Récipients en plastique sur mesure

Custom Plastic containers are designed for individual uses in different industries and sectors. Using high-end polymers, these containers provide improved strength and resistance to chemicals. Custom designs provide specific sizes to fit the items well and also to aid in easy storage and transport. Some of these features include tamper-evident seals and stackability that will allow you to save space. Custom options can be chosen to meet the requirements of regulations and to be environmentally friendly.

Industries Uses Custom Plastic Containers

Various industries use custom plastic containers with lids as they all have different properties. In the food sector, they are approved by the Food and Drugs Administration hence a safe means of containing and transporting perishable foods. Benefits such as hermetic closures and UV protection serve both to enhance the product’s shelf life and to guard it against spoilage. go to food grade plastic material to know more about safeety of products.

In the pharmaceutical industry, custom containers help meet several regulatory requirements to protect the drugs from the environment. Such containers may have child-proof caps and desiccant chambers to ensure the efficacy of the product.

The automotive industry uses end-to-end custom containers plastic to meet its parts management needs. Many of these solutions have components that can be stacked and arranged in a way that would reduce the chance of damage while in transit.

Manufacturers of electronics use their containers that are also static-proof made from plastics. Foam inserts can be custom-designed to improve part retention so that sensitive parts are not harmed when delivered.

In e-commerce, custom containers improve the appearance of the brand and, at the same time, offer sturdy protection to various products. These solutions often involve adding elements that would show if somebody has tampered with the packaging and using sustainable material.

Designing Custom Plastic Packaging: Factors To Consider

Designing custom plastic packaging involves a thorough analysis of several technical characteristics:

Material Properties: The choice of the proper polymer is of great importance. For instance, the properties of PET (Polyethylene Terephthalate) reveal higher barrier properties of moisture and oxygen than the food products. On the other hand, HDPE (High-Density Polyethylene) gives rigidity and shockproofing and is recommended for industrial use.
Dimensional Specifications: One has to be very careful with dimensions to fit the packaging perfectly to the product. Applying CAD software can ease the process of the design and even enable creating tests on various conditions, including stacking and transport stresses.
Barrier Functionality: It is crucial to evaluate the degree of required barrier properties. Flexible films can be developed to provide improved shielding from the factors of the external environment. For instance, the interconnecting of EVOH layers is essential in enhancing the reduction of oxygen permeability which is important in the extension of the shelf life of some sensitive products.
Mechanical Features: Stress analysis conducted before the manufacturing process allows evaluation of the packaging’s ability to withstand deformation. Applying finite element analysis (FEA) can forecast the failure regions under load so that it is resilient enough during distribution.
Sustainability Considerations: Specifically, bioplastics, or any work material and components containing recycled content, will help to reduce impacts on the environment. Assess the final disposal solutions for the packaging, that should correspond to the circular economy model, as well as be effective.
Aesthetic Design and Branding: Digital or flexographic printing technologies are used to deliver high-quality graphics that give the brand better visibility. Think about the feeling and the look which may become some factors affecting the consumer’s decision process.
Functional Design Elements: Add-ons such as child-proofing or handles as part of the cap design present major challenges at the engineering level. These elements must be made for usability tests and safety standards to follow the industry’s standards.
Regulatory Standards: Carefully check compliance with the US FDA regulations for food contact materials, or ISO 9001/2000 regulations for medication packaging. This includes the testing for migration levels and the testing for labeling requirements.
Cost Optimization: It is recommended to carry out a cost-benefit analysis at the design stage. This entails the assessment of material costs, manufacturing processes such as injection molding over blow molding, and probable savings on transportation resulting from optimizing the dimensions of the packaging.
Manufacturing Feasibility: Consult the manufacturers as soon as possible in the design phase so that the packaging can be made effectively. Evaluate the tooling needed to be completed and the manufacturing schedule so that the project is not slowed down when it is being produced.

Available Sizes For Custom Plastic Containers

Most plastic containers can be made to fit different sizes that can suit different industry types. Here’s a detailed look at common sizes and their applications:

Small Containers (100-500 mL):

These tiny tubs are perfect for portioned products or as a way to allow customers to try your products. Cosmetics employ them for lotions or creams while food industries use them in packaging sauces or dressings. This makes them easy to handle and store, factors that consumers who want easy-to-handle and portioned products consider.

Medium Containers (500 mL – 2 L):

The middle-sized containers are ideal packaging for all kinds of products. It is normally applied to household articles including cleaning products or washing commodities for example shampoos. This size is optimal in terms of capacity and at the same time not too big to be managed for retail sales and at the same time large enough to accommodate bulk sales.

Large Containers (2 L – 10 L):

There is always a need for extended packaging, and large containers are often used to meet these requirements. They find their application in food industries for the storage of food products like oils or marinades, storage of industrial chemicals, and cleaning solutions. They are useful when it comes to an operation that needs large quantities for storage and ease of transportation.

Extra-Large Containers (10 L and above):

Extra-large containers are intended for the industrial segment because they are designed for intensive use. This type of container is vital in the manufacturing industries, transportation, and material handling industries. They are well-built to provide safety and enable the carriage of large volumes of either liquids or other materials.

Custom Shapes and Sizes:

Apart from the basic dimensions, value-added packaging allows for the creation of containers tailored to particular uses. This could be, for example, shapes that allow for the optimal positioning of one container on top of another or functional add-ons such as handles or spouts. There is efficient storage and transportation of the products since sizes are tailored to match the actual needs hence minimizing wastage and improving the experience of every user.

How Much Does Custom Plastic Containers Cost?

The cost of custom plastic containers depends on the type of material used, the size, and the quantity that will be produced in this case the cost will greatly differ. Here’s a more detailed breakdown:

Material Type

The cost is most affected by the type of polymer used. For instance, PET (Polyethylene Terephthalate) containers cost from $0.70 up to $3.00 per piece. It is popular for its high barrier properties and transparency, thus commonly used in food and beverage packaging. HDPE (High-Density Polyethylene) containers on the other hand, which range from $0.50 to $2.00 are usually used for household products because of their impact strength.

Container Size and Design

Pricing also depends on the size of the product. In the case of small containers (100-500 mL), the cost ranges from $0.50 to $3.00 per unit. These are best used where you are only going to use the container once, such as for holding sauce or cosmetics. Small containers (from 500 mL up to two liters) can cost from $2,00 to $5,00 ideal for shampoo or cleaning solutions. The cost rises with size, so large containers, 2L-10L, are $5.00-$15.00 because of the materials and manufacturing.

Volume de production

The results indicate that production volume is a determinant of the unit cost. Bulk purchases, in particular, can be made at a much cheaper price per unit. For example, if an organization placed an order for 10,000 units, the price per small container could be $1.00 while if an order is small, the price might be $2.50-$3.00 each. This is because, through economy of scale, the manufacturers can justify the setup and tooling costs against a larger number of units to be produced.

Customization Features

Custom features also directly increase costs; this includes unique colors and logos that may be printed on the equipment. For example, containers with special printing could cost an extra $1.00 to $3.00 per unit. Add-ons such as tamper-evident seals or particular caps also come at $0.10-$0.50 depending on their design and operation.

Tooling and Setup Fees

This is particularly so because initial tooling and mold costs may be high. The price for custom molds ranges from $5000 to $50000 depending on the design of the mold. Such costs are usually spread throughout the production cycle, and hence form part and parcel of the cost per unit, but are less sensitive to the size of the order.

Shipping and Handling

Finally, the cost of shipping has to be considered. While it may be cheaper to have the whole order shipped at once, per-item shipping can be cheaper with many items. Shipping was found to range from $0.20 to $1.00 per unit depending on the distance and the carrier chosen.

From these estimates, one can get a feel of the costs likely to be incurred in the production of custom plastic containers but as with most things, it is always a good idea to contact plastic container manufacturers for the most precise estimates, if you want to know more about cost about plastic products, you can go to coût du moulage par injection post to know more detail, or send us your custom plastic containers that we will quote you a price.

Technical Aspects for Custom Plastic Containers

Select materials that exhibit particular mechanical characteristics like tensile strength, flexural modulus, and impact strength. Use PET, which is known for its high clarity and moisture barrier, and HDPE which has a high toughness and chemical resistance. The performance of the material under operating conditions must be defined by stress-strain analysis and thermal analysis (DSC).

Tolerances of Dimensions and Geometry Optimization

Set tight tolerance levels on the dimensions using CAD tools to achieve good manufacturing. Utilize such geometrical optimization procedures that would allow the production of the minimum weight feasible whilst still sustaining the strength of structures. It can help to analyze the wall thickness variation and draft angles of the product to help facilitate better conception de moule and therefore, lower production costs.

Finite Element Analysis (FEA)

Appeal to FEA to model planar mechanical response to different loads. This analysis is useful in determining failure modes and can be used to make changes in the design by increasing thickness or putting ribs and gussets where stresses are high. Apply results for the container’s design to maximize its shape for better load distribution and to reduce the container’s chances of deformation during handling and transportation.

Barrier Property Engineering

Create layers of shielding that help to protect against oxygen, moisture, and ultraviolet light. Include EVOH or sorbents within the barrier layers as the means to extend the shelf life for the product in question. Conduct the permeation test to evaluate the efficiency of the barrier layers and conformity with the products’ storage standards.

Thermal and Processing Characteristics

Do thermal analysis to determine if the material will be stable under processing conditions as identified by Tm and Tg. Studying the thermal conductivity of the selected materials and how it will affect the performance of the stored and transported produce concerning temperature changes.

Regulatory Compliance and Safety Standards

Regulatory compliance and safety standards are major challenges that business organizations encounter when handling their correspondents’ mail. Make sure that compliance with the design also includes country/region-specific codes applicable to the food processing industry, FDA compliance for food-related items, or ISO for the pharmaceutical industry. Perform migration test to determine the possibility of substances leaching out of the container. Keep very detailed records for the purpose of compliance along with quality reassurance.

Tools Designed Methodologies

Choose the right technological process of manufacturing (injection molding, blow molding, thermoforming, etc.) considering the level of detail and quantity of products. The gate area as well as the cooling channel design should be analyzed to minimize cycle time and reduce defects. Ensure that the design concept works in practice by partnering with the manufacturers who can provide critique and input on the project’s actual practicality of the design.

Techniques For Manufacturing Custom Plastic Containers

Custom plastic Container manufacturers employ certain techniques for fabricating plastic containers. Some common techniques include;

1. Injection Molding

Injection molding is an accurate process of manufacturing in which pellets of thermoplastic are made to melt and are then injected at high pressure into the mold cavity. In the mold design, it must be taken into consideration that the polymer used shrinks at certain rates. The cooling phase is essential since it freezes the plastic and demands the best cooling channel design to minimize the cycle time and promote equal cooling. This method is suitable for mass production of intricate shapes and produces near-net components with good dimensional tolerances and surface finishes.

2. Blow Molding

Blow molding is a process of making hollow plastic items through the process of blowing up a parison. It involves heating the thermoplastic material and then shaping it into a parison and finally, it is clamped on a mold. This is done through high-pressure air being introduced into the parison thus causing it to expand and push against the walls of the mold. Parameters of parison temperature, mold temperature, and air pressure have to be maintained at optimal levels to obtain identical wall thickness and to minimize such defects as sagging or improper blowout.

3. Thermoforming

Thermoforming is the action of heating a thermoplastic sheet to the point where it gains its flexibility and then draping it over a mold and applying vacuum or pressure to give it the required form. These concerns are heating temperature, heating time, and the mold design where features such as vents that allow air escape during formation can be fabricated. The cooling phase is important for holding the shape as well as the dimensional stability of the material. This method is most appropriate for fewer runs and simple geometries as compared with injection molding.

4. Rotational Molding

Rotational molding uses a powdered plastic that is put into a closed mold, the mold is heated and rotated along two perpendicular axes. When the mold is in rotation, the powder melts and forms a layer on the surface of the mold, thus making it a hollow part. The symmetry of the wall thickness is the foremost factor, which is dependent on the rotation rate and heating duration. This method is also suitable for large parts that are used for such applications as storage tanks where accuracy, material consumption, and the possibility of including inserts in the mold are critical.

5. Extrusion

Extrusion is the process whereby plastic pellets are heated and then put through a die to produce a continuous shape of sheeting, tubes, or profiles. The flow properties as well as the final dimensions of the article depend on the barrel temperature, screw speed, and die design. It also plays a vital role in ensuring shape integrity, normally by way of water baths and or air cooling. Extrusion is very cost-effective for high-volume production of regular cross sections and is often followed by secondary operations to provide finishing.

6. Amalgamated Manufacturing/ Additive Manufacturing/ 3D Printing

Additive manufacturing is a process of building up a part layer by layer from a digital model of the component to be produced using 3D Printing. It uses thermoplastics and photopolymers among others, and each layer is accurately either deposited or cured. These are the layer height, print speed, and infill density, these parameters determine the mechanical strength and surface quality of a final part. This kind of production is very useful in rapid prototyping and custom production where someone wants his product to be unique but lacks the high-speed production needed for bulk production.

7. Pressure Forming

Pressure forming is an improvement of the thermoforming process in that heat and positive pressure are used to form the plastic sheet. This technique affords higher detail and better draws compared to the common thermoforming in view of this it is appropriate for high fidelity. This means that the process parameters such as pressure, heating time, and cooling methods are critical in the process. There may also be additional features for air extraction and for controlling the flow of the material during forming.

Benefits and Limitations of Custom Plastic Containers:

Here’s a table outlining the benefits and limitations of custom plastic containers:

Aspect	Avantages	Limites
Personnalisation	Tailored designs to meet specific needs.	Higher initial costs for custom molds and tooling.
Variété de matériaux	Wide range of materials available (e.g., PET, HDPE).	Limited thermal resistance for some materials.
Léger	Reduces shipping costs and enhances portability.	May lack durability compared to heavier materials.
Rentabilité	Economies of scale for large production runs.	Smaller runs can lead to higher per-unit costs.
Barrier Properties	Excellent moisture and oxygen barrier options.	Not suitable for all chemical applications.
Flexibilité de conception	Complex shapes and features can be easily integrated.	Tooling for complex designs can be expensive.
Sustainability	Options for recyclable and biodegradable materials.	The environmental impact of plastic waste remains.
Vitesse de production	Fast production times for high-volume orders.	Slower for low-volume or one-off custom projects.
Aesthetic Appeal	High-quality surface finishes and branding options.	Some finishes may require additional processing.

Types of Materials for Custom Plastic Containers

The are many types of plastic materials are used to make palstic containers, below are common materials are mostly used for csutom plastic contatiners manufacturing.

Polyéthylène téréphtalate (PET)
PET is a lightweight, clear plastic that is highly resistant to moisture and offers excellent durability. It’s commonly used for water bottles and food packaging because it preserves freshness and prevents contamination. Its recyclability makes it a popular eco-friendly choice. Go to PET injection mlding page pour en savoir plus.
High-Density Polyethylene (HDPE)
HDPE is a strong, dense plastic known for its toughness and resistance to chemicals and impacts. It’s used for containers like milk jugs and detergent bottles. HDPE is less prone to cracking and is widely recycled, contributing to its popularity for packaging. If you want to know more about HDPE material you can go to Moulage par injection de PEHD page.
Polypropylène (PP)
PP is a versatile plastic with a high melting point, making it ideal for items like food containers that need to withstand microwave heating. It is also durable, lightweight, and resists chemicals, making it suitable for various household and industrial products. Go to moulage par injection de polypropylène page pour en savoir plus.
Chlorure de polyvinyle (PVC)
PVC is a durable plastic that can be either flexible or rigid. It’s often used in food wrap, medical containers, and plumbing pipes. While highly versatile and cost-effective, PVC requires special recycling processes due to its chemical composition. Go to PVC injection pipe fitting mold page pour en savoir plus.
Low-Density Polyethylene (LDPE)
LDPE is softer and more flexible than HDPE, making it ideal for squeeze bottles, grocery bags, and cling wrap. It offers good resistance to moisture but isn’t as strong as HDPE. Its flexibility and transparency make it useful for various packaging applications. Go to Moulage par injection de PE pour en savoir plus.
Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
ABS is a tough, impact-resistant plastic often used in products like electronics housings and automotive parts. It’s known for its rigidity and ability to withstand high-stress environments. Its glossy finish and strength make it ideal for durable consumer goods. Go to Moulage par injection d'ABS page pour en savoir plus.
Polystyrène (PS)
Polystyrene can be either rigid or foamed. It’s commonly used in disposable cups, food containers, and insulation materials. While affordable and versatile, it’s less eco-friendly because it’s harder to recycle and often used in single-use products. Go to Moulage par injection de PS pgae to know more.
Ethylene Vinyl Alcohol (EVOH)
EVOH is a plastic with excellent barrier properties, particularly against gases like oxygen, making it perfect for food packaging that needs to preserve freshness. While not used on its own for structural purposes, it’s often combined with other plastics to improve their performance.
Polycarbonate (PC)
Polycarbonate is known for its transparency and toughness. It’s often used in products like reusable water bottles, eyewear lenses, and protective panels. PC is valued for its strength, but care must be taken as it may contain BPA, a chemical of concern in some applications. Go to moulage par injection de polycarbonate page pour en savoir plus.
Bioplastics (PLA, PHA)
Bioplastics such as Polylactic Acid (PLA) and Polyhydroxyalkanoates (PHA) are derived from renewable resources like corn starch or sugarcane. PLA is commonly used for compostable food packaging, while PHA is more durable and used in medical and agricultural applications. Both are praised for their reduced environmental impact compared to traditional plastics.

Final Summary

In conclusion, the application of creating custom plastic containers demands the selection of the right material and manufacturing processes appropriate to the use of the containers. These include mechanical properties, chemical compatibility, and rate of fabrication. Injection molding, blow molding, and 3D printing are some of the more sophisticated manufacturing techniques that each has its strengths which need to be balanced against cost, volume, and complexity of design. By applying these findings, the manufacturers can enhance the utilitarian and ecological features of plastic containers along with meeting sectoral regulations.

FAQ

Q1. What factors influence material selection for plastic containers?

Factors that determine material choice include; chemical resistance, mechanical properties, thermal properties, and statutory requirements. Such characteristics guarantee the containers meet the precise requirements of the applications they are used for, not to mention safety.

Q2. How does the manufacturing method affect costs?

The decision of how to make a product affects costs by factors such as tooling costs, the number of parts produced, and the time taken to produce each part. For example, technologies such as moulage par injection where a large number of items are produced at once, minimize costs where many items are being produced at once.

Q3. What are the benefits of using bioplastics?

One, bioplastics are manufactured from renewable resources, and the majority of them are biodegradable. It can enhance a brand’s sustainability position and parents looking for a suitable brand of products that use socially conscious packaging materials.

Q4. How do plastic container manufacturers ensure safety compliance?

The plastic container manufacturers can guarantee safety by carrying out tests of migration and leaching while also obeying the safety measures of the various industries. Recording and tracking of such materials utilized in the production process is critical to validation and conformity to safety requirements.

2024年10月23日/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Boîtiers militaires usinés sur mesure

Boîtiers militaires usinés sur mesure are blonging to military supplies, which have high quality requirement on both material and manufacutring. If you are involved in the electronics or computer industry then you are well aware of enclosures like PCB enclosures or electronic boxes etc. They improve the efficiency of the devices and also organize and shield inner parts from various outside factors.

While designing an electronic rugged military enclosure, the following aspects should be taken into consideration. One of the most important is to guarantee that the final product stays affordable at the end of the day. Subconscious choices can reduce costs including choices of material, surface finishes, and other options in the manufacturing process.

In this article, I will describe the steps necessary for designing an application-specific enclosure for an electronic product and will emphasize the goals of efficiency and cost optimization.

Custom Rugged Military Enclosures Design Process

There are several crucial phases through which the custom enclosure design is taken to achieve certain functions, appearance, and fabrication. Here’s an overview of the key phases in designing a custom enclosure:

1. Define Requirements

Start with an understanding of the need to fully specify the project scope. These are; the application for which the product is intended, the conditions it will work under, and any standards that the product has to meet. Other considerations also include size, weight, and the appearance of the equipment should also be considered.

2. Material Selection

Selecting the appropriate materials is a core factor as far as efficiency and expenses are concerned. These are aluminum, steel, and various types of plastics some of the advantages being strength, weight, and heat dissipation. To choose the materials the environment of the enclosure should be considered so that it can offer the required protection against moisture, dust, and thermal changes.

3. Conceptual Design

Once requirements and materials are established then pass on to the generation of some primitive ideas. This phase may include drawing and prototyping, to make a layman’s conceptualization of the enclosure and how it will be used. It is possible to work with engineering teams to do further tuning on these concepts and to discover other potential design problems.

4. Prototyping

The idea of creating a prototype is useful to get feedback on the design before going into large-scale production. Using the example of 3D printing, one can acknowledge that it is easy to make changes during the process of product development since the process of prototyping is very fast. Fit, form, and function are all examined with prototypes so that all parts are known to fit as planned.

5. Testing and Validation

It is possible to write with ease the algorithm that defines the necessary questions, but to come out with a valid prototype on the first try may not be possible as what is required next is critical testing of the prototype to determine how well it is going to perform. These are mechanical integrity, thermal, and environmental protection checks. If any problems exist during testing then the solution should be a design modification.

6. Final Design Adjustments

Using the results of the testing again make the necessary changes to arrive at the final look and feel of the UI/UX. This may entail changing dimensions, modifying mounting features, or changing the material to improve the performance and affect the cost.

7. Production Planning

After defining the design, it is necessary to come up with a plan for production, manufacturing processes, tools necessary, and expenses. Cooperate with manufacturers to guarantee that the production processes correspond to design requirements as well as manufacturing quality control procedures.

8. Manufacturing

After the production plan, the manufacturing phase starts with the production of the new product. This entails the crafting of the actual enclosures from the chosen material and manufacturing processes. Play is also plausible by monitoring the quality of products on the production line to ensure that the designs are not distorted.

9. Assembly and Quality Assurance

After manufacturing, the enclosures experience the assembling process and are then subjected to quality control tests. This will help to ensure that all components are well installed in the final product and that such product meets the needed standard as it is taken to the markets to be sold to the customers.

10. Feedback and Iteration

Last of all effectiveness check post-deployment with the users and the stakeholders. This information is useful in future designs and is an important source of feedback that can be used to enhance future designs.

Different Methods Used to Manufacture Custom Machined Military Enclosures

Machining is a very flexible manufacturing process frequently used in assembling customized enclosures, especially where accuracy and intricate features are important. It is a material removal process in which the workpiece is produced from a solid block or sheet of the material by cutting away unwanted material. As mentioned above, here is a brief of the basic machining strategies used in the construction of custom enclosures and their relative merits.

CNC Milling

CNC (Computer Numerical Control) milling is the process that uses state-of-the-art computer-operated machines to progressively cut material from a workpiece. This technique works well where the required cross-sectional shape is diverse, for example, cut-out slots, undercuts, or precise locating dimples. CNC milling allows for a wide variety of materials, which include different types of metals and plastics, and therefore can be used in a variety of applications, from lightweight electronics casings to heavy-duty industrial coverings. Its advantages for high-speed machining and multi-axis operation also improve design freedom and accuracy.

CNC Turning

CNC turning is used in the production of cylindrical parts where the workpiece is revolved with a cutting instrument. The process is optimal for making the CNC aluminum enclosure parts such as cylindrical casings, end covers, and threaded parts. CNC turning is precise and consistent allowing the production of close tolerances necessary for parts that need to fit well and perform their intended functions. This method also allows for fast cycle times, thus it is ideal for short and long runs.

Waterjet Cutting

Waterjet cutting takes advantage of a high-pressure water jet, which may be accompanied by abrasive granules for cutting operation for the different types of material suitable for waterjet cutting such as metals, plastics, and glass. This technique has a special feature of providing sharp edges and at the same time preventing the formation of thermal distortion, which is very useful for creating complex patterns and thin-walled products. Waterjet cutting also proves advantageous when manufacturing enclosures that require specific shapes or panels that require large contours, while still allowing manufacturers to manufacture highly detailed enclosures without adverse effects on the material.

Laser Cutting

Laser cutting entails the use of laser light to cut through a material to the desired thinness with a lot of precision. The technique is also preferred for thin material because the intricacy of the design and achieved surface smoothness is highly probable when using this technique. Some of the uses include making panels, lids, and flat parts of enclosures. Due to the high speed and accuracy of laser cutting, it can be effectively used both in the prototyping stage and in the mass production of products, which will benefit manufacturers in terms of time and quality.

CNC Routing

Routing operation uses a rotating cutting tool to cut material from the surface of a workpiece. It is frequently applied to produce flat parts like panels and covers and can accommodate any type of material, wood, plastic, or metal. It is advisable in the routing since it can be done in detail and applied to branding, labeling, and other features such as cutouts on the enclosures.

Electrical Discharge Machining (EDM)

Electrical Discharge Machining (EDM) is another nontraditional, computer-controlled machining technology that utilizes sparks to remove material from work pieces.

EDM is a non-conventional machining process that utilizes an electric spark to remove material from the electrically conductive material. This method offers the best way of developing narrow sections, undercuts, slots, and holes which would otherwise be challenging to make using regular cutting instruments. EDM is most suitable in making molds and dies on the enclosure parts, where accuracy and good surface finish are desirable.

Considerations for Precision and Other Factors in Machining Custom Enclosures

When using machining to manufacture custom enclosures, there are many precision factors and concerns involved to achieve the right outcome and functionality. Here are the key aspects to consider:

1. Tolerances

Tolerances established the level of variation in the dimensions of the enclosure. Machining with high levels of accuracy can be done to precise limits of tolerance, which is very important where the components require a high level of accuracy such as a tolerance of ± 0.001 inches or better. It is crucial to comprehend the necessary tolerances so that assembled components won’t have problems in their operation.

2. Material Choice

Machinability depends on the type of material to be processed and the precision to be achieved in the final product. For example, working with metal, such as aluminum or stainless, allows achieving very precise interferences, while when working with plastic materials, some kind of precautions must be taken to avoid deformation of the material. To achieve the best result it is crucial to select a material that will satisfy the need of performance as well as the potential of the machining method.

3. Machining Method

Precision is affected by the kind of machining method chosen. CNC milling and turning provide high accuracy of the workpiece, and water jet cutting and laser cutting provide very good edge quality although the accuracy may vary depending on the thickness and type of material being cut. This decision depends on the complexity of the design and the degree of accuracy needed to determine the best approach.

4. Tooling

The type and condition of tooling greatly affect the level of accuracy of machining. Tools that are of high quality and sharp with specific cutting edges can deliver the best standards of cutting the material with less tolerance. Great care must be taken to see that tools used in forging are well selected and maintained appropriately to retain suitable accuracy.

5. Fixturing

Correct clamping means that the workpiece is well secured in position during the machining process, and will not shift around leading to unsatisfied tolerances. Good location of fixtures ensures that there is little or no deviation from the machining process and also allows for several operations to be conducted ensuring high accuracy.

6. Machine Calibration

Machining equipment needs to be calibrated always to ensure that the desired accuracy is achieved. It is suggested that machines should be checked and adjusted to guarantee that the deviations from their ideal values are within a particular range. This is especially the case with CNC machines where even slight variations can be a large source of error in the production of the final product.

7. Surface Finish

The required surface finish thus influences the enclosure’s performance, appearance, and construction. Various types of machining operations produce surfaces of different characteristics, therefore, the required surface finish should be agreed upon at the design stage. Further finishing may be necessary for obtaining the final finish; for example, sanding, polishing, or anodizing.

8. Production Volume

A consideration of precision may be affected by the expected production volume. When it comes to mass production, the quality and accuracy of the product become very important for every part that is being produced. On the other hand, low run volumes or prototype runs may afford greater tolerance and surface finish perimeters.

9. Thermal Management

Machining operations may produce heat that in turn alters the properties of the material and its accuracy. When using flood cooling or misting, it is possible to prevent dimensional changes during the process of machining.

Choosing the Right Finish for Custom Enclosure Designs

Choosing the right finish for custom enclosures is critical since it defines the unit’s utility and appearance. This element determines the resistance, the look, and the efficiency of the product. Below are some of the above-mentioned finishing techniques and the features associated with each of them.

1. Anodizing

The anodizing process forms a chromate coating on the surface of the aluminum enclosure to act as a shield to the metal part. The next layer increases the level of corrosion protection. Its thickness usually varies between 5 and 25 microns. This also enables various colors which have an aesthetic touch to the whole structure.

2. Powder Coating

Powder coating is the process of applying a dry powder that needs heat to be applied and to dry. This leads to an external layer that is rather delicate and quite hard to penetrate. Layer thickness normally ranges from 40 to 100 microns. It is available in diverse colors and finishes and therefore has a good appearance.

3. Galvanoplastie

Electroplating is a process of plating one metal onto a substrate by depositing a thin layer of that metal on the substrate. Some of the everyday metals are nickel and chrome. The layer thickness range is from 1 to 25 microns. This method increases the corrosion protection and gives a shiny look to the surface of the article.

4. Painting

Painting is a process of applying liquid paint onto the surface of the enclosure. This method provides a lot of opportunities to choose a color and design. Usually, the layer thickness varies from 25 to 75 microns. While it gives the building an environmental appearance, the work may need frequent touch-ups after some time.

5. Brushed Finish

A brushed finish is a surface finish obtained by using abrasives to provide a textured surface. This technique does not add extra bulk to the process. It mainly changes the surface roughness. It gives a different appearance and a little bit of protection from rust.

6. Polishing

Polishing has the effect of making the surface reflective. This process reduces thickness but does not add material to the workpiece. It also improves the aesthetic value of the enclosure. The smoothness of surfaces also enhances corrosion.

Military Specifications for Custom Enclosures

Military applications require high accuracy enclosures which should be designed and produced under the Mil-Spec requirements. These enclosures must have high mechanical strength, and high corrosion resistance, and have to be produced within very close tolerances. This is a good reason why thorough quality control must be applied in the entire manufacturing process to ensure that the product performs as expected. It is common for documentation to be necessary to prove conformity with material and workmanship requirements.

Key Compliance Requirements

Material Certification: There is also a need to state the type, grade, and specification of the material to be used. Certification guarantees that all materials have the necessary performance characteristics.
Certified Material Test Report (CMTR): This report, signed and dated, describes the material type, grade, and specifications, as well as mechanical or chemical characteristics. It is used as a document that comprises quality verifications of the material.
Process Certification: Welding, painting, and plating processes for example are required to be certified by the National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program (NADCAP). The purpose of this certification is to guarantee that production processes are commensurate with the requirements of the industry in terms of quality.
Manufacturing Origin: In this case, enclosures must be sourced from the USA, or from a country that meets strict guidelines. This is especially important regarding the different regulations governing contracting for military services.
DFARS and FAR Compliance: You need to follow the DFARS and FAR strictly. These regulations set out policies on the procurement of defense-related products and guarantee their implementation in the chain.
ITAR Compliance: The ITAR regulates the transfer of defense articles and technology both into and out of the United States. It is mandatory for all uses of military products.
Testing and Inspection: Sometimes it may be necessary to perform third-party testing to ensure the product does not leak or fail at some point. This commonly includes a First Article Inspection (FAI) that is meant to validate the dimensions of each part or assembly to a tolerance and performance level.

Understanding Your Project Challenges

When entering the projects of custom enclosure, there should be an understanding of certain technical issues that may affect the design and construction. Here’s a focused overview:

1. Design for Manufacturing and Assembly (DFMA)

It is critical to adopt DFM principles in order to realize that new product designs can be effectively produced. This means evaluating geometric characteristics in addition to material type and joining techniques in order to avoid manufacturing difficulties. Working with engineers can help to design parts more effectively, minimize tooling, and reduce the time to cycle.

2. Cost Reduction Strategies

The need to reduce cost during the production of existing products calls for technical analysis of the present manufacturing techniques. This can be in the form of considering material choices for the product, improving the process methodology of machining, or even redesigning parts that can be assembled easily. Value engineering can be used to reduce costs while maintaining the quality of the item.

3. Quality Control Measures

In projects that need high tolerance levels, quality checks and balances must be initiated. By so doing, there is compliance with the set tolerances through the usage of sophisticated equipment like the CMM and the optical comparators. Using statistical quality control provides methods that would assist in controlling the quality of production.

4. Timeliness of Delivery

To solve delivery issues, one has to evaluate production capacity and the time that is taken to deliver products and services. Effectively, organizational change aimed at the application of lean manufacturing improves cycle times and capacity utilization. The use of automated project management systems to monitor the actual state of production schedules guarantees the timely delivery of components.

5. Production Capacity Control

In case of capacity problems, it is necessary to provide a technical evaluation of the current production capacities. Some of the strategies are changing the forecasted production time, shifting resources, or employing flexible manufacturing resources. This can be done without necessarily increasing more units of output and at the same time improving the quality of the product and operational efficiency.

Conclusion

The technical issues in custom enclosure projects are important to be solved to achieve positive results. Design for manufacturability, cost reduction measures, adherence to quality, delivery schedule, and improving production throughput are some of the ways that manufacturers can improve efficiency and gain reliability. Such an action in these areas will not only ensure that it meets the specifications but also enhance the project’s performance and customer satisfaction.

2024年10月23日/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Plastique de qualité alimentaire

7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Key GMP principles include:

Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

Injection Molding: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. Cliquez ici to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is moulage par injection de polypropylène page to know more about this PP material.

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to Moulage par injection de PS page pour en savoir plus.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to moulage par injection de polycarbonate page pour en savoir plus.

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type	Recycling Code	Common Uses	Durabilité	Résistance à la chaleur	Résistance chimique	BPA-Free	Recyclabilité
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE)	1	Beverage bottles, food jars	Haut	Faible	Modéré	Oui	Haut
High-Density Polyethylene (HDPE)	2	Milk jugs, juice bottles, grocery bags	Très élevé	Modéré	Haut	Oui	Haut
Chlorure de polyvinyle (PVC)	3	Cling wraps, food containers	Modéré	Faible	Modéré	Can contain BPA	Faible
Low-Density Polyethylene (LDPE)	4	Bread bags, frozen food bags, containers	Modéré	Faible	Haut	Oui	Faible
Polypropylène (PP)	5	Yogurt containers, bottle caps, straws	Haut	Haut	Très élevé	Oui	Modéré
Polystyrène (PS)	6	Disposable cups, cutlery, plates	Modéré	Faible	Faible	Can contain BPA	Faible
Polycarbonate (PC)	7	Reusable bottles, food storage	Très élevé	Haut	Haut	Can contain BPA	Faible

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

BPA-free and toxin-free
Heat-resistant and durable
Inert to food substances
Odorless and tasteless
Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

Plastic Numbers Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type	Safe for Food Contact?	Common Use Cases
1 (PET or PETE)	Oui	Water bottles, containers
2 (HDPE)	Oui	Milk jugs, juice bottles
3 (PVC)	No	Cling wraps, containers
4 (LDPE)	Oui	Bread bags, frozen food bags
5 (PP)	Oui	Yogurt containers, bottle caps
6 (PS)	No	Disposable plates, cups
7 (Other)	Depends (avoid BPA)	Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
Beverage bottles
Utensils and cutlery
Paper bags and foils
Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

Inexpensive and easy to manage
Durable and shatter-resistant
Resistant to contamination
Versatile and easy to mold
Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Potential for environmental harm (plastic waste)
Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
Some have limited alternatives for recycling.
Long-term durability may vary.

Conclusion

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Questions fréquemment posées

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

2024年10月11日/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine, Moules de coulée sous pression, Directives de conception de moules de moulage sous pression

Guide de conception et de production de moules de moulage sous pression

Nous avons souvent besoin de pièces métalliques de formes diverses. Nous les utilisons dans nos voitures, nos maisons, nos machines et d'autres infrastructures. Vous êtes-vous déjà demandé comment il est possible de réaliser une forme aussi détaillée ? Moule de moulage sous pression La technologie a révolutionné nos vies. Grâce à cette méthode, vous pouvez créer des formes et des motifs complexes. Les pièces moulées sous pression sont largement répandues dans une large gamme d'applications.

Dans cet article, nous allons découvrir quelques notions de base sur les moules de moulage sous pression. De plus, ce sera un excellent guide pour ceux qui recherchent les meilleurs services de moulage sous pression. Vous apprendrez comment les fonderies fabriquent des moules de moulage sous pression. Alors, restez assis et lisez attentivement cet article.

Présentation du moulage sous pression

Le moulage sous pression est un type célèbre de procédé de moulage de métal. Comme son nom l'indique, cette méthode utilise généralement des matrices spécifiques pour le travail. La forme de la pièce métallique finale dépend de la forme des matrices. Bien qu'il existe différents types de moulage sous pression, la technologie de base est la même pour tous. Le matériau utilisé pour la fabrication de ces moules est de l'acier à outils trempé.

Le moulage sous pression a une longue histoire. Cette technique a été inventée en 1838. Au début, cette application était uniquement destinée à l'impression. Plus tard, à mesure que la technologie s'est développée, les gens ont généralement appris à utiliser cette méthode pour créer diverses pièces métalliques complexes. Le moulage sous pression offre plusieurs avantages.

Le moulage sous pression offre généralement une efficacité de production élevée. Cette pièce est comparativement plus rapide que les autres procédés de moulage sous pression permanents. Par conséquent, vous pouvez créer des centaines de pièces métalliques en moins de temps.
Les pièces moulées sous pression présentent généralement une finition de surface lisse. Pour les pièces métalliques HPDC, cela est plus évident. Par conséquent, vous n'aurez peut-être pas besoin de services d'usinage supplémentaires.
La méthode de moulage sous pression est polyvalente. Elle fonctionne généralement avec de nombreux métaux, notamment l'aluminium, le zinc et le magnésium.
Cette méthode étant rapide, elle réduit généralement les coûts de production. Bien que la création des matrices puisse être coûteuse, cette méthode est moins coûteuse à long terme.
Les pièces moulées sous pression sont largement répandues dans de nombreuses industries. Cette méthode permet de fabriquer le moteur, la boîte de vitesses et les pièces structurelles de votre voiture. Vous pouvez également trouver des applications similaires dans d'autres secteurs.

Différents types de moulage sous pression

Le moulage sous pression se décline généralement en six grands types, chacun ayant ses propres avantages. Chaque type est parfaitement adapté à des applications spécifiques. Examinons leur technologie particulière et l'utilisation de leur produit.

Type #1 HPDC (moulage sous pression haute pression)

Comme son nom l'indique, cette méthode de moulage sous pression nécessite une pression élevée pour le travail. moulage sous pression à haute pression pousse techniquement le métal en fusion dans chaque recoin du moule. Vous pouvez ainsi obtenir des pièces métalliques très précises.

Dans l'industrie automobile, les blocs moteurs et les pièces moulées de boîtes de vitesses sont fabriqués à partir de pièces en aluminium HPDC de haute qualité. Divers équipements et pompes à perfusion sont remarquables dans l'industrie médicale. En outre, de nombreux composants d'aéronefs nécessitent également des pièces métalliques moulées HPDC.

Type #2 LPDC (moulage sous pression à basse pression)

Cette méthode de moulage sous pression est tout le contraire de la méthode HPDC. Elle implique une faible pression, généralement comprise entre 2 et 15 psi. Le processus est presque similaire, mais il est généralement plus lent que la méthode HPDC. Comme il est lent, vous pouvez facilement contrôler le mouvement du métal en fusion.

Les pièces métalliques LPDC sont largement répandues pour les roues de voiture, les culasses et les systèmes de suspension.

Coulée sous pression par gravité de type #3

Cette méthode de moulage sous pression utilise la force gravitationnelle pour remplir le moule de métal en fusion. Le procédé consiste généralement à verser le métal en fusion dans le moule par le haut et le liquide s'écoule vers le bas. Il est simple et peu coûteux car il ne nécessite pas de forces supplémentaires.

Les moulage sous pression par gravité Cette méthode est courante dans la fabrication de raccords de tuyauterie et de divers ustensiles de cuisine.

Coulée sous vide de type #4

Comme son nom l'indique, cette méthode de moulage consiste à créer un environnement sous vide. Elle le fait avant d'insérer le métal en fusion. Par conséquent, vous n'obtenez aucun défaut de moulage causé par du gaz emprisonné à l'intérieur.

Le moulage sous vide est adapté à la fabrication de composants délicats. Les pièces moulées électroniques, les pièces d'avion et certaines pièces automobiles en sont des exemples notables.

Moulage sous pression de type #5

Le moulage sous pression combine le moulage et le forgeage. Après avoir injecté le métal en fusion dans le moule, le procédé applique une pression élevée pendant la solidification. La pression de compression réduit principalement les défauts de porosité.

Le moulage sous pression est très populaire en raison de la résistance et de la densité élevées des pièces métalliques. Parmi les exemples courants, on peut citer les pièces de suspension, les supports et certains composants de construction.

Moulage sous pression semi-solide de type #6

Ce procédé combine également le moulage et le forgeage. La seule différence est que ce procédé utilise des métaux semi-solides. Il ressemble à une consistance de boue. Le SMDC est très populaire pour la fabrication de nombreuses pièces automobiles, de boîtiers électroniques et d'appareils médicaux. moulage sous pression en aluminium simi solide page pour en savoir plus.

Qu'est-ce qu'un moule de moulage sous pression ?

L'outil utilisé dans la méthode de moulage sous pression est généralement appelé moule de moulage sous pression. On l'appelle également outil de moulage sous pression. Le processus de fabrication de cet outil est connu sous le nom d'outillage de moulage sous pression.

La définition dit qu'un moule de moulage sous pression est un outil unique utilisé dans le processus de moulage sous pression. Son objectif principal est de façonner le métal en fusion dans les formes souhaitées. Dans la plupart des cas, ils sont généralement livrés avec deux moitiés : la moitié fixe et la moitié mobile du moule.

Lorsque les deux moitiés sont fermées, elles forment une cavité à l'intérieur qui imite la forme de la pièce souhaitée. moule moulé sous pression est essentiel pour garantir la plus grande précision de vos pièces métalliques finies. Cependant, plusieurs éléments entrent en jeu :

Cavité de moule

L'espace creux à l'intérieur d'un moule est généralement la cavité du moule. C'est elle qui donne en fait la forme et la taille de la pièce métallique finale. Le métal en fusion est injecté dans cette cavité et se solidifie pour obtenir la forme souhaitée. Notez que vous devez assurer une grande précision lors de la réalisation de cette cavité.

Moule de moulage sous pression pour broches centrales

Le noyau est un autre élément essentiel d'un moule de moulage sous pression. Il crée des éléments de moulage, tels que des trous ou des évidements. Il crée principalement des géométries complexes au sein de la pièce métallique. Cependant, selon les besoins, vous pouvez le fabriquer en utilisant du sable ou du métal. Notez que ce noyau doit résister à une pression et une température élevées pendant le fonctionnement.

Broches d'éjection

Comme leur nom l'indique, ces broches permettent d'éjecter la moitié mobile du moule moulé sous pression de la moitié fixe. Au cours du processus de conception, les ingénieurs les placent soigneusement à un endroit où ils peuvent appliquer une pression uniforme. Une conception correcte garantit toujours que la pièce ne soit pas endommagée.

Système de coureurs

Le canal de coulée canalise généralement le métal en fusion dans la cavité du moule. Il est constitué de plusieurs pistes qui mènent à différentes parties du moule. Une conception appropriée du système de canaux de coulée est essentielle pour une répartition uniforme du métal en fusion. Dans l'ensemble, un système de canaux de coulée adéquat réduit considérablement les défauts.

Système de débordement

Le système de débordement récupère l'excès de métal fondu pendant le processus d'injection. Le système peut ainsi éviter les défauts causés par l'air emprisonné. Notez que ce système peut ne pas être présent pour certains moules de moulage sous pression.

Autres

Des éléments tels que des boulons et des goupilles maintiennent le système de moulage sous pression ensemble. Ces pièces doivent être solides et soigneusement usinées. La méthode de moulage sous pression nécessite une pression élevée, une pression de gaz et de la chaleur. Le choix des bons matériaux est essentiel pour maintenir ces pièces en bon état.

Matériau du moule de moulage sous pression : acier à outils trempé

L'acier à outils trempé est un type d'acier général. Il existe différentes nuances adaptées à une utilisation spécifique. Vous pouvez obtenir la dureté et la résistance élevées de l'acier grâce à la méthode de traitement thermique. Mais pourquoi ces aciers à outils sont-ils si populaires ?

Premièrement, ils offrent une grande résistance à l'usure. Deuxièmement, leur robustesse les rend généralement idéaux pour de nombreux travaux d'usinage. Troisièmement, ils offrent également des dimensions stables. Enfin, et surtout, ils peuvent résister à une chaleur extrême. Comme vous le savez, cette propriété est cruciale pour les travaux de moulage sous pression.

L'acier à outils trempé est divisé en cinq groupes différents. Chaque groupe est idéal pour des applications spécifiques.

Matériau de moulage sous pression pour le travail à froid

Les quatre qualités suivantes sont largement répandues dans la fabrication de moules de moulage sous pression.

Grade	Carbone	Manganèse	Silicium	Chrome	Nickel	Molybdène	Vanadium
O6	1.45%	1.00%	1.00%	–	–	0.8-1.4%	–
A3	1.25%	0.50%	–	5.00%	0.30%	0.9-1.4%	0.8-1.4%
A6	0.70%	1.8-2.5%	–	0.9-1.2%	0.30%	0.9-1.4%	–
D2	1.50%	0.45%	0.30%	11.0-13.0%	–	0.90%	1.00%

Matériaux de moulage sous pression pour le travail à chaud

Comme leur nom l'indique, ces matériaux sont soumis à des températures élevées lors de la coulée. Ils sont idéaux pour les moules de moulage sous pression HPDC. Il existe différentes qualités : les qualités H1 à H13 sont généralement des alliages à base de chrome. En revanche, les alliages de tungstène vont de H20 à H39 et les alliages à base de molybdène vont de H40 à H59.

Autres types

Il existe également d'autres types d'aciers pour moules de moulage sous pression. Les aciers SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 et 8418 sont remarquables. Ces aciers offrent des propriétés spécifiques. Comme vous le savez, les méthodes de moulage sous pression ont différents types. Par conséquent, les matériaux varient également en fonction de ces types.

Trois types courants de moules de moulage sous pression

En général, les moules peuvent être divisés en trois types en fonction du nombre de cavités. Cette diversité est principalement due à des besoins spécifiques. Différentes conceptions de cavités permettent aux fabricants de moules moulés sous pression de produire des pièces rapidement.

Matrices à empreinte unique de type #1

Comme leur nom l'indique, ces moules moulés sous pression ont une seule cavité. Grâce à ces matrices, vous pouvez produire une pièce métallique par cycle. Les gens utilisent largement ces moules pour des commandes simples et à faible volume.

L'utilisation de ces matrices facilite la conception, ce qui constitue leur principal avantage. Cependant, la vitesse de production est plus lente qu'avec les matrices multi-empreintes.

Matrices multi-empreintes de type #2

Les matrices multi-empreintes ont plus d'empreintes. Grâce à ces matrices, vous pouvez produire plusieurs pièces métalliques par cycle. Cela signifie que vous pouvez produire plus de produits qu'avec des matrices à empreinte unique. Par conséquent, les matrices multi-empreintes sont idéales pour les commandes à volume élevé.

L'avantage de ces matrices est qu'elles offrent des coûts de production moins élevés. Cependant, elles présentent généralement des conceptions complexes.

Moules de la famille Type #3

Dans les moules multi-empreintes, vous trouverez la même conception d'empreinte mais plusieurs fois. Vous pouvez généralement créer plusieurs pièces métalliques par cycle. Cependant, dans les moules familiaux, ces conceptions sont différentes. Ainsi, dans un sens, tous les moules familiaux sont des moules multi-empreintes, mais tous les moules multi-empreintes ne sont pas des moules familiaux.

Moule en aluminium moulé sous pression : tendances du marché

Le marché des moules en aluminium moulé sous pression connaîtra une croissance significative en 2024. Selon Persistence Market Research, ce marché était évalué à 1301,3 millions de TP6T en 2023. À l'avenir, ce secteur devrait croître régulièrement à raison de 4,81 TP5T par an. Les experts s'attendent à ce que ce marché atteigne jusqu'à 1481,6 millions de TP6T en 2033.

Comment sont fabriqués les moules de moulage sous pression ?

Dans la section précédente, nous avons brièvement évoqué différentes méthodes de moulage sous pression et différents types de moules ou d'outillages. Dans cette section, nous nous concentrerons généralement sur la manière dont ils sont fabriqués. Vous serez familiarisé avec le processus étape par étape dans chaque usine de moulage sous pression. Ainsi, vous connaîtrez chaque étape de la fabrication des moules chaque fois que vous envisagez de fabriquer des pièces métalliques uniques. Ceci est en fait important pour la fabrication de pièces métalliques personnalisées.

Étape #1 Conception du moule

Cette étape est peut-être l'un des aspects les plus importants du processus. C'est ici que vous décidez de l'apparence que vous souhaitez donner à votre pièce métallique et des étapes de sa fabrication. En fonction de la conception de la pièce, le type de méthode de moulage sous pression doit également être correctement sélectionné.

Deux paramètres sont essentiels dans ce cas : une analyse dimensionnelle et une perspective géométrique. La vue dimensionnelle vous informe du nombre de cavités de votre pièce métallique. Quel type de moule est requis, à cavité unique, à cavités multiples ou familiales ? Cette conception vous permet également de déterminer facilement la pression et le volume de la pièce moulée.

Une vue géométrique qui vous informe du niveau de complexité de la pièce métallique et de votre plan sur la façon de l'ouvrir et de l'éjecter. Cependant, il est très important de noter le type de ligne de séparation qui est utilisé ici. Vous devez vous assurer que cette ligne de séparation coïncidera avec la direction d'ouverture du moule.

De même, une entreprise de moulage sous pression prend également en compte d'autres aspects importants au cours de cette étape. Nous en discuterons brièvement dans la section suivante.

Étape #2 Choix du matériau

La méthode de moulage sous pression implique généralement des variations de pression et de température. Vous devez donc sélectionner un matériau hautement compatible avec ces situations. En général, les ingénieurs utilisent ici différents types d'aciers à outils. Dans la section précédente, nous avons discuté en détail de ces aciers à outils.

Étape #3 Usinage du moule

Une fois que votre conception et vos matériaux sont prêts, vous devez planifier la façon de façonner le moule moulé sous pression. Dans ce cas, diverses méthodes d'usinage jouent un rôle crucial. Les ingénieurs préfèrent les machines CNC pour fabriquer des moules moulés sous pression.

Comme vous le savez, l'usinage CNC offre une précision exceptionnelle. Vous pouvez techniquement atteindre une tolérance allant jusqu'à 0,01 mm. Vous avez des options telles que le fraisage CNC, le perçage, le tournage, l'alésage, etc.

Étape #4 Traitement thermique

Différents traitements thermiques sont très importants dans la fabrication de moules de moulage sous pression. Cette étape améliore considérablement la résistance et la durabilité des pièces usinées. De plus, le processus rend le moule plus résistant à l'usure.

Les méthodes de traitement thermique les plus courantes sont la trempe, le revenu, le recuit et le traitement de relaxation des contraintes. Ces méthodes garantissent généralement que le moule moulé sous pression fonctionne bien pendant le moulage sous pression.

Étape #5 Finition

Après le traitement thermique, le nouveau moule moulé sous pression nécessite quelques finitions. Ces étapes sont cruciales pour garantir des surfaces lisses et des dimensions précises.

Les techniques de finition peuvent inclure le polissage, le meulage et le sablage. Le but principal de toutes ces techniques est de donner aux pièces moulées sous pression des textures plus lisses et de meilleure qualité. Par conséquent, elles peuvent atteindre des tolérances élevées.

Étape #6 Assemblage si nécessaire

Il peut arriver que vous ayez besoin de fabriquer des pièces moulées sous pression séparément. Lorsqu'il y a de nombreuses pièces, l'assemblage doit toujours être effectué avec soin. L'usine de moulage sous pression vérifie toujours que l'assemblage est correctement aligné.

Étape 1Test TP7T7

Une fois toutes les étapes ci-dessus effectuées, les fabricants de moules moulés sous pression testent ces moules en laboratoire. Ils effectuent des tests pour s'assurer que le moule est en bon état et fonctionne correctement. Ces tests vous indiquent que les moules sont de haute qualité.

Étapes clés de la conception d'un moule de moulage sous pression

Comme mentionné dans la dernière partie, plusieurs facteurs clés sont pris en compte lors de la conception d'un moule de moulage sous pression. Cette section traitera principalement de ces facteurs et découvrira pourquoi ils sont essentiels dans la fabrication de moules de moulage sous pression.

Conception de la pièce réelle

Avant de fabriquer le moule de moulage sous pression, les ingénieurs créent la pièce elle-même. Pour ce travail, ils utilisent divers programmes de dessin 2D et 3D. Dans la plupart des usines de moulage sous pression, les graphistes utilisent généralement SolidWorks ou AutoCAD.

Lors des tests visuels, vous avez besoin de modèles 2D. Les ingénieurs utilisent ce dessin pour vérifier les dimensions après chaque étape de la production. Une pièce bien conçue donne des résultats de haute qualité. Ainsi, chaque fois que vous travaillez avec un fabricant, assurez-vous qu'il dispose de ces plans avant de commencer à fabriquer le produit.

Type de moulage par injection sous pression

C'est un facteur très important lors de la prise d'une moule de moulage sous pression. Habituellement, cela modifie la qualité, la résistance et la finition de la pièce finie.

Sur la base de cette injection, il existe six types différents : HPDC, LPDC, vide, etc.

Lors de la conception du type d'injection, plusieurs facteurs doivent être pris en compte. Tout d'abord, avec quel type de métal travaillez-vous ? Deuxièmement, avez-vous pris en compte les lignes de séparation, les vues géométriques et les détails de conception ? Troisièmement, quelle est votre vitesse de production prévue ?

En utilisant le bon type d'injection, le moule se remplira toujours correctement et les défauts de moulage seront moins fréquents. De plus, le bon choix réduit considérablement le temps de cycle. En général, vous pouvez obtenir un très bon rendement.

Conception de portail et de glissière

La porte et le canal de coulée acheminent le métal en fusion vers le moule de coulée sous pression et contrôlent généralement le débit du liquide. Une conception appropriée garantit un remplissage fluide et efficace et réduit divers types de défauts de coulée.

Tenez compte de la taille, de l'emplacement et de la forme lors de la conception d'une porte et d'un rail. La porte doit être placée au bon endroit pour minimiser les turbulences.

Conception de la base du moule de moulage sous pression

La base du moule soutient et aligne généralement toutes les pièces du moule. Lors de la conception, assurez-vous d'avoir créé une conception robuste. Elle assure la stabilité globale du système.

Vous devez ici tenir compte du matériau et de la température. La base du moule doit résister à une pression et à une température élevées. Vous devez également vérifier l'alignement et l'ajustement corrects.

Circuit de refroidissement

Le système de refroidissement aide le moule à solidifier le métal en fusion. Un système de refroidissement approprié améliore généralement la vitesse de production et la qualité des pièces. Cependant, un refroidissement inapproprié peut entraîner divers défauts de moulage. Par conséquent, assurez-vous d'un système de refroidissement approprié lors de la conception d'un moule.

Il existe différents types de systèmes de refroidissement. Les gens utilisent souvent des conduites d'eau et des inserts de refroidissement. Les bouchons de refroidissement sont parfaits pour les endroits qui doivent refroidir rapidement. Lorsque vous concevez un système de refroidissement de moule, essayez d'équilibrer la chaleur dans le moule.

Système de ventilation et d'éjection

Le système de ventilation et d'éjection élimine principalement l'air emprisonné dans le moule. L'air emprisonné peut être créé par le moule ou être présent avant l'injection.

Lors de la conception d'un moule, placez les évents aux points hauts. Dans ce cas, vous pouvez utiliser des évents fins pour éviter les bavures. Placez également les broches d'éjection au bon endroit pour éviter tout dommage.

Notez que des systèmes efficaces de ventilation et d'éjection améliorent généralement la qualité des pièces. Globalement, ils réduisent les temps de cycle et l'efficacité de la production.

Simulation

Une fois que vous avez pris en compte tous les facteurs ci-dessus, la simulation vous montre précisément ce que vous avez conçu. Les simulations peuvent vous aider à trouver des défauts et des problèmes liés au flux de métal. Les fabricants de moules sous pression utilisent généralement des logiciels tels que MAGMASOFT, ProCAST et Flow-3D.

Questions fréquemment posées

Quels métaux sont utilisés dans le moulage sous pression ?

Dans le moulage sous pression, les métaux les plus courants sont l'aluminium, le zinc, le magnésium, le plomb, l'étain et le cuivre. Ces métaux sont populaires en raison de leur faible point de fusion. En outre, ils offrent également d'excellentes propriétés de moulage, de résistance et de durabilité. Parmi tous ces métaux, l'aluminium est le plus populaire. Il est léger et présente un excellent rapport résistance/poids.

Le 4140 est-il un acier à outils ?

Oui, l'acier LSS 4140 est un type d'acier à outils. Cet alliage offre une excellente dureté, une excellente résistance et une excellente résistance à l'usure. C'est un excellent acier à outils pour la plupart des travaux d'usinage. Plus précisément, vous pouvez le trouver utilisé dans divers composants rotatifs. Par exemple, les essieux, les arbres de transmission, les engrenages et les broches sont remarquables.

Quel type d’acier est utilisé pour le moulage sous pression ?

Le type d'acier varie principalement en fonction du type de méthode de moulage sous pression. Pour les moules de moulage sous pression HPDC, les aciers à outils de la série H sont largement répandus. En revanche, pour les travaux de moulage sous pression LPDC ou de travail à froid, les aciers à outils des séries O, A et D sont réputés. Certaines nuances spéciales sont également présentes, comme le SKD61, le 8407 et le 8418.

Résumé

Le moulage sous pression est essentiel pour la fabrication de nombreuses pièces métalliques complexes. Vous pouvez créer des pièces moulées sous pression grâce à différentes méthodes. HPDC et LPDC sont les deux méthodes les plus courantes que vous utiliserez dans une entreprise de moulage sous pression.

Il existe trois types de moules de moulage sous pression : les moules à empreinte unique, les moules à empreintes multiples et les moules familiaux. Chaque type est adapté à des exigences de production spécifiques.

Sincere Tech fait partie du top 10 fabricants de moules en Chine qui propose des moules d'injection plastique, des moules de moulage sous pression. Cette usine de moules propose une large gamme de services de moulage sous pression et de moulage en plastique. Leur service client est également très rapide. N'hésitez pas à nous contacter.

4 juillet 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Qu'est-ce que le fraisage CNC ? Tout ce que vous devez savoir !

Qu'est-ce que le fraisage CNC

Connaissance de Qu'est-ce que le fraisage CNC permet de comprendre le processus. Certains des sujets abordés dans ce blog incluent les vitesses de broche, les vitesses d'avance, les mouvements des axes, les codes G et les contrôleurs de machine. Nous décrirons également comment ces pièces se combinent pour fonctionner comme une seule unité. Le fraisage CNC nécessite beaucoup de précision. Qu'est-ce que le fraisage CNC 101 pour en savoir plus.

Comment fonctionne le fraisage CNC ?

Aperçu du processus

Le fraisage CNC utilise Codes G et codes M. Cela déplace la broche. La table supporte la pièce. Il est essentiel d'apprendre ce qu'est le fraisage CNC. Il est utilisé pour faire tourner l'outil de coupe. Ils réalisent des formes précises.

Cette machine permet de couper à des vitesses variables. Le régime et la vitesse d'avance font partie des paramètres qui la régulent. Les axes X, Y, Z dictent le processus. Elle produit des pièces avec précision. Les mouvements sont coordonnés par le contrôleur de la machine.

Programmation CNC

Le programme indique à la fraiseuse CNC ce qui doit être fait. Il utilise des codes G pour les mouvements. Les codes M contrôlent les fonctions auxiliaires. Le parcours d'outil définit le mouvement de l'outil de coupe.

Il démarre et s'arrête. La vitesse de la broche est importante. Ils entrent des paramètres pour chaque axe. Cela garantit un usinage précis. Il est utilisé avant la coupe pour vérifier les erreurs. Le contrôleur CNC reçoit et interprète les commandes.

Mouvements de machines

Les mouvements des machines de fraisage CNC sont précis. Cela comprend l'axe X, l'axe Y et l'axe Z. La broche tourne. Elle coupe le matériau. La linéarité contrôle l'outil.

Ils déterminent les vitesses d'avance et les profondeurs. Les entrées sont contrôlées par le panneau de commande. Cela garantit une précision qui conduit à des pièces parfaites. Les servomoteurs contrôlent la vitesse. Les fraiseuses CNC créent des formes précises.

Outils de coupe

Les outils de coupe des fraiseuses CNC sont importants. Qu'est-ce que le fraisage CNC vous aide à mieux le comprendre. Cela utilise des fraises et des forets. Le porte-outil les fixe. Ils tournent rapidement. Il coupe le matériau.

Des paramètres tels que le régime de rotation ont une influence sur la qualité de l'usinage. Le nombre de goujures est important. Cela a un impact sur l'évacuation des copeaux. La broche maintient fermement l'outil. Cela garantit des coupes nettes. Un outil crée différentes formes.

Quels sont les principaux composants d’une fraiseuse CNC ?

Châssis de la machine

Le cadre supporte tous les autres composants d'une machine CNC. Sur celui-ci, il est solide et stable. Ils nécessitent une base solide. Celle-ci est en métal.

Certaines pièces comprennent des rails, des vis et des boulons. Cela maintient la stabilité de la machine. La précision est très importante dans le processus de fraisage CNC. Cela signifie que de petites erreurs peuvent ruiner les pièces.

Le cadre doit être rigide. Certains cadres sont en fer. Ils pèsent lourd. Les cadres peuvent avoir différentes formes. Cela permet de soutenir la machine. Les cadres doivent être bien construits.

Broche

La broche est au cœur du fraisage CNC. Il est bon de savoir ce qu'est le fraisage CNC. Elle tourne vite. Cela peut aller jusqu'à plusieurs tours par minute. Ils maintiennent les outils de coupe. Elle oscille de haut en bas. Cela fait des trous. Les broches utilisent des roulements.

Ces derniers réduisent la friction. Ils permettent de garder la broche au frais. La vitesse de la broche est importante. Des vitesses plus élevées permettent de couper plus vite. Il faut des ventilateurs de refroidissement. Certaines broches sont électriques. D'autres utilisent de l'air. Cette pièce est cruciale. C'est pourquoi elle est fabriquée avec soin.

Panneau de contrôle

Le panneau de commande permet de contrôler la machine CNC. Il comporte de nombreux boutons. C'est ici que vous saisissez les commandes. Les écrans affichent les paramètres. Ils vous aident à suivre le processus. Le panneau dispose d'un processeur. Il exécute les programmes.

Il peut s'agir d'un écran tactile. Les commandes sont très précises. Les entrées sont en codes G. Ceux-ci indiquent à la machine ce qu'elle doit faire. Les interrupteurs de sécurité sont importants. Le panneau doit être facile à utiliser. Il permet le fraisage CNC.

Moteurs d'axe

Les moteurs d'axe transportent les pièces CNC. Il est intéressant de savoir ce qu'est le fraisage CNC. Ils régulent le mouvement dans les directions X, Y et Z. Cela permet des mouvements précis. Cela peut aller jusqu'au micron.

Ils utilisent des moteurs pas à pas. Ceux-ci offrent un contrôle précis. Les moteurs sont puissants. Cela facilite la gestion de grandes quantités de pièces. Les moteurs nécessitent un refroidissement. Ils peuvent chauffer. Cela signifie que les moteurs d'axe nécessitent une fiabilité. C'est pourquoi ils sont bien conçuUne configuration appropriée est cruciale.

Changeur d'outils

Le changeur d'outils fonctionne très rapidement. Il peut accueillir plusieurs outils. Cela peut être automatique. Cela réduit les temps d'arrêt. Il est important que les outils soient bien affûtés. Il les change rapidement. Ils sont équipés de capteurs. Cela garantit un placement correct. Le changeur d'outils dispose d'un magasin. C'est là que sont stockés les outils.

Il est essentiel d'augmenter la productivité. Tous les outils ont une fonction particulière. Leur changement doit être rapide. Il convient de noter que l'ensemble du processus est entièrement automatisé. Cela rend le fraisage CNC efficace.

Composant	Fonction	Matériau	Modèles courants	Spécifications principales	Entretien
Châssis de la machine	Support structurel	Fonte, acier	Haas VF-2, DMG MORI	Poids : 2 000 à 3 000 kg	Lubrification, nettoyage
Broche	Fait tourner l'outil de coupe	Acier allié	BT40, HSK63	RPM : 12 000-30 000	Inspection des roulements
Panneau de contrôle	Interface utilisateur	Plastique, métal	FANUC, Siemens	Écran : 10-15 pouces	Mises à jour logicielles
Moteurs d'axe	Entraîne le mouvement des axes	Aluminium, acier	NEMA 23, Servomoteurs	Couple de serrage : 2-10 Nm	Contrôles d'alignement
Changeur d'outils	Interrupteurs outils de coupe	Acier, aluminium	Parapluie, carrousel	Capacité : 10-30 outils	Vérifications pneumatiques

Tableau sur les principaux composants d'une fraiseuse CNC !

Quels matériaux peuvent être fraisés à l'aide de machines CNC ?

Métaux

Le fraisage CNC façonne des métaux tels que l'acier et l'aluminium. Il est doté d'une broche qui tourne à 8000 tr/min. La précision de cette machine est de 0,001. La tête de l'outil se déplace dans les directions X, Y, Z.

Ils peuvent passer d'un outil à l'autre de manière interchangeable. Cela permet de gagner du temps. Le liquide de refroidissement maintient les températures basses. Les copeaux se détachent de la pièce. Les fichiers CAO sont utilisés comme référence.

L'unité de commande de la machine suit le programme. Elle permet de réaliser des formes complexes. Le métal développe des bords lisses. Un étau le maintient fermement. La vitesse de rotation de la broche est en fait un facteur important. La dernière section est bonne.

Plastiques

Le fraisage CNC permet également de former des matières plastiques. La broche tourne très vite à 12 000 tr/min. Elle utilise des forets pour différentes coupes. Ils progressent en trois dimensions. Cela permet de créer des pièces précises. Le matériau est fixé par des pinces.

L'unité de commande scanne le fichier CAO. Cela guide chaque coupe. Les copeaux sont placés sous vide. L'outil est refroidi par la machine. Cela empêche la fonte. Les plastiques prennent des formes soignées. La table le maintient à niveau. Usinage CNC PEEK pour en savoir plus.

La découpe est réalisée à l'aide d'un outil appelé fraise. Elle permet d'obtenir des bords nets. C'est rapide et précis. La pièce en plastique est prête.

Composites

Les composites sont usinés par des machines à commande numérique. La broche tourne à une vitesse de 10 000 tr/min. Les outils découpent des couches. La machine se déplace également sur les trois axes. Le fluide de travail de la machine la refroidit.

Il lit le fichier CAO pour les formes. Il permet de réaliser des conceptions complexes. Les copeaux sont évacués par l'air. L'étau les maintient en place. L'unité de commande fonctionne selon le programme. Elle change automatiquement d'outils.

C'est à ce stade que le composite obtient des bords lisses. Le processus est efficace. Il permet d'obtenir des composants solides et légers. La table se déplace avec précision. La dernière partie est décrite en détail.

Bois

Les sculptures réalisées avec le fraisage CNC sont lisses sur le bois. Qu'est-ce que le fraisage CNC peut vous en dire plus. La broche tourne à 7 500 tr/min. Les forets sont différents pour différentes coupes. Ils se déplacent dans les directions X, Y, Z. Le bois est comprimé fermement. L'unité de commande fonctionne sur la base de fichiers CAO. Elle guide chaque coupe.

Le vide évacue les copeaux. Le liquide de refroidissement a pour fonction de refroidir l'outil. La machine travaille et forme des formes précises. La table se déplace avec précision. Cela garantit la précision. Les fraises coupent très bien.

Ils produisent des bords nets. La pièce en bois apparaît propre. C'est ainsi que la CNC fraise le bois. Le processus est rapide.

Céramique

La céramique peut également être usinée à l'aide d'une machine à commande numérique par ordinateur. La broche tourne à 6 000 tr/min. Elle utilise des forets à pointe de diamant. Ils fonctionnent selon trois dimensions. Le liquide de refroidissement empêche les fissures. En d'autres termes, le fichier CAO contrôle le fonctionnement de la machine. Cela permet de réaliser des formes complexes. Les copeaux sont évacués par voie aérienne.

L'étau assure le positionnement ferme de la céramique. L'unité de commande commute les outils. Elle respecte à la lettre le programme. La machine produit des arêtes vives. Elle fabrique des pièces solides et détaillées.

La table se déplace avec précision. La céramique reste froide. Ils la complètent avec des touches. La pièce est durable.

Quels sont les types de fraiseuses CNC ?

Fraiseuses verticales

Le fraisage CNC utilise l'usinage vertical avec des mouvements X, Y et Z. Ces machines sont équipées d'une broche et d'un moteur. La broche monte et descend également. Elle est contrôlée par le code G. Ce type de machine est équipé d'une table qui lui est attachée. La table supporte la pièce. Ils utilisent une fraise pour couper les matériaux.

Cette configuration permet une découpe précise. La vitesse peut être réglée jusqu'à 1 200 tr/min. Des facteurs tels que la profondeur et la vitesse d'avance sont importants. Les fraiseuses verticales sont précises dans leur fonctionnement. Elles sont idéales pour les travaux complexes.

Fraiseuses horizontales

Le fraisage CNC englobe les machines horizontales. Elles sont dotées d'une broche qui tourne horizontalement. La broche tourne à 1500 tr/min. Elle utilise des fraises à surfacer pour couper les matériaux. Cette machine se déplace le long d'un axe X.

L'axe Y est utile pour les mouvements ou les décalages gauche-droite. La pièce est positionnée sur la table. Ils gèrent de grandes tâches. Cela permet de réaliser facilement des coupes profondes. La vitesse et l'avance de la machine sont très importantes. Les fraiseuses horizontales sont puissantes. C'est pourquoi elles sont souvent utilisées.

Fraiseuses multi-axes

Le fraisage CNC utilise plusieurs axes dans ses opérations. Ils fonctionnent avec les axes XYZ et A, B. La broche tourne de plusieurs manières. Cela permet des coupes complexes. Il dispose d'un panneau de commande. Le panneau de commande détermine les valeurs. Pour plus de précision, ils utilisent des vis à billes. Cela facilite les activités de raffinement.

La vitesse de la machine La vitesse de rotation peut atteindre 1800 tr/min. La pièce tourne sur une table à tourillons. Les fraiseuses multi-axes sont avancées. Elles permettent de réaliser des conceptions complexes. C'est idéal pour les travaux détaillés.

Fraiseuses à portique

Le fraisage CNC est composé de machines à portique. Elles possèdent un pont fixe. La broche se déplace sur le portique. Cette configuration assure la stabilité. Elle intègre un moteur puissant. Le moteur tourne à 2000 tr/min.

Cette machine traite de grandes pièces. L'axe X et l'axe Y sont larges. Ils utilisent des fraises pour la coupe et ces fraises sont de nature robuste. Le panneau de commande permet de modifier les paramètres. Les fraiseuses à portique sont robustes. Elles effectuent des tâches difficiles. La précision est inégalée.

Fraiseuses à banc fixe

Le fraisage CNC est une machine à banc. Qu'est-ce que le fraisage CNC répond à de nombreuses questions. Elles contiennent une broche fixe. La table se déplace le long de l'axe X. Elle assure la stabilité. La vitesse de la broche est de 1600 tr/min.

Cette machine utilise une vis à billes pour plus de précision. Elle est adaptée pour être utilisée avec des matériaux lourds. Elles gèrent de grandes tâches. La table sert de support à la pièce. Cela permet des coupes précises. Le panneau de commande indique les valeurs. Les fraiseuses à banc sont fiables. Elles effectuent des opérations robustes.

Comment choisir la bonne fraiseuse CNC ?

Conditions d'application

Dans le fraisage CNC, les codes G sont utilisés pour traduire le mouvement de la broche. Il faut de la précision. Les axes X, Y et Z fonctionnent. Cet outil est utilisé pour couper des métaux ou des plastiques. La broche tourne rapidement. Des chiffres tels que 3000 tr/min sont significatifs. Le logiciel de FAO aide à planifier. La vitesse d'avance et la profondeur peuvent faire la différence.

Elles doivent compléter le travail à effectuer. Cela permet de garantir la précision des pièces. Les contrôleurs FANUC ou Siemens régulent le processus. Ils sont essentiels. D'autres outils de coupe comprennent des fraises à tête sphérique ou à tête plate. Les commandes sont exécutées avec précision par la machine.

Compatibilité des matériaux

Il ne faut pas oublier que les différents matériaux nécessitent des environnements différents. Le fraisage CNC s'adapte. Ils utilisent des codes pour déterminer où couper. C'est essentiel. L'acier inoxydable nécessite de faibles vitesses d'avance. Il assure la sécurité des outils. L'aluminium permet des coupes plus rapides. La dureté de l'outil est importante.

Il existe différents types de fraises pour le bois. La vitesse de rotation de la broche doit donc être proportionnelle au matériau à usiner. Le logiciel FAO prend la bonne décision. Des lubrifiants sont utilisés pour refroidir les pièces. Cela permet d'éviter les dommages. Des facteurs tels que le couple et la puissance entrent en jeu dans le processus.

Besoins de précision

La précision est très importante lors de l'utilisation du fraisage CNC. Qu'est-ce que le fraisage CNC vous en dit plus à ce sujet. Les microns sont utilisés par les machines pour la précision. L'outil suit le code G. Il doit être exact. Les encodeurs linéaires aident à déterminer le mouvement. Cela garantit des tolérances serrées. Les axes contrastés doivent être en harmonie.

Les vis à billes et les guides aident à cela. Cela permet de réduire les erreurs. La précision est une caractéristique cruciale du contrôleur, car elle détermine les résultats obtenus. Des fonctions telles que la compensation du jeu aident.

Ils garantissent le bon parcours de l'outil. Tous doivent être en harmonie avec la pièce conçue. Il est important de vérifier les mesures.

Volume de production

Le fraisage CNC s'adapte à différents volumes. Il est possible de réaliser des productions de petite à moyenne envergure ainsi que des productions à grande échelle. Cela affecte les paramètres. Ils utilisent les mêmes codes G. Ils utilisent tous les deux le même code G. Les changements d'outils sont automatisés. Les changeurs de palettes contribuent à accélérer.

La capacité de la machine est importante. Elle détermine le nombre de pièces qu'elle produit. Le logiciel FAO optimise les parcours. Le temps de cycle est crucial. Il indique le temps nécessaire pour une pièce donnée. La vitesse peut varier en fonction des matériaux utilisés. Les tâches volumétriques nécessitent des instruments puissants.

Contraintes budgétaires

Les coûts d'usinage CNC varient. Le prix initial de la machine est important. Il comprend les contrôleurs et les broches. Chaque modèle a sa propre gamme de prix. Les coûts de maintenance sont permanents. Des éléments tels que les outils et les liquides de refroidissement font partie du coût total. Ils doivent être pris en compte. L'efficacité permet d'économiser de l'argent. Le logiciel de FAO aide. Il réduit le gaspillage.

La réduction de la vitesse de coupe et des avances entraîne également une augmentation des coûts. Cet équilibre est essentiel. Les mises à niveau peuvent être coûteuses. Choisir la bonne machine s'avérera rentable à long terme.

Quels sont les avantages du fraisage CNC ?

Haute précision

De plus, le fraisage CNC présente l'avantage de permettre la création de pièces très précises. Qu'est-ce que le fraisage CNC ? Il est bon de savoir ce qu'est le fraisage CNC. Cette machine a des mouvements contrôlés par le code G. Elle peut couper jusqu'à une épaisseur de 0,001 pouce. C'est super petit ! La broche peut tourner jusqu'à 30 000 tr/min.

Les fraises et les forets font partie des équipements utilisés pour donner la forme adéquate aux pièces. La table supporte les pièces pour qu'elles restent stables. Le liquide de refroidissement la maintient au frais. Cela évite toute surchauffe.

Il est utile pour créer de petits composants tels que des engrenages et des boulons. Ils sont tous parfaitement adaptés les uns aux autres. Le fraisage CNC est idéal pour un travail précis.

Répétabilité

La répétabilité des tâches du fraisage CNC est précise. Cela signifie qu'il produit des pièces en permanence. Cette machine utilise des coordonnées dans son mouvement. Celle-ci suit généralement la même séquence tout le temps. Elle utilise les axes X, Y et Z. La broche est réglée sur un nombre spécifique de tours par minute.

Les outils de coupe tels que les fraises à surfacer et les tarauds coupent les pièces. Ils les maintiennent toutes identiques. La table maintient chaque pièce en position. Cela garantit l'absence de mouvement. La cohérence est importante pour les commandes en grandes quantités. Le fraisage CNC est parfait pour cela !

Efficacité

Le fraisage CNC produit des pièces rapidement et avec précision. Qu'est-ce que le fraisage CNC vous aide à comprendre comment. Cette machine commence avec des fichiers CAO. Elle utilise des outils de coupe à grande vitesse tels que des broyeurs à boulets et des alésoirs. Elle dispose d'un réglage des avances et des vitesses. La broche peut fonctionner 24h/24 et 7j/7. Elle continue de fonctionner à froid grâce au liquide de refroidissement.

La table se déplace rapidement. Cela permet de gagner beaucoup de temps. Toutes ces pièces sont réalisées plus rapidement. Cela peut aider à fabriquer de nombreuses pièces en peu de temps. L'efficacité est très importante. Ils fabriquent beaucoup de choses rapidement. Le fraisage CNC est génial !

Flexibilité

Le fraisage CNC permet de passer facilement d'une tâche à une autre. Il peut réaliser de nombreux types de formes et de tailles. Cette machine numérise les conceptions CAO/FAO. La broche est équipée d'accessoires tels que des fraises à mouche et des têtes d'alésage. Elle montre que la table peut être adaptée à différentes pièces.

Cela permet de changer rapidement de travail. Il utilise divers matériaux tels que le métal, le plastique et même le bois. Tous ces matériaux sont coupés proprement. Le logiciel modifie les trajectoires des outils. La flexibilité est la capacité à réaliser de nouvelles choses. Le fraisage CNC effectue de nombreuses tâches. C'est très pratique !

Coûts de main d'oeuvre réduits

Le fraisage CNC permet de réduire les coûts de main-d'œuvre. Qu'est-ce que le fraisage CNC vous en dira plus. Cette machine fonctionne en grande partie de manière autonome. Elle fonctionne à l'aide du code NC. De nombreux outils sont gérés par la broche, comme les fraises à chanfreiner et les forets à rainurer. La table se déplace sans aucune assistance. Cela signifie moins de travailleurs.

Elle continue à fonctionner de longues heures. Les systèmes de refroidissement lui permettent de bien fonctionner. Ils sont rentables et permettent de gagner du temps. Cette machine effectue de nombreuses tâches. Un coût de main-d'œuvre moindre est toujours une bonne chose. Le fraisage CNC réduit les coûts et le temps !

Conclusion

Connaissance Qu'est-ce que le fraisage CNC démontre sa précision. Il utilise des codes G, des broches et des vitesses d'avance. Pour plus de détails, visitez PLASTICMOLDLe fraisage CNC permet de créer des composants précis. Découvrez comment les machines CNC peuvent travailler pour vous.

3 juillet 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Matériau plastique haute température

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La recherche et le développement dans les domaines de la chimie des polymères et de la science des matériaux ont été importants au milieu du vingtième siècle. Les plastiques et les polymères ont été créés à la suite de ces recherches et développements. Ces matériaux avaient la capacité de résister à des températures plus élevées. Le sulfure de polyphénylène et le polytétrafluoroéthylène ont été initialement créés, et se sont avérés capables de résister à des températures plus élevées que les plastiques traditionnels. L'industrie aérospatiale a suscité une demande et des besoins importants en polymères ou plastiques haute température dans les années 1970. Les efforts déployés en raison de la nécessité de matériaux légers, présentant des caractéristiques mécaniques et thermiques exceptionnelles, ont ensuite abouti à la création de polymères tels que de nombreux types de polyamides et de polyétheréthercétone.

Les pièces métalliques des moteurs d'avions et leurs composants structurels ont finalement été remplacées par ces plastiques légers et résistants aux températures élevées. Les plastiques conventionnels ont tendance à se ramollir à haute température, puis à commencer à se dégrader à ces températures élevées. En revanche, les plastiques haute température conservent leurs propriétés intactes à des températures élevées et sont considérés comme adaptés à une utilisation dans des industries où existent des conditions de fonctionnement extrêmes. Ces propriétés comprennent la résistance chimique, la stabilité dimensionnelle et les propriétés mécaniques qui sont essentielles aux performances des plastiques haute température. Ces plastiques haute température qui sont conçus pour faire face et résister à des températures élevées dans des environnements extrêmes sont également appelés thermoplastiques techniques ou thermoplastiques hautes performances.

Définition du matériau plastique haute température

Matériau plastique haute température est un matériau spécialement conçu pour fonctionner à des températures élevées et résister à ces températures élevées. La caractéristique fondamentale qui est importante est que les plastiques haute température conservent leur intégrité structurelle et leurs propriétés mécaniques à haute température. Ces plastiques techniques hautes performances conservent leur forme d'origine et ne se déforment pas lorsqu'ils fonctionnent à des températures élevées.

Selon la catégorie des plastiques, ils conservent leurs caractéristiques entre les plages de température de 150°C à plus de 300°C. Ces plastiques haute température trouvent leur utilisation dans des applications à haute température où les plastiques normaux se dégraderaient et se déformeraient et ne pourraient pas supporter cette température élevée. Il convient de mentionner que les métaux supportent un poids élevé et sont également sensibles à la corrosion. En gardant cela à l'esprit, les matières plastiques haute température remplacent les aliments dans de telles applications car elles sont légères et résistantes à la corrosion.

Polymères et plastiques haute température (différenciation)

Les plastiques et les polymères se différencient par leur composition et leur structure. Les polymères haute température constituent une vaste catégorie, tandis que les plastiques haute température sont un sous-ensemble de cette catégorie plus large. Les polymères haute température sont composés à la fois de thermodurcissables et de thermoplastiques. Des méthodes de polymérisation avancées sont appliquées pour synthétiser ces polymères. La plupart du temps, des renforts ou des additifs spécifiques sont utilisés pour augmenter leurs performances face aux températures élevées.

Cependant, les plastiques haute température ne sont constitués que de thermoplastiques. Ces plastiques sont conçus pour faire face et supporter des températures élevées sans se déformer. Ces plastiques présentent très peu ou pas de dégradation à haute température. Ces plastiques sont spécifiquement conçus pour conserver leur résistance chimique, leurs propriétés mécaniques et leur stabilité dimensionnelle dans un environnement à haute température.

Quels sont les matériaux des plastiques haute température (caractéristiques et applications) ?

Voici les matériaux qui entrent dans la catégorie des plastiques haute température.

Polytétrafluoroéthylène (PTFE)

Ce matériau, également appelé PTFE, est un excellent isolant électrique et est largement utilisé dans les applications où une isolation électrique est nécessaire. Ce matériau est également utilisé pour les revêtements antiadhésifs, en particulier dans les ustensiles de cuisine, les joints et les roulements. Cette utilisation est basée sur certaines propriétés importantes de ce matériau, comme suit.

Stabilité à haute température
Faible coefficient de frottement
Bonne résistance chimique

Sulfure de polyphénylène (PPS)

Ce matériau PPS est un thermoplastique qui a une structure semi-cristalline et présente les caractéristiques importantes suivantes.

Résistance au feu (inhérente)
Résistance à haute température
Résistance chimique
Stabilité dimensionnelle

Ces caractéristiques rendent ce matériau adapté à une utilisation dans des applications industrielles. Ce matériau est également utilisé dans le secteur électrique et électronique pour la production de boîtiers et de connecteurs. De plus, dans l'industrie automobile, ce matériau est utilisé pour fabriquer des composants sous le capot. Moulage par injection PPS pour en savoir plus sur ce matériau.

Polymère à cristaux liquides (LCP)

Ce matériau également appelé LCP trouve ses applications dans les domaines suivants.

Secteur des télécommunications
Industrie électronique (fabrication de commutateurs et de connecteurs)
Industrie automobile (production de composants sous le capot)

Ce matériau présente les propriétés importantes suivantes qui permettent à ces matériaux d’être utilisés dans les applications mentionnées ci-dessus.

Excellente résistance chimique
Résistance mécanique élevée
Bonne stabilité dimensionnelle
Excellente rigidité

Polyétheréthercétone (PEEK)

Ce matériau est également thermoplastique et possède une structure semi-cristalline. Il est également appelé PEEK. Ce matériau présente les caractéristiques suivantes.

Rapport résistance/poids élevé
Bonnes propriétés mécaniques
Excellente résistance chimique
Stabilité à des températures élevées jusqu'à 250°C

Compte tenu des propriétés susmentionnées du PEEK, il est largement utilisé dans les applications suivantes pour la fabrication de composants qui exigent une résistance aux conditions environnementales extrêmes et une bonne résistance mécanique. moulage par injection de plastique peek pour en savoir plus.

Industrie des semi-conducteurs
Secteur automobile
Industrie aérospatiale
Secteur médical

Polyétherimide (PEI)

Ce matériau également appelé PEI offre les propriétés importantes suivantes.

Résistance au feu
Bonne résistance mécanique
Haute résistance thermique
Excellente stabilité dimensionnelle
Bonnes propriétés électriques

Les principales applications de ce matériau couvrent les secteurs suivants.

Secteur médical (fabrication d'instruments chirurgicaux stérilisables)
Industrie automobile
Industrie électronique
Secteur aérospatial

Polyimides (PI)

Le matériau polyimides, également appelé PI, offre les caractéristiques suivantes.

Bonnes propriétés mécaniques
Excellente stabilité thermique jusqu'à 400°C
Bonne résistance chimique
Faible dilatation thermique

Ce matériau est largement utilisé dans l’industrie électronique, le secteur aérospatial et l’industrie automobile pour les applications suivantes.

Isolation électrique
Boucliers thermiques
Pièces de rechange et pièces de moteur
Circuits imprimés

Fluoropolymères (FPE)

Les matières plastiques haute température qui entrent dans cette catégorie plus large sont les suivantes.

Éthylène-propylène fluoré
Polytétrafluoroéthylène
Perfluoroalcoxy

Ces polymères ont tendance à présenter certaines qualités décrites comme suit.

Stabilité à température élevée
Excellente résistance chimique (contre les acides, les bases et de nombreux solvants)
Faible coefficient de frottement

Ces matériaux trouvent leurs applications principalement dans les applications suivantes.

Revêtements de fils
Traitement des semi-conducteurs
Tubes
Scellés
Doublures
Équipement de traitement chimique

8. Polyphénylsulfone (PPSU)

Le PPSU est un plastique technique thermoplastique résistant aux hautes températures qui a été découvert dans les années 1960. Sa densité est de 1,24 g/cm2, son absorption d'eau est de 0,22%, son taux de rétrécissement est de 1,007 (0,7%), sa température de fusion est de 190 °C, sa température de déformation à chaud est de 1,82 MPa à 174 °C et sa température d'utilisation à long terme varie de -100 °C à +150 °C. C'est l'un des matériaux plastiques de la plus haute qualité parmi eux.

Procédé de moulage simple pour le matériau plastique PPSU

Pré-séchage : Le PPSU doit être pré-séché avant le traitement pour éliminer l'humidité du matériau et éviter les réactions d'hydrolyse à haute température. La température de séchage est de 90℃–110℃, avec un temps de séchage d'au moins 3 à 4 heures.

Préchauffage : Le PPSU doit être préchauffé avant le moulage par injection pour améliorer la fluidité du matériau. La température de préchauffage est généralement comprise entre 80 et 120 °C.

Injection : injection de PPSU dans le moule. La pression et la vitesse d'injection doivent être déterminées en fonction du type et de l'épaisseur de la paroi du moulage par injection.

Refroidissement : C'est à peu près le même que les autres pièces moulées par injection, mais le PPSU nécessite une température de moule plus élevée que l'ABS ou le PC, donc normalement le temps de refroidissement sera un peu plus long, mais cela dépend de l'épaisseur de la paroi de la pièce moulée.

Éjection : Une fois le Moulage par injection de PPSU les pièces sont complètement refroidies dans la cavité du moule, le moule s'ouvre et le système d'éjection éjecte la pièce moulée hors du moule.

Post-traitement : certaines pièces peuvent nécessiter une post-fabrication, telle que l'usinage, le tournage CNC, le nettoyage, etc., selon les exigences du client.

Application de pièces moulées en PPUS,

Le PPUS est très cher et est normalement utilisé dans les appareils électriques, l'électronique, les industries médicales, les biberons, les instruments et les départements aérospatiaux pour les pièces résistantes à la chaleur, à la corrosion, à haute résistance et les pièces isolantes, les films industriels, etc.

Le tableau ci-dessous répertorie quelques matériaux haute température pour votre référence. Si vous avez besoin de pièces de moulage en plastique haute température, n'hésitez pas à nous contacter.

Caractéristiques	Essais ASTM	PTFE	PFA	FEP	ETFE	PCTFE	PVDF	COUP D'OEIL	PPSU	PPS
Point de fusion	(Température approximative : °C)	327	308	270	260	211	175	343	250	278
Température maximale d'utilisation continue	(20 000 heures, valeur théorique : ℃	260	260	200	150	120	150	260	180	240
Conductivité thermique	C177((W/cm·k).℃/cm)	0.25	0.25	0.25	0.24	0.21	0.13	0.66	0.45	0.5
Dureté (shore)	Testeur de dureté Shore D	D50-D65	D60	D55	D70-D75	D80	D75-D85	D85	D85-95	D87-95
Résistance à la traction (Mpa)	D638	25-40	28-35	20-25	40-50	32-40	40-58	98 – 100	94-100	>150
Résistance à la compression (Mpa)	D695/1% Distorsion, 25°C	5-6	5-6	5-6	11	9-12	13-14	25-35	95	27-134
Allongement (%)	D638	250-450	300-400	270-330	400-450	90-250	300-450	40-50	60-120	200
Résistance aux chocs (J/m)	D256	160-170	pas de rupture	pas de rupture	pas de rupture	135-145	1105	40-50	690	800
Proportion	D792	2.13-2.22	2.12-2.27	2.12-2.27	1.70-1.86	2.10-2.14	1.76-1.78	1.26 – 1.32	1.32-1.5	1.32-1.5
Taux de rétrécissement	(Valeur théorique)	2%-5%	4%	3%-6%	3%-4%	1.5%-2%	1.40%	0.50%	0.50%	0.50%
Constante diélectrique	D150/106HZ	2.1	2.1	2.1	2.6	2.4	6.43	3.2	3.94	3.5
Résistance au claquage électrique (MT/V)	D149/temps de tir, 3,2 mm	19	20	20-24	16	20-24	10	25	6.3	17
Résistance aux intempéries		excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent
Résistance aux produits chimiques		excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent	excellent
Ignifugation, ignifugation (%)	Limite de concentration de l'indice d'oxygène	>95	>95	>95	>31	>95	>43	>95	>95	>95

Quelles sont les méthodes de traitement des plastiques à haute température ?

Des techniques spéciales sont utilisées pour le traitement des plastiques à haute température. De plus, lors du traitement, il est assuré que les caractéristiques des plastiques à haute température, notamment la résistance mécanique et la résistance à la chaleur, restent intactes pendant toute l'opération de fabrication.

Les méthodes de traitement les plus courantes et les plus largement utilisées pour les plastiques à haute température sont les suivantes.

Moulage par compression

Dans ce procédé, une cavité de moule ouverte est préparée. Cette cavité de moule est ensuite chauffée et une quantité calculée de plastique est placée à l'intérieur. Après cela, ce moule est fermé et une pression adéquate est appliquée sur le matériau. L'application de cette pression comprime le matériau et le matériau est transformé en la forme requise. Les pièces de grande taille et ayant des géométries complexes sont moulées par cette méthode. Ces pièces sont difficiles à mouler par d'autres procédés de moulage. Les matériaux traités par la méthode de moulage par compression comprennent le polyétheréthercétone, les polyimides et les plastiques thermodurcissables haute température. Les paramètres suivants doivent être contrôlés pour produire un produit final uniforme et sans défauts.

Température
Pression
Temps de moulage

Moulage par injection

Dans cette méthode de traitement, une cavité de moule de la forme souhaitée est d'abord préparée. Ensuite, la matière plastique sous forme fondue est injectée dans cette cavité de moule. Cette injection est effectuée à haute température et sous haute pression. Les plastiques haute température sont le plus souvent traités par moulage par injection. Cette méthode de traitement est réalisable pour les articles à volume élevé et aux formes complexes. Les matériaux traités par moulage par injection sont constitués de fluoropolymères, de sulfure de polyphénylène, de polyétheréthercétone et de polyétherimide. Les paramètres qui doivent être contrôlés pour éviter le gauchissement et obtenir une stabilité dimensionnelle sont les suivants :

Taux de refroidissement
Température
Résistance du matériau du moule à l'environnement corrosif
Résistance du matériau du moule aux températures élevées

Extrusion

Cette méthode utilise un procédé d'extrusion pour produire le produit ou l'article souhaité. Dans cette technique de traitement, une matrice permanente de forme souhaitée est utilisée. La matière plastique sous forme fondue est forcée dans la matrice en utilisant une force de compression. En conséquence, un produit de section transversale uniforme portant un profil continu est produit. Afin d'éviter la dégradation thermique, le contrôle de la température d'extrusion est essentiel.

Lors du traitement par extrusion de plastiques haute température, la qualité du produit extrudé et la fluidité du matériau varient d'un matériau à l'autre. Ainsi, la géométrie de la matrice et la conception des vis sont ajustées pour obtenir la qualité souhaitée. Les plastiques haute température les plus courants qui sont couramment traités par la méthode d'extrusion comprennent les composites thermoplastiques, les fluoropolymères, le sulfure de polyphénylène et le polyétheréthercétone. Les produits suivants sont généralement fabriqués par cette méthode de traitement.

Tubes
Feuilles
Tiges
Profils de plastiques haute température

Usinage

Cette technique de traitement implique l'utilisation de diverses machines et outils pour façonner les plastiques à haute température. Dans cette méthode, les machines les plus couramment utilisées sont les machines CNC, les fraiseuses et les tours. Ce type de traitement est appliqué aux produits ou articles qui ont des géométries compliquées et sont de faible volume. Cette méthode exige un outillage spécial et des techniques spécialisées en raison de la résistance et de la ténacité du matériau. Usinage CNC PEEK pour en savoir plus.

Cependant, tous les types de plastiques résistants aux hautes températures peuvent être usinés à l'aide de cette technique. Au cours du processus d'usinage des plastiques résistants aux hautes températures, une quantité considérable de chaleur est générée. Cette chaleur est cruciale pour déstabiliser la précision dimensionnelle de l'article et propager également la dégradation du matériau. Afin d'éliminer les effets néfastes de cette chaleur, une lubrification est effectuée pendant le processus d'usinage.

Fabrication additive

Cette méthode de traitement est très unique par rapport aux autres méthodes de traitement. Dans cette technique, les plastiques haute température sont utilisés sous forme de filaments ou de poudres. Cette poudre est utilisée pour produire les pièces couche par couche. Cela est réalisé en adoptant des techniques de fabrication additive. Il existe principalement deux techniques de fabrication additive qui sont les suivantes.

Modélisation par dépôt de fil fondu
Frittage sélectif par laser

Ce procédé est utilisable pour la fabrication de prototypes. Il permet également de produire des pièces aux géométries complexes. Cette méthode de traitement permet de réduire au minimum les pertes de matière. Il existe de nombreux plastiques haute température compatibles avec la méthode de fabrication additive. Ces matériaux comprennent le polyétheréthercétone et le polyétherimide. Cette méthode nécessite un contrôle très précis des paramètres du processus afin d'obtenir la précision dimensionnelle et les propriétés mécaniques requises. De plus, cette méthode de traitement nécessite un équipement spécial capable de traiter les matières plastiques haute température.

Conclusion

La science des matériaux touche à de nouveaux horizons et montre des progrès grâce aux plastiques haute température. Ces matériaux offrent des propriétés uniques et spéciales, notamment la résistance mécanique, la stabilité à température élevée et la résistance aux produits chimiques tels que les acides, les bases et les solvants. Les matières plastiques haute température ont permis la fabrication de pièces et de produits de haute performance, solides, plus légers et durables. Par la suite, tous les secteurs et industries de premier plan ont connu une révolution, notamment l'électronique, l'automobile, la médecine et l'aérospatiale.

Les matières plastiques conventionnelles ne peuvent pas supporter des températures élevées et subissent une dégradation. Cependant, les plastiques haute température sont très adaptés à ces applications car ils ont la propriété importante de résister à des températures élevées. De plus, les plastiques haute température présentent une résistance à la corrosion et aux contraintes mécaniques. Ces matériaux offrent une durée de vie prolongée aux produits et aux pièces de rechange en raison de leurs caractéristiques uniques telles que la résistance à la fatigue, la stabilité dimensionnelle et l'isolation électrique dans des conditions de fonctionnement extrêmes.

Haute température plastiques Les matériaux de construction sont de plus en plus importants car le secteur industriel exige des composants et des pièces de rechange de haute performance. Les avancées en matière de recherche et de développement dans les domaines de la science des matériaux et des méthodes de traitement montrent que ces matériaux peuvent être utilisés pour répondre à des exigences plus élevées. Cela se traduira par une efficacité, une durabilité et une sécurité accrues dans de nombreux secteurs.

27 juin 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Top 10 des entreprises de moulage par injection de plastique en Chine

Installation de moulage par injection de plastique

Le marché pour entreprises de moulage par injection de plastique Le marché chinois des prototypes 3D a connu une croissance et une expansion constantes grâce au développement de la fabrication de prototypes 3D. La taille du marché était de 36 milliards de yuans en 2018 et est passée à 45 milliards de yuans en 2023, avec un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 6%. Il a augmenté jusqu'à 9% au cours des cinq dernières années. Cette croissance devrait se poursuivre, le marché devant atteindre 58 milliards de yuans d'ici 2030, avec un taux de croissance annuel composé d'environ 5%.

L'Association chinoise de l'industrie des plastiques a classé les 10 meilleures entreprises de moulage par injection de plastique en Chine en 2020, en fonction de leur revenu commercial principal.

Découvrez les 10 plus grandes entreprises chinoises de moulage par injection de plastique renommées.

Voici la liste des 10 meilleures entreprises chinoises de moulage par injection de plastique reconnues pour fournir des normes de qualité rigoureuses à leurs précieux clients du monde entier

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Entreprise chinoise de moulage par injection de plastique

Année de création : 2015

Emplacement: La ville de Dongguan se trouve dans la province du Guangdong.

Type d'industrie : Les quatre procédés couramment utilisés dans la production de pièces automobiles sont le moulage par injection de plastique, le moulage sous pression, l'usinage et la finition de surface.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. est en activité depuis plus de 19 ans et se spécialise dans les moules et pièces abordables et de haute qualité. L'entreprise fait partie des meilleurs Sociétés de moulage par injection de plastique en ChineIls couvrent largement les besoins de diverses industries, telles que l'aérospatiale, la médecine et les produits de consommation, en fournissant des services de pièces de qualité standard rigoureux.

Caractéristiques principales :

La satisfaction du client est assurée par la signature d'un NDA et la fourniture de services après-vente de qualité.

Transparence dans les services : Les clients reçoivent des informations complètes sur les matières premières utilisées et les résultats des tests effectués sur les produits, ce qui crée un climat de confiance et d'ouverture. Ils proposent également des prix abordables à la portée de tous les clients.

Produits et services :

Electronique, électroménager, rangement, outils de beauté capillaire, appareils médicaux, etc.
Modèles de meubles, modèles de produits pour bébés et modèles de pièces automobiles.
Moulage par injection plastique, impression 3D et moulage par insertion.
D’autres services offerts sont l’usinage CNC, le surmoulage, le moulage sous pression d’aluminium, la conception de produits en plastique et la fabrication de prototypes.

Entreprises de moulage par injection de plastique

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. est une entreprise réputée fabricant de moules en ChineElle se spécialise dans le moulage de plastique et se consacre à fournir des moules de haute qualité et d'excellents services à ses précieux clients.

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2. Seasky Médical

Type d'entreprise : Fabricant de solutions de moulage par injection plastique

Quartier général: La ville de Shenzhen se trouve dans la province du Guangdong en République populaire de Chine.

Année de fondation : 1999

Certifications: ISO 10993, ISO 13485:2016 et ISO 8 Salle blanche

Seasky Medical est un important fabricant de moules en plastique en Chine, spécialisé dans le secteur médical. Ils proposent des solutions en matière de conception de moules, de fabrication, de sélection de matériaux, de moulage par injection et de services de développement de produits.

Présente dans le secteur de la production depuis plus d'une décennie et forte de 11 années d'expérience supplémentaires de sa société mère, Seasky Medical est l'une des entreprises les plus rares dans le domaine du moulage par injection médicale, ce qui la distingue par la fourniture de prototypes à usage médical de qualité rigoureuse au secteur de la santé. L'entreprise dispose d'une salle de production en salle blanche ISO 8 et utilise 10 machines et équipements de moulage par injection de pointe pour produire des moules d'injection plastique de haute qualité. Seasky Medical s'engage à fournir des normes de qualité à ses clients, ce qui en fait l'une des entreprises leaders dans le domaine du moulage par injection médicale.

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3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

Type d'entreprise : Entreprise de fabrication de moules

Quartier général: Taizhou, Zhejiang, Chine

Année de fondation : 2005

Certifications: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. est un professionnel en chef entreprise de moulage par injection de plastique Située à Huangyan, province du Zhejiang, en Chine, la société propose depuis sa création en 2005 des produits de qualité standard et des services complets à ses clients. Elle se concentre principalement sur les moules automobiles, les moules SMC, les moules pour appareils électroménagers et les moules pour produits ménagers.

Leur usine occupe 23 000 mètres carrés et dispose d'équipements modernes : centres de fraisage à grande vitesse de Taiwan, plus de 10 machines de moulage par injection haïtiennes, centres d'usinage à grande vitesse multi-axes comme des centres d'usinage à cinq axes, des détecteurs de coordonnées, des machines EDM de haute précision, des détecteurs de dureté des matériaux et 50 unités d'usinage CNC.

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4. Dongguan Runsheng Plastique Quincaillerie Co., Ltd.

Année de création : 2007

Localisation de l'industrie : La province du Guangdong est l'une des provinces de la République populaire de Chine.

Industrie: Fabrication

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company est l'une des principales entreprises du secteur du moulage par injection de plastique en Chine, spécialisée dans la conception et l'assemblage de moules. Fondée en 2007, l'entreprise est gérée par des cadres professionnels et un personnel technique déterminés à créer des produits diversifiés et de haute qualité.

Certains des principaux services qu’ils offrent comprennent usinage de prototypage rapide, moulage par injection, outillage, moulage sous pression et usinage CNC. Dongguan Runsheng dispose d'un large portefeuille de produits, ce qui permet aux clients de sélectionner des solutions qui répondent à leurs besoins.

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5. Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Type d'entreprise : Fabrication de moules industriels | Fabrication de pièces pour véhicules automobiles

Emplacement: Shenzhen, province du Guangdong, Chine

Année de fondation : 1993

Certifications: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. est l'une des principales entreprises professionnelles de moulage par injection de plastique en Chine. Elle se concentre principalement sur les moules de précision et propose des services d'outillage et de moulage pour les pièces structurelles et les grands moules d'injection de précision. Elle a travaillé avec des entreprises mondiales comme Peugeot Automobiles et ZTE Mobile Phones.

Silver Basis Technology fournit des services spécialisés pour le secteur automobile. Elle fournit aux constructeurs automobiles des moules pour les grandes pièces intérieures et extérieures des automobiles, des pièces fonctionnelles et des systèmes de sécurité automobile.

Autres produits

Ils proposent également l'emboutissage et le moulage sous pression des métaux, ainsi que des pièces automobiles intérieures et extérieures.

Services de tests de produits, moules de qualité rigoureuse et pièces fabriquées.

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6. Rilong Mold Co., Ltd.

Année de création : 1990

Emplacement: Shenzhen, Chine

Type d'industrie : Fabrication

Certifications: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 et bien d'autres

Rilong Mold Co. est une société chinoise de fabrication de moules qui a le prestige de fournir des produits d'injection plastique de haute précision. Elle dispose d'un effectif solide de 300 employés, spécialisés dans l'ingénierie, la production et les tests. Rilong propose une gamme complète de services de fabrication en interne qui peuvent être personnalisés pour répondre aux exigences spécifiques du client. Son portefeuille comprend des pièces automobiles, des produits optiques, des caméras de sécurité et de l'électronique.

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7. Moule HT

Année de création : 2006

Emplacement: Shenzhen, Chine

Type d'industrie : Fabrication

Certifications: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould est une entreprise professionnelle de moulage par injection de plastique en Chine, fondée en 2006. Elle s'occupe de la conception de moules en plastique, de moules d'injection et de pièces moulées pour différents secteurs de l'économie. HT Mold compte 450 employés professionnels et possède des bureaux dans différentes régions du monde, comme l'Amérique, la Russie et l'Europe.

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8. Plastiques Richfield Ltée.

Capacités commerciales : Fabricant, fournisseur, exportateur, marque privée

Emplacement: Dongguan

Principaux marchés : Amérique, Europe et Moyen-Orient.

Année de création : 2001

Certificats: Certification ISO

Richfields Plastics Ltd. a été fondée en 2001 en tant qu'entreprise de moulage par injection de plastique. Au fil des ans, elle s'est développée pour offrir à ses clients des solutions complètes pour leurs besoins de fabrication, y compris la fabrication de moules.

Richfield Plastics est un fabricant de moules et de moules par injection basé à Dongguan, en Chine. Il dispose d'une usine de 18 000 mètres carrés et emploie 250 personnes. De plus, il propose une variété de services de finition de post-traitement, notamment la peinture au pistolet, l'impression, l'assemblage, l'emballage et l'étiquetage.

Contrairement à certains concurrents, Richfields Plastics propose des moules d'injection et des produits en plastique à plusieurs industries, notamment l'automobile, le sport, les produits de consommation, le caoutchouc, les jouets, les produits pour la maison et la cuisine et les outils.

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9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Type d'entreprise : Fournisseur de solutions de moulage de plastique

Quartier général: Shenzhen est une ville de la province du Guangdong, en Chine.

Année de fondation : 1983

Certifications: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited est une marque leader qui s'est forgée une réputation en proposant des solutions de moulage en plastique uniques aux secteurs médical et automobile. Fondée en 1983 à Hong Kong, TK Mold est présente dans le secteur depuis plus de 40 ans et est un fabricant professionnel de moules et de pièces en plastique pour les appareils médicaux, les appareils domestiques intelligents, les téléphones portables et l'électronique de précision. TK Mold est une marque bien connue en Chine et en Asie, et elle a connu un succès remarquable ; elle est la première entreprise en termes de chiffre d'affaires parmi les fournisseurs chinois de niveau MT3, selon IPSOS, une société d'études de marché indépendante.

TK Mold possède actuellement cinq lignes de production : quatre à Shenzhen et une en Allemagne. L'entreprise dispose d'une grande surface de production répartie sur plus de 200 000 mètres carrés. De plus, TK Mold Holding est une entreprise réputée qui couvre divers secteurs, notamment les télécommunications, l'automobile, les appareils électriques, la santé et les appareils mobiles numériques.

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10. Eco Molding Co., Ltd

Type d'entreprise : Fabricant de moulage par injection de plastique sur mesure

Quartier général: Ville de Songgang, Shenzhen, Chine

Année de fondation : 2008

Certifications: ISO 9001-2008

Employés: 100 employés

Eco Molding Limited est une entreprise chinoise spécialisée dans le moulage par injection de plastique. Elle est en activité depuis plus d'une décennie, depuis sa création en 2008. Eco Molding s'est imposée comme une entreprise leader dans le domaine du moulage de plastique sur mesure qui fournit ses services aux marchés nord-américain et européen avec l'aide d'employés assidus, d'équipements de qualité et d'une direction expérimentée.

En se concentrant sur différents types de moules en plastique, Eco Molding propose des solutions de moulage par injection pour l'électronique, les produits OEM industriels généraux, les appareils électroménagers et l'industrie automobile. L'entreprise maintient également des niveaux élevés de transparence en fournissant à ses clients des prix d'usine directs, ce qui contribue à renforcer la confiance et la crédibilité.

La société Eco Molding Co. Ltd. occupe une superficie de plus de 2 000 mètres carrés et dispose d'un capital de plus de 8 millions de RMB. Grâce à ces ressources, la société a la capacité de produire 40 à 50 moules d'injection plastique par mois.

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Résumé

Actuellement, il existe de nombreuses entreprises de moulage par injection de plastique en Chine qui proposent des chaises en plastique moulé, des jouets pour bébé, des appareils électroménagers et d'autres produits de consommation à des prix raisonnables. Lors du choix d'une entreprise de moulage par injection de plastique avec laquelle travailler, il est important de prendre en compte des aspects tels que le coût, la fiabilité, la durabilité et la fonctionnalité du produit. Toutes les entreprises susmentionnées peuvent vous aider à donner vie à vos visions, alors choisissez celle qui répond à vos besoins. Si vous recherchez des solutions de fabrication personnalisées à la demande auprès des meilleures entreprises de moulage par injection de plastique sur mesure ou des entreprises d'injection de moules en plastique près de chez moi, n'allez nulle part. Contactez-nous pour trouver la solution de fabrication de produit que vous souhaitez.

26 mai 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Top 10 des fabricants de moules en Chine

Top 10 des fabricants chinois de moules

Le moulage est un processus de mise en forme de résines liquides ou de matières premières malléables en les versant dans un moule. Les fabricants de moules chinois ont un impact significatif sur la production de nombreux produits moulés indispensables. Cependant, choisir le bon fabricant de moules n'est pas une tâche facile, et quelque peu agitée, car il existe de nombreuses options en Chine. Pour faciliter votre recherche, nous avons dressé une liste des 10 meilleurs fabricants de moules en Chine. Vous n’aurez donc pas à passer votre temps à surfer sans but sur le Web.

De plus, nous avons constaté une tendance à la hausse de l'impression 3D en Inde. Cependant, ce n'est pas encore une grande industrie là-bas, mais elle montre des signes de croissance sous peu. Cet article couvre les informations sur les fabricants de moules en plastique en Chine, leurs produits clés et bien plus encore.

Top 10 des fabricants de moules en Chine

Explorons les 10 meilleurs fabricants de moules en Chine.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Année de création : 2015

Emplacement: Province du GuangDong : ville de Dongguan.

Type d'industrie : Moulage par injection de plastique, moulage sous pression, usinage et finition de surface.

Sincere Tech existe depuis plus de 19 ans et propose les meilleurs moules et pièces à des prix raisonnables et selon des normes de qualité élevées. Ils se sont spécialisés dans le moulage par injection de plastique, ce qui leur permet de répondre à divers besoins de l'industrie, de l'aérospatiale et du médical aux produits de consommation.

Caractéristiques principales :

Satisfaction client : Ils valorisent leurs clients en fournissant des accords de confidentialité et d'excellents services après-vente pour placer la satisfaction des clients au premier plan.

Transparence: Leurs clients fidèles obtiennent des descriptions des matières premières et des résultats de tests de produits pour plus de confiance dans leurs relations. De plus, vous obtiendrez un budget de prix compétitif en fonction de vos besoins dans le cadre de votre budget limité.

Produits et services :

Moules pour l'électronique, les appareils électroménagers, le stockage, les outils de beauté des cheveux, les appareils médicaux et plus encore.
Modèles de meubles, de produits pour bébés et de pièces automobiles.
Moulage par injection plastique, impression 3D et moulage par insertion.
D’autres services comprennent l’usinage CNC, le surmoulage, le moulage sous pression de l’aluminium, la conception de produits en plastique et la fabrication de prototypes.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd est l'un des 10 meilleurs fabricants de moules en Chine qui fournit des solutions de qualité supérieure dans l'industrie du moulage du plastique avec qualité et satisfaction client.

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2. Groupe technologique Bluestar Co., Ltd.

Année de création : 2003

Emplacement: Guangdong, Chine

Type d'industrie : Production de pièces automobiles, recherche et développement et outillage.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. est une société chinoise de moulage par injection qui évolue dans le secteur de la fabrication de pièces automobiles depuis plus de deux décennies. Bluestar emploie plus de 800 personnes et est une entreprise de haute technologie nationale et municipale certifiée ISO9001, ISO14001 et IATF16969. L'entreprise se concentre sur l'offre des meilleures pièces automobiles et de services de moulage complets pour l'industrie automobile.

Caractéristiques principales :

Satisfaction client : Bluestar s'engage à fournir les meilleurs produits aux clients grâce à ses solides systèmes de R&D et de fabrication.

Transparence : L'entreprise fournit des informations détaillées sur les matières premières et les résultats des tests des produits pour gagner la confiance de ses clients. Elle propose également des prix compétitifs et flexibles pour répondre aux besoins budgétaires des clients.

Produits et services :

Production de pièces automobiles : comprend les phares de véhicules, les composants de garniture intérieure, les produits de moulage par double injection (produits 2K) et les systèmes de traitement de l'air.
Centre de R&D : Engagé dans la conception et la fabrication d'accessoires, de pièces et de systèmes automobiles.
Services de fabrication : Technologie d'usinage pour le moulage par injection de pièces automobiles de précision.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. est l'un des 10 premiers Sociétés de moulage par injection de plastique en Chine qui fournit des solutions de qualité dans l'industrie de fabrication de pièces automobiles et se consacre à la qualité, à l'innovation et à la satisfaction de la clientèle.

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3. TEC Mold Holdings Limitée

Nom de l'entreprise: TEC Mold Holdings Limitée.

Année de création : 2000

Emplacement: Shenzhen et Dongguan, province du Guangdong, Chine.

Type d'industrie : Outillage de moulage par injection, moulage par injection plastique, opérations secondaires.

TEC Mold Holdings Limited a été fondée en 2000 et est une Entreprise basée en Chine qui offre une gamme complète de services de fabrication. TEC Mold est devenu un fournisseur fiable de « services de fabrication à guichet unique » avec une zone de fabrication de 50 000㎡ et une équipe de plus de 650 employés. Certifiée selon les normes ISO 9001:ISO/TS16949:2009, la société est reconnue comme une entreprise de haute technologie en Chine.

Caractéristiques principales :

Installations étendues : TEC Mold possède quatre usines à Shenzhen et Dongguan avec quatre divisions : atelier de moulage de précision, atelier de moulage de grande taille et moulage par injection avec opérations secondaires.

Assurance qualité : TEC Mold dispose d'équipes distinctes pour la qualité, la gestion de projet, la conception, l'ingénierie et la fabrication afin de garantir la qualité dans tous ses processus.

Présence diversifiée sur le marché : L'entreprise dessert différents secteurs, notamment l'automobile, la médecine et la santé, l'aérospatiale, l'électronique, les ménages, les télécommunications, la construction et la sécurité.

Produits et services :

Outillage d'injection plastique : outillage de précision pour pièces automobiles, dispositifs médicaux, appareils électroménagers, pièces d'avion et autres produits.
Moulage par injection : Services de moulage par injection de haute qualité pour l'industrie.
Opérations secondaires : Autres services tels que la peinture par pulvérisation, le revêtement UV, l'assemblage, etc.

TEC Mold Holdings Limited est une Entreprise de moulage chinoise qui se consacre à fournir des services de fabrication de haute qualité, l'innovation et la satisfaction de la clientèle dans divers secteurs.

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4. Jabil Un

Nom de l'entreprise: Jabil Un

Année de création : 1966

Emplacement: Opérations internationales avec plus de 100 sites dans plus de 20 pays.

Type d'industrie : ISolutions de fabrication de moules par injection, ingénierie, gestion de la chaîne d'approvisionnement.

Jabil One est un fournisseur mondial de solutions de fabrication fondé en 1966 et actuellement présent dans plus de 100 sites à travers le monde. Jabil One est une entreprise en activité depuis plus de 50 ans et dispose d'une équipe de professionnels qui s'engagent à fournir des solutions d'ingénierie, de fabrication et de chaîne d'approvisionnement à ses clients.

Caractéristiques principales :

1. Portée mondiale : Jabil One a une présence mondiale avec une large gamme de solutions évolutives et adaptées aux besoins des clients de divers secteurs.

2. Expertise complète : L'entreprise intègre des compétences techniques, des compétences en conception, une connaissance de la chaîne d'approvisionnement et une gestion globale des produits pour offrir les meilleures solutions aux plus grandes marques mondiales.

3. Responsabilité environnementale : Jabil One s'engage à créer des processus durables, respectueux de l'environnement et responsables.

4. Progrès et excellence : Jabil One a pour objectif de rendre tout possible et tout meilleur dans le monde futur.

Produit et service

Solutions d'assemblage avancées : la miniaturisation de l'électronique et la convergence de technologies complexes.
Initiatives d’économie circulaire : matériaux durables, conception modulaire et collaboration avec les fournisseurs pour des produits respectueux de l’environnement.
Fabrication de bout en bout : Offre de services de fabrication de bout en bout pour des secteurs tels que l'automobile, la santé, l'électronique grand public et autres.

Jabil One est un fournisseur mondial de solutions de fabrication de moulage par injection plastique qui travaille avec les entreprises les plus innovantes au monde pour réussir, stimuler l'innovation et faire une différence dans la vie des gens et de la planète.

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5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Année de création : 1988

Emplacement: Ville de Dongguan, province du Guangdong, Chine.

Type d'industrie : Injection de moules en plastique, fabrication de produits en plastique, traitement de surface, assemblage et plus encore.

Wellmei Industrial Co., Ltd. est un fabricant leader de moules d'injection plastique depuis plus de 30 ans. Fondée en 1988, nous sommes devenus un fabricant professionnel de moules en plastique, de produits en plastique, de traitement de surface, d'assemblage et d'autres services connexes. Nous avons acquis une réputation de qualité et de service client sur le marché.

Caractéristiques principales :

Engagement qualité : Wellmei s'engage à fournir des produits et services de qualité grâce à l'assurance qualité et à l'amélioration de la qualité de la production.
Opérations transparentes : nous nous engageons à faire preuve de transparence et à divulguer des informations sur la source des matières premières, les tests des produits et les prix compétitifs pour renforcer la confiance des clients.
Produits et services divers : Nos produits comprennent une grande variété de produits en plastique tels que des pièces automobiles, des appareils médicaux, des appareils électroménagers, des appareils OA, des terminaux de communication mobile, etc. Nous proposons également la fabrication de moules en plastique, le traitement de surface, l'assemblage et d'autres services.

Produits et services :

Fabrication de moules en plastique : Spécialisé dans différents types de moules comme les moules E-mold, 2Kmold et IML.
Moulage de produits en plastique : moulage par injection pour l'automobile, la médecine, l'électronique grand public et d'autres industries.
Impression et revêtement de surface : Traitements de surface : Améliorations esthétiques et fonctionnelles des produits.
Assemblage : Offre de services complets d'assemblage de produits finis ou de produits semi-finis.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. se consacre aux 10 meilleurs fabricants de moules d'injection en Chine pour fournir les meilleures solutions, qualité et services dans l'industrie de l'injection de moules en plastique.

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6. Société Richfields

Année de création : 2001

Emplacement: Ville de Dongguan, province du Guangdong.

Industrie: Fabrication de moules à injection

Récompenses et certifications : ISO/TS 16949/2009, certifié GMP.

Richfields Corporation est une entreprise chinoise réputée de fabrication de moules qui crée des moules de la meilleure qualité à un prix abordable. Elle utilise une technologie de pointe et, avec plus de 30 ans d'expérience, elle est incomparable dans son professionnalisme et son inventivité. La position stratégique et l'approche orientée client de ces marques sont les principales raisons pour lesquelles elles sont choisies par la plupart des grandes entreprises du monde entier.

Richfields exporte vers des pays comme la France, l'Allemagne, les États-Unis, le Royaume-Uni, le Brésil et d'autres. Ils ne se limitent pas à la fabrication de moules d'injection plastique, ils offrent également une gamme de services supplémentaires tels que des moules à canaux chauds et à canaux froids, des surmoulages et des moules en caoutchouc, l'assemblage, entre autres. Leur expertise s'étend du moulage par injection plastique de précision au moulage par injection assistée par gaz et à la production de grands produits de sécurité tels que des crochets, des couvre-bords, des butées de porte, des sangles et des enrouleurs de cordons.

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7. Huizhou Djmolding

Année de création : 2010

Localisation : Dans la ville de Huizhou, province du Guangdong, Chine.

Secteur d'activité : Fabricant de moulage par injection

Récompenses et certifications : Normes ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd est l'un des fabricants de moules en plastique les plus professionnels de Chine, ce qui constitue l'activité principale de notre société. Ils sont réputés pour fournir les meilleurs moules de leur catégorie en utilisant des machines et des technologies de pointe qui garantissent la grande fiabilité du client.

Services et produits offerts :

Les services de prototypage rapide et le moulage par injection de prototypes sont les méthodes les plus rentables pour finaliser la conception et la préparer pour la production en série.
Moulage par injection pour l'industrie automobile
Services d'usinage et de fraisage CNC, de haute précision.
ancien et fabrication de matrices.
Fabrication de pièces moulées en plastique
Outillage de moulage par injection et moulage par soufflage par injection utilisant des technologies avancées.
Moules pour appareils électroménagers
La conception et la fabrication de moules d’injection font partie des principaux services offerts par notre société.
Moulage par injection plastique personnalisé.

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8. MOULE SINO

Année de création : 1999

Emplacement: Le Huangyan Taizhou, province du Zhejiang, Chine.

Industrie: Processus de fabrication de moules d'injection plastique

SINO MOULD est un fabricant chinois de moules d'injection plastique qui jouit d'une réputation mondiale et fournit des produits dans des pays tels que le Royaume-Uni, les États-Unis, la France et l'Espagne. Ils prétendent assurer la satisfaction de leurs clients à 100 % en fournissant des services de garantie et de garantie, ainsi qu'en livrant des moules de qualité à bas prix et dans des délais courts.

Services et produits offerts :

Moules pour la maison et les appareils ménagers.
Les moules et les moules de l'emballage et une haute précision sont requis.
Moules industriels comme par exemple les moules pour réfrigérateurs et les goutteurs.
Les matrices du connecteur de raccord de tuyau et du conteneur à paroi mince doivent être usinées.
Moules médicaux et de moulage de composants et de peinture.
Fabrication de moules pour automobiles, de moules pour caisses et de moules d'injection plastique pour climatiseurs.

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9. Technologie Sakura

Année de fondation : 1995

Emplacement: Shanghai

Type d'entreprise : Fabrication

Produits clés : Moules d'injection

Fondée en 1995, Sakura Tech est devenue l'un des principaux producteurs de pièces moulées en plastique. Sa spécialité couvre des processus tels que le surmoulage, le moulage par rotation et le moulage compact, entre autres. Elle est réputée pour fournir des pièces intérieures et extérieures de qualité supérieure et durables pour les automobiles et les avions. L'entreprise est dirigée par une équipe de designers et d'ingénieurs talentueux, connus pour être à l'origine de produits aussi légendaires.

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10. Groupe TK (Holdings) Limitée

Année de fondation : 1983

Emplacement: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam et Allemagne

Type d'entreprise : Fabrication

Produits clés : Moules d'injection

TK a été fondée en 1983 à Hong Kong. Après 40 ans de développement, le groupe TK est aujourd'hui une entreprise réputée dans le domaine de l'injection plastique et de la fabrication de moules. TK a été cotée avec succès au tableau principal de la Bourse de Hong Kong en 2013, sous le code boursier : 02283. Une société d'études de marché indépendante IPSOS a rapporté que le chiffre d'affaires de l'activité de moules en plastique de TK se classait au premier rang des fournisseurs de niveau MT3 en Chine.

TK est un leader moule en plastique et une entreprise de moulage par injection en Chine, qui dessert des industries telles que l'électroménager, l'automobile, l'électronique et d'autres. L'adoption des dernières technologies de fabrication dans les processus d'automatisation a grandement contribué à leur succès durable face à la concurrence croissante des nouveaux venus sur le marché.

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Notes de fin

Le paysage industriel chinois est très actif et il est facile de se perdre dans les nombreuses industries pour trouver celle qui répond le mieux à vos besoins. Pour faciliter la recherche, nous avons rassemblé les informations nécessaires sur les fabricants de moules d'injection en Chine et avons mis en évidence les principaux entreprises de fabrication de moules dans la région.

Plasticmol.net est le bon choix et constitue une solution unique pour répondre à tous vos besoins de moulage en fournissant des produits de haute qualité à des prix compétitifs. Nous avons une politique de prix transparente. Découvrez notre large gamme de produits et services auprès de prospects plus larges, qui sont facilement disponibles au même endroit.

18 mai 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine

Conception de moules pour le moulage par injection

Outil de moulage par injection de plastique

La première étape dans moule conception pour le moulage par injection Il s'agit d'obtenir les données nécessaires. Cela implique de déterminer le nombre de cavités à prévoir, de choisir le matériau du moule et de recueillir les informations pertinentes. Cela peut nécessiter de travailler avec des spécialistes tels que des ingénieurs en matériaux et des fabricants d'outils, des analystes de coûts. Même si le matériau de moulage n'est généralement pas choisi par le concepteur du moule, une conception de moule réussie nécessite la maîtrise de plusieurs facteurs importants. Vérifiez le Conseils de conception de nervures de pièces en plastique.

Choix des matériaux pour la conception des moules

Il est essentiel de comprendre les propriétés des matériaux de moulage lors de la conception des moules d'injection. Différents matériaux et même différentes qualités ont des taux de retrait différents, il est donc important de confirmer cette première chose avant de commencer la conception du moule, car si le retrait s'est installé dans la conception du moule, vous ne pourrez plus passer à un autre matériau de retrait, car cela modifiera les dimensions de la pièce. Certains plastiques absorbent et dissipent mieux la chaleur, ce qui affecte la qualité du refroidissement du moule. Cela peut affecter l'emplacement des canaux de refroidissement du moule, et les conceptions des portes, des canaux et des évents sont grandement influencées par la viscosité du plastique.

Considérations relatives au rétrécissement

Le taux de retrait, ou phase de contraction qui se produit dans les polymères, est un élément clé à prendre en compte dans la conception des moules. La quantité de retrait d'une pièce après avoir été retirée du moule est déterminée par le facteur de retrait attribué à chaque type de plastique. Les plastiques peuvent se rétracter de manière anisotrope ou isotrope. Comme les matériaux amorphes, les matériaux isotropes se rétractent uniformément dans toutes les directions. En revanche, les matériaux anisotropes, qui sont souvent cristallins, peuvent présenter un retrait plus important dans le sens de l'écoulement.

Par exemple, pour obtenir la taille nécessaire après rétrécissement, un produit de 6 pouces avec un facteur de rétrécissement de 0,010 po/po nécessite une cavité de moulage de 6,060 pouces. Les trois catégories de facteurs de rétrécissement sont les suivantes : faible, qui se situe entre 0,000 po/po et 0,005 po/po, moyen, qui se situe entre 0,006 po/po et 0,010 po/po, et élevé, qui se situe au-delà de 0,010 po/po.

L'application de facteurs de rétrécissement à chaque pouce du produit a un effet sur toutes ses dimensions. Trois catégories de rétrécissement (faible, moyen et élevé) ont un impact sur les dimensions de la cavité du moule. Le rétrécissement peut être affecté par les fluctuations de température du moule ainsi que par les modifications de l'épaisseur de la paroi du produit. Il est difficile d'estimer le rétrécissement ; les fournisseurs de matériaux, les fabricants de moules et les mouleurs chevronnés doivent tous peser le pour et le contre. Si vous ne savez pas quel rétrécissement utiliser, ne vous inquiétez pas, il vous suffit de nous indiquer le matériau que vous préférez utiliser pour votre projet et nous nous occuperons du reste pour vous.

Le tableau ci-dessous indique le taux de rétrécissement des matériaux les plus courants

Nom complet de Matériau	Nom abrégé du matériau	Du minimum au maximum Réduire les valeurs
Acrylonitrile Butadiène Styrène	ABS	.004 – .008
Acrylonitrile-Butadiène-Styrène/Polycarbonate	PC/ABS	.004 – .007
Acétal	POM	.020 – .035
Acrylique	PMMA	.002 – .010
Acétate d'éthylène-vinyle (	EVA	.010 – .030
Polyéthylène haute densité	PEHD	.015 – .030
Polyéthylène basse densité	PEBD	.015 – .035
Rempli de polyamide et de nylon (PA) Fibre de verre 30%	PA+30GF	.005 – .007
Polyamide – Nylon (PENNSYLVANIE) Non rempli	Pennsylvanie	.007 – .025
Polytéréphtalate de butylène	PBT	.008 – .010
Polycarbonateet	PC	.005 – .007
Acrylonitrile styrène acrylate	ASA	.004 -. 007
Polyester		.006 – .022
Polyétheréthercétone	COUP D'OEIL	.010 – .020
Polyétherimide	Île-du-Prince-Édouard	.005 – .007
Polyéthylène	Éducation physique	.015 – .035
Polyéthersulfone	PSE	.002 – .007
Polyphénylène	PPO	.005 – .007
Sulfure de polyphénylène	PPS	.002 – .005
Polyphtalamide	PPA	.005 – .007
Polypropylène	PP	.010 – .030
Polystyrène	PS	.002 – .008
Polysulfone	Bloc d'alimentation	.006 – .008
Polyuréthane	PUR	.010 – .020
Chlorure de polyvinyle	PVS	.002 – .030
Élastomère thermoplastique	TPE	.005 – .020

Détermination des cavités dans la conception des moules pour le moulage par injection

Déterminer le nombre de cavités nécessaires est une première étape importante avant de discuter de la taille du moule et des besoins en équipements. Ce paramètre est essentiel pour déterminer la quantité pouvant être produite par le processus de moulage par injection dans un laps de temps spécifique, ainsi que la durée du cycle global.

Les objectifs de volume de production annuels pour un produit donné sont directement liés au nombre de cavités nécessaires. Par exemple, le calcul nécessite de connaître le temps de production annuel disponible si l'objectif est de créer 100 000 unités en moyenne par an. Cela correspond à 6 240 heures par an (52 semaines * 5 jours/semaine * 24 heures/jour), en supposant une semaine de travail typique de cinq jours et 24 heures par jour. Ensuite, chaque mois a une moyenne de 520 heures disponibles (6 240 / 12).

Estimation du temps de cycle

L'estimation du temps de cycle est essentielle pour déterminer le nombre de cavités nécessaires. La partie de paroi la plus épaisse de l'objet moulé a le plus grand impact sur le temps de cycle. Un guide pour cette estimation est présenté dans la figure 2-3, qui prend en compte les hypothèses d'une machine de moulage de taille appropriée et les temps de processus d'injection typiques. Bien que les temps de cycle puissent varier considérablement en fonction du matériau, le tableau fournit un point de départ utile.

Une fois le temps de cycle total estimé, le nombre de cycles par heure peut être calculé en divisant le temps de cycle estimé par 3 600, qui correspond au nombre de secondes dans une heure. Par exemple, 100 cycles de moulage sont produits par article si l'épaisseur de paroi maximale est de 0,100 pouce et que le temps de cycle est d'environ 36 secondes.

Cavités et échelle de production

Supposons que nous ayons un besoin annuel de 100 000 unités. Pour satisfaire à ce critère, un moule à une seule empreinte nécessiterait environ 1 000 heures, soit 8,33 semaines. En revanche, le temps de production pourrait être réduit de moitié, soit 4,16 semaines, avec un moule à deux empreintes. Les conséquences financières d'un moule à deux empreintes doivent cependant être soigneusement prises en compte.

Un moule à empreinte unique fonctionnant en continu ne serait pas envisageable pour des volumes de production plus importants, comme 10 millions d'unités par an. Dans ce cas, 624 000 unités pourraient être produites chaque année à l'aide d'un moule à 16 empreintes. Plusieurs moules de 16 à 32 empreintes chacun pourraient être envisagés, avec une production étalée sur trois à six mois, afin d'atteindre 10 millions de pièces. Cependant, il est important d'évaluer des aspects tels que le coût et la disponibilité des équipements de moulage.

Sélection du bon matériau pour la conception d'un moule d'injection

Le choix du matériau approprié pour la conception du moule d'injection est un aspect essentiel qui influence considérablement l'efficacité du processus de moulage. Différents matériaux, allant des aciers aux alliages et même à l'aluminium, offrent des caractéristiques uniques répondant à différentes exigences de moulage.

Aciers

Acier au carbone 1020 : Idéal pour les plaques d'éjection et les plaques de retenue en raison de son usinabilité. Une carburation est nécessaire pour le durcissement.
Acier au carbone 1030 : Utilisé pour les bases de moules, les boîtiers d'éjecteurs et les plaques de serrage. Peut être facilement usiné et soudé, avec un potentiel de durcissement jusqu'à HRC 20-30.
Acier allié 4130 : Acier à haute résistance adapté aux plaques de maintien de cavités et de noyaux, aux plaques de support et aux plaques de serrage. Fourni de 26 à 35 HRC.
Acier à outils S-7 : Résistant aux chocs et à l'usure, utilisé pour les verrouillages et les loquets. Durci à 55-58 HRC.
Acier à outils P-20 : 4130 modifié, pré-durci pour cavités, noyaux et plaques de décapage. Fourni à HRC 28-40.
Acier inoxydable S136 : C'est l'un des meilleurs matériaux de durcissement pour les cavités, les noyaux, les inserts et autres composants de moules de formage, durci à 50-54 HRC.
Acier à polissage élevé NAK80 : utilisé pour les cavités, noyaux et autres inserts de moules à finition de surface en verre élevé, pré-durci à 38-42HRC.
Acier 1.2344 et 1.2343 ? Il s'agit d'acier trempé principalement utilisé pour les cavités, les noyaux et autres composants de moules, trempé à 50-54 HRC.

Aluminium

La nuance d'aluminium la plus courante pour les moules est 7075 (T6). Cet alliage de qualité aéronautique, une fois anodisé, atteint une dureté de surface allant jusqu'à 65 Rc pour une résistance à l'usure améliorée. Il peut être utilisé pour l'ensemble du moule et sa surface a tendance à s'auto-lisser, réduisant ainsi la durée de construction du moule et les temps de cycle de moulage par injection.

Alliages de béryllium et de cuivre

Ces alliages, tels que CuBe 10, CuBe 20 et CuBe 275, sont souvent utilisés comme composants montés sur des bases de moules en acier ou en aluminium. Ils contribuent à la dissipation de la chaleur, en particulier dans les zones où les canaux de refroidissement sont difficiles à placer. La dureté varie de Rb 40 à Rc 46.

Autres matériaux

Bien que moins courants, d’autres matériaux comme époxy, alliages aluminium/époxy, caoutchoucs de silicone et bois peuvent être utilisés pour les moules, principalement pour la production de petits volumes ou de prototypes (généralement moins de 100 pièces). Ces matériaux ne sont pas adaptés à la production en grande série en raison de leur durabilité limitée et peuvent être plus appropriés à des fins de prototypage.

Ces derniers temps, l'aluminium, notamment l'alliage 7075, est devenu une option viable même pour la production en grande série, remettant en cause la perception traditionnelle selon laquelle l'aluminium ne convient qu'aux moules à faible volume ou aux prototypes. Le choix du matériau du moule doit être conforme aux exigences de volume de production, à la compatibilité du matériau et aux caractéristiques spécifiques requises pour le processus de moulage.

Finition de surface et exigences particulières dans la conception des moules pour le moulage par injection

Lors de la conception de produits moulés, il est important d'obtenir un aspect de surface approprié, à la fois sur le plan esthétique et pour faciliter l'application de touches de finition telles que des logos de marque ou des motifs décoratifs. Les paramètres du processus d'injection et l'état de la cavité du moule ont un impact direct sur la qualité de la surface moulée. Les concepteurs de moules ne peuvent pas contrôler les paramètres de traitement, mais ils doivent spécifier des critères pour des apparences spécifiques afin de fabriquer des moules avec les bonnes conditions de surface.

Différentes techniques d'usinage produisent différents degrés de rugosité de surface sur les surfaces des moules, ce qui affecte la procédure de finition. Par exemple, les finitions courantes produites par Usinage par décharge électrique (EDM) varie de 10 à 100 micropouces (250 à 2 500 micromètres). Il suffit de moins de 1 micropouce (25 micromètres) pour obtenir une finition miroir, tandis qu'une lecture moyenne pour la plupart des pièces peut se situer entre 20 et 40 micropouces (500 à 1 000 micromètres).

Une finition de cavité plus lisse réduit les bosses et les creux produits pendant l'usinage, ce qui facilite généralement l'éjection des pièces moulées. L'effet de l'EDM sur la rugosité de la surface de la cavité est illustré à la figure 2-4, qui souligne la nécessité d'un lapidage et d'un polissage appropriés afin d'obtenir la douceur requise. Pour les finitions de surface de la cavité du moule, la Society of the Plastics Industry (SPI) a créé des normes. Il existe trois niveaux (1, 2 et 3) dans chaque catégorie (A, B, C et D), A-1 étant la finition la plus lisse et D-3 étant une finition grossière par sablage à sec.

Bien qu'une surface plane facilite l'éjection, des surfaces trop lisses peuvent générer un vide, en particulier lors de l'utilisation de résines rigides et dures. Dans ces situations, une petite quantité de rugosité de surface sur le métal aide à éliminer le vide et permet une éjection appropriée de la pièce.

Si des finitions post-moulage sont appliquées, la surface de la pièce moulée nécessite une préparation. Pour les polyoléfines, l'oxydation de la surface est nécessaire pour faciliter l'adhérence de la peinture, de la teinture, des marquages à chaud ou d'autres finitions décoratives. Minimiser l'utilisation d'agents de démoulage pendant moulage par injection il est conseillé d'éviter toute interférence avec l'adhérence, soulignant encore plus l'importance d'une surface de moule hautement polie.

Il est essentiel d'identifier les surfaces destinées à la décoration post-moulage sur les dessins de produits. Cette notification permet aux moulistes et aux mouleurs d'identifier les zones critiques nécessitant une attention particulière dans le processus de finition.

Flinguee Méthode et Localisation

La qualité finale, l'apparence et les caractéristiques physiques d'un produit moulé sont influencées par l'emplacement de la porte et le type de système de porte utilisé. Idéalement, la cavité doit être fermée de manière à ce que le matériau fondu pénètre d'abord dans la section la plus épaisse de la pièce, comme illustré dans l'image ci-dessous.

Ce concept est basé sur le comportement des molécules de plastique fondu, qui ont tendance à occuper l'espace disponible et à rechercher une répartition égale de l'air. Le fait de placer la porte dans la partie la plus épaisse de la cavité force les molécules à se rassembler, les comprimant au fur et à mesure qu'elles pénètrent dans la cavité. Ce compactage expulse l'air entre les molécules, ce qui donne une structure moléculaire dense et une pièce moulée avec une intégrité structurelle optimale.

Au contraire, la fermeture de l'extrémité fine permet aux molécules de se dilater, augmentant les espaces d'air entre elles et conduisant à une liaison moléculaire plus faible. Il en résulte une pièce moulée avec une faible intégrité structurelle.

Bien que l'emplacement et la conception idéaux des portes soient étudiés dans un chapitre ultérieur, il est essentiel de reconnaître les emplacements potentiels des portes à ce stade. L'identification de ces emplacements permet une communication proactive avec le concepteur du produit pour résoudre les problèmes éventuels. Les portes, quel que soit leur type, laisseront des traces, appelées vestige, dépassant ou s'insérant dans la pièce moulée. Elles ne seront jamais parfaitement alignées avec la pièce moulée. Si le vestige entrave la fonction, l'apparence ou l'utilisation prévue de la pièce moulée, la porte peut avoir besoin d'être déplacée, une décision dans laquelle le concepteur du produit doit être activement impliqué.

Éjectionr Méthode et emplacement

Une fois que le plastique fondu s'est solidifié dans le moule, le produit moulé final doit être éjecté du moule. La méthode prédominante pour cette tâche implique l'utilisation de broches d'éjection, qui sont utilisées pour pousser la pièce moulée hors de la cavité où elle a pris forme, comme illustré dans l'image ci-dessous.

Pour optimiser le processus d'éjection et minimiser les contraintes, il est conseillé d'utiliser des éjecteurs de plus grand diamètre. Cela garantit une répartition uniforme de la force d'éjection sur la pièce moulée, réduisant ainsi le risque de fissures ou de perforations causées par une surface d'éjection insuffisante. Idéalement, les éjecteurs doivent être positionnés de manière stratégique pour appliquer la force aux zones les plus résistantes de la pièce, telles que près des coins, sous les bossages et près des intersections des nervures. Bien que les éjecteurs ronds soient les plus courants et les plus rentables, les sections rectangulaires sont également viables.

Tout comme les portes, les broches d'éjection laissent des traces sur la pièce moulée. En raison de l'expansion et de la contraction continues des différents composants du moule pendant le processus de moulage, il est difficile d'obtenir un affleurement parfait avec la surface de la pièce. Par conséquent, si les broches sont trop courtes, elles laissent une saillie ou un excès de tampon en plastique, appelé marque témoin, comme illustré dans l'image ci-dessous. Inversement, si les broches sont trop longues, elles créent des empreintes dans la pièce en plastique.

Il est essentiel de trouver un équilibre entre la longueur des broches. Des broches trop longues peuvent entraîner le maintien de la pièce moulée sur les broches d'éjection, ce qui présente un risque d'endommagement si le moule se ferme sur la pièce non éjectée. Par conséquent, il est prudent de garder intentionnellement les broches courtes, ce qui entraîne un mince tampon de matériau en excès. Les concepteurs de produits doivent être informés des emplacements prévus des broches d'éjection et des marques témoins qui en résultent pour prendre des décisions éclairées concernant l'acceptation.

Si les marques témoins sont jugées inacceptables pour des raisons fonctionnelles ou esthétiques, il peut être nécessaire d'envisager d'autres méthodes d'éjection, telles qu'une plaque de démoulage ou un système de soufflage d'air avancé. Alternativement, le repositionnement de la pièce dans le moule pour permettre le déplacement des broches d'éjection est une autre option, bien que celle-ci puisse entraîner des coûts de moulage plus élevés.

Localisationn de cavités et de canaux de refroidissement

Dans le cas d'un moule à empreinte unique, il est préférable de positionner l'empreinte au centre du moule. Cette configuration facilite l'injection du matériau, ce qui crée des conditions favorables au processus de moulage. L'injection du matériau se fait directement dans l'empreinte, ce qui minimise la distance de déplacement. Sans contrainte, la pression d'injection peut être réduite et les contraintes sont efficacement minimisées. Ces conditions sont recherchées même dans les moules à empreintes multiples.

Dans le cas de moules multi-empreintes, il est essentiel de placer les empreintes le plus près possible du centre du moule. Il faut cependant tenir compte de la nécessité d'éjecteurs pour les pièces et les canaux chargés de transporter le matériau vers les empreintes. De plus, des canaux de refroidissement doivent être placés de manière stratégique dans les plaques du moule pour amener le liquide de refroidissement, généralement de l'eau, le plus près possible des empreintes du moule sans compromettre l'intégrité de l'acier et provoquer des fuites d'eau.

Il est important de positionner soigneusement les cavités pour éviter toute interférence avec les boulons de montage et les broches d'éjection. À mesure que le nombre de cavités augmente, la disposition devient plus complexe, ce qui rend le processus plus difficile. En règle générale, les canaux de refroidissement ne doivent pas être situés à moins de deux fois leur diamètre de tout autre objet, comme illustré dans l'image ci-dessous. Cela garantit qu'il y a suffisamment de métal environnant pour minimiser le risque de percée.

La disposition idéale d'un moule multi-empreintes ressemble aux rayons d'une roue. Cette disposition permet de positionner les empreintes aussi près que possible du centre du moule et élimine les virages à angle droit dans le système de canaux. De tels virages entraînent une chute de pression de 20% à chaque virage, ce qui nécessite une augmentation du diamètre du canal pour maintenir un flux de matériau approprié. Cette augmentation entraîne des coûts de matériau plus élevés et des temps de cycle plus longs et doit être évitée autant que possible. L'image ci-dessous illustre une disposition typique des rayons pour un moule à huit empreintes.

Malgré les avantages du concept de rayon, il comporte une limitation du nombre total de cavités possibles dans une taille de moule donnée. Un motif carré, comme illustré dans la figure 10, peut accueillir plus de cavités. Cependant, les motifs carrés introduisent des virages dans le système de canaux, souvent représentés par des angles droits. Les virages à angle droit nécessitent une pression d'injection supplémentaire pour propulser le matériau, ce qui entraîne une augmentation de 20% du diamètre du canal primaire pour équilibrer les pressions. Si des motifs carrés sont nécessaires, il est préférable d'avoir des canaux avec des virages larges plutôt qu'à angle droit.

disposition carrée pour la conception du moule

Figure 10

Quel que soit le système de canaux utilisé, les broches d'éjection sont essentielles pour éjecter à la fois le système de canaux et la pièce moulée. Par conséquent, la disposition des cavités doit tenir compte non seulement de la proximité des cavités avec le centre du moule pour un déplacement minimal du matériau, mais également de la manière d'éviter de placer les broches d'éjection (et les boulons de montage) au milieu des canaux de refroidissement.

Les éléments ci-dessus ne sont que des exigences générales concernant la conception du moule pour le moulage par injection, il y aura d'autres exigences, telles que les concepts de ventilation, le dimensionnement du moule, le curseur ou le poussoir du moule, etc. Concevoir un moule n'est pas une compétence facile. Si vous souhaitez avoir une conception de moule pour le moulage par injection, vous pouvez nous contacter pour un devis.

Étude de cas sur la conception de moules d'injection de Sincere Tech – DFM Anylisis

Afin de pouvoir penser de la même manière au sein de SinereTech et de pouvoir utiliser des dimensions adaptées à toutes les applications, nous avons créé les directives suivantes. Ces directives de conception de moules seront utilisées par les ingénieurs de calcul ainsi que comme base pour nos concepteurs en cas de problème. Moule à injection projet, et parfois nous pouvons appeler cela comme Rapport DFM l'analysie aussi.

Porte d'injection et disposition générale.
1. En général, la porte d'injection sera placée le long du côté le plus long de la pièce et le cylindre de la porte d'injection sera à la distance la plus proche de ce côté (le canal ne fera normalement pas le tour de la cavité comme une banane).
2. Si des curseurs sont utilisés ou si d'autres facteurs peuvent influencer le placement de la porte d'injection ou du canal d'injection, proposez une suggestion d'emplacement de porte et demandez au client quel emplacement de porte il préfère. Acceptez une solution avant la conception du moule. Ensuite, la disposition générale conviendra à presque tous les moules.
Distance entre les bords de la cavité et les bords de l'insert.
1. Dans les cas normaux, à l'exception des moules d'injection avec des glissières plus grandes ou des pièces « profondes », utilisez la distance de 50 à 80 mm. La limite supérieure est utilisée pour les pièces « plus grandes » et la limite inférieure pour les pièces plus petites.
2. Pour outil de moulage par injection de plastique avec des curseurs plus gros, la distance peut aller jusqu'à 90-100 mm, surtout lorsqu'il s'agit des deux côtés à droite et à gauche du côté du curseur.
3. Pour les pièces vraiment profondes, la distance peut être supérieure à 100 mm, mais nous devons alors demander conseil au client si la machine de moulage par injection du client convient.
4. Pour les très petites pièces, la distance minimale de 50 mm est utilisée.
5. La distance pour le côté vers le cylindre d'injection est la même que pour les autres côtés, mais environ 10 à 15 mm de plus.
6. Si nous souhaitons optimiser ces distances, cela peut être utilisé de préférence pour ce type d'outils de moulage sous pression
Distance entre les cavités.
1. Généralement, entre chaque cavité, une distance de 30 à 50 mm est utilisée dans la plupart des cas.
2. Pour les très petites pièces, la distance d'au moins 15 à 30 mm est utilisée.
3. Pour les pièces vraiment profondes, la distance est généralement supérieure à 50 mm, mais nous devons alors demander conseil au client pour savoir si la taille du moule d'injection est adaptée à la machine du client.
4. Pour les cas où le coureur est entre les cavités, la distance sera d'au moins 30 à 40 mm entre chaque cavité, utilisez une porte banane, puis la distance entre chaque cavité sera supplémentaire de 10 mm.
Distance entre le bord de l'insert et le bord de la base du moule.
1. Généralement (pour les cas normaux) la règle est d'utiliser la même distance que celle utilisée pour moulage par injection (à condition que la pièce ne nécessite pas de gros curseurs). Cela inclut les pièces plus grandes, les pièces plus profondes et les pièces nécessitant des curseurs plus petits. Cela signifie qu'une distance de 60 à 90 mm convient à la plupart des moules.
2. Pour les moules avec de grands curseurs hydrauliques, il est nécessaire d'augmenter la distance de 50 à 200 mm en plus de la distance normale (plus que ce qui aurait été nécessaire pour le moulage par injection). Cependant, dans ces cas, nous devons demander l'accord du client. Une autre question est de savoir dans quelle mesure le moule peut être asymétrique dans le cas où un grand curseur n'est utilisé que sur le côté droit ou gauche du moule.
L'épaisseur des plaques A/B et des inserts.

1. L'épaisseur des inserts et des plaques A/B est principalement contrôlée par la surface projetée de la pièce. En règle générale, les épaisseurs spécifiées dans le tableau ci-dessous seront utilisées lors de la conception des moules de moulage sous pression. Les surfaces projetées sont spécifiées en cm². Pour les grandes surfaces projetées ou les moules profonds, il est recommandé de demander l'accord du client. Il peut y avoir des formules à utiliser au cas où ces dimensions seraient optimisées

Surface projetée (cm²)	L'épaisseur entre le bord de l'insert et l'arrière de la plaque A/B		L'épaisseur entre le bord de la cavité et l'arrière du bord de l'insert
Surface projetée (cm²)	Plaque A	Plaque B	Insérer-A	Insertion-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

Enfin, si vous n'êtes pas sûr de la meilleure solution de conception de moule pour votre moule d'injection, n'hésitez pas à nous contacter, nous vous proposerons conception de moule, service de production de moules et de fabrication de moulage par injection.

9 février 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moule de Chine, Pièces d'usinage CNC

Usinage par électroérosion à fil

L'usinage par électroérosion à fil est une technique électrothermique contemporaine non conventionnelle qui utilise des étincelles électriques pour éroder le matériau d'un matériau ciblé (matériau de travail). Elle peut découper pour façonner des prototypes de conception complexes et est également utilisée pour cisailler des pièces en grands volumes avec une stabilité dimensionnelle élevée. Les petits contours ou les micro-trous peuvent être facilement façonnés à l'aide d'une machine d'électroérosion à fil standard avec une usure minimale de l'outil. Il s'agit d'un processus plus précis et plus exact que les techniques de découpe de métal conventionnelles. L'une de ses principales caractéristiques est qu'il peut presque percer n'importe quel matériau à haute résistance et conducteur et façonner des géométries complexes sans aucune force mécanique. Cet article de blog met en évidence l'énorme potentiel de l'usinage par électroérosion à fil, en discutant de leurs applications, de leurs types et de leurs capacités de cisaillement.

EDM à fil : introduction au processus

Dans l'industrie métallurgique, l'usinage par électroérosion à fil (Wire EDM) est considéré comme une technique exacte et précise qui utilise un fil fin (électrode) chargé électriquement pour cisailler les métaux. Le fil passe dans un fluide diélectrique qui refroidit le matériau et élimine également les particules érodées.

L'usinage par électroérosion à fil ne consiste pas à enlever de la matière par découpe directe, mais à utiliser une décharge électrique pour éroder la matière. Au lieu de la couper, elle la fait fondre ou la vaporiser, ce qui confère à l'outil une grande précision et produit très peu de copeaux. Ce procédé est avantageux pour la fabrication de pièces difficiles à usiner avec des techniques conventionnelles si les matériaux sont conducteurs d'électricité.

Comment fonctionne l'électroérosion à fil ?

Le procédé d'électroérosion à fil est simple mais très efficace. Il commence par l'immersion de la pièce dans un fluide diélectrique et son placement sur un étau. Un fil fin chargé électriquement traverse ensuite la pièce. La pièce étant conductrice, elle acquiert la charge opposée à celle du rouleau de charge.

Lorsque le fil s'approche de la pièce, un arc électrique se forme dans l'espace et génère de la chaleur qui fait fondre ou vaporise une petite quantité de métal. Ces étincelles fonctionnent comme un outil de coupe et continuent à raboter la pièce pour lui donner la forme souhaitée.

Tout au long du processus, de l'eau déionisée est utilisée pour réguler l'environnement d'usinage et pour éliminer les particules métalliques érodées par le processus. Cette disposition permet d'obtenir une découpe et une finition très fines et précises des pièces, en particulier lorsque les pièces sont complexes et nécessitent un degré de précision élevé.

Pièces de machines d'électroérosion à fil

Voici les principales pièces de la machine d'électroérosion à fil répertoriées ci-dessous ;

Outils CNC

L'électroérosion à fil est automatisée par des outils CNC qui régulent la séquence du parcours du fil et le processus de coupe. Ces outils sont très importants pour la précision et l'efficacité des opérations puisque le niveau de sophistication de ces outils détermine le niveau d'erreurs et le temps d'usinage.

Alimentation électrique

Le bloc d'alimentation fournit des impulsions électriques à la fois au fil-électrode et à la pièce à usiner, dont la tension varie de 100 V à 300 V. Il contrôle le taux et l'amplitude de ces charges, qui sont essentielles pour l'élimination de la matière.

Fil

Le fil produit le potentiel de décharge électrique en faisant de lui l'électrode. Son diamètre, généralement compris entre 0,05 et 0,25 mm, est choisi en fonction de la forme et de l'épaisseur du matériau à couper. Lors du choix du fil à couper, tenez compte de la résistance à la rupture, de la résistance aux chocs, de la conductivité, de la température de vaporisation et de la dureté.

Les types de fils courants incluent :

Fils en laiton : ils sont réputés pour leur excellente conductivité et sont fabriqués à partir de cuivre et de zinc combinés dans un rapport de 63% et 37%, respectivement. La teneur en zinc augmente la vitesse de coupe mais ne doit pas dépasser 40% car elle provoque de la corrosion.
Fils zingués : Ces fils ont une couche de zinc pur ou d’oxyde de zinc qui améliore le taux d’usinage.
Fils recuits par diffusion : ces fils sont produits par recuit par diffusion et contiennent plus de 40% de zinc, ce qui les rend idéaux pour la production à grande échelle et la découpe de différents matériaux.

Milieu diélectrique

Le procédé d'usinage par électroérosion à fil est réalisé dans un réservoir contenant un fluide diélectrique, généralement de l'huile ou de l'eau déionisée. Ce fluide réduit également la vitesse du procédé, évite la formation d'une couche sur le fil-électrode et assure une finition de surface lisse sur la pièce.

Électrodes

Dans l'usinage par électroérosion à fil, l'outil à fil agit comme une cathode chargée positivement, tandis que la pièce agit comme une anode chargée négativement du circuit électrique. Un servomoteur (contrôleur) crée un espace de 0,01 à 0,5 mm dans le fil afin qu'il ne touche pas la pièce pendant la coupe, ce qui est essentiel pour la précision et permet d'éviter les fractures dans la pièce prévue.

Quels types de matériaux peuvent être coupés par une machine d'électroérosion à fil ?

L'usinage par électroérosion à fil est très utile et peut couper presque tous les matériaux conducteurs d'électricité et produire des géométries et des contours complexes. Voici quelques matériaux courants qui peuvent être coupés efficacement à l'aide d'une machine d'électroérosion à fil

Aluminium

L'aluminium est l'un des métaux les plus polyvalents et possède une conductivité thermique et électrique élevée. L'usinage par électroérosion à fil est naturellement mou, ce qui signifie que pendant le processus d'usinage, des dépôts gommeux peuvent s'accumuler. Cependant, l'électroérosion à fil peut gérer ce problème et réaliser des coupes précises.

Titane

L'usinage par électroérosion à fil est particulièrement adapté au titane car il est collant et génère de longs copeaux. Le processus peut gérer efficacement ces propriétés. L'eau déionisée en tant que milieu diélectrique contribue à minimiser la production de chaleur et rend ainsi le processus de coupe plus fluide et plus facile.

Acier

L'électroérosion à fil est avantageuse pour l'acier car c'est un métal résistant. Ce procédé est souvent utilisé de préférence à Usinage CNC pour l'acier en raison de la capacité de ce dernier à gérer la dureté du matériau. Cependant, l'acier produit beaucoup de chaleur et il faut donc prendre des précautions nécessaires à cet égard.

Laiton

En raison de sa résistance élevée à la traction, le laiton est relativement facile à couper avec l'électroérosion à fil. Comme il est relativement mou, la vitesse de coupe doit être relativement lente afin de ne pas provoquer de déformation du matériau et ainsi affecter la précision de la coupe.

Graphite

Le graphite est relativement difficile à usiner avec des outils conventionnels en raison de sa nature fragile et du problème d'arrachement des particules. L'électroérosion à fil, avec son fil-électrode tranchant, peut usiner efficacement le graphite, offrant des coupes nettes et précises.

Ces matériaux font partie des matériaux conducteurs que les machines d'électroérosion à fil peuvent traiter, ce qui rend la technologie applicable dans plusieurs industries qui exigent une haute précision et des conceptions complexes.

Différence entre l'usinage par électroérosion à fil et l'usinage par électroérosion conventionnel

L'usinage par électroérosion à fil et l'électroérosion conventionnelle sont deux types de procédés de cisaillement distincts. L'électroérosion à fil et l'électroérosion conventionnelle fonctionnent sur le même principe, mais leur fonctionnement et leurs utilisations sont assez différents. Voici une description de leurs différences :

Type d'électrode

Électroérosion à fil : Comme indiqué ci-dessus, il utilise un fil mince qui est chauffé pour agir comme une électrode et qui se déplace pour couper afin de façonner la forme et la taille requises de la pièce ou du produit.

EDM conventionnel : Utilise des électrodes fabriquées à partir de matériaux très conducteurs tels que le graphite ou le cuivre et pouvant être de différentes géométries. Ces électrodes sont placées dans la pièce, produisant ainsi l'image « négative » de la forme des électrodes.

Vitesse d'usinage

Électroérosion à fil : Il est prêt à démarrer dès que le fil est positionné, ce qui le rend plus efficace et idéal pour les projets avec des délais serrés.

EDM conventionnel : Les électrodes doivent être préformées avant le processus d'usinage, ce qui peut prendre beaucoup de temps, allez à l'usinage par décharge électrique page pour en savoir plus.

Précision

Électroérosion à fil : Offre une grande précision ; il peut couper des épaisseurs aussi fines que 0,004 pouce. Cela le rend idéal pour couper des motifs et des dessins complexes sur le tissu.

EDM conventionnel : Bien qu'il soit également utilisé pour des coupes complexes, il ne peut pas être aussi précis que l'électroérosion à fil, ce qui le rend adapté aux coupes plus simples et plus rigides.

Avantages et inconvénients de l'usinage par électroérosion à fil

Pièces prototypes pour électroérosion à fil

Pour

Précision: Fournit des coupes impeccables, ce qui signifie que peu ou pas de traitement ou de finition supplémentaire est nécessaire.

Formes complexes : L’usinage CNC conventionnel peut aider à créer des motifs complexes difficiles à créer à partir de techniques traditionnelles.
Petites pièces : Convient pour une utilisation lors de travaux sur des pièces petites et complexes difficiles à manipuler.
Matériaux fragiles : Les machines d'électroérosion à fil CNC sont applicables aux matériaux qui ne peuvent pas être soumis à des contraintes et sont difficiles à usiner par des usinages de coupe conventionnels.
Coupes nettes : Il ne laisse aucune bavure ni distorsion, ce qui signifie qu'il n'est pas nécessaire de procéder à un post-traitement.
Coupe en continu : Il peut couper sans arrêter l'opération et même recommencer à couper si le fil se casse.

Cons

Limitations matérielles : Elle s’applique uniquement aux matériaux conducteurs d’électricité.

Plus lent pour les matériaux épais : pas aussi efficace sur les matériaux très épais ou rigides que l'EDM conventionnel.

Coût: Les machines d'électroérosion à fil peuvent être coûteuses, surtout si l'on prend en compte le coût initial des machines.

Entretien: Il doit être entretenu souvent pour le garder précis et rapide.

Connaître ces différences et les avantages et inconvénients de l’électroérosion à fil peut aider les fabricants à déterminer quelle technique est la plus appropriée à leur application.

Applications de l'usinage par électroérosion à fil

L'électroérosion à fil est utilisée dans les secteurs de l'automobile, de l'aéronautique et de la médecine, allant de la production de prototypes détaillés à la production de pièces en série. Voici une liste de certains secteurs clés qui utilisent cette technologie de pointe :

Industrie automobile :

Dans l'industrie automobile, où les pièces sont généralement de forme complexe et le matériau utilisé est assez compliqué, on utilise l'électroérosion à fil. Ce procédé n'implique pas de force mécanique et est idéal pour créer des pièces telles que des pare-chocs, des tableaux de bord, des portes et bien d'autres avec des trous et des évidements.

Industrie médicale :

Dans le secteur de la santé, les machines EDM sont importantes pour façonner des pièces prototypes complexes utilisées de manière optimale dans des équipements tels que l'optométrie et la dentisterie. Le procédé est particulièrement efficace lorsqu'il est utilisé sur des métaux adaptés à la production de dispositifs médicaux, renforçant les structures d'articles tels que les implants dentaires et les pièces de seringues tout en ajoutant des conceptions complexes.

Industrie aérospatiale :

L'électroérosion à fil joue également un rôle essentiel dans l'industrie aérospatiale. Le processus adopté pour créer des pièces aérospatiales qui doivent avoir des tolérances serrées allant jusqu'à +/-0,005x et une finition de surface lisse. Il fonctionne de concert avec la découpe au jet d'eau pour les pièces qui ne peuvent pas résister à la chaleur et aux contraintes des outils de coupe conventionnels. Cette technologie est largement utilisée depuis longtemps dans la fabrication de pièces de moteur, d'aubes de turbine, de composants de train d'atterrissage et bien d'autres.

Conclusion :

L'électroérosion à fil peut être considérée comme l'une des technologies de découpe les plus précises et les plus flexibles, ce qui est très apprécié dans les industries qui nécessitent des formes complexes et une grande précision. L'électroérosion à fil est une technique particulièrement précieuse pour le prototypage par découpe et la production en série de pièces complexes en raison de sa grande précision et de sa capacité à respecter des tolérances plus strictes.

Vous cherchez à vous procurer un projet de fabrication d'électroérosion à fil ou d'usinage par électroérosion à fil près de chez moi ?

? Sincere Tech est une entreprise de services d'usinage par électroérosion à fil bien établie avec une expérience dans de multiples opérations CNC, y compris l'électroérosion à fil. Ces caractéristiques nous permettent de réaliser des coupes précises sur divers matériaux conducteurs pour répondre aux besoins de différentes pièces dans de nombreux secteurs. Si vous souhaitez en savoir plus, veuillez contacter nos spécialistes de la fabrication par électroérosion pour plus d'informations sur vos besoins et les détails de votre projet.

FAQ

Q1 : Quelle est la précision ou la limite de tolérance de l'électroérosion à fil en termes de dimensions ?

Normalement, l'électroérosion à fil est très précise, l'électroérosion à fil rapide peut faire des tolérances aussi serrées que ± 0,1 millimètre. Le processus d'électroérosion à fil CNC peut respecter une tolérance de 0,05 mm.

Q2. En quoi l'électroérosion à fil est-elle différente de la découpe laser ?

L'EDM à fil fonctionne par érosion électrique à partir d'un fil, tandis que la découpe laser utilise un faisceau thermique haute puissance pour couper les matériaux, et la tolérance est également différente, l'EDM à fil sera plus précis que la découpe laser.

Q4. Pourquoi l’eau déionisée est-elle un ingrédient essentiel dans l’électroérosion à fil ?

L'électroérosion à fil utilise de l'eau déionisée comme milieu diélectrique, car elle a une faible teneur en carbone. Elle sert également de dissipateur thermique pour garantir que les températures diélectriques sont maintenues à un niveau optimal pendant le processus d'usinage.

1er février 2024/0 Commentaires/par l'administration