Plastique PC ou ABS

PC VS plastique ABS est un guide comparatif contenant des informations utiles. Il montre l'adéquation de chaque matériau à différentes utilisations. Ce guide vous permet d'obtenir les informations dont vous pourriez avoir besoin pour améliorer vos stratégies commerciales.

Le plastique est pratique, mais il pose également des problèmes environnementaux. Toutefois, si vous en êtes conscient, vous pouvez réduire ces risques et créer un monde meilleur.

Le premier plastique synthétique a été découvert en 1907. Depuis lors, les plastiques ont remplacé les métaux ou le bois. Les plastiques sont omniprésents, des articles ménagers aux pièces automobiles. Nous avons besoin de plastiques pour les produits électroniques, les emballages et même les produits de consommation. Vous avez donc de nombreuses options de produits à créer pour vos clients. Toutefois, le problème est de choisir le matériau plastique qui leur convient. L'ABS et le PC sont deux matières plastiques couramment utilisées dans notre monde moderne.

Qu'est-ce que le polycarbonate ABS ?

L'ABS et le polycarbonate, ou PC, sont deux plastiques différents. Ils peuvent être combinés ou utilisés séparément, mais on les trouve le plus souvent sous forme individuelle.

Lorsque vous comparez ces matériaux (ABS VS PC), vous devez bien connaître leurs propriétés. Vous devez également savoir comment les utiliser dans différents produits. Une fois que vous aurez une idée de tout cela, vous pourrez choisir la meilleure option pour votre projet. Si vous avez encore des questions, n'hésitez pas à Contactez-nous.

Qu'est-ce que le plastique PC ?

PC signifie polycarbonate. Les plastiques PC sont principalement appréciés parce qu'ils sont résistants aux chocs et faciles à mouler. Il s'agit d'un type de thermoplastique.

Le plastique PC a été découvert pour la première fois en 1953 et est aujourd'hui l'un des matériaux plastiques les plus utilisés dans l'industrie. La plupart des industries préfèrent le plastique PC au plastique ABS.

Le polycarbonate contient une combinaison de BPA et de phosgène. Le processus de fabrication du plastique PC est connu sous le nom de polymérisation par condensation.

Dans l'usine, un opérateur prépare d'abord les matières premières. Ensuite, il mélange le BPA dans un solvant. Pendant le mélange, la machine introduit le gaz phosgène dans le mélange. Le processus est entièrement automatisé, de sorte que la quantité nécessaire à la réaction reste stable. Enfin, ce processus se terminera par la création de la résine de polycarbonate.

Ensuite, l'opérateur fait fondre la résine de polycarbonate et l'introduit dans une extrudeuse. La machine produit alors de longues bandes de profilés en PC par le biais du processus d'extrusion. L'opérateur refroidit les brins et les découpe en petites palettes. Ces palettes sont les plastiques PC bruts dont vous avez besoin pour créer divers produits. Moulage par injection de PC les produits en plastique.

Propriétés des plastiques PC

La combinaison du BPA et du phosgène améliore le comportement du plastique PC. C'est pourquoi les palettes en polycarbonate sont à la mode pour de nombreux produits en plastique.

(1) Le principal avantage du plastique PC est sa résistance. Il est pratiquement incassable. Il peut fonctionner sans problème à des températures comprises entre -20°C et 140°C.

(2) Le plastique PC a une grande résistance aux chocs. Il convient de noter que sa densité est comprise entre 1,2 et 1,22. De ce fait, ce polymère peut résister à des chocs importants et à la rupture. Pour la sécurité et le confort, le plastique PC est un excellent choix.

(3) Le plastique PC est transparent. Selon divers scientifiques, il peut transmettre la lumière plus de 90% du temps. Différents fabricants adaptent cette transparence en fonction des besoins des clients.

(4) Le plastique PC est exceptionnellement léger, pas plus que l'ABS. Il ne pèse généralement que 1,19 gramme par centimètre cube. Comme il offre une excellente transparence, vous pouvez l'utiliser pour créer de nombreux produits OEM, ce qui vous permet de réaliser d'importantes économies.

(5) Le plastique PC est entièrement résistant aux UV. Cela signifie qu'il peut bloquer les rayons ultraviolets jusqu'à 100%.

(6) Ce thermoplastique est également chimiquement résistant. Il est excellent contre de nombreux hydrocarbures, alcools et acides doux. Cependant, il présente une résistance moyenne au pétrole. De plus, pour les alcalis et les HH, le plastique PC se casse facilement.

(7) Enfin, le plastique PC fonctionne très bien à haute température. Il reste 100% stable même à 135°C. Si vous souhaitez en savoir plus sur les matériaux résistant à la chaleur, consultez le site suivant matière plastique haute température page pour en savoir plus.

Opportunités commerciales de PC Plastics

En raison des sept avantages susmentionnés, les plastiques PC sont très répandus dans diverses applications. Les entreprises ont de grandes possibilités de pénétrer ce vaste marché.

Le plastique PC est meilleur que les autres matériaux plastiques à bien des égards. Il résiste aux chocs et aux fortes chaleurs. Il offre également une transparence allant jusqu'à 94%. En raison de ces avantages, le plastique PC est très demandé sur le marché des produits en plastique.

Le tableau suivant présente les produits en plastique PC à la mode sur le marché de niche. Vous pouvez également obtenir un produit similaire fabriqué à partir d'autres matériaux. Les matériaux alternatifs peuvent être bon marché pour des pièces spécifiques. Il est donc essentiel de connaître les propriétés des matériaux utilisés pour les pièces en plastique avant de les choisir.

Catégorie	Produits populaires/Opportunités	Matériaux alternatifs
Appareils électroniques	Pièces pour systèmes d'alimentation, matériel de télécommunication, condensateurs à haute stabilité	ABS, PET et PVC
Matériaux de construction	Luminaires de dôme, vitrages, tôles de couverture et parois acoustiques	Verre, acrylique et PVC
Impression 3D	Prototypes, pièces OEM, outils en plastique	PLA, ABS et Nylon
Kits de stockage de données	Disques, feuilles de signalisation ou films	ABS, acrylique et PET
Pièces détachées pour véhicules	Lentilles de phares, collerettes, réflecteurs et vitres pare-balles	Verre, acrylique et ABS
Aérospatiale et militaire	Toits de cockpit, boucliers anti-émeutes, lunettes de sécurité	Verre, Acrylique
Dispositifs optiques	Lentilles de lunettes, lentilles d'appareils photo, lentilles de lunettes de soleil	Verre, Acrylique
Appareils mobiles	Étuis, coques et protections d'écran pour smartphones	Verre, métal, ABS
Outils médicaux	Stériliser l'équipement et les matériaux biocompatibles	ABS, PEEK, SS
Utilisation de niche	Bagages, étuis pour lecteurs MP3, jouets, pièces de bricolage, articles d'extérieur résistants aux UV	ABS, nylon et métal

Qu'est-ce que le plastique ABS ?

ABS signifie Acrylonitrile Butadiène Styrène. Les gens préfèrent le plastique ABS en raison de sa durabilité, de sa résistance aux chocs et de sa facilité de moulage. Il s'agit également d'un type de thermoplastique.

Le plastique ABS a été découvert en 1948, avant le plastique PC. Il est principalement répandu en raison de sa rentabilité et de sa facilité de fabrication.

Le plastique ABS est composé de trois matières premières : l'acrylonitrile, le butadiène et le styrène. Dans l'usine, un opérateur prépare ces monomères et les amène ensuite dans la chambre de polymérisation.

Dans la chambre de polymérisation, l'opérateur mélange les monomères dans l'eau avec des agents de surface. Ce mélange crée progressivement de minuscules gouttelettes. Enfin, le réacteur produit le copolymère ABS.

Plus tard, il mélange à nouveau les monomères dans le réacteur, mais sans ajouter d'eau cette fois. Ce processus est entièrement contrôlé afin que l'opérateur puisse garantir une distribution uniforme des monomères. Le résultat de ce processus est l'ABS fondu.

Après avoir refroidi l'ABS fondu, l'opérateur le découpe en palettes. L'usine de produits plastiques utilise principalement ces palettes pour les façonner en divers produits ABS. Aller à Moulage par injection d'ABS et Le plastique ABS est-il sûr ? page pour en savoir plus sur l'ABS.

Propriétés du plastique ABS

La chaîne de polymères du plastique ABS offre de nombreux avantages uniques. Bien que l'ABS ne soit pas supérieur au PC, il est toujours à la mode sur le marché du plastique en raison de sa nature économique et de sa facilité de traitement.

(1) Le plastique ABS est également excellent pour la résistance aux chocs. Il peut absorber n'importe quel choc physique.

(2) Le plastique ABS est solide et durable. Sa dureté est comprise entre 68 et 118. Sa résistance à la traction varie également de 22,1 à 74,0 MPa, ce qui est considérable.

(3) Ce matériau plastique peut rester stable sous des charges moyennes. Pour les charges élevées, il n'est peut-être pas aussi adapté que le plastique PC. Toutefois, le plastique ABS est encore très répandu dans de nombreuses applications structurelles.

(4) Le plastique ABS peut généralement résister à des températures comprises entre -20 et 80 degrés Celsius (-20 et 176 F). Toutefois, il est possible d'améliorer sa résistance à la chaleur lors du moulage.

(5) Le plastique ABS résiste aux acides doux, aux alcalis et aux huiles. Contrairement au plastique PC, il peut résister aux alcalis et aux huiles. Cependant, il s'avale lorsqu'il entre en contact avec d'autres produits chimiques. L'acide acétique glacial, le tétrachlorure de carbone et les HC aromatiques brisent facilement le plastique ABS.

(6) Le plastique ABS est hautement inflammable à haute température. Il a une résistance au feu allant jusqu'à 31%. Cependant, le fait de le chauffer au-delà de cette plage peut produire des flammes chaudes. Cependant, il est bon qu'il ne produise pas de polluants.

(7) Vous pouvez 100% recycler le plastique ABS. Diverses usines ou petits ateliers acceptent les vieux ABS pour créer des jouets, des appareils ou des boîtiers.

Opportunités commerciales du plastique ABS

Le plastique ABS est également très demandé sur le marché du plastique. Il est durable et rentable. Vous pouvez l'utiliser pour créer divers gadgets, pièces automobiles et articles ménagers.

Selon Grand View Research, le marché de l'ABS connaîtra un taux de croissance annuel moyen (CAGR) de 4,6% entre 2022 et 2030. Investir dans le plastique ABS est donc sans aucun doute rentable. Il suffit de connaître la bonne façon d'investir.

Le tableau suivant présente les produits en plastique ABS les plus populaires sur le marché. Ce tableau peut vous donner des idées sur différents produits en ABS et montrer les matériaux alternatifs utilisés. Notez que les matériaux alternatifs peuvent être moins chers et répondre à des normes moins strictes.

Catégorie	Produits populaires/Opportunités	Matériaux alternatifs
Outils de jardinage	Mini-pelles, râteaux en plastique, houes en plastique, griffes en plastique et matériel manuel	PP, PE, métal
Jouets	Variétés de jouets en plastique, jouets colorés	PE, PVC
Instruments de musique	Flûtes à bec, harmonicas, flûtes, bugles, tambours et rythmes	Bois, métal, PC
Appareils électroniques	Claviers de PC, boîtiers pour divers gadgets, pièces d'imprimantes, étuis de téléphone	PC, PP
Pièces détachées	Composants du tableau de bord des voitures, doublures de portes, garnitures de montants, panneaux pour divers équipements, boîtiers de rétroviseurs, dossiers de sièges et ceintures de sécurité	Plastique PP, PC
Dispositifs médicaux	Nébuliseurs, seringues jetables, boîtiers pour divers équipements médicaux	PC, PE
Articles ménagers	Aspirateurs, articles de cuisine, cafetières, grille-pains, etc.	PC, acier inoxydable
Tuyaux et raccords	Outils pour systèmes de distribution de liquides et de gaz, utilisation extérieure et souterraine	Métal, PVC, PE
Impression 3D	Pièces OEM, fabrication additive, moules	PLA, Nylon, PC

Acrylonitrile Butadiène Styrène vs Polycarbonate (ABS VS PC) : Quelle est la différence ?

Les deux sections précédentes expliquent ce que sont l'ABS et le polycarbonate. Vous avez déjà pris connaissance de leur processus de fabrication, de leurs produits les plus courants et de leurs propriétés. La question est maintenant de savoir lequel est le meilleur. L'ABS ou le polycarbonate ? Soudain, vous n'arrivez pas à prendre une décision. Cependant, vous aurez besoin d'une comparaison pour choisir la meilleure option entre le PC et l'ABS.

Tout d'abord, il convient d'étudier attentivement les besoins de votre projet. Pour quelle application spécifique la pièce en plastique sera-t-elle utilisée ? Doit-elle être très résistante aux chocs ? La transparence est-elle nécessaire ? Vous pouvez également déterminer des paramètres tels que les contraintes mécaniques, la température et l'humidité.

Deuxièmement, tenez compte de l'environnement dans lequel votre pièce en plastique sera utilisée. La pièce sera-t-elle exposée aux rayons UV ? Le matériau doit-il être résistant au feu ? Y a-t-il une exposition à des produits chimiques ou à des solvants ?

Troisièmement, considérez le coût de l'ensemble de votre projet. Dans ce cas, vous devez trouver un équilibre entre le prix et les performances globales du produit. Vous pouvez utiliser des plastiques moins chers, mais les propriétés du matériau doivent répondre aux besoins du projet.

Par exemple, votre projet peut concerner à la fois la résistance aux chocs et la température. Vous pourriez commettre une erreur en choisissant l'ABS au lieu du PC. La température maximale de l'ABS n'est que de 80, alors que le plastique PC peut atteindre 140. Par conséquent, pour les travaux impliquant une température, le plastique PC convient. Tenez toujours compte des facteurs de sécurité.

Après une étude approfondie des besoins du projet, comparez les matériaux (ABS VS PC) et choisissez la meilleure option. Nous utiliserons ici six facteurs principaux pour comparer ces deux matières plastiques.

Plastique PC VS ABS : Propriétés des matériaux

Lorsque l'on compare les deux plastiques (PC VS ABS), les propriétés du matériau viennent en premier. Les deux plastiques présentent des avantages et des limites uniques.

En ce qui concerne la solidité, le PC offre une meilleure résistance aux chocs. Les valeurs sont indiquées dans le tableau ci-dessous. Comme vous pouvez le constater, le PC a une densité plus élevée et un allongement à la rupture plus faible. Cela signifie que le PC est plus rigide et convient aux applications lourdes.

De plus, le plastique PC offre une résistance aux températures élevées. Il reste stable et ne se déforme pas même en cas de forte chaleur. Le PC empêche également l'absorption d'eau et présente une excellente transparence. Cette transparence permet de créer une large gamme de produits en plastique, tels que des lentilles, des écrans de téléphone, etc.

En revanche, l'ABS a une longueur d'avance sur le plastique PC en termes de résistance aux UV et d'isolation électrique. Il possède également une excellente capacité d'ignifugation, jusqu'à 31%. Pour les autres matériaux, l'ABS présente des normes moyennes.

Plastique PC VS ABS : Tableau récapitulatif des propriétés des matériaux

Propriété	Polycarbonate (PC)	Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
Densité	1,25 g/cm3	1,01 à 1,20 g/cm3
Dureté	114 - 124 Rockwell R	68 à 118 Rockwell R
Résistance à la traction	28,0 - 75,0 MPa	22,1 - 74,0 MPa
Résistance aux chocs	10 - 90 Kj/m²	8,00 - 48,0 kJ/m²
Allongement jusqu'à la rupture	6.10% à 138%	3.00 – 150 %
Indice de température	De -40 °C à 130 °C (de -40 °F à -266 °F)	(-20° C à 80° C (-20° F à 176° F)
Point de fusion	220 - 320 °C	180 - 240 °C
Transparence	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
Résistance aux UV	Excellent, mais il faut ajouter un stabilisateur d'UV	Excellent
Résistance chimique	Excellent, sauf pour les alcalis et HH	Excellent, sauf pour l'acide acétique glacial, le tétrachlorure de carbone et les HC aromatiques.
Isolation électrique	1000 à 10¹⁷ ohm-cm	10⁹ à 10¹⁷ ohm-cm
Résistance au feu	25% (possibilité d'ajouter un élément de résistance au feu)	0,5% à 31,2% (possibilité d'ajouter un élément résistant au feu)
Absorption de l'eau	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
Résistance aux intempéries	Compatible avec les stabilisateurs UV	Pauvre ; plus enclin à la dégradation en l'absence de protection
Finition de surface	Brillant et lisse	Texture mate, légèrement plus rugueuse

Plastique PC VS ABS : méthodes de traitement

Il existe plusieurs méthodes de transformation des matières plastiques. Parmi les techniques de transformation standard, on peut citer l'injection moule en plastiqueLes produits de l'UE sont les suivants : l'aluminium, l'extrusion, le thermoformage, le moulage par soufflage et l'usinage.

Le plastique ABS est facile à transformer car son point de fusion est bas. Dans le domaine du moulage par injectionLa température de traitement de l'ABS est comprise entre 210 et 260 degrés Celsius. En revanche, la température de traitement du plastique PC est comprise entre 260 et 320 degrés Celsius.

L'ABS est également facile à traiter par extrusion. Sa viscosité étant plus faible, vous pouvez créer des profilés en plastique lisses. En revanche, le plastique PC est plus rigide et votre extrudeuse aura besoin de plus de pression pour fabriquer les profilés.

Lorsque vous les comparez (PC VS ABS), la facilité de traitement n'a d'importance que pour le coût de production. Cependant, si vous considérez le résultat du produit, le plastique PC vous offrira le meilleur service.

Plastique PC VS ABS : Filament pour l'impression 3D

L'impression 3D est à la mode dans notre monde moderne. Vous pouvez créer des objets en 3D à l'aide d'une imprimante 3D. Le principe de fonctionnement est le même que celui d'une imprimante classique, mais sur une surface 3D. L'imprimante construit généralement l'objet couche par couche. Pour ce faire, différents types de matériaux sont utilisés. Les plastiques ABS et polycarbonate sont les plus courants.

Chacun joue un rôle crucial dans l'impression 3D, en comparant les deux plastiques (PC VS ABS). Chaque type a ses avantages et ses limites.

Le filament ABS est généralement un plastique durable et flexible. Il est principalement utilisé pour sa solidité et sa résistance aux chocs, ce qui le rend idéal pour diverses pièces fonctionnelles et articles ménagers. Le filament ABS est facile à imprimer et constitue une méthode économique. Cependant, il produit des fumées qui peuvent vous incommoder. En outre, il peut se déformer si vous n'imprimez pas sur un lit chauffé.

D'autre part, le plastique PC est également solide, transparent et très résistant à la température. Ces deux avantages peuvent être utilisés pour créer une large gamme d'objets en 3D. Toutefois, le plastique PC est moins connu en raison de son point de fusion élevé. Il est également plus cher que le plastique ABS.

Plastique PC VS ABS : Recyclabilité

Les plastiques ABS et polycarbonate sont tous deux recyclables, mais leur processus peut différer. Pour le plastique ABS, les gens utilisent souvent la méthode de déchiquetage, parfois chimique. En revanche, le plastique PC peut être recyclé de deux manières : par déchiquetage et par fusion.

Le recyclage du polycarbonate est plus complexe que celui des plastiques ABS. Cela s'explique notamment par sa composition.

PC VS plastique ABS : Coûts

Le coût de fabrication du plastique ABS est inférieur à celui du plastique PC. Le point de fusion de l'ABS est également inférieur à celui du plastique PC. La viscosité de l'ABS fondu est également inférieure à celle du PC. En combinant toutes ces propriétés, vous constaterez que la transformation du plastique ABS est également rentable.

Vous pouvez choisir la bonne option en vous basant uniquement sur les coûts. Cependant, vous devez également comparer les performances. Le plastique PC offre de meilleures performances que le plastique ABS. Il présente même une finition lisse et brillante.

Plastique PC VS ABS : Applications

Le plastique ABS est largement utilisé dans les pièces automobiles, les biens de consommation et les boîtiers électriques. Il est solide et facile à traiter, c'est pourquoi le plastique ABS est préféré dans ces trois industries.

Le polycarbonate, quant à lui, est privilégié pour les équipements de sécurité. Les équipements de sécurité, les disques optiques et les gadgets médicaux sont tous des articles populaires. Vous pouvez consulter les tableaux respectifs décrits ci-dessus pour chaque article.

Prenez votre décision : Qu'est-ce qui est le mieux ?

Quand choisir le plastique ABS ?

Si vous avez besoin d'un matériau économique, l'ABS est la meilleure option. Il est idéal pour les produits qui n'ont pas besoin de résister à des températures élevées. L'ABS est généralement facile à transformer. En outre, les plastiques ABS sont plus légers que les plastiques PC. Vous pouvez donc utiliser ce matériau pour créer des jouets et de nombreux produits sensibles au poids. surmoulé ou moulage par insertion comme substrat.

Quand choisir le plastique PC ?

Le thermoplastique polycarbonate vous offre tout ce dont vous avez besoin. Il est solide, durable et résistant aux températures élevées. Bien qu'il ne soit pas aussi bon marché que le plastique ABS, les produits en PC sont stables pendant longtemps. Le plastique PC est le bon choix si votre projet exige des performances et une résistance accrues.

Vous pouvez également créer une version hybride, combinant ABS et PC. L'ABS/PC combine généralement les propriétés de l'ABS et du PC.

Comparé au PC (PC VS PC/ABS), le PC/ABS offre une meilleure résistance aux chocs et un retrait plus faible. Contrairement au PC, le PC/ABS est facile à traiter. En revanche, par rapport à l'ABS (ABS/PC VS ABS), l'ABS/PC offre une meilleure résistance à la chaleur.

Le choix dépend principalement de votre utilisation spécifique, de votre budget et de vos exigences. Par conséquent, évaluez toujours votre objectif avant de choisir le bon matériau. Cela vous permettra non seulement de gagner du temps, mais aussi d'économiser votre précieux investissement.

Questions fréquemment posées

Le PC est-il plus léger que l'ABS ?

Non, l'ABS est généralement plus léger que le PC ou le polycarbonate. Sa densité commence généralement à 1 gramme par centimètre cube, alors que celle du PC peut atteindre 1,20. Par conséquent, les plastiques ABS sont plus légers que les plastiques PC. Si le poids est un facteur critique dans votre projet, l'ABS peut être un meilleur choix que le PC.

Le filament PC est-il plus résistant que l'ABS ?

Oui, le filament PC est plus résistant que l'ABS. La dureté du plastique PC est de 114 à 124 Rockwell. Il présente également une plus grande résistance aux chocs, ce qui lui permet de supporter une force plus importante. Le polycarbonate offre une grande résistance à la chaleur.

Quel est le rapport entre l'ABS et le PC ?

Le rapport entre l'ABS et le PC dans un mélange est généralement de 60:40. Le rapport personnalisé peut également être de 50:50 ou 70:30. Le rapport peut varier en fonction des besoins spécifiques du projet.

Quel est le meilleur bagage, ABS ou PC ou PP ?

PC ou Polycarbonate est généralement le plastique le plus robuste. Ce plastique est également durable, ce qui en fait le matériau le plus approprié pour les bagages. Toutefois, le PP ou polypropylène est également utilisé pour la fabrication des bagages. Notez que le PP offre également une résistance et une durabilité élevées. Si vous souhaitez en savoir plus sur les matériaux plastiques, vous pouvez consulter le site suivant comment choisir les meilleurs matériaux pour le moulage par injection de matières plastiques pour en savoir plus sur les conseils en matière de sélection des matériaux.

PC-ABS est-il cher ?

Le PC/ABS est plus cher que l'ABS classique. La combinaison du PC et de l'ABS augmente généralement ce prix. Bien que le coût soit plus élevé, vous pouvez bénéficier d'avantages supplémentaires.

12 août 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moulage par injection d'ABS

Moulage par injection PC/ABS

Qu'est-ce que le matériau PC/ABS ?

Matériau PC/ABS, également connu sous le nom de polycarbonate-ABS, similaire à l'ABS mais plus résistant que ce dernier. Moulage par injection d'ABSLe polycarbonate est un mélange thermoplastique qui combine les propriétés du polycarbonate (PC) et de l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). Cette combinaison unique permet d'obtenir un matériau solide, durable et résistant à la chaleur, ce qui le rend idéal pour une large gamme d'applications de fabrication.

Moulage par injection de PC/ABS

La température de traitement pour les Moulage par injection PC/ABS se situe généralement entre 185 et 210°C (365 et 410°F). Toutefois, il est important de noter que la température de traitement exacte varie en fonction de la qualité spécifique de PC-ABS utilisée et des conditions du processus de moulage.

Il est important de noter que la température de traitement correcte est cruciale pour obtenir des résultats optimaux lors du moulage par injection de PC-ABS. Si la température est trop basse, le matériau risque de ne pas fondre complètement ou de ne pas remplir correctement le moule, ce qui se traduira par des marques de faiblesse, de soudure ou d'enfoncement. En revanche, si la température est trop élevée, le matériau peut se dégrader ou brûler, ce qui entraîne une mauvaise finition de la surface ou une décoloration.

Pour obtenir les meilleurs résultats, il est important de respecter la plage de températures de traitement recommandée par le fabricant du matériau PC ABS. En outre, il est également important de maintenir la température du moule à la température appropriée et de ventiler correctement le moule afin d'éviter d'emprisonner des gaz et d'assurer un bon écoulement du matériau.

Il est également important de tenir compte de la taille, de la forme et de l'emplacement de la porte, ainsi que de la vitesse et de la pression d'injection, autant de facteurs qui peuvent avoir un impact sur la qualité du produit final et sur le processus lui-même.

Avantages du moulage par injection de PC/ABS

L'un des principaux avantages de la Moulage par injection PC/ABS est sa solidité et sa durabilité. La combinaison du PC et de l'ABS donne un matériau beaucoup plus solide et résistant aux chocs que l'un ou l'autre de ces matériaux pris séparément. Il est donc idéal pour la fabrication de pièces qui seront soumises à une utilisation intensive ou à une exposition aux éléments. En outre, le PC ABS est également résistant à la chaleur, ce qui permet de l'utiliser dans des environnements à haute température.

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Inconvénients du moulage par injection de PC/ABS

En dépit de ses nombreux avantages, l'utilisation de l'Internet n'est pas sans inconvénients. Moulage par injection PC/ABS. L'un de ses principaux inconvénients est son coût relativement élevé par rapport à d'autres matériaux. En outre, le PC-ABS n'est pas aussi flexible que d'autres plastiques, ce qui peut le rendre moins adapté à certaines applications. Enfin, il est également plus difficile à recycler que d'autres thermoplastiques.

Malgré ces inconvénients, le moulage par injection de PC+ABS reste un choix populaire pour un large éventail d'applications de fabrication. Il est souvent utilisé pour produire des pièces pour l'automobile, l'électronique grand public et d'autres biens de consommation. Il est également couramment utilisé dans les secteurs médical, aérospatial et industriel.

Lorsque l'on décide d'utiliser le moulage par injection de PC/ABS pour une application particulière, il est important de prendre en compte les propriétés et les exigences spécifiques de la pièce. Si la solidité, la durabilité et la résistance à la chaleur sont des facteurs importants, le PC+ABS peut être le choix idéal. En revanche, si le coût et la flexibilité sont plus importants, d'autres matériaux peuvent être plus appropriés.

Dans l'ensemble, Moulage par injection PC/ABS est un matériau solide et durable qui convient à un large éventail d'applications de fabrication. Sa combinaison de propriétés le rend idéal pour les pièces qui seront soumises à un usage intensif ou à une exposition aux éléments, tandis que sa résistance à la chaleur le rend apte à être utilisé dans des environnements à haute température.

Toutefois, son coût relativement élevé et son manque de flexibilité peuvent le rendre moins adapté à certaines applications. Lorsque l'on décide d'utiliser le moulage plastique PC+ABS, il est important de prendre en compte les propriétés et les exigences spécifiques de la pièce.

Sincere Tech offre un service de moulage par injection sur mesure pour divers types de résine plastique, dont les suivants ABS+PCPA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA et autres. Si vous avez besoin d'un moule en plastique personnalisé et d'un service de moulage par injection, n'hésitez pas à nous contacter.

2023年1月23日/par l'administration

Moule de Chine, Moulage par injection d'ABS

Moulage par injection d'ABS

Un guide détaillé sur le moulage par injection ABS

Moulage par injection d'ABS Le procédé ABS est une procédure au cours de laquelle du plastique ABS fondu est injecté dans un moule à des pressions et des températures élevées. Le procédé permet de reproduire plusieurs types de conceptions de prototypes pour de nombreuses applications industrielles, car le plastique ABS est un plastique de qualité technique. Il est usiné par des industries telles que l'automobile, les produits de consommation et la construction, pour n'en citer que quelques-unes.

Cet article aborde le moulage ABS de sa définition aux applications, processus et techniques. Alors continuez à lire !

Présentation du moulage par injection ABS :

Le moulage par injection d'ABS (acrylonitrile butadiène styrène) est une technique courante pour la production de produits en plastique ABS aux spécifications précises. En termes techniques, l'ABS est un polymère thermoplastique rigide et durable, réputé pour sa facilité de fabrication. Les techniques de moulage sont appliquées pour injecter l'ABS fondu dans la matrice du moule, après quoi la pièce refroidit et est ensuite éjectée lors de la solidification. Cette méthode est fastidieuse et efficace et peut produire une grande variété de produits ABS, ce qui en fait une solution bon marché pour les volumes en vrac.

Comment usiner précisément l'ABS ?

Le processus de moulage du plastique ABS est assez similaire au processus de moulage par injection, comme de nombreuses autres techniques de moulage thermoplastique. Il commence par l'alimentation en granulés de résine plastique ABS dans une trémie, où ceux-ci sont ensuite fondus et injectés dans un moule sous une pression hautement contrôlée jusqu'à jusqu'à 700–1400 bar. Ensuite, les phases de refroidissement et de durcissement se stratifient, la pièce moulée par injection est éjectée et le cycle recommence de manière répétitive pour former plusieurs pièces à partir d'un seul outil.

ABS moulage par injection de plastique L'ABS est réputé pour sa simplicité et son efficacité. Il est donc particulièrement considéré comme un procédé idéal pour la mise sur le marché de pièces en grandes séries dans un délai minimal. En ce qui concerne l'ABS, il présente une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne maniabilité après moulage, ce qui signifie qu'il est relativement facile de l'usiner, de le percer, de l'aléser et de le fraiser selon les spécifications des pièces requises.

Pourquoi le moulage ABS est le bon choix ?

L'ABS est un matériau de choix pour le moulage par injection en raison de ses propriétés avantageuses. Ce sont ces caractéristiques qui rendent son utilisation indispensable ; par exemple, un bon matériau présente une résistance élevée, un point de fusion bas, une recyclabilité et une excellente résistance aux produits chimiques et à la chaleur. Sa plasticité est l'une des principales raisons de sa facilité de traitement et de mise en forme en plusieurs formes et tailles. Ainsi, l'ABS est largement applicable dans les domaines qui nécessitent des composants résistants et durables, comme les pièces automobiles intérieures, les appareils électroménagers, les outils et les dispositifs médicaux. Sa polyvalence et sa fiabilité répondent à la question : « Pourquoi l'ABS est-il la meilleure option pour les projets de moulage par injection ? ».

Caractéristiques du plastique ABS

Moulage par injection d'ABS

Discutons de ses caractéristiques particulières :

Formule chimique : Le plastique ABS est composé de (C8H8) x · (C4H6) y · (C3H3N) z.
Résistance à la chaleur et aux produits chimiques : l’ABS n’est pas facilement affecté par la chaleur ou les réactions chimiques.
Résistance aux chocs, à l'abrasion et aux taches : l'ABS est réputé pour sa durabilité, sa résistance à l'abrasion et aux taches et sa capacité à résister aux chocs.
Plage de température typique : la température de fonctionnement normale de l'ABS est de 204 à 238 °C.
Température de liquéfaction : L'ABS a une température de liquéfaction de 105 °C.
Résistance à la traction : Les ABS ont une résistance à la traction de 46 MPa (6600 PSI).
Densité : La densité de l'ABS est de 1,06.
Taux de rétrécissement : les ABS ont un taux de rétrécissement de 0,5-0,7%.

Avantages du moulage par injection ABS

Voici les principaux avantages du moulage ABS :

Efficacité énergétique :

Les équipements utilisés dans le moulage ABS offrent des performances efficaces lors du traitement des thermoplastiques. La robustesse et la dynamique de leurs opérations garantissent des performances de production stables et régulières en réduisant la demande énergétique et les temps de cycle globaux.

Applications polyvalentes :

Le moulage de plastique ABS permet la production d'un grand nombre d'applications, qui peuvent être appliquées à des résines ABS de différentes tailles avec des capacités d'intégration uniformes. Ainsi, l'adaptabilité du processus assure la production de composants complexes pour diverses applications industrielles.

Reproductibilité précise :

C'est notamment le meilleur choix pour la production de pièces détaillées et complexes, par exemple des pièces intérieures et extérieures, ce qui explique sa supériorité par rapport aux autres procédés de moulage. De plus, les plastiques ABS conservent leurs propriétés et leurs performances même dans des situations ou des conditions de température extrêmes. C'est la principale raison de leur utilisation dans les applications aérospatiales et électroniques.

Inconvénients du moulage par injection ABS

Malgré ses avantages, l'usinage du plastique ABS comporte également des limites ; discutons brièvement de chacune d'elles en détail.

Faible résistance aux UV :

Le plastique ABS a une faible résistance aux rayons ultraviolets (UV) du soleil ; par conséquent, il se dégrade lorsqu'il est exposé pendant une longue période. Afin d'atténuer ce problème, les composants ABS sont généralement recouverts de matériaux résistants aux UV pour les rendre plus protégés et durables.

Evolution de fumée élevée :

Bien que l'ABS soit normalement considéré comme un thermoplastique non toxique pour l'homme, il peut produire une fumée nocive pendant le processus de moulage par injection. Ainsi, il peut affecter la santé du personnel chargé du moulage de l'ABS. Des protocoles de sécurité stricts sont nécessaires pour ses opérateurs, ainsi qu'une expertise technique.

Faible résistance à la fatigue :

Le plastique ABS peut ne pas convenir aux applications nécessitant une contrainte ou une déformation élevée en raison de sa résistance limitée à la fatigue. L'exposition prolongée de l'ABS aux facteurs de stress entraîne généralement une dégradation et une diminution de la durabilité de la pièce ou du produit au fil du temps. Si vous avez besoin de contraintes plus élevées, alors Moulage par injection PC-ABS Ce sera une meilleure solution.

Considérations sur le processus de moulage par injection de plastique ABS

Il y a quelques aspects clés à prendre en compte pour l'usinage de l'ABS. Ces facteurs nécessaires comprennent :

Conception de pièces en plastique ABS :

Avant de lancer le processus de moulage par injection de plastique ABS, vous devez tenir compte des aspects techniques de la conception des pièces. Essayez de diviser les conceptions en épaisseur de paroi uniforme pour éviter les contraintes, avec une variation de l'épaisseur de paroi de 25% selon une règle empirique. L'inclusion de plus de nervures ou de rayons peut augmenter la résistance et éviter les problèmes de rupture.

Rapport épaisseur de paroi et rayon :

Le rapport entre le rayon et l'épaisseur de la paroi ne doit pas être inférieur à 0,3. En effet, les rayons les plus grands seront les plus résistants aux contraintes. Néanmoins, évitez de prendre en compte les petits rayons, car ils peuvent entraîner des problèmes de rétrécissement des produits pendant le processus de moulage par injection. La conception des pièces en plastique ABS doit être équilibrée afin qu'elles soient à la fois solides et qu'elles ne rétrécissent pas sous l'effet de la contrainte.

Précautions à prendre lors du processus de moulage par injection de plastique ABS :

Pour des projets de développement de prototypes optimaux, des petits aux grands lots, voici quelques considérations sur lesquelles compter.

1. Séchage du matériau ABS avant le traitement :

Le plastique ABS absorbe très bien l'humidité. Des problèmes lors du traitement sont susceptibles de se produire. Le matériau doit d'abord être complètement séché avant le moulage par injection pour éviter les problèmes liés à l'augmentation du coût du projet, à l'allongement du temps d'usinage et à la production de pièces avec une finition de surface trouble ou plus rugueuse. Bien que les résines ABS puissent absorber naturellement l'humidité de l'atmosphère dans une plage de 0,4% à 2%, il est donc important de réduire la teneur en humidité à 0,5% ou moins que la limite maximale pour éviter tout problème. De cette façon, le processus de séchage est généralement effectué à des températures de 80 à 95 °C pendant environ 3 à 4 heures.

2. Contrôle de la température de moulage :

Le contrôle de la température de moulage est essentiel dans le moulage par injection d'ABS pour éviter la décomposition thermique. Ces problèmes conduisent à la formation de granules bruns sur les pièces moulées. Le processus de surchauffe du plastique ABS peut provoquer une rupture des liaisons chimiques. Bien que des températures élevées soient essentielles pour les pièces en ABS brillantes et mates, il est important de ne pas endommager le matériau. La plage de température idéale pour le moulage par injection d'ABS se situe entre 180 et 230 °C, et des temps d'exposition plus courts à des températures plus élevées sont recommandés pour éviter la dégradation au fil du temps.

3. Pression et vitesse d'injection dans le moulage par injection d'ABS :

Le plastique ABS a une pression d'injection plus élevée que d'autres matériaux, par exemple, Moulage par injection de PP. La raison est qu'il s'agit d'un plastique très visqueux. Bien que cela ne soit pas nécessaire pour les produits simples ou épais, une pression excessive peut entraîner de graves conséquences, comme le collage des pièces. De plus, la friction accrue augmente finalement les coûts de production. D'autre part, une faible pression peut provoquer un rétrécissement du moule et des composants de qualité inférieure.

La vitesse d'injection est un autre facteur clé dans la production de produits finis de haute qualité. Une vitesse trop élevée peut entraîner une combustion du plastique ou une décomposition thermique. En outre, il existe des problèmes de faible brillance, de lignes de soudure et de décoloration. De plus, le manque de remplissage du moule peut être observé à des vitesses d'injection lentes. La vitesse d'injection est un aspect essentiel du traitement des matériaux pour garantir l'efficacité et un gaspillage minimal de matériaux. Le plastique ABS nécessite généralement une taille d'injection plus petite que les autres plastiques, ce qui signifie que l'utilisation de matériau est réduite mais que les techniques de moulage ne sont pas affectées.

Applications du moulage de plastique ABS :

Le plastique ABS est largement adopté par de nombreuses industries en raison de sa polyvalence et de ses avantages. Voici quelques applications clés du moulage de plastique ABS : Voici quelques applications clés du moulage de plastique ABS :

1. Industrie automobile :

Le plastique ABS est largement utilisé dans l'industrie automobile pour produire des composants légers, qui remplacent les métaux comme l'aluminium. Parmi les exemples, citons les revêtements de portières, les tableaux de bord, les composants du tableau de bord, les garnitures de montants, les poignées et les pièces de ceinture de sécurité.

2. Applications commerciales :

Le plastique ABS est un matériau très utilisé dans de nombreux produits ménagers. Voici quelques exemples de produits consommés au quotidien : revêtements de réfrigérateur, aspirateurs, panneaux de commande et robots culinaires.

3. Industrie électrique :

Les produits moulés en ABS sont utilisés dans l'industrie électrique dans la production de boîtiers électroniques et de claviers d'ordinateur.

4. Secteur du bâtiment et de la construction :

Le plastique ABS est l'un des meilleurs matériaux de construction pour sa grande résistance aux chocs et sa capacité à supporter les changements chimiques et physiques. Pour ces raisons, son utilisation est courante pour les tuyaux et les raccords.

Pièces moulées par injection ABS

Autres applications esthétiques :

Le plastique ABS est largement utilisé dans diverses autres applications pour le façonnage de produits destinés à la fabrication et aux instruments de musique.

Par exemple, la fabrication d'équipements et d'installations sportives nécessite l'utilisation du moulage par injection ABS. En outre, des produits médicaux tels que des compresseurs et des nébuliseurs ainsi que des seringues jetables ou des produits à usage unique peuvent également être fabriqués à partir de plastique ABS en raison de sa résistance élevée.

Techniques d'usinage ABS

Voici quelques techniques clés couramment utilisées :Voici quelques techniques clés couramment utilisées :

1. Pièces à parois minces :

L'ABS a une viscosité plus élevée, il nécessite donc des pressions d'injection plus élevées pour les pièces à parois minces. Par conséquent, des moules doivent être fabriqués pour pouvoir supporter ces pressions élevées. En général, des moules en acier sont utilisés pour fabriquer des produits à parois minces.

2. Grandes pièces creuses :

Le moulage par injection assisté par eau ou par gaz est utile pour fabriquer des pièces de grande taille, fines ou creuses. L'eau ou le gaz à haute pression provoque la pression du plastique fondu ou de la lave contre les parois des moules. Il faut donc veiller à ce que l'épaisseur de la feuille de matériau ABS soit uniforme et que les volumes internes soient lisses.

3. Pièces à parois épaisses :

Le moulage par injection classique des composants à parois épaisses peut provoquer des retassures sur la surface des pièces. Le moulage par injection par compression utilise une quantité définie de plastique fondu pour réduire les retassures et les contraintes internes. D'un autre côté, des parois de moule plus fines ou plus uniformes peuvent être utilisées pour éviter le problème des retassures.

4. Composants multi-matériaux :

Des techniques telles que le moulage par insertion et le surmoulage sont utilisées pour les composants multi-matériaux. Le surmoulage ABS utilise généralement des plastiques très durables pour améliorer la fonctionnalité d'un produit ou d'une pièce. Par exemple, dans les applications d'outillage industriel comme les perceuses sans fil, ces méthodes permettent de reproduire des pièces ABS pour qu'elles soient plus efficaces et plus performantes pour les spécifications de conception.

Matériaux compatibles pour le moulage ABS

Le moulage par injection d'ABS peut être réalisé avec de nombreux types de matériaux, des thermodurcissables aux thermoplastiques. Parmi ceux-ci, les thermoplastiques utilisent des additifs de renforcement comme des charges en fibre de verre ou en fibre de carbone. En outre, il est également possible d'injecter des métaux exotiques comme l'aluminium, le titane et le zinc, mais cela implique généralement la combinaison des métaux avec un matériau de remplissage en plastique pour rendre le flux uniforme à travers le moule.

Résumé

Pour résumer, Moulage en plastique ABS est une technique bien connue qui utilise beaucoup de matériaux pour le moulage par injection. Sa résistance à la chaleur et sa durabilité le rendent extrêmement utile pour la fabrication de diverses pièces industrielles. Le processus de moulage par injection de plastique ABS est un moyen peu coûteux de fabriquer diverses pièces automobiles et aéronautiques pour des projets de fabrication. Si vous avez besoin d'une solution fiable et économique pour le moulage par injection de plastique moulage par injectiong, le moulage en plastique ABS est un choix incontournable.

2023年1月4日/par l'administration

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Moulage par injection de polypropylène PP

Moulage par injection de polypropylène Le moulage par injection PP, ou moulage par injection PP, est une technique de fabrication de moulage utilisant du polypropylène, un type de matériau polymère thermoplastique exposé à la chaleur jusqu'à ce qu'il fonde. Le processus force le polymère fondu à faible viscosité à s'écouler dans des moules spécialement conçus. En refroidissant, le liquide se transforme en plastique solide et prend la forme du moule. Cette technique est plus efficace lorsqu'elle est utilisée sur le polymère sous sa forme transformée. Cette technique permet de créer des géométries qui seraient autrement difficiles à réaliser. Vous êtes curieux à propos du polypropylène lui-même ? Explorons maintenant plus en détail le polypropylène et ses utilisations, ainsi que les raisons de sa popularité dans le moulage par injection.

Dans cet article, nous vous donnerons une description complète du moulage par injection de polypropylène et discuterons des points forts du matériau PP en considérant ses applications dans tous les secteurs de fabrication.

Types de polypropylène utilisés dans les applications de moulage

Les types de propylène les plus courants utilisés dans les applications de moulage comprennent :

1. Homopolypropylène (PP-H)

Le PP-H, ou homopolypropylène, est le type de polypropylène le plus utilisé, caractérisé par une rigidité et une résistance élevées en raison de sa structure cristalline. Il est couramment utilisé dans les applications où le matériau sera exposé à une force importante, comme c'est le cas pour les conteneurs, les pièces automobiles, etc. Le PP-H présente une bonne résistance chimique et thermique, c'est pourquoi il est utilisé dans des produits tels que les seaux et autres ustensiles ménagers. Cependant, il est moins flexible et donc moins efficace dans les applications plus flexibles.

2. Polypropylène copolymère aléatoire (PP-R)

Le PP-R est un polypropylène copolymère aléatoire qui ne contient qu'une petite quantité d'éthylène, ce qui augmente sa flexibilité et sa résistance aux chocs. Le PP-R est donc adapté à une utilisation dans les systèmes de tuyauterie, les pièces automobiles et tout autre bien de consommation censé avoir un long cycle de vie. En raison de ces propriétés, il est couramment utilisé dans les conduites et les conteneurs d'eau chaude et froide où la résistance et la flexibilité sont une exigence.

3. Copolymère séquencé polypropylène (PP-B)

Le PP-B est un polypropylène copolymère séquencé qui présente une structure séquencée avec de l'éthylène, ce qui lui confère une meilleure résistance aux chocs et une meilleure élasticité que le PP-A. Ce type est utilisé dans l'industrie automobile, dans la fabrication de matériaux d'emballage antichoc et d'autres produits de consommation à usage intensif. Le secteur automobile et les industries de l'emballage de protection sont idéaux pour le PP-B en raison de sa flexibilité et de ses propriétés d'amortissement dans les applications soumises à des contraintes.

Moulage par injection de polypropylène : comment ça marche ?

Moulage par injection de plastique PP L'avantage de la production en masse de pièces en plastique identiques est qu'il est possible de produire en même temps des volumes importants, allant de mille à des millions de pièces identiques. En effet, le moule prévu est réutilisé plusieurs fois dans le processus de fabrication de la pièce. Le moulage par injection de polypropylène est donc une autre option appropriée pour répondre à la forte demande et garantir que les produits fabriqués sont de qualité égale, simultanément.

Conditions de procédé pour le moulage par injection de propylène

Tableau 1 : Paramètres opérationnels pour le moulage par injection de plastique PP.

Paramètre	Spécification
Exigence de séchage	Sécher à 80-90°C (176-194°F) pendant 2 heures ; le taux d'humidité doit être inférieur à 0,1%.
Plage de température de fusion	220-280°C (428-536°F)
Plage de température du moule	20-80°C (68-176°F)
Température de déflexion thermique (HDT)	100°C (212°F) à 0,46 MPa (66 PSI)
Température d'injection	32-66°C (90-150°F)
Résistance à la traction	32 MPa (4700 PSI)
Résistance à la flexion	41 MPa (6000 PSI)
Densité	0,91 g/cm³
Pression de moulage par injection	Jusqu'à 180 MPa
Taux de rétrécissement	1.5-2.0%

Comparaison des différentes qualités de polypropylène pour le moulage par injection

Comparons, différent polypropylène moulé par injection nuances pour le processus de moulage.

Tableau 2 : Spécifications techniques des différentes qualités de plastique polypropylène moulées par injection.

Type de polypropylène	Résistance à la traction	Allongement à la rupture	Rigidité à la flexion	Résistance à la chaleur	Caractéristiques notables
Pro-fax 6323	4 930 psi	11%	210 000 psi	199,0 °F	Usage général, résiste aux fissures de contrainte
Télécopieur Pro SG702	2 900 psi	6%	150 000 psi	180,0 °F	Résistant aux chocs, adapté à une utilisation automobile
Pro-fax 6523	4 790 psi	12%	200 000 psi	190,0 °F	Rigidité, idéale pour l'emballage alimentaire
Pro-fax PD702	4 500 psi	12%	170 000 psi	190,0 °F	Conserve bien les dimensions, facile à traiter
FHR P5M6K-048	3 900 psi	11%	153 000 psi	183,0 °F	Clarté améliorée, visuellement attrayant

Lignes directrices de conception pour les pièces moulées par injection en polypropylène

Le moulage du polypropylène est facile, mais pour obtenir le meilleur résultat, il faut suivre certains principes de conception. Cette section se concentre sur les recommandations pratiques nécessaires pour produire des composants en polypropylène durables et performants.

Facteurs clés des charnières Living

Lors de la conception de charnières en polypropylène, il est préférable de travailler avec une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 0,51 mm. Pour des performances optimales, les rayons doivent être larges et la charnière doit avoir un épaulement plat. Cette approche de conception offre la flexibilité et la résistance nécessaires pour résister à l'utilisation de la charnière lorsqu'elle est utilisée plusieurs fois.

Directives relatives à l'épaisseur des parois

Dans le cas des pièces en polypropylène, l'épaisseur des parois du produit ne doit pas dépasser 0,635 mm à 3,81 mm d'épaisseur. Les pièces épaisses doivent également présenter des changements d'épaisseur réguliers d'un niveau à l'autre pour éviter les défauts tels que les affaissements. De plus, les nervures doivent de préférence avoir une épaisseur inférieure à la moitié de celle des parois adjacentes pour assurer la résistance et éviter la formation de vides structurels.

Rayons dans la conception

Les rayons dans la conception du moule contribuent également à réduire les concentrations de contraintes. Ils ont donc un impact significatif sur le cycle de vie de la pièce. Le rayon suggéré doit être d'au moins vingt-cinq pour cent de l'épaisseur de la paroi. Le rayon de courbure doit être de 75% de l'épaisseur de la paroi, ce qui confère à la fois résistance et finition de surface.

Recommandations relatives à l'angle de tirage

Le polypropylène peut supporter des angles de dépouille très faibles, aussi petits qu'un degré, ce qui est suffisant pour la plupart des pièces. Mais si votre pièce présente des surfaces texturées, il est recommandé d'augmenter l'angle de dépouille jusqu'à cinq degrés en fonction de la profondeur de la texture. Dans le cas de matériaux en polypropylène chargé, il peut être nécessaire d'avoir un angle de dépouille allant jusqu'à dix degrés pour faciliter l'éjection de la pièce et améliorer la qualité de la pièce finale.

Définition des tolérances des pièces

Les exigences de tolérance des pièces en polypropylène peuvent être classées en tolérance commerciale ou tolérance fine. Les tolérances commerciales sont relativement plus grandes et moins chères que les tolérances fines qui sont précises mais coûteuses. Par exemple, une tolérance commerciale pour une pièce de 20 mm sera de l'ordre de ± 0,125 mm, tandis que la tolérance fine pour la même pièce est d'environ 0,075 mm. Il est donc essentiel de comprendre que si des tolérances plus strictes sont souhaitées, elles peuvent avoir un impact important sur le coût de production.

Transformation du polypropylène

Le polypropylène a un point de fusion compris entre 160 et 170 °C, ce qui signifie qu'un contrôle correct de la température est nécessaire lors du traitement du matériau. De plus, il est essentiel de sécher le granulés de polypropylène pour le moulage par injection Pour des résultats optimaux et des pièces sans évasement, l'humidité doit être maintenue en dessous de 0,02%.

Moulage par injection

Les Moulage par injection de PP La température doit être d'environ 220°C et 280°C tandis que la température du moule est comprise entre 30°C et 80°C. Ces conditions sont les suivantes pour avoir un écoulement et une solidification appropriés. Le temps de cycle est une autre considération critique. En général, il fait référence au temps nécessaire pour terminer un cycle et il doit être réduit pour éviter la déformation, et un refroidissement efficace est important. De plus, les canaux de refroidissement doivent être conçus de manière à permettre une répartition égale de la chaleur sur toute la surface.

Traitement par extrusion

L'extrusion est réalisée en faisant fondre du polypropylène à une température comprise entre 210°C et 250°C. Le contrôle de la température et la vitesse de refroidissement sont deux facteurs critiques qui doivent être bien contrôlés pour permettre la formation des propriétés de produit souhaitées.

La filière d'extrusion est un élément essentiel du processus. Elle doit être conçue pour éviter le gonflement de la filière et contrôler le flux du matériau extrudé afin d'obtenir la qualité souhaitée du produit final.

Moulage par soufflage

Le procédé de moulage par soufflage consiste à chauffer le polypropylène, puis à le transformer en paraison et à le souffler dans un moule. La température et la pression de gonflage doivent être strictement maintenues pour produire la forme souhaitée du produit. Le refroidissement de la pièce par éjection est nécessaire pour conserver la forme et les dimensions de la pièce. La vitesse de refroidissement doit dépendre de la taille et de la complexité de la pièce en question.

Contrôle qualité :

Les deux domaines qui revêtent une importance particulière sont :

Mesures sanitaires et de stockage La pureté du polypropylène dépend des procédures de manipulation et de stockage et de l’équipement propre.
Contrôle de la qualité Des contrôles périodiques pendant le traitement permettent de garantir que le matériau et les produits finis sont de qualité et de niveau adéquats et répondent aux exigences.

Quels sont les avantages du moulage par injection de propylène ?

Voici les avantages du moulage par injection de polypropylène :

Abordabilité:Le moulage par injection de polypropylène est relativement bon marché, surtout pour les productions qui nécessitent de grandes quantités. Le procédé présente un faible coût de matière et peu de gaspillage puisque la matière excédentaire peut être réutilisée dans le système. Cette efficacité signifie que de grands volumes de production sont proposés à des prix unitaires moins élevés que dans le cas de volumes de production plus petits.
Temps de cycle court : Le procédé de moulage par injection permet de produire de grandes quantités de pièces dans les plus brefs délais. Le polypropylène possède de bonnes propriétés thermiques et les moules peuvent donc être remplis et refroidis rapidement, ce qui améliore les taux de production et les délais de livraison.
Résistance chimique supérieure:Le polypropylène est très résistant à un grand nombre de produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les solvants organiques. Cette propriété le rend adapté à une utilisation dans des applications dans des conditions extrêmes, notamment pour les pièces automobiles et les cuves chimiques.
Impact minimal : Le polypropylène a une résistance aux chocs inférieure à celle du PEHD. Cependant, le polypropylène copolymère a une bonne résistance aux chocs. Cela en fait un choix privilégié pour les produits qui nécessitent une résistance mécanique et une résistance aux chocs, par exemple les produits automobiles et les biens de consommation durables.
Stabilité dimensionnelle:Une fois refroidi, le polypropylène présente une grande stabilité dimensionnelle. Cette stabilité est essentielle pour garantir que les pièces moulées s'adaptent correctement et remplissent leurs fonctions sans nécessiter de modifications supplémentaires.
Faible absorption d'humidité:Le polypropylène a une faible capacité d'absorption de l'humidité, voire aucune. Par conséquent, la résistance et les dimensions du matériau ne changent pas lorsqu'il est exposé à différents niveaux d'humidité. Cette propriété le rend adapté aux applications où le matériau est exposé à l'humidité la plupart du temps.
Caractéristiques du débit : Grâce à ses caractéristiques d'écoulement favorables, le polypropylène est plus facile à traiter et le processus de moulage est ainsi facilité. Il permet de produire de grandes quantités de produits moulés et permet également de surmonter les problèmes typiques du moulage, tels que le gauchissement ou le manque de remplissage.

Quelles sont les limites du moulage par injection de propylène ?

Certains des inconvénients du moulage par injection de polypropylène comprennent les suivants :

Conductivité thermique élevée:Le polypropylène a une faible résistance à la chaleur et ne peut donc pas être utilisé dans les zones à haute température. Le polypropylène a une faible stabilité thermique et les pièces qui en sont constituées peuvent se déformer ou perdre leur résistance à des températures supérieures à 100 °C (212 °F).
Stabilité aux UV Le polypropylène est peu résistant aux rayons UV et, lorsqu'il est exposé aux rayons UV pendant une longue période, il subit une dégradation en prenant une couleur indésirable, en devenant cassant et en présentant de faibles propriétés mécaniques. Cette limitation rend nécessaire l'utilisation de stabilisateurs UV ou de revêtements, en particulier lorsque le produit doit être utilisé à l'extérieur.
Taux de rétrécissement élevé:Dans la mesure où le polypropylène rétrécit de 1,5% à 2,0%, les pièces fabriquées à partir de ce matériau peuvent se déformer ou subir des changements dimensionnels si elles ne sont pas bien contrôlées. Cela peut également influencer la qualité du produit final car les performances du produit peuvent être compromises lorsque la précision est requise.
Ne convient pas aux applications à forte contrainte:Bien que le polypropylène ait une bonne résistance aux chocs, il n'offre pas une résistance et une rigidité élevées. Dans les applications où des charges de traction ou de flexion élevées sont appliquées sur la pièce, le PP peut ne pas offrir une résistance suffisante.
Capacité limitée à produire de petites fonctionnalités : Bien que le polypropylène ait de nombreuses utilisations, il n'est pas facile de produire de très petits détails complexes. Les caractéristiques d'écoulement du matériau et ses propriétés de refroidissement peuvent réduire le niveau de détail dans les conceptions très fines.
Moins de couleurs disponibles : Le polypropylène offre moins de choix de couleurs que les autres plastiques du marché. Il n'est possible d'obtenir des nuances spécifiques ou même souhaitées qu'à l'aide de colorants ou d'autres types de traitements.

Pièces courantes fabriquées par moulage par injection de polypropylène

Le moulage par injection de propylène produit généralement les pièces suivantes :

Panneaux du tableau de bord
Boîtes à gants
Boîtiers de rétroviseurs
Contenants en plastique
Ustensiles de cuisine
Contenants alimentaires
Caisses et palettes
Boîtiers pour dispositifs médicaux : de nombreux moulage par injection médicale pièces fabriquées à partir de matériau PP.
Tuyaux de plomberie
Jouets : De nombreux jouets moulés par injection de plastique sont fabriqués à partir de matériaux ABS et PP.

Portails et glissières dans l'outil de moulage par injection de polypropylène

Dans le moulage par injection de polypropylène, les portes et les canaux constituent certains des éléments les plus importants qui contrôlent le flux de matière fondue dans la cavité du moule. La conception de ces éléments doit permettre un remplissage correct et la qualité des pièces finies doit être très élevée.

Conception de la grappe

La buse sert de conduit pour le polypropylène fondu, reliant la machine de moulage par injection à la cavité du moule. Il s'agit d'une conception cylindrique avec une partie sphérique à l'extrémité qui s'insère correctement dans la buse de la machine. Cela est essentiel pour éviter les fuites et assurer un flux fluide des matériaux dans le système et l'équipement.

Système de coureurs

Le polypropylène fondu circule dans les canaux depuis la carotte jusqu'à la cavité du moule. Les moules à cavités multiples conçoivent leurs canaux avec des branches pour répartir uniformément le matériau. Nous suggérons d'utiliser des bouchons froids aux jonctions pour éviter un raidissement précoce et assurer un écoulement libre. Les diamètres des canaux varient de 4 à 7 mm pour assurer un écoulement et un refroidissement optimaux du moule.

Fonctionnalité de la porte

Les portes sont la dernière ouverture par laquelle le polypropylène fondu peut s'écouler dans la cavité du moule. Les dimensions et le type de porte déterminent la manière dont le matériau est transporté tout au long du processus de fabrication et la qualité de la pièce finale. Il s'agit de portes à broches et de portes à bords, et elles sont choisies en fonction du type de moule à fabriquer. La porte doit permettre un écoulement facile des matériaux dans le moule tout en réduisant la formation de défauts de surface.

Dimensionnement et placement des portes

Les petites portes sont généralement utilisées pour minimiser le frottement et empêcher l'usure du matériau. L'épaisseur de la zone de porte, c'est-à-dire la partie de la porte qui rejoint la cavité, doit être aussi fine que possible afin de pouvoir être facilement remplie. L'emplacement de la porte est important, généralement situé dans la partie la plus épaisse du moule pour obtenir une répartition uniforme du matériau et minimiser les défauts.

Considérations de conception

Certains problèmes courants tels que les retassures et le remplissage de mauvaise qualité peuvent être résolus grâce à des systèmes de distribution et de distribution appropriés. Pour améliorer l'efficacité de la production et la qualité des pièces, il est efficace de mettre à jour les conceptions à intervalles réguliers en fonction des meilleures pratiques et des retours d'expérience sur le processus.

Applications industrielles du moulage par injection de propylène

Le moulage par injection PP trouve souvent ses applications dans divers secteurs de fabrication ;

Emballage alimentaire

Le polypropylène est largement utilisé dans les emballages alimentaires car il est sûr et a une durée de vie plus longue. Les contenants à emporter et les produits de conservation des aliments tels que les gobelets et les récipients sont fabriqués à partir de mousse PP pour l'isolation thermique et la protection. Le matériau PP est utilisé dans la fabrication de gobelets et de bouteilles en plastique pour les boissons et les produits alimentaires car le matériau ne réagit pas avec l'humidité ou les substances chimiques.

Biens de consommation

Dans l'industrie des biens de consommation, le polypropylène est privilégié pour sa résistance et sa capacité à être moulé. Le PP est utilisé dans les petits appareils électroménagers comme les mixeurs et les sèche-cheveux car il offre une résistance aux chocs et une facilité de moulage. Le polypropylène est sûr et durable et il est souvent utilisé dans moulage par injection de jouetsDe plus, la durabilité du polypropylène est également utilisée dans les produits ménagers tels que les bacs de rangement et les ustensiles de cuisine.

Automobile

L'industrie automobile est l'un des principaux utilisateurs de polypropylène, car ce matériau est léger et possède un haut degré de résistance. Le PP est utilisé dans les pièces de garniture intérieure telles que les tableaux de bord et les panneaux en raison de la polyvalence du matériau en termes d'apparence et de durabilité. Il existe également des boîtes à gants et des boîtiers de rétroviseurs en polypropylène pour offrir la résistance et la protection contre les chocs nécessaires.

Textiles

Il est bien connu que les fibres de polypropylène sont essentielles dans différents domaines du textile en raison de leur solidité et de leur résistance aux taches. Les tapis en fibres PP sont capables de résister à l'usure et aux taches. Le PP est utilisé pour les meubles et les intérieurs automobiles car il ne s'use pas facilement et est facile à nettoyer. En raison de ses excellentes caractéristiques, les fibres de polypropylène sont utilisées dans la production de vêtements qui évacuent l'humidité, offrant confort et performance.

Films d'emballage

Les films en polypropylène sont l'un des types de films d'emballage les plus importants en raison de leur résistance et de leur flexibilité. Les applications des films BOPP (polypropylène biaxialement orienté) sont dans l'emballage en raison de leur grande clarté, de leurs excellentes propriétés mécaniques et de leurs propriétés de barrière contre l'humidité et l'oxygène. Les films CPP (polypropylène coulé) sont utilisés pour la thermoscellabilité dans les applications d'emballage flexible pour une variété de produits.

Tuyaux et raccords

Les tuyaux en polypropylène sont utilisés dans la plomberie et les pratiques industrielles car ils sont chimiquement inertes et peuvent être facilement installés. Les tuyaux de plomberie en PP sont utilisés pour l'eau chaude et froide en raison de leur solidité et de leur résistance à la corrosion. Dans les applications industrielles, les tuyaux en polypropylène sont utilisés dans les systèmes de traitement des produits chimiques et des déchets, et le matériau est bien doté de la résistance et de la capacité à résister à des conditions agressives.

Résumé

Cet article donne plus d'informations sur polypropylène (PP) en tant que plastique technique, y compris les différents types disponibles, les propriétés du PP et les complexités du processus de moulage par injection. Il examine également les défis associés à la sélection du bon équipement, à la résolution des problèmes liés à la conception du produit et à la discussion des principes fondamentaux de la conception des moules. Dans le même esprit, l'article aborde certains des principaux défauts susceptibles de se produire pendant la production et comment les corriger.

Pour garantir la meilleure production de matériaux PP et de moulage par injection, il est judicieux de demander conseil à un fournisseur expérimenté. Un fournisseur expérimenté peut fournir des recommandations sur les moulages par injection de plastique PP les mieux adaptés aux exigences fonctionnelles de votre produit et à l'apparence du produit final, garantissant ainsi la réussite du projet.

FAQ – Moulage par injection de polypropylène

Q1. Quelles sont les principales catégories de palettes en polypropylène pour le moulage par injection ?

Ils comprennent l'homopolypropylène (PP-H) pour la rigidité, le polypropylène copolymère aléatoire (PP-R) pour la flexibilité et le polypropylène copolymère séquencé (PP-B) pour la résistance aux chocs.

Q2. Que faut-il faire au polypropylène avant le moulage ?

Le polypropylène doit être séché à 80-90°C pendant au moins 2 heures pour amener la teneur en humidité en dessous de 0,1%. Une réduction de la qualité du moulage est obtenue pour éviter la formation de produits de mauvaise qualité.

Q3. Quels sont les problèmes qui peuvent survenir lors du moulage par injection de polypropylène ?

Les imperfections les plus courantes sont les affaissements, les lignes d'écoulement, les problèmes d'aération, les déformations et le remplissage incomplet. Ces problèmes peuvent être résolus en ajustant l'épaisseur de la paroi, en augmentant la rainure d'aération, la température du moule et la pression d'injection.

23 avril 2021/par l'administration

Moulage par injection d'ABS, Moules d'injection, Moulage par injection de nylon, Moulage par injection de PA, Moulage par injection PA66

Moulage par injection de PA (nylon)

épaisseur des parois de moulage par injection

Informations sur le moulage par injection PA6/PA66 (nylon)

En gros, il y a PA6 ET PA66 (Nylon 6 ou Nylon 66)Le nylon est tenace et facile à porter, autolubrifiant et lisse, sans être toxique et antibactérien et avec une grande capacité d'absorption d'eau. De plus, sa résistance à la traction et sa rigidité diminuent considérablement avec l'absorption d'humidité. Ensuite, la taille des pièces finies change considérablement. Si elles restent longtemps dans un environnement à haute température, elles seront résolues.

Il ne se ramollit pas progressivement avec l'augmentation de la température jusqu'à atteindre le point de fusion. Une fois la température appropriée atteinte, il coule. Il est soluble dans de nombreux produits chimiques. Cependant, le gaz, l'huile de lubrification, le révélateur, le détergent et la graisse n'ont aucun effet sur le nylon.

Avantages du moulage par injection de nylon :

Il présente une résistance mécanique élevée, une bonne ténacité et une résistance élevée à la pression et à l'extension. Sa résistance à l'extension est proche de la limite d'élasticité, qui est deux fois plus élevée que Moulage par injection d'ABS parties.

Pièces moulées par injection en nylon Il présente une excellente résistance à la fatigue grâce à sa surface lisse et à son coefficient de frottement faible ainsi qu'une bonne résistance à l'usure. Il présente également une résistance à la corrosion et une résistance remarquable aux alcalis (acides) et à la plupart des solutions salines, est non toxique, présente une inertie à l'érosion biologique et une bonne capacité anti-moisissure, une résistance à la chaleur et d'excellentes caractéristiques électriques.

Son produit est léger et facile à teindre et à mouler.

Inconvénients du moulage par injection PA :

Il absorbe facilement l'eau et a une faible résistance à la lumière. Il nécessite une technologie de moulage plastique plus stricte. Il peut absorber l'eau et gonfler dans l'alcool, mais n'a aucune résistance aux acides forts et aux oxydants.

Il ne peut donc pas être utilisé comme matériau résistant aux acides.

Injection de nylon Procédé de moulage :

Nous devons contrôler avec précision le processus de moulage par injection pour éviter des problèmes tels que le flashage. En même temps, comme la vitesse de condensation plus rapide libère rapidement la matière fondue, nous devons éviter la production insuffisante causée par le blocage du matériau dans le canal d'orifice et la porte (la température et la pression augmentent d'abord la liquidité).

En raison de la faible stabilité thermique, la température ne doit pas être trop élevée afin de ne pas provoquer le jaunissement du matériau.

La pression d'injection appropriée peut être jugée par l'apparence des produits. Si la pression d'injection est plus élevée, les produits présenteront des problèmes tels que des étincelles ; une température trop basse entraînera des défauts tels qu'une ondulation, une marque d'écoulement, une ligne de soudure ou une production insuffisante. Par conséquent, une pression de maintien plus élevée doit être évitée afin d'éviter d'augmenter la contrainte interne des produits en général.

Il est conseillé d'effectuer l'injection rapidement afin d'éviter des problèmes tels que des ondulations ou un remplissage insuffisant du moule causés par la vitesse de refroidissement rapide.

Technique de moulage par injection de nylon PA

1. Préparation des documents originaux
Le PA (polyamides) absorbe facilement l'humidité, ce qui a un effet sur le déroulement du travail, comme la diminution de la viscosité de la masse fondue et l'apparition de bulles et de craquelures à la surface, etc. Et la propriété de résistance du produit diminuera également de manière évidente. Par conséquent, le processus de séchage doit être effectué avant la mise en forme. De plus, le PA s'oxyde facilement et change de couleur ainsi que de décomposition à haute température, il sera donc préférable de le sécher sous vide. Mais s'il n'y a pas de condition de séchage sous vide, le séchage à l'air chaud atmosphérique peut également être adopté.

La température de séchage sous vide est de 85-95 degrés Celsius et la durée est de 4-6 heures ; tandis que la température de séchage à l'air chaud est de 90-100 degrés Celsius et la durée est de 8-10 heures. Les matériaux PA après séchage ne sont pas adaptés pour être placés à l'air (pas plus de 1 à 3 heures).

2. Température de fusion
Le choix du corps de la machine est principalement basé sur le point de fusion du matériau PA. En même temps, il est également lié au type de machine de moulage par injection, au type de produit et à la taille. Généralement, sous 220-320 degrés Celsius, PA6 : 220-300 degrés Celsius ; PA66:260-320 degrés Celsius, comme la température de traitement du PA est étroite, la température du cylindre de la machine doit être strictement contrôlée afin d'éviter la décomposition de la masse fondue et donc la détérioration du produit. Le réglage du cylindre de la machine a un effet important sur la plastification et la vitesse de fusion.

La température de la partie centrale du cylindre de la machine doit être supérieure au point de fusion de 20 à 40 degrés Celsius et inférieure au point de décomposition de 20 à 30 degrés Celsius. La température de la partie avant est inférieure à celle de la partie centrale de 5 à 10 degrés Celsius. La température de l'arrière (partie de chargement) est inférieure à celle de la partie centrale de 20 à 50 degrés Celsius. Le refroidissement du trou de chargement doit être efficace. Si la température de la partie centrale est trop basse et que la vis change de vitesse trop rapidement, un phénomène de blocage apparaîtra. Si la température de la partie arrière est trop élevée, la capacité de distribution sera affectée. Une vitesse de vis inférieure affectera l'efficacité de la production.

3. Pression d'injection
La pression d'injection a un faible effet sur la force du PA. Le choix de la pression d'injection dépend principalement du type de machine de moulage par injection, de la température du cylindre de la machine, du type et de la taille du produit et de la structure du moule. Il existe également des facteurs tels que la vitesse d'injection, le temps d'injection et le temps d'injection, etc.

4. Vitesse d'injection
Le choix de la vitesse d'injection dépend de l'épaisseur du produit, de la température de la masse fondue, de la taille de la porte, etc. La vitesse d'injection ne peut pas être trop rapide. Sinon, la température excessive sera provoquée par une découpe excessive, créant ainsi une décomposition, provoquant un changement de couleur du produit et une diminution de la propriété de force. Une vitesse d'injection trop rapide créera également des défauts tels que des bulles et des brûlures, etc.

5. Vitesse de rotation de la vis
Il est recommandé d'adopter une vitesse intermédiaire. Une vitesse trop rapide peut entraîner la décomposition du plastique en raison d'une coupe excessive, provoquant un changement de couleur et une diminution des propriétés, et une vitesse de rotation trop lente, ce qui peut affecter la qualité de la fusion et l'efficacité de la production en raison d'une longue période de fusion.

6. Contre-pression
Afin de garantir la qualité du produit, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. Une contre-pression élevée peut provoquer une décomposition en raison d'une coupe excessive de la fonte.

7. Température du moule pour le moulage par injection de PA

La température élevée du moule améliore la dureté, la densité, la résistance à la traction et le module d'élasticité du produit. La température du moule est liée aux propriétés du produit. Pour les produits fins qui nécessitent un allongement et une bonne transparence, la température du moule sera meilleure ; pour les moules épais qui nécessitent une résistance élevée, une bonne résistance à l'abrasion et une transformation moindre, une température de moule plus élevée est alors meilleure. Les spécificités sont les suivantes.

Épaisseur du produit et température du moule : moins de 3 mm, température du moule de 50 à 70 degrés Celsius, 3 à 6 mm, température du moule de 70 à 90 degrés Celsius, 6 à 10 mm, température du moule de 80 à 100 degrés Celsius, et épaisseur de paroi supérieure à 10 mm, 100 degrés Celsius. La température du moule a un effet important sur le taux de contractilité du produit. Plus la température du moule est élevée, plus le taux de contractilité est élevé, sinon, plus le taux de contractilité est faible.

8, Cycle de moulage
Cela dépend principalement de l'épaisseur du produit. Pour les produits à parois minces, le temps d'injection, le temps de maintien de la pression et le temps de refroidissement peuvent tous être plus courts ; pour les produits à parois épaisses, afin d'éviter l'apparition de transformations par retrait, de marques d'affaissement et de bulles, etc., le temps d'injection et le temps de maintien de la pression doivent être allongés et une température de moulage élevée doit être adoptée. Le temps de refroidissement doit être plus long.

9. Post-traitement du produit
La cristallisation du processus d'orientation moléculaire et du processus de refroidissement pendant le processus de refroidissement crée une certaine contrainte interne dans le produit. La taille et la forme du produit changeront au cours du processus de stockage et d'utilisation ultérieur. Par conséquent, un traitement de recuit et d'humidification est nécessaire.

10, Recuit
Il adopte un produit dont la température est supérieure de 80 degrés Celsius et d'une précision précise. Le produit est retiré après avoir été démoulé, mis dans de l'huile ou de la paraffine pour le recuit. La température de recuit est supérieure à la température d'utilisation de 10 à 20 degrés Celsius et le temps est de 10 à 60 minutes. (Selon l'épaisseur du produit)

11, Humidification
Pendant le processus de mise en forme, un produit utilisé dans l'humanité ou une solution aqueuse doit être placé dans de l'eau bouillante ou une solution d'acétate de potassium pendant 1 à 2 jours après l'avoir retiré.

12, Temps de résidence
Pendant le processus de fabrication, si la température de la colle est supérieure à 300 degrés Celsius, il faut éviter de laisser la colle fondre dans le cylindre de la machine pendant une longue période (20 minutes), sinon une décomposition se produira en raison d'une surchauffe, provoquant un changement de couleur du produit ou une fragilité. Si un arrêt temporaire de plus de 20 minutes est nécessaire, la température du cylindre de la machine peut être abaissée à 200 degrés Celsius. En cas de séjour prolongé, un polymère à viscosité plus élevée doit être utilisé pour nettoyer le cylindre de la machine. Par exemple, le PEHD ou le PP peuvent être utilisés pour le nettoyage.

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13 août 2019/par l'administration