Placage zinc-nickel

Placage zinc-nickel

Placage zinc-nickel, un aperçu complet

Le placage au nickel-zinc est l'une des méthodes de placage les plus utilisées dans l'automobile, l'électronique et d'autres industries. En outre, il est très efficace pour fournir des propriétés anticorrosion élevées et une durabilité plus élevée. Compte tenu des exigences croissantes en matière de protection des métaux dans des conditions plutôt agressives, les revêtements zinc-nickel sont très appréciés pour leurs caractéristiques précieuses. Dans cet article, nous expliquerons ce qu'est le placage au zinc-nickel, comment il peut être réalisé, les avantages de l'utilisation de ce type de placage et ce qui le différencie du placage au zinc.

Qu'est-ce que le placage au zinc-nickel ?

Le placage au zinc-nickel est un procédé de finition de surface dans lequel une couche d'alliage zinc-nickel est déposée sur une surface particulière. Il contient généralement 85 à 93% de zinc et 7 à 15 % de nickel. De plus, il surpasse le placage au zinc ordinaire en termes de protection contre la corrosion, ce qui en fait un produit utile pour de nombreuses applications. Il peut s'agir notamment de l'aérospatiale, de l'automobile et de la production d'équipements lourds. Le placage au zinc-nickel est utilisé lorsqu'un objet fonctionne dans un environnement difficile qui peut le soumettre à une corrosion sévère ou à de fortes variations de température.

Quelle est la principale différence entre le placage zinc-nickel et le placage au zinc ?

Le placage au zinc et le placage au zinc-nickel sont différents en raison de leurs compositions. Ils ont donc également des processus et des applications différents dans de nombreuses industries. Explorons les principales différences entre eux ; consultez pour en savoir plus sur placage au nickel.

Placage zinc-nickel

 

Fonctionnalité Placage zinc-nickel Zingage
Composition 85-93% Zinc, 7-15% Nickel Zinc 100%
Résistance à la corrosion Jusqu'à 1000 heures (ASTM B117) 72-200 heures (ASTM B117)
Épaisseur du revêtement 8-20 microns 5-12 microns
Résistance à la température Jusqu'à 120°C (248°F) Jusqu'à 70°C (158°F)
Dureté 350-400 HT (Vickers) 70-120 HT (Vickers)
Résistance à l'usure Excellent Modéré
Apparence Lumineux, mat, couleurs variées Argent, jaune, bleu
Résistance environnementale Élevé (eau salée, produits chimiques) Modéré
Coût Plus haut Inférieur
Applications Automobile, aéronautique, marine Fixations, boulons, quincaillerie générale

Différents types de techniques de placage zinc-nickel

Voici donc différents types de techniques que nous pouvons utiliser pour le placage zinc-nickel ;

1. Galvanoplastie

Ici, nous plongeons le substrat dans une solution électrolytique zinc-nickel et faisons passer un courant électrique dans la solution. Ainsi, il peut déposer l'alliage zinc-nickel sur la surface métallique pour donner un contrôle précis de l'épaisseur du revêtement. Vous pouvez aller à chromage plastique page pour en savoir plus sur le processus de galvanoplastie pour les produits en plastique.

Procédé de placage au zinc et au nickel

2. Placage du canon

Cette technique est idéale pour les petites pièces et consiste à placer les composants dans un barillet rotatif rempli de solution de placage. L'action de culbutage assure une couverture uniforme du revêtement zinc-nickel sur toutes les surfaces. Elle est donc efficace pour la production en grande série.

3. Placage en rack

Utilisé pour les pièces plus grandes ou plus complexes, les éléments sont solidement montés sur des supports immergés dans la solution de placage. Cette méthode permet un meilleur contrôle et des revêtements plus épais. En outre, elle est particulièrement adaptée aux applications aérospatiales et automobiles.

Usine de placage au zinc et au nickel

4. Placage par impulsions

Une technique avancée qui utilise des impulsions de courant alternatif pendant la galvanoplastie. Cela améliore la qualité du revêtement et la finition de surface en permettant un contrôle plus précis du taux de dépôt. Elle devient donc idéale pour les conceptions complexes.

5. Placage continu

Méthode de production à haut volume dans laquelle les pièces sont alimentées en continu à travers une ligne de placage. Cette approche maximise l'efficacité et garantit un revêtement uniforme, utilisée dans la fabrication automobile.

6. Placage par immersion

Il s'agit d'immerger les pièces dans une solution de zinc-nickel sans courant électrique. Cette méthode moins courante s'appuie sur les propriétés chimiques de la solution pour déposer l'alliage, souvent utilisée comme étape de prétraitement.

Processus complet de placage zinc-nickel

Les étapes suivantes sont cruciales pour obtenir un dépôt uniforme et solide de placage zinc-nickel, une bonne adhérence et une surface résistante à la corrosion et à l’usure.

Entreprise de placage au zinc et au nickel

1. Préparation de la surface

La première étape du processus de placage zinc-nickel consiste à préparer soigneusement la surface métallique pour le traitement afin de produire une bonne adhérence de la finition de surface. Les contaminants tels que la saleté, l'huile, la graisse et la rouille sont éliminés à l'aide de techniques telles que :

  • Dégraissage : Il utilise soit des solvants, soit des nettoyants alcalins pour éliminer les huiles et les graisses.
  • Nettoyage à l'acide : Cela aide à éliminer la rouille ou les oxydes de la surface, c'est-à-dire du métal.
  • Sablage abrasif : Pour les contaminants persistants, une surface rugueuse est appliquée par sablage pour éliminer la corrosion ou l’entartrage.

2. Activation

Le métal est soumis à un bain acide, ce qui permet de nettoyer à nouveau la surface en raison de la possibilité qu'une couche d'oxyde reste encore. Cela améliore donc la réactivité chimique de la surface de sorte qu'il se forme une liaison solide entre la surface et la couche de zinc-nickel électroplaquée.

Équipement de placage au zinc et au nickel

3. Galvanoplastie

Le métal activé est plongé dans un bain de galvanoplastie contenant une solution électrolytique de zinc-nickel. L'électrolyse consiste à faire passer un courant électrique à travers le bain via une cathode qui attire et fixe les ions zinc et nickel à la surface du métal. Cela conduit à la formation d'une couche protectrice uniforme d'alliage zinc-nickel à la surface du métal, ce qui assure, en plus de la protection contre la corrosion, une durée de vie accrue.

4. Post-traitement

Après la galvanoplastie, le post-traitement est principalement appliqué pour améliorer la qualité du dépôt formé sur le substrat. Il peut s'agir de :

  • Passivation: Ce procédé fournit également une très fine couche de zinc qui aide à prévenir la corrosion.
  • Chromatine : C'est l'un des traitements réguliers qui améliorent les propriétés anticorrosives du revêtement ainsi que son aspect ; il est disponible en différentes couleurs.
  • Revêtement d'étanchéité : Enfin, une couche de finition peut être utilisée pour améliorer la durabilité du placage, en particulier pour ceux destinés à être utilisés dans des environnements très corrosifs.

Outils utilisés pour le zingage des métaux

Voici les noms des différents outils et leur description en détail ;

Composants plaqués zinc-nickel

  • Bain de placage : Récipient dans lequel est stockée la solution de placage zinc-nickel et à partir duquel le substrat à plaquer est immergé.
  • Alimentation: Un convertisseur CA/CC ou un bloc d'alimentation qui fournit le courant approprié pour la galvanoplastie.
  • Anodes : Les anodes en zinc ou en alliage de zinc sont utilisées dans le bain de placage et dispersent les ions métalliques pour le processus de placage.
  • Cathodes: Dans le processus de galvanoplastie, le substrat à plaquer prend le site réducteur de la demi-cellule ou agit comme cathode.
  • pH-mètre : Un élément utilisé pour mesurer le pH de la solution de placage car il a une influence directe sur la qualité du placage.
  • Éléments chauffants : Autrefois utilisé pour contrôler la température requise de la solution de placage afin d'obtenir le taux de dépôt approprié.
  • Équipement d'agitation : Buses de décharge spéciales ou agitateurs mécaniques qui maintiennent la solution dans le bain de placage en mouvement de manière à obtenir un dépôt métallique uniforme et, de la même manière, les ions du métal de placage.
  • Matériel de nettoyage : Des équipements tels que des nettoyeurs à ultrasons, des brosses ou des cabines de sablage qui constituent la surface de préparation générale avant le processus de placage.
  • Équipement d'essai : Appareils tels que jauge d'épaisseur et testeurs de brouillard salin, qui mesurent respectivement l'épaisseur et la capacité de corrosion de la surface plaquée.

Spécifications de l'alliage à haute teneur en zinc et nickel

La résistance à la corrosion de l'alliage zinc-nickel à teneur en Ni plus élevée est encore meilleure que celle de l'alliage ci-dessus. L'alliage zinc-nickel à haute teneur est utilisé dans les industries qui exigent une endurance maximale comme dans les équipements de forage pétrolier offshore et d'autres utilisations militaires.

 

Paramètre Spécification
Dureté 350-400 HT
Teneur en nickel 7-15%
Épaisseur 8-20 microns
Applications Automobile, aéronautique, marine
Résistance à la corrosion Jusqu'à 1000 heures (ASTM B117)
Teneur en zinc 85-93%
Finition Brillant, mat, chromaté
Résistance à la température Jusqu'à 120°C

Quelle est la couleur du zingage ?

Le zingage réel peut être de n'importe quelle couleur déterminée par le traitement post-galvanoplastie appliqué à l'article zingué. Ainsi, ses couleurs courantes comprennent :

Fournisseur de placage zinc-nickel

  • Clair: Une finition argentée brillante.
  • Jaune: Une couleur orange qui est généralement obtenue après des traitements au chromate.
  • Noir: Ajout de chromate noir qui augmente sa capacité de corrosion.
  • Vert olive : Une couleur vert terne pour les applications industrielles.

Quelle est la principale différence entre le chromage et le zingage-nickel ?

Le tableau suivant décrit de manière concise les principaux aspects de comparaison du chromage et du zinc-nickel ;

Pièces métalliques plaquées zinc-nickel

Fonctionnalité Chromage Placage zinc-nickel
Composition Principalement du chrome 85-93% Zinc, 7-15% Nickel
Résistance à la corrosion Modéré (jusqu'à 200-500 heures) Supérieur (jusqu'à 1000 heures, ASTM B117)
Épaisseur du revêtement Généralement 0,5 à 10 microns 8-20 microns
Dureté Très dur (800-1000 HV) Dur (350-400 HV)
Apparence Finition brillante et miroir Finitions brillantes, mates ou colorées
Résistance à l'usure Excellent (haute durabilité et résistance aux rayures) Excellent (bonne durabilité et résistance à l'usure)
Résistance environnementale Bon, mais sujet aux piqûres dans des environnements extrêmes Haute résistance à l'eau salée et aux produits chimiques
Coût Plus élevé en raison du chrome et de la finition Modéré
Applications Décoratif (garnitures automobiles, outils), industriel (pistons, moules) Automobile, aéronautique, marine
Impact environnemental Produits chimiques toxiques, réglementations strictes Plus respectueux de l'environnement

Avantages du placage au zinc et au nickel

Voici les différents avantages/mérites du placage zinc-nickel ;

  1. Haute résistance à la corrosion.
  2. Meilleure résistance aux effets du climat et autres conditions défavorables.
  3. Haute résistance à la chaleur.
  4. Meilleures propriétés d'adhérence.
  5. Il peut être utilisé en conjonction avec de nombreux post-traitements tels que la passivation ou l'application d'un revêtement au chromate.

Inconvénients du placage au zinc-nickel

Voici quelques-unes des limites du placage au zinc-nickel :

  • Le principal inconvénient est le coût relativement plus élevé de la pratique du nickelage chimique par rapport au zingage classique.
  • Cela prend plus de temps et nécessite surtout un équipage expérimenté à la barre.
  • Ces informations ne sont pas disponibles gratuitement dans différentes régions.
  • Effets néfastes possibles du nickel sur l’environnement.
  • Cela nécessite une méthode spéciale d'évacuation des déchets du bain de placage.

Applications du placage zinc-nickel

En considérant les nombreux avantages du placage zinc-nickel. Explorons les différentes applications du placage zinc-nickel dans diverses industries ;

Produits de placage au zinc et au nickel

  • Composants automobiles : Cette application résiste à l’oxydation dans des conditions très humides.
  • Pièces aérospatiales : Il sert de bouclier contre les facteurs atmosphériques violents.
  • Équipement marin : Niveaux élevés de résistance à la corrosion par l'eau salée.
  • Électronique: Il est utilisé pour recouvrir les connecteurs et les fixations afin de fournir une couche protectrice.
  • Machinerie lourde : Il offre une protection aux pièces qui doivent subir des procédures abrasives.

Pourquoi le zinc-nickel est-il résistant à la corrosion ?

En raison de sa teneur élevée en nickel, le placage zinc-nickel durcit pour créer un abri pour le métal de base contre les facteurs corrosifs. Cet alliage forme un bouclier qui résiste aux solutions chimiques, à l'eau salée et aux climats rigoureux, raison pour laquelle il est populaire dans les industries aux caractéristiques corrosives.

Pourquoi le zinc-nickel devrait-il être utilisé et comment revêtir correctement le zinc-nickel ?

Le placage zinc-nickel est adapté aux cas où l'on s'attend à ce que les solutions de revêtement habituelles se détériorent en raison de la corrosion. Pour utiliser efficacement le zinc-nickel, le traitement de surface et les processus de galvanoplastie doivent être effectués avec soin. Le bain de galvanoplastie doit être soigneusement entretenu, la valeur du courant doit être correctement contrôlée et les post-traitements de protection utilisés correctement. Vous pouvez ainsi obtenir une finition de haute qualité et une protection durable.

Pièces plaquées zinc-nickel

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Conclusion

En conclusion, le placage zinc-nickel est une solution de choix pour les industries qui ont besoin d'applications anticorrosion robustes. Il offre des performances élevées en cas d'impact dans des environnements hostiles, en plus de cela, il est plus durable et peut être produit dans différentes variantes de couleurs qui peuvent convenir à un fabricant particulier. Le choix entre votre placage au zinc standard et les fonctionnalités avancées du zinc-nickel permet de mieux prendre en compte l'application et le processus.

Questions fréquemment posées

Quelles sont les différences entre le zingage et le zingage au nickel ?

Comparé au simple zingage, le zingage-nickel présente une meilleure résistance à la corrosion jusqu'à 7 à 10 fois supérieure.

Quelle est l’utilisation générale du placage zinc-nickel ?

Protection élevée contre la corrosion, résistance accrue à la chaleur et stabilité du matériau dans des conditions de processus difficiles.

La plaque de zinc-nickel peut-elle être appliquée sur chaque type de métal ?

Des résultats optimaux sont obtenus sur l’acier et le fer, mais la méthode peut être utilisée sur d’autres types de métaux s’ils ont été correctement prétraités.

Quelles industries utilisent le placage zinc-nickel ?

Ce placage est largement utilisé dans l’industrie automobile, aérospatiale, électronique et marine.

Quelle est la durabilité du placage zinc-nickel ?

Lorsqu'il est correctement entretenu et appliqué correctement, le zinc-nickel placage peut fonctionner pendant de nombreuses années, même dans certains environnements difficiles.

 

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Couleurs d'aluminium anodisé

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Anodized aluminum is valued for its properties, corrosion resistance, and gleaming finish. Besides this, anodized aluminum is incredible because it can be colored during the anodizing process. So, there are colorful varieties of aluminum for use. In this article, you will learn all about the anodized aluminum colors including the anodizing color chart, the type of anodizing colors, costs, and more.

What is Anodized Aluminum?

Anodized aluminum goes through an electrochemical treatment to develop a harder, thicker, and more decorative skin with a color coating. This process forms a layer on the surface of the metal comprising aluminum oxides and enables the formation of a colored dye layer. So, the aluminum is dyed in various colors.

What is Color Anodized Aluminum?

This is a procedure of giving color to aluminum during the anodizing process of aluminum. Aluminum can thus be anodically colored in almost any shade up to black, gold, bronze, and any primary color of the rainbow. The final layer produced is opaque and permeable, thus enabling the formation of a dye or metallic salt for a durable color.

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Complete Process of Anodized Aluminum Coloring

The aluminum coloring process of anodizing uses several stages to improve the naturally forming oxide layer on the aluminum surface, resulting in increased hardness level, capability of sporting a shade, and corrosion resistance.

1. Cleaning and Pre-Treatment

Anodizing requires the aluminum surface to be cleaned thoroughly to remove oils, dirt, and other extra material over the surface. This step helps minimize anodizing defects that may be on the surface of the aluminum product to achieve the best finish. Pre-treatment methods include:

  • Alkaline cleaning: Cleans the surface and destroys the effect of grease, oils, and other surface films.
  • Etching: The aluminum is immersed in a concentration of sodium hydroxide to reduce the surface roughness of the piece’s surface to give the piece a flat dull appearance. This step assists in enhancing the formation surface for anodizing.

2. Desmutting

When the etching is complete, there will always be some sort of aluminum smut on the surface to be cleaned off. The smut can be removed by desmutting bath often nitric or sulfuric acid enables a smooth finish that does not have the smut. This step is important for alloy purposes as copper and silicon since they scar the structure after etching.

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3. Electrolytic oxidation or anodizing

Here the aluminum is submerged in an acid electrolyte solution preferred to sulfuric acid (Type II anodizing). It allows electric current to be passed through a solution where the aluminum is an anode and the cathode is usually lead or aluminum.

Furthermore, the electrochemical process enables oxygen ions from electrolytes to come and deposit on the aluminum surface and form an aluminum oxide layer that is thick and porous. The anodic layer is:

  • Porous: Enables dyeing or Coloring.
  • Corrosion-resistant: It is much more resistant than aluminum that has not been treated.
  • Controlled in thickness: Thickness depends upon the anodizing parameters. It can vary from 0.5 to 25 microns for decorative anodizing and hard anodizing is up to 150 microns.

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4. Coloring

After anodizing forms the porous aluminum oxide layer on the surface it is ready to be coloured. There are several methods for introducing color during the anodizing process:

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A. Integral Coloring

This is a method in which color can be introduced in the process of anodizing aluminum. The color develops the oxidation reaction concerning the organic acids and metallic salts. Integral coloring comes up with deeper and more metallic, i.e. bronze, black, and gold.

B. Electrolytic Coloring: Two-Step Process

Anodized aluminum is submerged in an electrolyte bath, i.e. metallic salt that contains tin, cobalt, or nickel after the anodizing process. Then it allows the current to pass through the solution and helps deposit the metallic particles into the pores of the oxide layer. So, it can create colors host, ranging from bronze, and black to champagne.

C. Organic Dyeing

In this process, the anodized aluminum is immersed right into a colored bathtub that enters the pores of the oxide layer. The range of color can be achieved when dyeing is broad. It provides conspicuous colors, i.e. blue, red, green, yellow, and many other colors. It seeps into the pores when anodizing is being done to give a deep and uniform color

D. Interference Coloring

Interference coloring is more complex since it includes the deposition of metallic oxides into the anodized surface to produce an active layer where light wave interferes. This results in iridescent or metallic effects with deeper colorations of gold, blue, or green such as that of the interference pattern.

5. Sealing

Finally, their surface is sealed with a clear sealant in order to close the pores of the anodized aluminum. Sealing can be done using several methods:

  • Hot Water Sealing: The most frequent procedure is to heat the colored anodized aluminum in boiling water, which is about 95°C – 100°C. The heat results in the opening up of pores to take in moisture but once this water is taken into the pores they expand and close hence no further corrosion or harm to the colored surface.
  • Cold Sealing: This is the process of placing the anodized aluminum into a bath with an option for using nickel fluoride or cobalt salts. This is however faster but comparatively costly and this yields a slightly dissimilar surface texture.
  • Mid-temperature Sealing: Combination of hot and cold sealing techniques which results in better control in the final look of the anodized surface.

Sealing also lowers the ability of the aluminum to wear out, fade from the effects of the UV light, or decline from other external factors thus allowing the color to last longer.

6. Rinsing and Drying

After sealing, the anodized aluminum is washed with clean water and dried completely. After wash, the surface must be properly dried to avoid having water stains or marks on the finished surface.

Different Techniques We Can Use to Color the Anodized Aluminum

Here are the main techniques to color anodized aluminum:

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  • Integral Coloring: In anodizing, color depends on organic acids or metallic salts used during the process. It creates colors such as bronze and black but mostly gives dark metallic shades.
  • Electrolytic Coloring: One anodizing process in which metal dyes such as tin or cobalt are deposited on the anodized layer that produces colors, i.e. bronze, black, and champagne.
  • Organic Dyeing: Anodized aluminum can be immersed in a dye bath, resulting in a selection of bright colors including; red, blue, and green.
  • Interference Coloring: Metallic oxides are precipitated with a range of interference colors, i.e. gold, blue, and green.
  • Combination Coloring: This may include dyeing and special electrode methods, i.e. electro-coloring to effect preferred or multilayered hues.

Can the Colour of Anodized Aluminium be Changed?

Yes, anodized aluminum can be refinished and subsequently given a new color. But, to do that, the first strip off the existing anodized coat. This is mostly achieved through chemical stripping, mechanical sanding, and re-anodizing aluminum. However, this causes a problem with the material mechanical properties and is utilized only when necessary.

Acids Used to Color of Anodize Aluminium

Several acids are used to color anodized aluminum, each with its benefits:

  • Sulfuric Acid (Type II): The most commonly used anodizing acid that covers virtually all the anodizing colors and accompanying uses.
  • Chromic Acid (Type I): Recognized for specifying a slender yet, anti-corrosive oxide layer is applied in aerospace engineering.
  • Phosphoric Acid: Useful for application in bright dipping process for decorative coatings.
  • Organic Acids: Good for attaining particular shades and lusters using sulfuric acid.
  • Oxalic Acid: Famous for painting automobiles in yellow or gold.

Key Considerations When Choosing an Anodized Aluminum Color

When you’re choosing an anodized aluminum color, consider the following:

  1. Application: Where will aluminum be utilized? If you are using it outdoors, UV stability is required.
  2. Durabilité: Type III anodizing may not be sufficient for ‘rugged’ applications and a harder surface might require type 50 anodizing or other types of anodizing.
  3. Aesthetic Appeal: The color should harmonize with the design and branding is associated with the specific product.
  4. Environmental Exposure: Lighting and climate play an essential role in the fading of the color.
  5. Coût: They are different in price because the anodizing process is different or one of the colors is used less often.

What to Do If the Anodized Part’s Color Isn’t What You Expected?

If you want to reverse color on anodized aluminum, there is a way for you to do this the first is by using chemical etching solutions which could help strip the anodized layer. For the other method, you’re allowed to mechanically rub the surface so that the raw aluminum can show through in a non-smooth manner. The anodized layer is removed from the aluminum and then the aluminum can again be anodized in the color, preferred.

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Benefits of Coloring Anodized Aluminum

The following are the pros of anodized aluminum coloring.

  1. Durabilité: These coatings provide better protection from corrosive elements and better protection from scratches.
  2. Aesthetic Appeal: Most often have a variety of colors and finishes.
  3. UV Resistance: Green and other colored fabrics do not readily develop and fade when exposed to the sunlight
  4. Environmentally Friendly: Anodizing also has fewer toxic chemicals than in painting It is also a better way of protecting aluminum surfaces.
  5. Increased Surface Hardness: Anodized aluminum as we know is harder tested than normal aluminum.

Drawbacks of Coloring Anodized Aluminum

The following are the cons of anodized aluminum coloring

  • Coût: Color anodizing is costly compared to simple anodizing.
  • Limited Color Palette: This can be a challenge depending on the color needed, or wanting a bright white or certain light shade of a color.
  • Surface Irregularities: A few imperfections present on the aluminum can get amplified after anodizing has been done.
  • Potential for Color Variations: Batches may come in slightly different colors.
  • Complex Removal: When undertaken, re-anodizing takes some time and is also detrimental to the surface of the aluminum part.

Different Types of Aluminum Anodizing Coloring

The following are the different types of Aluminum Anodizing;

  1. Natural/Clear Anodizing: Retains the appearance of aluminum with improved durability, go to clear anodized aluminum page pour en savoir plus.
  2. Bronze Anodizing: Often used for architectural projects its appearance has a rich metal reflection.
  3. Black Anodizing: It has characteristics of electronic gadgets and automobile parts offering a trendy outlook, go to black anodized aluminum page to know more about this black anodizing color.
  4. Bright Anodizing: Usually accomplished by a blazing dipping method and provides a brilliant or luminously reflective surface.
  5. Two-Step Anodizing: Comprises anodizing of the aluminum then dyeing and sealing the material resulting in a colorful list of colors.

There is only a few of them but not limited to those colors, any color can be anodized on the aluminum parts, if you have aluminum part that needs special anodizing surface finish, you can contact us.

What is the cost of Anodized Aluminum?

The cost of anodized aluminum varies according to the kind of anodizing done, the size of the aluminum part, and the color. On average, anodizing will set you between $2 and $10 per square foot, for custom colors and finishes, costs increase.

color anodized aluminum

Anodized Aluminum Coloring Chart with Estimated Cost

So, here is the Anodized Aluminum Coloring chart along with estimated costs;

 

Couleur Application Cost Range (Per Sq. Ft.)
Natural (Clear) Industrial, Automotive, Construction $2 – $5
Black Electronics, Automotive, Aerospace $3 – $6
Bronze Architectural, Consumer Products $4 – $7
Gold Jewelry, Decorative Hardware, Architecture $5 – $8
Red Consumer Electronics, Automotive $4 – $7
Blue Aerospace, Marine, Consumer Goods $4 – $7
Green Military, Outdoor Equipment $5 – $8
Custom Colors High-end Consumer Goods, Design Elements Varies (depending on complexity)

Applications of Anodized Aluminum Coloring

So, here are some of the important applications of anodized aluminum coloring in different industries;

  1. Architecture: Applied in door and window sills, curtain walling, and decorative strips.
  2. Automotive: Anodized aluminum is widely used as a trim and exterior part
  3. Électronique: Anodized colors are incorporated in devices such as telephones and computers.
  4. Aerospace: Utilized as a design feature and element for operational use in planes.
  5. Consumer Goods: Anodized aluminum can be used in most home products for example clothing irons, utensils, and home facilities like tables and chairs.

Conclusion

In conclusion, anodized aluminum represents high durability, and versatility and allows any color that can be commercially useful in different fields. Knowledge of the anodizing process, the various colors, and the factors to consider in color selection will be useful in getting the right job done. So, this article gives a complete guide to anodized aluminum colors.

Questions fréquemment posées

Q1. Some claim that anodization can be done at home, is it true?

Yes, it needs specific tools and other things to do it right and make it look good.

Q2. How long do Anodized aluminum products last?

Without sealing, anodized aluminum can serve about 20 to 30 years without fading its color and corrosion.

Q3. Is this anodizing method environmentally friendly?

Anodizing is however believed to be more environmentally friendly than all other coating processes because of the least toxic chemicals it utilizes.

Q4. Can anodized aluminum be welded?

Yes, but the anodized layer needs to be guarded before the beginning of welding, and the layer might need reestablishment after the welding.

Q5. Can I paint over anodized aluminum?

Yes, but before painting, the surface of the material that is to be painted has to be cleaned well and etched.

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Finition de surface du moulage par injection

finition de surface du moulage par injection de plastique

Qu'est-ce que finition de surface de moulage par injection

La finition de surface du moulage par injection est le processus de finition de surface post-ajouté aux pièces moulées par injection de plastique, notamment la peinture, la sérigraphie, le chromage, la tampographie, l'impression par transfert thermique, l'impression par transfert d'eau, la gravure au laser, etc., tous ces processus supplémentaires que nous appelons processus de finition de surface.

Lorsque vous démarrez un projet de moulage par injection de plastique personnalisé, vous avez d'abord besoin d'un moule en plastique pour produire des pièces de moulage en plastique, après cela, vous pouvez avoir des options supplémentaires pour vos pièces en plastique, comme un processus secondaire pour vos pièces de moulage en plastique, ces processus secondaires doivent s'ajouter après le moulage.finition de surface du moulage par injection de plastique

 

Il y a quelques-uns des finition de surface du moulage par injection de plastique pour les pièces en plastique moulées, cela rendra les pièces moulées par injection de plastique plus belles, ou aura plus d'informations ou une exigence de finition de surface spéciale, avant de faire cela, vous devez connaître chaque type de processus secondaire, pour vous assurer que ces processus peuvent répondre à vos besoins, discutons ci-dessous de certains des processus secondaires les plus populaires qui seront utilisés pour les pièces moulées par injection.

Nous n'offrons pas seulement moule en plastique/service de moulage mais propose également des services supplémentaires à valeur ajoutée pour vous aider à terminer, assembler, emballer et expédier vos pièces moulées directement vers votre entrepôt, puis vous pouvez les trier directement sur le marché.

La finition de surface du moulage par injection plastique comprend :

Impression

S'il est nécessaire d'imprimer ou de dessiner un motif sur la surface de produits en plastique, il existe plusieurs méthodes, comme suit.
1. Sérigraphie
Cette méthode est la méthode la plus courante et la plus utilisée, qui convient généralement à l'impression avec un petit plan ou un radian.
2. Impression de surface
Principe de l'impression sur surface courbe
L'impression sur une surface courbe consiste à placer d'abord l'encre d'impression dans la gravure en creux avec des caractères ou des motifs, à copier les caractères ou les motifs sur la surface courbe ultérieurement, à transférer les caractères ou les motifs sur la surface du produit moulé en utilisant la surface courbe, et enfin à solidifier l'encre d'impression au moyen d'un traitement thermique ou d'une irradiation aux rayons ultraviolets.
Procédé d'impression de surface courbe :

A. Déliantage des produits façonnés
B. Traitement de surface des produits moulés (si nécessaire)
C. Impression
D. Processus de durcissement de l'encre d'impression
E. Post-traitement tel qu'un revêtement excessif (si nécessaire)
Processus d'impression simple comme ci-dessous
A. Mettre l'encre d'impression dans la taille-douce
B. Pour gratter l'excès d'encre d'impression
C. Extruder la surface courbe pour obtenir l'encre d'impression
D. Transférer l'encre d'impression avec la surface incurvée sur la surface du produit moulé
E. Pour nettoyer la surface courbe et la disposition (si nécessaire)

Tampographie

La figure ou le motif est d'abord imprimé sur une plaque en caoutchouc ou un rouleau recouvert de caoutchouc par la plaque, puis il est transféré sur la surface des pièces moulées par injection sur la plaque en caoutchouc ou le rouleau recouvert de caoutchouc.
Avantages : Plusieurs couleurs peuvent être appliquées en une seule opération.
Inconvénients : faible productivité, incapacité à obtenir des marques opaques plus fortes, comment sélectionner d'abord la plaque en caoutchouc ou le rouleau recouvert de caoutchouc approprié et la quantité d'huile, etc.

Marquage à chaud

L'invention concerne un procédé de fabrication de motifs ou de polices de caractères en relief colorés sur la surface des pièces moulées par injection en utilisant une feuille colorée et un moule chaud gravé de motifs ou de polices de caractères sous contrôle de température et de pression. Son fonctionnement nécessite uniquement d'appliquer une pression sur la zone requise du produit à travers la feuille colorée en utilisant le moule chaud disposé sur une presse fixe.

Peinture

Les méthodes les plus courantes pour le traitement de surface (couleur) des produits en plastique peuvent être divisées en :

A. Pour une coloration courante, ce type de peinture est généralement pulvérisé à la main et n'a pas une forte résistance au frottement et est facile à faire tomber.

B. Pour l'huile brillante de qualité PU, cette méthode consiste à pulvériser une couche d'huile brillante PU sur la surface pour obtenir une résistance au frottement et une brillance après séchage de l'apprêt. De nombreuses surfaces d'appareils électroménagers ou d'objets de première nécessité sont traitées avec du PU.

C. Huile brillante de qualité UV Cette méthode consiste à pulvériser une couche d'huile brillante UV sur la surface après la pulvérisation de l'apprêt, et la brillance, la sensation au toucher et la résistance au frottement peuvent toutes produire des effets très idéaux. Cette méthode est couramment utilisée pour les produits moulés pour téléphones portables et les produits moulés pour communications.

Galvanoplastie (chromage)

Le chromage plastique (électrodéposition) est simplement appelé le processus de dépôt de métal ou d'alliage sur la surface d'une pièce par électrolyse pour former une couche métallique uniforme, dense et bien liée. Sa compréhension simple est un changement ou une combinaison de physique et de chimie.

Chromage

Chromage, galvanoplastie

Objectif de moulage plastique galvanoplastie:
a. Protection contre la corrosion
b. Décoration protectrice
c. Résistance à l'abrasion
d. Performances électriques : Le revêtement est doté de performances conductrices ou isolantes en fonction des exigences de fonctionnement des pièces.
e. exigences technologiques

Le processus de formation de dépôts de métal ou d'alliage uniformes, denses et bien liés sur la surface de la pièce par électrolyse est relativement compliqué, mais il présente de nombreux avantages tels que davantage de types de métaux déposés, diverses couleurs disponibles et un prix relativement inférieur par rapport à des procédés similaires. chromage plastique page pour en savoir plus sur cette finition de surface de moulage par injection.

Cause de l'échec Méthode de traitement
Alimentation en matériau insuffisante pour le moule Pour augmenter l'alimentation
Quantité insuffisante de matière fondue Assurez une alimentation appropriée et une augmentation modérée de la contre-pression
La pression d'injection est trop faible Pour augmenter le processus de fusion de la course de dosage de la colle
La pression de maintien est trop faible Pour augmenter la pression d'injection
Le temps d'injection est trop court Pour augmenter le temps d'injection
La vitesse d'injection est trop lente Pour augmenter la cadence de tir
Taille de la porte déséquilibrée Pour ajuster la taille ou la position de l'entrée du moule de manière égale
Blocage de la buse Pour faire de la démolition et du nettoyage
La température du matériau est trop élevée Pour réduire la température du matériau
Température de moule incorrecte Pour ajuster la température appropriée du moule
Temps de refroidissement insuffisant Pour augmenter le temps de refroidissement
Mauvaise évacuation (ventilation) Pour aménager un trou d'échappement au niveau de la partie rétrécie.
Le baril de matériau est trop grand Pour remplacer le canon en matériau de plus petit calibre
Abrasion de la vis du clapet anti-retour Pour faire de la démolition et de la révision
Épaisseur de paroi inégale dans la conception de la pièce Pour augmenter la pression d'injection

Si vous avez un projet de moulage par injection de plastique en cours qui nécessite la fabrication de moules et un service de finition de surface de moulage par injection, n'hésitez pas à nous contacter. Nous sommes l'un des 10 meilleurs fabricants de plastique Sociétés de moulage par injection en Chine qui offrent un moulage par injection personnalisé et finition de surface pour les pièces moulées, nous vous proposerons le meilleur prix en 24 heures.

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