par conséquent, les gens ont commencé à avoir leur part de doutes quant à savoir si oui ou non injection de moules en plastique La question de savoir si les activités de la Chine pouvaient produire des produits de qualité raisonnable se pose aujourd'hui. Aujourd'hui, ces questions ont trouvé une réponse.

En réalité, l'opération d'aujourd'hui est tout à fait fiable et très réussie. Les problèmes de fiabilité ont été mis de côté avec succès et toute question relative à la qualité a été réglée depuis longtemps. L'entreprise actuelle distribue des produits à de nombreux clients internationaux et est capable de produire pratiquement n'importe quel type de produit. produit en plastique moulé pour n'importe quel usage. L'ensemble du système fait appel à un processus de pointe, utilisant les logiciels les plus récents pour concevoir les produits commandés et les produire en masse aussi rapidement et efficacement que possible. Tout cela se fait sans compromettre la qualité d'une manière ou d'une autre.

Le plus beau, c'est que les erreurs commises au début de l'histoire de ces opérations ont été prises en compte afin de garantir que ce type de problèmes ne se reproduise pas lorsque les produits sont fabriqués aujourd'hui. En fait, il y a plus de 15 ans d'opérations qui ont permis d'acquérir de l'expérience et de perfectionner la façon dont tout est géré, de la prise de commande à la production et à l'expédition. Le fait que des logiciels soient utilisés pour créer pratiquement n'importe quel type de produit minimise les risques d'erreur et permet d'avancer très rapidement. En fin de compte, la seule limite aux types de produits pouvant être fabriqués est l'imagination de la personne qui commande le produit en premier lieu.

En outre, chaque produit a son propre chef de projet et tout peut être produit à un coût plus que raisonnable. Cela contribue à la prolifération de ce type d'opérations et, même si le système est basé en Chine, des produits de haute qualité sont fabriqués chaque jour et expédiés dans le monde entier. Imaginez pratiquement n'importe quel pièce de moule en plastique comme les pièces utilisées pour les calculatrices, les lecteurs de DVD ou les imprimantes, et elles peuvent probablement être retracées directement à partir d'opérations de ce type. Sans elles, il serait pratiquement impossible d'opérer dans le monde tel qu'on le conçoit aujourd'hui.

Pourquoi choisir le service de moulage par injection de plastique en Chine ?

La Chine est bien connue en tant que centre de fabrication et exportateur de produits en plastique. Les fabricants chinois de moulage par injection de plastique garantissent des produits de haute qualité, fiables et durables. Il existe de nombreuses entreprises de moulage de plastique en Chine, c'est un casse-tête pour vous de trouver un bon fabricant de moules en Chine parmi cette énorme ressource, Sincere Tech est l'une des dix meilleures entreprises de moulage de plastique en Chine, nous vous offrons la qualité et le service satisfaits 100%, allez sur notre page d'accueil en cliquant sur le lien suivant https://plasticmold.net/ pour en savoir plus.

Toutes les informations sont tirées de Wikipédia, mais nous les avons regroupées pour en faciliter la lecture. Si vous souhaitez en savoir plus, rendez-vous sur le site suivant moule d'injection Wikipedia.

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Moule à canaux froids

Bavures ou bavures de moulage

Moule à canaux froids: Moulage par injection de plastique, conception de pièces simple, séries de production limitées, faible maintenance, changement de couleur de production, moule à faible coût

Qu'est-ce qu'un moule à canaux froids

Un moule à canaux froids est un type de outil de moulage par injection Le procédé consiste à refroidir la matière plastique dans un canal séparé ou « canal » avant d'atteindre les cavités individuelles du moule. La résine plastique est injectée dans le système de canaux froids, où elle se solidifie avant d'être dirigée vers les cavités pour former les pièces finales. Le terme « froid » fait référence au fait que le système de canaux n'est pas chauffé, contrairement à un moule à « canaux chauds ». Les moules à canaux froids sont souvent utilisés pour produire un grand nombre de petites pièces simples et sont relativement peu coûteux à produire.

TECHNOLOGIE SINCÈRE (plasticmold.net) fournit solutions de moulage par injection plastique aux industries de tous types et de toutes tailles.

Notre bâtiment de moulage à la pointe de la technologie les installations comprennent le fraisage CNC à grande vitesse et l'usinage EDM à miroir pour de nombreux types de moules d'injection spécialisés complexes, notamment moules d'insertion, moulage par injection assistée par gazMoule 2K, moule à cavités multiples et moules à dévisserNous pouvons construire des moules de petite à grande taille (25 tonnes) pour les deux moule à canaux chauds systèmes et moule à canaux froids systèmes.

Moules à canaux froids : efficaces et économiques

Voici quelques caractéristiques et considérations clés des moules à canaux froids :

  1. Système de canaux : dans un moule à canaux froids, la matière plastique est injectée dans un système de canaux qui distribue le plastique fondu dans plusieurs cavités du moule. Le système de canaux est généralement conçu pour être facilement retiré de la pièce finie, mais il génère des déchets (les canaux) qui doivent être recyclés ou éliminés.
  2. Simplicité : Les moules à canaux froids sont plus simples et moins chers que les moules à canaux chauds car ils ne nécessitent pas les systèmes de chauffage et de contrôle complexes associés aux canaux chauds.
  3. Déchets de matériaux : Le principal inconvénient des moules à canaux froids est la génération de déchets de matériaux. Les canaux sont généralement jetés ou recyclés, ce qui peut augmenter les coûts des matériaux.
  4. Durée du cycle : les moules à canaux froids peuvent avoir des durées de cycle légèrement plus longues que les moules à canaux chauds, car le plastique des canaux doit refroidir et se solidifier avant que les pièces puissent être éjectées.
  5. Qualité des pièces : La simplicité des moules à canaux froids peut en faire un bon choix pour les pièces aux géométries relativement simples. Cependant, dans certains cas, les moules à canaux froids peuvent provoquer des défauts esthétiques tels que des lignes de soudure visibles sur les pièces finies.
  6. Matériaux sensibles à la chaleur : les moules à canaux froids conviennent à une large gamme de plastiques, mais peuvent être moins adaptés aux matériaux sensibles à la chaleur qui peuvent se dégrader pendant le processus de refroidissement.
  7. Entretien : L'entretien et le nettoyage des systèmes à canaux froids sont généralement plus faciles que ceux des systèmes à canaux chauds car il n'y a pas de composants chauffés à gérer.

En fin de compte, le choix entre les moules à canaux froids et les moules à canaux chauds dépend des exigences spécifiques du projet de moulage, telles que la complexité de la pièce, le choix du matériau, le volume de production et les considérations de coût. Les moules à canaux froids sont couramment utilisés dans de nombreuses applications, en particulier lorsque le coût et la simplicité sont des facteurs importants.

Le choix du système approprié dépend des exigences de la pièce à produire. Voici quelques-uns des éléments à prendre en compte :Moule à canaux froids

  • Complexité des pièces
  • Exigences en matière de couleurs
  • Caractéristiques physiques du matériau
  • Type de matériau – vierge ou « rebroyé »
  • Changements de couleur au cours de la production

Les systèmes à canaux froids sont mieux utilisés :

  • Lorsque les pièces produites sont de conception simple,
  • Pour des séries de production limitées, ou
  • Lorsqu'un changement rapide de couleur de production est nécessaire

Dans un moule à canaux froids, le canal (matériau en excès retenu dans les canaux d'alimentation) est refroidi et éjecté avec la pièce. A chaque cycle, à part, un canal est produit.

Il existe deux principaux types de moules à canaux froids :

  • Un moule à canaux froids à deux plaques est le type de moule le plus simple et le moins coûteux à produire. Moules à deux plaques ont un seul plan de séparation et le moule se divise en deux moitiés au niveau du plan. Étant donné que le système de canaux doit être aligné avec le plan de séparation, la pièce ne peut être moulée que sur son périmètre.
  • Un moule à canaux froids à trois plaques Le moule à deux plaques diffère d'un moule à deux plaques en ce qu'il possède deux plans de séparation et que le moule se divise en trois sections à chaque fois que la pièce est éjectée. Cette caractéristique offre une plus grande flexibilité de conception, permettant de placer les portes aux endroits les plus efficaces. Étant donné que le moule possède deux plans de séparation, le système de canaux peut être situé sur l'un et la pièce sur l'autre, pour une séparation plus facile.

Systèmes de moulage à canaux froids : Le avantages & disavantages

Il y a de nombreux avantages significatifs à utiliser un moule à canaux froids système:

  • Conception et construction de moules simples et à moindre coût
  • Considérablement moins cher qu'un système à canaux chauds
  • Les moules nécessitent moins d'entretien
  • Plus facile à installer et à utiliser
  • Les changements de couleur sont faciles : tout le plastique du moule est éjecté à chaque cycle

Bien qu’il s’agisse d’un processus moins coûteux, systèmes à canaux chauds, il y a quelques inconvénients à systèmes à canaux froids qui doivent être pris en compte, notamment :

  • Déchets plastiques générés
  • Le matériau du canal doit être éliminé ou
    broyé et retraité
  • Étapes supplémentaires dans le processus de fabrication
  • Le broyage augmentera les variations dans la injection 
    processus de moulage
  • Le broyage pourrait diminuer les caractéristiques de résistance et les propriétés mécaniques du plastique.

Chez Sincere Tech Fabricant de moules en Chine, notre engagement indéfectible à rester à la pointe de l'industrie des moules en plastique nous pousse à adopter les avancées et à anticiper les tendances futures. Nous explorons en permanence des matériaux et des composites innovants qui offrent des performances améliorées et favorisent la durabilité. En investissant dans la recherche et le développement continus, nous fournissons constamment des solutions de pointe qui répondent aux besoins évolutifs de nos précieux clients. En tant que fournisseur de confiance moule d'injection fournisseur en Chine, nous sommes fiers de notre dévouement indéfectible à l'excellence.

Conformément à nos objectifs de développement durable, nous accordons une grande priorité aux pratiques respectueuses de l'environnement. Nous recherchons activement des alternatives durables, telles que les polymères biodégradables, et mettons en œuvre des initiatives de recyclage pour minimiser l'impact environnemental de nos processus de fabrication. En choisissant nos services de moulage par injection personnalisés, vous pouvez aligner votre marque sur des pratiques de fabrication durables et contribuer à un avenir plus vert.

La qualité est notre priorité absolue et nous maintenons des mesures de contrôle qualité rigoureuses tout au long du processus de fabrication. Équipés d'installations à la pointe de la technologie et dotés de techniciens qualifiés, nous soumettons chaque produit à une inspection et à des tests approfondis. Cela garantit des performances, une fiabilité et une satisfaction client exceptionnelles.

Lorsque vous choisissez Sincere Tech comme votre préféré moule en plastique En tant que fabricant en Chine, vous pouvez vous attendre au plus haut niveau de professionnalisme, d'expertise et d'innovation. Notre équipe dévouée s'engage à vous aider à donner vie à vos idées, en vous proposant des produits de qualité supérieure qui excellent en termes de performances, de durabilité et de rentabilité.

Devenez partenaire de Sincere Tech dès aujourd’hui et découvrez notre quête incessante de l’excellence, alors que nous travaillons ensemble pour concrétiser votre vision.

Nos capacités élargies comprennent :

  1. Prototypage rapide : nous proposons des services de prototypage rapide pour transformer rapidement vos concepts en prototypes tangibles, permettant des améliorations de conception itératives et un développement de produit accéléré.
  2. Outillage de précision : nos capacités d’outillage avancées nous permettent de créer des moules de haute qualité avec des tolérances serrées, garantissant cohérence et précision dans vos produits moulés par injection.
  3. Surmoulage:Nous nous spécialisons dans le surmoulage, qui permet la combinaison de plusieurs matériaux ou composants, ce qui améliore la fonctionnalité, l'esthétique et la durabilité.
  4. Moulage par insertion:Notre expertise en moulage par insertion nous permet d’encapsuler en toute sécurité les inserts dans les pièces moulées, facilitant ainsi un assemblage efficace et améliorant les performances du produit.
  5. Moulage en deux étapes:Avec le moulage en deux étapes, nous pouvons produire des composants complexes et multi-matériaux en une seule opération, réduisant ainsi les besoins d'assemblage et améliorant les possibilités de conception.
  6. Services à valeur ajoutée : En plus du moulage par injection, nous proposons une gamme de services à valeur ajoutée, notamment l'assemblage de produits, l'emballage et le soutien logistique, rationalisant ainsi votre chaîne d'approvisionnement et réduisant les coûts.

Devenez partenaire de Sincere Tech Fournisseurs de moules pour vos besoins de moulage par injection personnalisés, et bénéficiez de nos capacités complètes, de notre engagement indéfectible envers la qualité et la durabilité, et de notre volonté de dépasser vos attentes à chaque étape du processus. Ensemble, donnons vie à vos idées innovantes.

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Moule à canaux chauds

canal chaud avec collecteur

Qu'est-ce qu'un moule à canaux chauds

Moule à canaux chauds est un type de système de moulage par injection qui utilise des canaux d'alimentation en matériau chauffé, ou « canaux chauds », pour maintenir la température des plastiques lorsqu'ils s'écoulent dans le moule d'injection. Cela permet un processus de moulage plus cohérent et plus efficace, car le plastique n'a pas besoin d'être réchauffé entre les injections, ce qui réduit le temps de cycle et permet d'économiser les déchets de matériaux des canaux chauds (parfois, il n'y a pas de canal avec les systèmes à canaux chauds). Les systèmes à canaux chauds sont couramment utilisés dans la production de grandes quantités de pièces en plastique, comme dans les industries de l'automobile et des biens de consommation, ou utilisés dans la moule à empiler.

DONGGUAN SINCERE TECH CO. LTD (SINCERE TECH) fournit moule d'injection plastique Des solutions pour les industries de tous types et de toutes tailles. Depuis près de 20 ans, DST conçoit, construit et travaille sur presque tous les types de moules existants dans l'industrie du plastique.

Nous sommes expérimentés dans la construction sur mesure moules en plastique pour une variété de systèmes de moulage à canaux chauds, de fabricants de canaux chauds tels que :

  • Systèmes à canaux chauds Husky
  • Systèmes de canaux chauds Synventive
  • Systèmes à canaux chauds Kona
  • Systèmes à canaux chauds DME
  • Systèmes à canaux chauds Mold-Masters
  • Systèmes à canaux chauds INCOE
  • Systèmes à canaux chauds HOSCO

Notre technologie de pointe installations de construction de moules comprennent des machines CNC de haute précision, une machine de mesure CMM automatique et deux têtes de machines EDM pour créer de nombreux types de moules personnalisés, y compris des moules d'injection spécialisés complexes, des moules d'insertion, des moules de dévissage, surmoulage, moule à canaux chauds, moule à canaux froids, moules à étages, moules à injection assistée par gaz, moules à double injection (moulage 2k), etc. Nous pouvons construire des moules pour les deux systèmes à canaux froids et systèmes à canaux chauds.

Moulage par canaux chauds : une production efficace et élevée

Voici quelques caractéristiques et avantages clés des moules à canaux chauds :

  1. Système de canaux : dans un moule à canaux chauds, les canaux sont chauffés, ce qui permet au plastique fondu de s'écouler librement de l'unité d'injection vers les cavités du moule sans se solidifier. Cela élimine le besoin d'un système de canaux séparé, qui est généralement mis au rebut ou recyclé dans les systèmes à canaux froids.
  2. Efficacité des matériaux : les moules à canaux chauds sont plus efficaces en termes de matériaux car ils ne génèrent aucun déchet. Cela peut se traduire par des économies de matériaux, en particulier pour la production en grande série.
  3. Temps de cycle réduit : les moules à canaux chauds ont souvent des temps de cycle plus courts que les moules à canaux froids, car le plastique n'a pas besoin de refroidir et de se solidifier dans les canaux des canaux.
  4. Qualité des pièces améliorée : les systèmes à canaux chauds peuvent aider à produire des pièces en plastique de haute qualité avec un minimum de défauts, tels que des lignes de soudure, puisque le plastique pénètre dans les cavités dans un état complètement fondu.
  5. Géométries complexes : les moules à canaux chauds sont particulièrement adaptés aux pièces aux géométries complexes et élaborées, car ils permettent un contrôle précis du flux de plastique fondu vers différentes zones du moule.
  6. Compatibilité des matériaux : Les systèmes à canaux chauds sont compatibles avec une large gamme de matériaux plastiques, y compris les polymères sensibles à la chaleur qui peuvent ne pas convenir aux moules à canaux froids.
  7. Contrôle de la température : les systèmes à canaux chauds nécessitent des systèmes de contrôle de température plus sophistiqués pour maintenir la température souhaitée dans les canaux et les buses des canaux, ce qui peut ajouter de la complexité et du coût à la conception du moule.
  8. Maintenance : La maintenance des systèmes à canaux chauds peut être plus complexe que celle des systèmes à canaux froids en raison de la présence de composants chauffés.

Les moules à canaux chauds sont couramment utilisés dans les industries où une précision élevée, un minimum de déchets de matériaux et une production rapide sont essentiels, comme la fabrication automobile, médicale et de biens de consommation. Le choix entre les moules à canaux chauds et à canaux froids dépend des exigences spécifiques du projet de moulage, du volume de production, de la complexité de la pièce et du choix du matériau.

Le choix du système à utiliser dépend des exigences de la pièce à produire. Voici quelques-uns des éléments à prendre en compte :

Structure du moule à canaux chauds

Structure du moule à canaux chauds

  • Type de matériau à utiliser – vierge ou « rebroyé »
  • Changements de couleur au cours de la production
  • Production de modèles simples ou multiples
  • Complexité des pièces
  • Exigences en matière de couleurs
  • Caractéristiques physiques du matériau

La principale différence entre les deux systèmes est que le canal chaud élimine l'excès de matière retenu dans les canaux d'alimentation d'un moule à canaux froidsCette fonctionnalité réduit le nombre d’étapes de production nécessaires et permet d’économiser sur les coûts de matériaux et d’énergie.

De plus, la plupart des canaux chauds utilisent des résines vierges 100% ; aucun matériau retraité ou « rebroyé » n'est ajouté. Il s'agit d'une caractéristique importante pour des applications spécifiques où le rebroyage peut faire jaunir le matériau ou nuire à ses propriétés, comme la clarté dans la production de conduits de lumière ou de lentilles, où une transparence durable est une exigence spécifique.

Moulage par canaux chauds les systèmes injectent normalement le matériau fondu directement dans l'individu cavité du mouleLe canal chaud est presque toujours toiutilisé pour la production en grand volume de pièces moulées par injection thermoplastique, ou Production de plusieurs pièces à l'aide de moules multi-empreintes et de la technologie de moulage par empilement.

Moules à canaux chauds sont moules à deux plaques avec un système de canaux chauffants à l'intérieur d'une moitié du moule. Un système de canaux chauffants est divisé en deux parties :

  • Le collecteur possède des canaux qui transportent le plastique sur un seul plan, parallèle à la ligne de séparation, jusqu'à un point situé au-dessus de la cavité
  • Les gouttes, situé perpendiculairement au collecteur, transporte le plastique du collecteur vers la pièce

Systèmes à canaux chauds : les avantages et inconvénients

Primaire avantages des systèmes à canaux chauds inclure:

  • Des temps de cycle plus courts et plus rapides – la plupart d’entre eux n’ont pas de glissières à refroidir
  • Machines plus petites – volume d'injection réduit dans les glissières
  • Traitement automatisé – les canaux n’ont pas besoin d’être séparés des pièces
  • Des portes idéalement placées pour une conception économique
  • L'élimination des coureurs signifie
  • Économies de coûts de matériaux – pas de canal à rectifier ou à retraiter
  • Coût le moins cher/pièce
  • Réduction des coûts énergétiques
  • Aucun coureur à retirer ou à affûter
  • Réduit les risques de contamination
  • Pressions d'injection plus basses
  • Pression de serrage inférieure
  • Chaleur constante dans la cavité
  • Temps de refroidissement plus court
  • Taille de la grenaille réduite
  • Procédé de moulage plus propre
  • Élimine le gel des buses

Inconvénients de moule à canaux chauds systèmes qui doivent être pris en considération :

  • Moules à canaux chauds sont plus complexes et plus coûteux à construire que moules à canaux froids
  • Coûts de démarrage initiaux plus élevés que pour les systèmes à canaux froids
  • Configuration initiale complexe avant le fonctionnement du moule
  • Coûts de maintenance plus élevés – plus sensible à :
    • Pannes
    • Fuite
    • Défaillance de l'élément chauffant
    • Usure causée par les matériaux de remplissage
  • Risque de dommages thermiques sur les matériaux sensibles
  • Un contrôle de température élaboré est requis
  • Le changement de couleur est plus complexe que celui des canaux froids. Parfois, vous passerez beaucoup de temps et d'argent à nettoyer les systèmes de canaux chauds, en particulier pour les pièces transparentes et de couleur blanche.

Moules à canaux chauds : applications et possibilités

HLes systèmes ot-runner sont presque toujours utilisés pour les grandes séries doivent être fabriqués dans une production hautement automatisée. De plus, les avancées technologiques nous permettent de construire des moules avec des portes positionnées pour produire des pièces moulées de la meilleure qualité.

Les moules à canaux chauds sont parfois connectés à des buses à pointeau, qui sont activés avec un timing précis contrôlé par ordinateur. Cela permet un certain nombre de processus avancés, notamment :

  • Décoration dans le moule – pelliculage avec un revêtement de film coloré
  • Moules à cavités multiples – cavités de géométries et/ou de volumes différents
    • Pièces qui vont ensemble produites dans un seul moule
    • L'ouverture et la fermeture de la soupape d'injection peuvent être ajustées aux conditions de chaque cavité individuelle
    • La pression d'injection et la pression de maintien peuvent être réglées indépendamment l'une de l'autre
  • Équilibrage du volume contrôlé – une ligne de soudure peut être déplacée vers une zone non critique de la pièce moulée
  • Moulage par empilement – deux ou plusieurs bases de moule en production simultanément créant plusieurs lignes de séparation

Devenez partenaire de Sincere Tech Fournisseurs de moules pour vos besoins de moulage par injection personnalisés, et bénéficiez de nos capacités complètes, de notre engagement indéfectible envers la qualité et la durabilité, et de notre volonté de dépasser vos attentes à chaque étape du processus. Ensemble, donnons vie à vos idées innovantes.

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Comment réduire les coûts de moulage par injection grâce à un moule à cavités multiples

moule à gobelet en plastique

Comment réduire les coûts de moulage par injection grâce à un moule à cavités multiples

Lorsque vous avez un projet, vous aurez peut-être besoin pièces moulées par injection de plastique. La première chose que vous devez faire est de trouver un entreprise de moulage en plastique pour fabriquer des moules et des pièces moulées, mais avant de commencer, je pense que vous devez vérifier coût du moulage par injection et moulez le coût à l'avance pour votre budget d'investissement. Moulage par injection multi-empreintes sera l’un des meilleurs moyens de réduire les coûts de production unitaire.

Comme pour d’autres choses, il n’existe pas de solution unique qui convienne à tous les projets. Vous trouverez ci-dessous quelques suggestions sur Comment réduire les coûts de moulage par injectionIl y a à la fois des avantages et des inconvénients ; en lisant ceci, vous pourrez choisir celui qui correspond aux exigences de votre projet.

Qu'est-ce que le moulage par injection multi-empreintes

Moulage par injection multi-empreintes est généralement utilisé lorsqu'une production en grande série de pièces identiques est nécessaire. Il permet la production efficace de plusieurs pièces en un seul cycle, ce qui peut augmenter considérablement les taux de production et réduire le coût par pièce. De plus, l'utilisation d'un moule à empreintes multiples peut également contribuer à réduire le coût global du moule lui-même.

Moule à cavités multiples désigne le nombre de cavités supérieur à un, ce qui signifie qu'il y a plus d'une pièce dans un moule d'injection. Il est généralement professionnel de dire cavité, une cavité ou deux cavités, par exemple, Moule à 8 cavités, signifie un cycle de moulage pour mouler 8 pièces avec la même caractéristique, dimension, forme, taille, etc. de la pièce 99%.

Parmi les produits pouvant être fabriqués à l'aide du moulage par injection multi-empreintes, on peut citer les pièces automobiles, les composants électroniques, les jouets et les articles ménagers. Il est également couramment utilisé dans la production de dispositifs médicaux, de produits de soins personnels et d'emballages.

moule à cavités multiples

Moule à 24 cavités multiples

Quand avons-nous besoin d’un moule à cavités multiples ?

Il y a certains facteurs à prendre en compte avant de commencer à créer votre moule en plastique.
1, la taille du produit en plastique,
2. Le nombre de produits en plastique requis
3. La taille de la machine ; si vous n'achetez que des pièces moulées en plastique, vous n'avez pas besoin de vous soucier de ce point ; votre fournisseur de moulage de plastique je m'en occuperai pour vous.

Si la taille du produit est petite, comme le bouton d'un clavier d'ordinateur, on fabrique généralement 24 ou 48 moules à cavités multiples, alors pourquoi ne pas en fabriquer 30 ou 40 ? Cela est dû à l'équilibre de la disposition du moule et à l'équilibre du remplissage du matériau, en particulier lorsque vous utilisez un moule à canaux froids. Ainsi, les moules à cavités multiples de 4, 8, 16, 24, 48 et 96 cavités sont généralement de meilleures options.

Lorsque nous fabriquons un moule à cavités multiples et que les cavités sont supérieures à 24, nous suggérons généralement de fabriquer un moule à canaux chauds, une pièce par goutte chaude. Bien entendu, cela représentera un coût élevé pour le moule d'injection. Dans ce cas, nous suggérons d'utiliser au moins six canaux chauds transférés vers le canal froid, ce qui signifie quatre cavités par goutte à chaud. Cela pourrait économiser le temps de cycle et conserver la meilleure qualité de pièces moulées par injection.

Les avantages du moule à cavités multiples

La raison pour laquelle nous faisons moules multi-empreintes C'est simple : nous devons économiser le coût unitaire de production pour chaque pièce moulée en plastique. Les moules multi-empreintes présentent plusieurs avantages par rapport aux moules mono-empreinte dans le moulage par injection :

  1. Efficacité de production accrue : en produisant plusieurs pièces identiques en un seul cycle, le moule à cavités multiples peut augmenter considérablement les taux de production et réduire le temps de production global.
  2. Coût par pièce réduit : les moules à cavités multiples peuvent produire plusieurs pièces identiques à un coût par pièce inférieur à celui des moules à cavité unique.
  3. Coûts d’outillage réduits : Étant donné que les moules multi-empreintes ne nécessitent qu’un seul outil, le coût global du moule est généralement inférieur à celui de plusieurs moules à empreinte unique.
  4. Meilleure cohérence : en produisant plusieurs pièces identiques en un seul cycle, les moules multi-empreintes peuvent améliorer la cohérence du produit final, réduisant ainsi le besoin de retouches ou de rebuts.
  5. Coûts de main-d'œuvre réduits : les moules multi-empreintes nécessitent moins de main-d'œuvre pour fonctionner que plusieurs moules à empreinte unique, car l'opérateur n'a besoin de surveiller qu'une seule machine.
  6. Consommation de matériaux réduite : en produisant plusieurs pièces en un seul cycle, les moules multi-empreintes peuvent également réduire la quantité de matière première nécessaire à la fabrication du produit final.
  7. Améliorer la qualité des pièces : Grâce à la cohérence du processus et à la précision des machines, les moules multi-empreintes peuvent produire des pièces avec des tolérances plus strictes et une meilleure finition de surface.

Les inconvénients du moule à cavités multiples

Nous savons tous que tous les clients préfèrent le moule à cavités multiples car cela peut permettre d'économiser beaucoup de coûts de production, mais il y a d'autres facteurs auxquels vous devez penser avant de prendre une décision, car moule en plastique n'est pas moins cher ; la fabrication d'un moule à plusieurs cavités est plus coûteuse que celle d'un moule à cavité unique, parfois deux fois ou même trois fois plus chère que celle d'un moule à cavité unique ou à deux cavités.

Par exemple, si vous faites Moule à 24 cavités, alors vous avez au moins besoin de 6 gouttes de canaux chauds pour le moule ; le coût des canaux chauds purs est d'environ 5 400 USD (marque YUDO) ; si vous utilisez une marque locale chinoise de canaux chauds, vous avez encore besoin de 3 000 USD, et ce coût est parfois suffisant pour fabriquer 2 cavités de moule à canaux froids. Comme il y a de nombreuses cavités dans un moule, le coût de fabrication du moule est également plus élevé que le moule à cavités réduites ; c'est un autre coût, donc le coût total est deux ou trois fois plus élevé.

  1. Coût initial plus élevé : Le coût initial d’un moule à empreintes multiples peut être plus élevé que celui d’un moule à empreinte unique, en particulier pour les conceptions complexes.
  2. Plus grande complexité : les moules multi-empreintes sont plus complexes que les moules mono-empreintes et nécessitent un usinage et une conception plus précis. Cela peut entraîner des délais d'outillage plus longs et un risque accru de défauts.
  3. Coûts de maintenance plus élevés : En raison de la complexité du moule et du nombre accru de pièces mobiles, les moules à empreintes multiples peuvent nécessiter plus d’entretien et de réparations que les moules à empreinte unique.
  4. Risque accru de défauts : Avec plusieurs cavités, le risque de défauts est plus grand, car un problème dans une cavité peut affecter plusieurs pièces.
  5. Temps de cycle augmenté : les moules multi-empreintes ont des temps de cycle plus longs que les moules à empreinte unique car la machine doit remplir plusieurs cavités à la fois.
  6. Potentiel de déformation accru : les moules multi-empreintes doivent être conçus pour tenir compte du gauchissement potentiel qui peut se produire pendant la phase de refroidissement du processus de moulage par injection.
  7. Risque accru de retassures : le matériau se rétracte en refroidissant. Si la conception du moule n'est pas optimisée pour les empreintes multiples, des retassures peuvent apparaître à la surface des pièces.
  8. Risque accru de bavures : les bavures sont le surplus de matière qui est extrudé hors du moule. Les moules à empreintes multiples peuvent être plus sujets aux bavures que les moules à empreinte unique, car la pression et le débit du matériau sont augmentés pour remplir plusieurs empreintes.

épaisseur des parois de moulage par injection

Quand avez-vous besoin d'un moule à cavités multiples ?

Il y a quelques suggestions simples : quand devez-vous fabriquer un moule à cavité unique (peut avoir 2 cavités au poing) et quand devez-vous le faire moule à cavités multiples, comme un moule à 8 cavités, un moule à 16 cavités ou plus ? Lorsque vous êtes sûr que vous aurez besoin de plus d'un million de pièces en plastique ou d'au moins 0,5 million, passez alors à 8 ou plus cavités de moisissure Cela vous fera sûrement économiser de l'argent.

Vous devrez peut-être payer plus pour la fabrication de moules en plastique, mais comparé au coût de production que vous allez économiser, cela coût du moule d'injection est insignifiant car vous économiserez 10 fois plus que ce coût de moulage par injection.

Si vous n'êtes pas sûr du nombre Les pièces moulées en plastique sont nécessaire au début, ou si cela dépend de votre marché commercial, nous vous suggérons d'utiliser d'abord le moule à 2 cavités, car cela peut vous faire économiser coût du moule en plastique pour vous à l'avance. Après avoir ouvert votre marché et l'exigence de pièces moulées par injection augmente, vous pouvez encore économiser coût du moulage par injection en fabriquant un nouveau moule à cavités multiples.

Vous utilisez le moule existant pour produire les pièces en même temps et fabriquez un nouveau moule multi-empreintes ; cela n'entraînera pas non plus de retard. Une fois le moule multi-empreintes terminé, il ne vous reste plus qu'à exécuter ce moule multi-empreintes, mais si les exigences de quantité ne sont pas si élevées, vous utilisez les moules actuels pour produire, vous avez donc toujours de bons bénéfices avec un investissement moindre (par rapport à la fabrication d'un moule multi-empreintes au début).

Quand avez-vous besoin d'un moule à cavité unique ?

Un moule à empreinte unique est un type de moule utilisé dans le processus de moulage par injection. Il se compose d'une seule cavité ou empreinte qui forme la forme souhaitée de la pièce en plastique. Ce type de moule est utilisé lorsque le volume de production est faible ou lorsque la conception de la pièce est complexe et nécessite plus d'attention aux détails.

Les avantages de l’utilisation d’un moule à cavité unique comprennent :

  1. Flexibilité : les moules à empreinte unique offrent une plus grande flexibilité en termes de conception des pièces et de sélection des matériaux. Chaque empreinte peut être personnalisée pour répondre à des exigences spécifiques.
  2. Précision : en ne se concentrant que sur une seule cavité, les fabricants peuvent accorder plus d'attention aux détails et garantir une plus grande précision dans le processus de moulage. Cela est particulièrement important pour les conceptions de pièces complexes.
  3. Rentable pour la production en faible volume : les moules à empreinte unique sont rentables pour les séries de production en faible volume. Ils présentent des coûts d'outillage initiaux inférieurs à ceux des moules à empreintes multiples et sont plus adaptés lorsque la quantité de production est faible.
  4. Compatibilité des matériaux : les moules mono-empreinte sont idéaux lorsque des matériaux ou des procédés différents sont requis pour chaque pièce. Cela permet de produire des pièces diverses avec des propriétés de matériaux variées.

Un moule à empreinte unique est généralement nécessaire lorsque vous avez besoin d'une petite quantité de pièces ou lorsque la conception de la pièce est complexe et nécessite plus de temps et de précision pour la fabrication. Il est également utilisé lorsque la taille de la pièce est importante et ne peut pas être logée dans un moule à empreintes multiples. De plus, un moule à empreinte unique peut être préféré lorsque le coût de fabrication de plusieurs empreintes n'est pas justifiable ou lorsque la conception de la pièce nécessite des matériaux ou des processus différents pour chaque empreinte.

Qu'en pensez-vous ? En lisant ce qui précède, je suppose que vous avez une idée sur la façon de réduire les coûts de moulage par injection pour votre projet.

Si vous avez un projet en cours qui nécessite la fabrication de moules d'injection pour votre entreprise, n'hésitez pas à nous contacter. Nous vous donnerons de bonnes suggestions et idées pour vous aider à dépenser un minimum d'investissement sur le coût des moules en plastique et à ouvrir rapidement votre marché.

Sincere Tech fait partie du top 10 fabricants de moules en Chine et propose des moules en plastique personnalisés, la fabrication par injection, le moulage sous pression, le prototypage, l'usinage et bien d'autres services. En tant que l'un des meilleurs moule d'injection Fournisseurs en Chine, nous sommes fiers de notre engagement envers l'excellence.

Vous trouverez ci-dessous quelques-uns des services que nous proposons :

  1. Prototypage rapide : nous proposons des services de prototypage rapide pour transformer rapidement vos concepts en pièces vivantes, permettant des améliorations de conception itératives et un développement de produit accéléré. Veuillez consulter le service de prototypage rapide page pour en savoir plus.
  2. Usinage CNC de précision:Notre équipement d'outillage de pointe nous permet de fabriquer des moules en plastique de haute qualité et des composants d'usinage avec des tolérances serrées, garantissant la cohérence et la précision de vos produits moulés par injection. Veuillez consulter la page d'usinage CNC de précision pour en savoir plus.
  3. Surmoulage:Nous nous spécialisons dans le surmoulage, qui permet la combinaison de plusieurs matériaux ou composants, ce qui améliore la fonctionnalité, l'esthétique et la durabilité.
  4. Moulage par insertion:Notre expertise en moulage par insertion nous permet d’encapsuler en toute sécurité les inserts dans les pièces moulées, facilitant ainsi un assemblage efficace et améliorant les performances du produit.
  5. Moulage en deux étapes:Avec le moulage en deux étapes, nous pouvons produire des composants complexes et multi-matériaux en une seule opération, réduisant ainsi les besoins d'assemblage et améliorant les possibilités de conception.
  6. Services à valeur ajoutée : En plus du moulage par injection, nous proposons une gamme de services à valeur ajoutée, notamment l'assemblage de produits, l'emballage et le soutien logistique, rationalisant ainsi votre chaîne d'approvisionnement et réduisant les coûts.
  7. Service d'assemblage de produits : Nous offrons un service complet, de la conception des pièces à la livraison, en passant par la production. service d'assemblage de produits en Chinenous serons l'une des meilleures options pour vous.

Non limité à ce qui suit, mais nous proposons d'autres services, n'hésitez pas à nous contacter pour votre personnalisation moulage par injection besoins (qu'il s'agisse d'un moule à cavités multiples ou d'un moule à cavité unique).

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Polissage de moules en plastique

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