Plastique PC ou ABS

PC VS ABS Plastic is a comparative guide with helpful info. It shows the suitability of each material for different uses. This guide lets you get the information you might need to improve your business strategies.

Plastic is handy, but it also poses environmental issues. However, if you are aware, you can reduce these risks and create a better world.

The first synthetic plastic was discovered in 1907. Since then, people have used plastics instead of metals or wood. Plastics are everywhere, from household items to car parts. We need plastics in electronics items, packaging, and even consumable items. So, you have many product options to create for your customers. However, the issue is choosing the suitable plastic material for them. ABS and PC are two popular plastics used in our modern world.

What is ABS Polycarbonate?

ABS and Polycarbonate, or PC, are two different plastics. They can be combined or used as separate materials but are most commonly found in individual forms.

When you compare these materials (ABS VS PC), you must thoroughly know their properties. Also, you must know how to use them in various products. Once you have ideas for all these, you can choose the best option for your project. If you still have questions, feel free to Contactez-nous.

What is PC Plastic?

PC stands for Polycarbonate. People mainly like PC plastics because they are impact-resistant and easy to mold. It’s a type of thermoplastic.

PC plastic was first discovered in 1953, and now, it is one of the most used plastic materials in the industry. Most of the industries prefer PC plastic over ABS plastic.

Polycarbonate has a combination of BPA and phosgene. The process of making PC plastic is known as condensation polymerization.

In the factory, an operator first prepares raw materials. Then, he mixes the BPA in a solvent. During the mixing, the machine introduces the phosgene gas into the mixture. The process is fully automated, so the amount required for the reaction remains stable. Finally, this process will end by creating the polycarbonate resin.

Next, the operator melts the polycarbonate resin and puts it in an extruder. The machine then produces long strands of PC profiles through the extrusion process. The operator cools the strands and cuts them into small pallets. These pallets are the raw PC plastics you need to create various Moulage par injection de PC plastic products.

Properties of PC Plastics

The combination of BPA and phosgene improves the behavior of PC plastic. Because of this, polycarbonate pallets are trendy for many plastic products.

(1) The most important benefit that we can get from PC plastic is its toughness. It is almost unbreakable. It can smoothly work in temperatures between -20°C and 140°C.

(2) PC plastic has high impact strength. Note that its density is between 1.2 and 1.22. Because of this, this polymer can resist high impact and fracture. For safety and comfort, PC plastic is an excellent choice.

(3) PC plastic is transparent. According to various scientists, it can transmit light more than 90% of the time. Various manufacturers customize this transparency based on customer needs.

(4) PC plastic is exceptionally lightweight, not lighter than ABS. It typically weighs only 1.19 grams per cubic centimeter. Since it offers excellent transparency, you can use it to create many OEM products, saving significant costs.

(5) PC plastic is entirely UV resistant. This means it can block ultraviolet radiation up to 100%.

(6) This thermoplastic is also chemically resistant. It is excellent against many hydrocarbons, alcohols, and mild acids. However, it shows fair resistance to petroleum. Also, for alkalis and HH, PC plastic breaks easily.

(7) Finally, PC plastic works great under high heat. It remains 100% stable even at 135°C. if you wan to know more high heat materials, please go to high temperature plastic material page pour en savoir plus.

Business Opportunities of PC Plastics

Because of the above seven benefits, PC plastics are prevalent in various applications. There are great opportunities for businesses to enter this vast market.

PC plastic is better than other plastic materials in many ways. It is resistant to impact and high heat. It also offers transparency up to 94%. Due to these benefits, PC plastic is in high demand in the plastic products market.

The following table showcases the trendy PC plastic products in the niche market. You can also get a similar product made of different alternative materials. Alternative materials might be cheap for specific parts. Therefore, knowing the properties of the materials for plastic parts is crucial when choosing them.

Category	Popular Products/Opportunities	Alternative Materials
Electronic Devices	Power system parts, telecom hardware, high-stable capacitors	ABS, PET, and PVC
Building Materials	Dome lights, glazing, roofing sheets, and sound walls	Glass, acrylic, and PVC
Impression 3D	Prototypes, OEM parts, plastic tools	PLA, ABS, and Nylon
Data Storage Kits	Discs, signage sheets, or films	ABS, Acrylic, and PET
Vehicle Parts	Headlamp lenses, bezels, reflectors, and bullet-proof window glass	Glass, Acrylic, and ABS
Aerospace & Military	Cockpit canopies, riot shields, safety goggles	Glass, Acrylic
Optical Devices	Eyewear lenses, camera lenses, sunglass lenses	Glass, Acrylic
Mobile Devices	Smartphone cases, coves, screen protectors	Glass, Metal, ABS
Medical tools	Sterilize equipment, biocompatible materials	ABS, PEEK, SS
Niche Use	Luggage, MP3 player cases, toys, hobby parts, UV-resistant outdoor items	ABS, Nylon, and metal

What is ABS Plastic?

ABS stands for Acrylonitrile Butadiene Styrene. People prefer ABS plastic due to its durability, impact resistance, and ease of molding. It is also a type of thermoplastic.

ABS Plastic was first discovered in 1948 before PC plastic. It is mainly prevalent due to its cost-effectiveness and ease of manufacture.

ABS plastic comprises three raw materials: Acrylonitrile, Butadiene, and Styrene. In the factory, an operator prepares these monomers and then moves them to the polymerization chamber.

In the polymerization chamber, the operator mixes the monomers in water with surfactants. This mixing gradually creates tiny droplets. Finally, the reactor produces ABS copolymer.

Later, he mixes the monomers in the reactor again, but he won’t add water this time. This process is fully controlled so the operator can ensure a uniform distribution of the monomers. The result of this process is molten ABS.

After cooling the molten ABS, the operator cuts it into pallets. The plastic product factory mainly uses these pallets to shape them into various ABS products. Go to Moulage par injection d'ABS page and Le plastique ABS est-il sûr ? page pour en savoir plus sur l'ABS.

Properties of ABS Plastic

The polymer chain of ABS plastic offers many unique benefits. Although ABS is not superior to PC, it is still trendy in the plastic market due to its cost-effective nature and ease of processing.

(1) ABS plastic is also excellent for impact resistance. It can absorb any physical shock.

(2) ABS plastic is strong and long-lasting. Its hardness ranges from 68 to 118. Also, its tensile strength ranges from 22.1 – 74.0 MPa, a significant amount.

(3) This plastic material can remain stable under fair loads. For high loads, it may not be as suitable as PC plastic. However, ABS plastic is still prevalent in many structural applications.

(4) ABS plastic can typically withstand temperatures from -20 to 80 degrees Celsius (-20 to 176 F). However, you can improve its heat resistance ability during molding.

(5) ABS plastic is resistant to mild acids, alkalis, and oils. Unlike PC plastic, it can withstand alkalis and oils. However, it swallows when it comes in contact with some other chemicals. Glacial acetic acid, carbon tetrachloride, and aromatic HC easily break ABS plastic.

(6) ABS plastic is highly flammable at high temperatures. It has a fire resistance of up to 31%. However, heating it above the range may produce hot flames. However, it is good that it doesn’t make any pollutants.

(7) You can 100% recycle ABS plastic. Various factories or small workshops accept old ABS to create toys, appliances, or casings.

Business Opportunities of ABS Plastic

ABS plastic is also in high demand in the plastic market. It is durable and cost-effective. You can use it to create various gadgets, car parts, and household items.

According to Grand View Research, the ABS market will grow at a CAGR rate of 4.6% from 2022 to 2030. So, investing in ABS plastic is undoubtedly profitable. All you need is to know the proper way of investing.

The following table showcases the most popular ABS plastic products in the market. This table can give you some ideas on various ABS products and show the alternative materials used. Note that alternative materials may be cheaper and have lower standards.

Category	Popular Products/Opportunities	Alternative Materials
Gardening Tools	Mini shovels, plastic rakes, plastic hoes, plastic claws, and hand equipment	PP, PE, metal
Jouets	Varieties of plastic toys, colorful toys	PE, PVC
Musical Instruments	Recorders, harmonicas, flutes, bugles, drums and rhythms	Wood, metal, PC
Electronic Devices	PC keyboards, enclosures for various gadgets, printer parts, phone case	PC, PP
Car Parts	Car dashboard components, door liners, pillar trim, panels for various equipment, mirror housings, seat backs, and belts	PP, PC plastic
Dispositifs médicaux	Nebulizers, disposable syringes, housings for various medical equipment	PC, PE
Articles ménagers	Vacuum cleaners, kitchen items, coffee makers, toasters, and more	PC, stainless steel
Pipes and fittings	Tools for liquid and gas delivery systems, outdoor and underground use	Metal, PVC, PE
Impression 3D	OEM parts, additive manufacturing, molds	PLA, Nylon, PC

Acrylonitrile Butadiene Styrene vs Polycarbonate (ABS VS PC): What’s the Difference?

The above two sections explain what ABS and Polycarbonate are. You have already learned about their making process, popular products, and properties. Now the question is, which one is better? ABS or Polycarbonate? Suddenly, you can not make the decision. However, you will need some comparison to get the best option from PC VS ABS.

First, thoroughly research your project needs. What specific application will the plastic part be used for? Does it need high-impact resistance? Is transparency necessary? You can also determine parameters like mechanical stress, temperature, and moisture.

Second, consider the environment in which your plastic part will be used. Is there any exposure to UV radiation? Does the material need to be fire-resistant? Is there any chemical or solvent exposure?

Third, consider the cost of your whole project. In this case, you should balance the price with the product’s overall performance. You can use cheaper plastics, but the material properties must meet the project’s needs.

For example, your project may involve both impact resistance and temperature. You might be making a mistake if you choose ABS instead of PC. ABS’s max temperature rating is only 80, while PC plastic offers up to 140. So, for the temperature-involved job, PC plastic is suitable. Always take safety factors into account.

After thoroughly researching the project needs, compare the materials (ABS VS PC) and choose the best option. Here, we will use six primary factors to compare these two plastics.

PC VS ABS Plastic: Material Properties

When you compare both plastics (PC VS ABS), the material properties come first. Both plastics have unique advantages and limitations.

When you think of strength, PC offers more impact resistance. The values are in the table below. As you can see, PC has more density and less elongation to break. This means the PC is more rigid and suitable for heavy-duty applications.

Moreover, PC plastic offers high-temperature resistance. It remains stable and does not deform even in high heat. PC also prevents water absorption and has excellent transparency. You can use this transparency feature to create a wide range of plastic products, like lenses, phone screens, and more.

On the other hand, ABS is one step ahead of PC plastic in terms of UV resistance and electric insulation. It also has an excellent capability, up to 31% of flame retardancy. For other materials, ABS shows average standards.

PC VS ABS Plastic: Material Properties Summary Table

Propriété	Polycarbonate (PC)	Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
Densité	1.25 g/cm3	1.01 to 1.20 g/cm3
Dureté	114 – 124 Rockwell R	68 to 118 Rockwell R
Résistance à la traction	28.0 – 75.0 MPa	22.1 – 74.0 MPa
Impact Strength	10 – 90 Kj/m²	8.00 – 48.0 kJ/m²
Elongation to break	6.10% to 138%	3.00 – 150 %
Indice de température	−40 °C to 130 °C (−40 °F to –266 °F)	(-20° C to 80° C (-20° F to 176° F)
Point de fusion	220 – 320 °C	180 – 240 °C
Transparence	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
Résistance aux UV	Excellent, but you must add a UV stabilizer	Excellent
Résistance chimique	Excellent, except for alkalis and HH	Excellent, except for Glacial acetic acid, carbon tetrachloride, and aromatic HC
Electric Insulation	1000 to 10¹⁷ ohm-cm	10⁹ to 10¹⁷ ohm-cm
Fire resistance	25% ( can add fire resistant element)	0.5% to 31.2% ( can add fire resistant element)
Water absorption	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
Résistance aux intempéries	Good with UV stabilizers	Poor; more prone to degradation without protection
Finition de surface	Glossy and Smooth	Matte, slightly rougher texture

PC VS ABS Plastic: Ways of Processing

There are various ways of processing plastics. Some standard processing techniques are injection moule en plastique, extrusion, thermoforming, blow molding, and machining.

ABS plastic is easy to process because it has a low melting point. In injection molding, the process temperature for ABS is 210 to 260 degrees Celsius. On the other hand, the process temperature for PC plastic is 260 to 320 degrees Celsius.

ABS is also easy to process in extrusion. Since it has a lower viscosity, you can create smooth plastic profiles. On the other hand, PC plastic is more rigid, and your extruder will need more pressure to make the profiles.

When you compare them (PC VS ABS), the ease of processing only matters regarding production cost. However, if you consider the product’s outcome, PC plastic will give you the best service.

PC VS ABS Plastic: Filament for 3D Printing

3D printing is trendy in our modern world. You can create 3D objects with a 3D printer. The working principle is the same as the typical printer but on a 3D surface. The printer typically builds the object layer by layer. Various types of materials are used to do this. ABS and polycarbonate plastics are two popular ones.

Each plays a crucial role in 3D printing, comparing both (PC VS ABS) plastics. Each type has its unique benefits and limitations.

ABS filament is typically a durable and flexible plastic. It is mainly used for its strength and impact resistance, making it ideal for various functional parts and household items. ABS filament is easy to print and a cost-effective method. However, it produces fumes that may make you feel uncomfortable. Besides, it may warp if you don’t print on a heated bed.

On the other hand, PC plastic is also strong, transparent, and highly temperature-resistant. These two benefits can be used to create a wide range of 3D objects. However, what makes PC plastic less familiar is its high melting point. It is also more expensive than ABS plastic.

PC VS ABS Plastic: Recyclability

ABS and polycarbonate plastics are both recyclable, but their process may differ. For ABS plastic, people often use the shredding method, sometimes chemically. On the other hand, you can recycle PC plastic in two ways: shredding and melting.

Recycling polycarbonate is more complex than recycling ABS plastics. One reason for this is its composition.

PC VS ABS Plastic: Costs

The manufacturing cost of ABS plastic is lower than that of PC plastic. Also, the melting point of ABS is lower than that of PC plastic. Also, the viscosity of molten ABS is lower than PC. Combining all these properties, you will find that processing ABS plastic is also cost-effective.

You can decide on the right option based on just costs. However, you must also compare performance. PC plastic offers more performance quality than ABS plastic. It even comes with a smooth and glossy finish.

PC VS ABS Plastic: Applications

ABS plastic is widely used in car parts, consumer goods, and electric casings. It is strong and easy to process, so ABS plastic is preferred in these three industries.

Polycarbonate, on the other hand, is favored for safety equipment. Safety gear, optics discs, and medical gadgets are all popular items. You can check the respective tables described above for each item.

Make Your Decision: Which is Better?

When to choose ABS plastic?

If you need a cost-effective material, ABS is the best option. It’s ideal for products that don’t need high-temperature resistance. ABS is generally easy to process. Moreover, ABS plastics are lighter than PC plastic. Therefore, you can use this material to create toys and many weight-sensitive products, and lots of PC materials used in surmoulé ou moulage par insertion process as substrate.

When to choose PC plastic?

Polycarbonate thermoplastic gives you everything you need. It is strong, durable, and high-temperature resistant. Although it is not as cheap as ABS plastic, PC products are stable for a long time. A PC plastic is the right choice if your project demands improved performance and toughness.

You can also create a hybrid version, combining ABS and PC. ABS/PC typically combines the properties of both ABS and PC.

Compared to PC (PC VS PC/ABS ), PC/ABS provides better impact resistance and lower shrinkage. Unlike PC, PC/ABS is easy to process. On the other hand, compared to ABS (ABS/PC VS ABS), ABS/PC provides more heat resistance.

The choice mainly depends on your specific use, budget, and requirements. Therefore, always assess your target before choosing the right material. It not only saves your time but also your valuable investment.

Questions fréquemment posées

Is PC lighter than ABS?

No, ABS is typically lighter than PC or Polycarbonate. Its density generally starts at 1 gram per cubic centimeter, while PC is up to 1.20. Therefore, ABS plastics are lighter than PC plastic. If weight is a critical factor in your project, ABS may be the better choice over a PC.

Is PC filament stronger than ABS?

Yes, the PC filament is stronger than ABS. The hardness level of PC plastic is 114 to 124 Rockwell. It also has higher impact resistance so that it can withstand greater force. Polycarbonate offers high heat resistance.

What is the ratio of ABS to PC?

The ratio of ABS to PC in a blend typically is 60:40. The custom ratio may also include 50:50 or 70:30. The ratio may differ based on specific project needs.

Which is better, ABS or PC or PP luggage?

PC or Polycarbonate is typically the more robust plastic. This plastic is also durable, making it the most suitable material for luggage. However, people also use PP or polypropylene for luggage manufacturing. Note that PP also offers high strength and durability, if you want to know more plastic materials, you could go to how to choose the best plastic injection molding materials page to know more material selection tips.

Is PC-ABS expensive?

The PC/ABS is more expensive than the typical ABS. The combination of PC and ABS typically increases this price. Although the cost is higher, you can get added benefits.

12 août 2024/0 Commentaires/par l'administration

Moulage par injection d'ABS

Moulage par injection PC/ABS

What is PC/ABS material?

PC/ABS material, also known as polycarbonate-ABS, similar to ABS but is strong than Moulage par injection d'ABS, it is a thermoplastic blend that combines the properties of both polycarbonate (PC) and acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS). This unique combination results in a material that is strong, durable, and heat-resistant, making it ideal for a wide range of manufacturing applications.

PC/ABS injection molding processing

The processing temperature for Moulage par injection PC/ABS typically ranges between 365-410°F (185-210°C). However, it’s important to note that the exact processing temperature will vary depending on the specific grade of PC-ABS being used and the conditions of the molding process.

It is important to note that the correct processing temperature is crucial for achieving optimal results when using PC-ABS injection moulding. If the temperature is too low, the material may not fully melt or may not fill the mould properly, resulting in weak, welding line, or sink marks. On the other hand, if the temperature is too high, the material may degrade or burn, resulting in poor surface finish or discoloration.

To ensure the best results, it is important to follow the recommended processing temperature range provided by the PC ABS material manufacturer. Additionally, it is also important to keep the mold temperature at the appropriate temperature and to properly vent the mold to avoid trapping gases and ensuring a good flow of the material.

It is also important to consider the gate size, shape and location, and the injection speed and pressure, these are all factors that can have an impact on the final product quality and the process itself.

Advantages of PC/ABS injection molding

One of the main advantages of Moulage par injection PC/ABS is its strength and durability. The combination of PC and ABS results in a material that is much stronger and more impact-resistant than either material alone. This makes it ideal for manufacturing parts that will be subject to heavy use or exposure to the elements. Additionally, PC ABS is also heat-resistant, making it suitable for use in high-temperature environments.

Body Infrared thermometer

Disadvantages of PC/ABS injection molding

Despite its many advantages, there are also some disadvantages to using Moulage par injection PC/ABS. One of the main downsides is its relatively high cost compared to other materials. Additionally, PC-ABS is not as flexible as some other plastics, which can make it less suitable for certain applications. Finally, it is also more difficult to recycle than some other thermoplastics.

Despite these disadvantages, PC+ABS injection molding is still a popular choice for a wide range of manufacturing applications. It is often used to produce parts for automobiles, consumer electronics, and other consumer goods. Additionally, it is also commonly used in the medical, aerospace, and industrial sectors.

When deciding whether to use PC/ABS injection molding for a particular application, it is important to consider the specific properties and requirements of the part. If strength, durability, and heat-resistance are important factors, then PC+ABS may be the ideal choice. However, if cost and flexibility are more important, then other materials may be more suitable.

Dans l'ensemble, Moulage par injection PC/ABS is a strong and durable material that is well-suited for a wide range of manufacturing applications. Its combination of properties makes it ideal for parts that will be subject to heavy use or exposure to the elements, while its heat-resistance makes it suitable for use in high-temperature environments.

However, its relatively high cost and lack of flexibility may make it less suitable for certain applications. When deciding whether to use PC+ABS plastic molding, it is important to consider the specific properties and requirements of the part.

Sincere Tech offers custom injection molding service for various of plastic resin, those materials include ABS+PC, PA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA and among others, if you need custom plastic mold and injection molding service, welcome to contact us.

2023年1月23日/par l'administration

Moule de Chine, Moulage par injection d'ABS

Moulage par injection d'ABS

Un guide détaillé sur le moulage par injection ABS

Moulage par injection d'ABS Le procédé ABS est une procédure au cours de laquelle du plastique ABS fondu est injecté dans un moule à des pressions et des températures élevées. Le procédé permet de reproduire plusieurs types de conceptions de prototypes pour de nombreuses applications industrielles, car le plastique ABS est un plastique de qualité technique. Il est usiné par des industries telles que l'automobile, les produits de consommation et la construction, pour n'en citer que quelques-unes.

Cet article aborde le moulage ABS de sa définition aux applications, processus et techniques. Alors continuez à lire !

Présentation du moulage par injection ABS :

Le moulage par injection d'ABS (acrylonitrile butadiène styrène) est une technique courante pour la production de produits en plastique ABS aux spécifications précises. En termes techniques, l'ABS est un polymère thermoplastique rigide et durable, réputé pour sa facilité de fabrication. Les techniques de moulage sont appliquées pour injecter l'ABS fondu dans la matrice du moule, après quoi la pièce refroidit et est ensuite éjectée lors de la solidification. Cette méthode est fastidieuse et efficace et peut produire une grande variété de produits ABS, ce qui en fait une solution bon marché pour les volumes en vrac.

Comment usiner précisément l'ABS ?

Le processus de moulage du plastique ABS est assez similaire au processus de moulage par injection, comme de nombreuses autres techniques de moulage thermoplastique. Il commence par l'alimentation en granulés de résine plastique ABS dans une trémie, où ceux-ci sont ensuite fondus et injectés dans un moule sous une pression hautement contrôlée jusqu'à jusqu'à 700–1400 bar. Ensuite, les phases de refroidissement et de durcissement se stratifient, la pièce moulée par injection est éjectée et le cycle recommence de manière répétitive pour former plusieurs pièces à partir d'un seul outil.

ABS moulage par injection de plastique L'ABS est réputé pour sa simplicité et son efficacité. Il est donc particulièrement considéré comme un procédé idéal pour la mise sur le marché de pièces en grandes séries dans un délai minimal. En ce qui concerne l'ABS, il présente une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne maniabilité après moulage, ce qui signifie qu'il est relativement facile de l'usiner, de le percer, de l'aléser et de le fraiser selon les spécifications des pièces requises.

Pourquoi le moulage ABS est le bon choix ?

L'ABS est un matériau de choix pour le moulage par injection en raison de ses propriétés avantageuses. Ce sont ces caractéristiques qui rendent son utilisation indispensable ; par exemple, un bon matériau présente une résistance élevée, un point de fusion bas, une recyclabilité et une excellente résistance aux produits chimiques et à la chaleur. Sa plasticité est l'une des principales raisons de sa facilité de traitement et de mise en forme en plusieurs formes et tailles. Ainsi, l'ABS est largement applicable dans les domaines qui nécessitent des composants résistants et durables, comme les pièces automobiles intérieures, les appareils électroménagers, les outils et les dispositifs médicaux. Sa polyvalence et sa fiabilité répondent à la question : « Pourquoi l'ABS est-il la meilleure option pour les projets de moulage par injection ? ».

Caractéristiques du plastique ABS

Moulage par injection d'ABS

Discutons de ses caractéristiques particulières :

Formule chimique : Le plastique ABS est composé de (C8H8) x · (C4H6) y · (C3H3N) z.
Résistance à la chaleur et aux produits chimiques : l’ABS n’est pas facilement affecté par la chaleur ou les réactions chimiques.
Résistance aux chocs, à l'abrasion et aux taches : l'ABS est réputé pour sa durabilité, sa résistance à l'abrasion et aux taches et sa capacité à résister aux chocs.
Plage de température typique : la température de fonctionnement normale de l'ABS est de 204 à 238 °C.
Température de liquéfaction : L'ABS a une température de liquéfaction de 105 °C.
Résistance à la traction : Les ABS ont une résistance à la traction de 46 MPa (6600 PSI).
Densité : La densité de l'ABS est de 1,06.
Taux de rétrécissement : les ABS ont un taux de rétrécissement de 0,5-0,7%.

Avantages du moulage par injection ABS

Voici les principaux avantages du moulage ABS :

Efficacité énergétique :

Les équipements utilisés dans le moulage ABS offrent des performances efficaces lors du traitement des thermoplastiques. La robustesse et la dynamique de leurs opérations garantissent des performances de production stables et régulières en réduisant la demande énergétique et les temps de cycle globaux.

Applications polyvalentes :

Le moulage de plastique ABS permet la production d'un grand nombre d'applications, qui peuvent être appliquées à des résines ABS de différentes tailles avec des capacités d'intégration uniformes. Ainsi, l'adaptabilité du processus assure la production de composants complexes pour diverses applications industrielles.

Reproductibilité précise :

C'est notamment le meilleur choix pour la production de pièces détaillées et complexes, par exemple des pièces intérieures et extérieures, ce qui explique sa supériorité par rapport aux autres procédés de moulage. De plus, les plastiques ABS conservent leurs propriétés et leurs performances même dans des situations ou des conditions de température extrêmes. C'est la principale raison de leur utilisation dans les applications aérospatiales et électroniques.

Inconvénients du moulage par injection ABS

Malgré ses avantages, l'usinage du plastique ABS comporte également des limites ; discutons brièvement de chacune d'elles en détail.

Faible résistance aux UV :

Le plastique ABS a une faible résistance aux rayons ultraviolets (UV) du soleil ; par conséquent, il se dégrade lorsqu'il est exposé pendant une longue période. Afin d'atténuer ce problème, les composants ABS sont généralement recouverts de matériaux résistants aux UV pour les rendre plus protégés et durables.

Evolution de fumée élevée :

Bien que l'ABS soit normalement considéré comme un thermoplastique non toxique pour l'homme, il peut produire une fumée nocive pendant le processus de moulage par injection. Ainsi, il peut affecter la santé du personnel chargé du moulage de l'ABS. Des protocoles de sécurité stricts sont nécessaires pour ses opérateurs, ainsi qu'une expertise technique.

Faible résistance à la fatigue :

Le plastique ABS peut ne pas convenir aux applications nécessitant une contrainte ou une déformation élevée en raison de sa résistance limitée à la fatigue. L'exposition prolongée de l'ABS aux facteurs de stress entraîne généralement une dégradation et une diminution de la durabilité de la pièce ou du produit au fil du temps. Si vous avez besoin de contraintes plus élevées, alors Moulage par injection PC-ABS Ce sera une meilleure solution.

Considérations sur le processus de moulage par injection de plastique ABS

Il y a quelques aspects clés à prendre en compte pour l'usinage de l'ABS. Ces facteurs nécessaires comprennent :

Conception de pièces en plastique ABS :

Avant de lancer le processus de moulage par injection de plastique ABS, vous devez tenir compte des aspects techniques de la conception des pièces. Essayez de diviser les conceptions en épaisseur de paroi uniforme pour éviter les contraintes, avec une variation de l'épaisseur de paroi de 25% selon une règle empirique. L'inclusion de plus de nervures ou de rayons peut augmenter la résistance et éviter les problèmes de rupture.

Rapport épaisseur de paroi et rayon :

Le rapport entre le rayon et l'épaisseur de la paroi ne doit pas être inférieur à 0,3. En effet, les rayons les plus grands seront les plus résistants aux contraintes. Néanmoins, évitez de prendre en compte les petits rayons, car ils peuvent entraîner des problèmes de rétrécissement des produits pendant le processus de moulage par injection. La conception des pièces en plastique ABS doit être équilibrée afin qu'elles soient à la fois solides et qu'elles ne rétrécissent pas sous l'effet de la contrainte.

Précautions à prendre lors du processus de moulage par injection de plastique ABS :

Pour des projets de développement de prototypes optimaux, des petits aux grands lots, voici quelques considérations sur lesquelles compter.

1. Séchage du matériau ABS avant le traitement :

Le plastique ABS absorbe très bien l'humidité. Des problèmes lors du traitement sont susceptibles de se produire. Le matériau doit d'abord être complètement séché avant le moulage par injection pour éviter les problèmes liés à l'augmentation du coût du projet, à l'allongement du temps d'usinage et à la production de pièces avec une finition de surface trouble ou plus rugueuse. Bien que les résines ABS puissent absorber naturellement l'humidité de l'atmosphère dans une plage de 0,4% à 2%, il est donc important de réduire la teneur en humidité à 0,5% ou moins que la limite maximale pour éviter tout problème. De cette façon, le processus de séchage est généralement effectué à des températures de 80 à 95 °C pendant environ 3 à 4 heures.

2. Contrôle de la température de moulage :

Le contrôle de la température de moulage est essentiel dans le moulage par injection d'ABS pour éviter la décomposition thermique. Ces problèmes conduisent à la formation de granules bruns sur les pièces moulées. Le processus de surchauffe du plastique ABS peut provoquer une rupture des liaisons chimiques. Bien que des températures élevées soient essentielles pour les pièces en ABS brillantes et mates, il est important de ne pas endommager le matériau. La plage de température idéale pour le moulage par injection d'ABS se situe entre 180 et 230 °C, et des temps d'exposition plus courts à des températures plus élevées sont recommandés pour éviter la dégradation au fil du temps.

3. Pression et vitesse d'injection dans le moulage par injection d'ABS :

Le plastique ABS a une pression d'injection plus élevée que d'autres matériaux, par exemple, Moulage par injection de PP. La raison est qu'il s'agit d'un plastique très visqueux. Bien que cela ne soit pas nécessaire pour les produits simples ou épais, une pression excessive peut entraîner de graves conséquences, comme le collage des pièces. De plus, la friction accrue augmente finalement les coûts de production. D'autre part, une faible pression peut provoquer un rétrécissement du moule et des composants de qualité inférieure.

La vitesse d'injection est un autre facteur clé dans la production de produits finis de haute qualité. Une vitesse trop élevée peut entraîner une combustion du plastique ou une décomposition thermique. En outre, il existe des problèmes de faible brillance, de lignes de soudure et de décoloration. De plus, le manque de remplissage du moule peut être observé à des vitesses d'injection lentes. La vitesse d'injection est un aspect essentiel du traitement des matériaux pour garantir l'efficacité et un gaspillage minimal de matériaux. Le plastique ABS nécessite généralement une taille d'injection plus petite que les autres plastiques, ce qui signifie que l'utilisation de matériau est réduite mais que les techniques de moulage ne sont pas affectées.

Applications du moulage de plastique ABS :

Le plastique ABS est largement adopté par de nombreuses industries en raison de sa polyvalence et de ses avantages. Voici quelques applications clés du moulage de plastique ABS : Voici quelques applications clés du moulage de plastique ABS :

1. Industrie automobile :

Le plastique ABS est largement utilisé dans l'industrie automobile pour produire des composants légers, qui remplacent les métaux comme l'aluminium. Parmi les exemples, citons les revêtements de portières, les tableaux de bord, les composants du tableau de bord, les garnitures de montants, les poignées et les pièces de ceinture de sécurité.

2. Applications commerciales :

Le plastique ABS est un matériau très utilisé dans de nombreux produits ménagers. Voici quelques exemples de produits consommés au quotidien : revêtements de réfrigérateur, aspirateurs, panneaux de commande et robots culinaires.

3. Industrie électrique :

Les produits moulés en ABS sont utilisés dans l'industrie électrique dans la production de boîtiers électroniques et de claviers d'ordinateur.

4. Secteur du bâtiment et de la construction :

Le plastique ABS est l'un des meilleurs matériaux de construction pour sa grande résistance aux chocs et sa capacité à supporter les changements chimiques et physiques. Pour ces raisons, son utilisation est courante pour les tuyaux et les raccords.

Pièces moulées par injection ABS

Autres applications esthétiques :

Le plastique ABS est largement utilisé dans diverses autres applications pour le façonnage de produits destinés à la fabrication et aux instruments de musique.

Par exemple, la fabrication d'équipements et d'installations sportives nécessite l'utilisation du moulage par injection ABS. En outre, des produits médicaux tels que des compresseurs et des nébuliseurs ainsi que des seringues jetables ou des produits à usage unique peuvent également être fabriqués à partir de plastique ABS en raison de sa résistance élevée.

Techniques d'usinage ABS

Voici quelques techniques clés couramment utilisées :Voici quelques techniques clés couramment utilisées :

1. Pièces à parois minces :

L'ABS a une viscosité plus élevée, il nécessite donc des pressions d'injection plus élevées pour les pièces à parois minces. Par conséquent, des moules doivent être fabriqués pour pouvoir supporter ces pressions élevées. En général, des moules en acier sont utilisés pour fabriquer des produits à parois minces.

2. Grandes pièces creuses :

Le moulage par injection assisté par eau ou par gaz est utile pour fabriquer des pièces de grande taille, fines ou creuses. L'eau ou le gaz à haute pression provoque la pression du plastique fondu ou de la lave contre les parois des moules. Il faut donc veiller à ce que l'épaisseur de la feuille de matériau ABS soit uniforme et que les volumes internes soient lisses.

3. Pièces à parois épaisses :

Le moulage par injection classique des composants à parois épaisses peut provoquer des retassures sur la surface des pièces. Le moulage par injection par compression utilise une quantité définie de plastique fondu pour réduire les retassures et les contraintes internes. D'un autre côté, des parois de moule plus fines ou plus uniformes peuvent être utilisées pour éviter le problème des retassures.

4. Composants multi-matériaux :

Des techniques telles que le moulage par insertion et le surmoulage sont utilisées pour les composants multi-matériaux. Le surmoulage ABS utilise généralement des plastiques très durables pour améliorer la fonctionnalité d'un produit ou d'une pièce. Par exemple, dans les applications d'outillage industriel comme les perceuses sans fil, ces méthodes permettent de reproduire des pièces ABS pour qu'elles soient plus efficaces et plus performantes pour les spécifications de conception.

Matériaux compatibles pour le moulage ABS

Le moulage par injection d'ABS peut être réalisé avec de nombreux types de matériaux, des thermodurcissables aux thermoplastiques. Parmi ceux-ci, les thermoplastiques utilisent des additifs de renforcement comme des charges en fibre de verre ou en fibre de carbone. En outre, il est également possible d'injecter des métaux exotiques comme l'aluminium, le titane et le zinc, mais cela implique généralement la combinaison des métaux avec un matériau de remplissage en plastique pour rendre le flux uniforme à travers le moule.

Résumé

Pour résumer, Moulage en plastique ABS est une technique bien connue qui utilise beaucoup de matériaux pour le moulage par injection. Sa résistance à la chaleur et sa durabilité le rendent extrêmement utile pour la fabrication de diverses pièces industrielles. Le processus de moulage par injection de plastique ABS est un moyen peu coûteux de fabriquer diverses pièces automobiles et aéronautiques pour des projets de fabrication. Si vous avez besoin d'une solution fiable et économique pour le moulage par injection de plastique moulage par injectiong, le moulage en plastique ABS est un choix incontournable.

2023年1月4日/par l'administration

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Moulage par injection de polypropylène PP

Moulage par injection de polypropylène Le moulage par injection PP, ou moulage par injection PP, est une technique de fabrication de moulage utilisant du polypropylène, un type de matériau polymère thermoplastique exposé à la chaleur jusqu'à ce qu'il fonde. Le processus force le polymère fondu à faible viscosité à s'écouler dans des moules spécialement conçus. En refroidissant, le liquide se transforme en plastique solide et prend la forme du moule. Cette technique est plus efficace lorsqu'elle est utilisée sur le polymère sous sa forme transformée. Cette technique permet de créer des géométries qui seraient autrement difficiles à réaliser. Vous êtes curieux à propos du polypropylène lui-même ? Explorons maintenant plus en détail le polypropylène et ses utilisations, ainsi que les raisons de sa popularité dans le moulage par injection.

Dans cet article, nous vous donnerons une description complète du moulage par injection de polypropylène et discuterons des points forts du matériau PP en considérant ses applications dans tous les secteurs de fabrication.

Types de polypropylène utilisés dans les applications de moulage

Les types de propylène les plus courants utilisés dans les applications de moulage comprennent :

1. Homopolypropylène (PP-H)

Le PP-H, ou homopolypropylène, est le type de polypropylène le plus utilisé, caractérisé par une rigidité et une résistance élevées en raison de sa structure cristalline. Il est couramment utilisé dans les applications où le matériau sera exposé à une force importante, comme c'est le cas pour les conteneurs, les pièces automobiles, etc. Le PP-H présente une bonne résistance chimique et thermique, c'est pourquoi il est utilisé dans des produits tels que les seaux et autres ustensiles ménagers. Cependant, il est moins flexible et donc moins efficace dans les applications plus flexibles.

2. Polypropylène copolymère aléatoire (PP-R)

Le PP-R est un polypropylène copolymère aléatoire qui ne contient qu'une petite quantité d'éthylène, ce qui augmente sa flexibilité et sa résistance aux chocs. Le PP-R est donc adapté à une utilisation dans les systèmes de tuyauterie, les pièces automobiles et tout autre bien de consommation censé avoir un long cycle de vie. En raison de ces propriétés, il est couramment utilisé dans les conduites et les conteneurs d'eau chaude et froide où la résistance et la flexibilité sont une exigence.

3. Copolymère séquencé polypropylène (PP-B)

Le PP-B est un polypropylène copolymère séquencé qui présente une structure séquencée avec de l'éthylène, ce qui lui confère une meilleure résistance aux chocs et une meilleure élasticité que le PP-A. Ce type est utilisé dans l'industrie automobile, dans la fabrication de matériaux d'emballage antichoc et d'autres produits de consommation à usage intensif. Le secteur automobile et les industries de l'emballage de protection sont idéaux pour le PP-B en raison de sa flexibilité et de ses propriétés d'amortissement dans les applications soumises à des contraintes.

Moulage par injection de polypropylène : comment ça marche ?

Moulage par injection de plastique PP L'avantage de la production en masse de pièces en plastique identiques est qu'il est possible de produire en même temps des volumes importants, allant de mille à des millions de pièces identiques. En effet, le moule prévu est réutilisé plusieurs fois dans le processus de fabrication de la pièce. Le moulage par injection de polypropylène est donc une autre option appropriée pour répondre à la forte demande et garantir que les produits fabriqués sont de qualité égale, simultanément.

Conditions de procédé pour le moulage par injection de propylène

Tableau 1 : Paramètres opérationnels pour le moulage par injection de plastique PP.

Paramètre	Spécification
Exigence de séchage	Sécher à 80-90°C (176-194°F) pendant 2 heures ; le taux d'humidité doit être inférieur à 0,1%.
Plage de température de fusion	220-280°C (428-536°F)
Plage de température du moule	20-80°C (68-176°F)
Température de déflexion thermique (HDT)	100°C (212°F) à 0,46 MPa (66 PSI)
Température d'injection	32-66°C (90-150°F)
Résistance à la traction	32 MPa (4700 PSI)
Résistance à la flexion	41 MPa (6000 PSI)
Densité	0,91 g/cm³
Pression de moulage par injection	Jusqu'à 180 MPa
Taux de rétrécissement	1.5-2.0%

Comparaison des différentes qualités de polypropylène pour le moulage par injection

Comparons, différent polypropylène moulé par injection nuances pour le processus de moulage.

Tableau 2 : Spécifications techniques des différentes qualités de plastique polypropylène moulées par injection.

Type de polypropylène	Résistance à la traction	Allongement à la rupture	Rigidité à la flexion	Résistance à la chaleur	Caractéristiques notables
Pro-fax 6323	4 930 psi	11%	210 000 psi	199,0 °F	Usage général, résiste aux fissures de contrainte
Télécopieur Pro SG702	2 900 psi	6%	150 000 psi	180,0 °F	Résistant aux chocs, adapté à une utilisation automobile
Pro-fax 6523	4 790 psi	12%	200 000 psi	190,0 °F	Rigidité, idéale pour l'emballage alimentaire
Pro-fax PD702	4 500 psi	12%	170 000 psi	190,0 °F	Conserve bien les dimensions, facile à traiter
FHR P5M6K-048	3 900 psi	11%	153 000 psi	183,0 °F	Clarté améliorée, visuellement attrayant

Lignes directrices de conception pour les pièces moulées par injection en polypropylène

Le moulage du polypropylène est facile, mais pour obtenir le meilleur résultat, il faut suivre certains principes de conception. Cette section se concentre sur les recommandations pratiques nécessaires pour produire des composants en polypropylène durables et performants.

Facteurs clés des charnières Living

Lors de la conception de charnières en polypropylène, il est préférable de travailler avec une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 0,51 mm. Pour des performances optimales, les rayons doivent être larges et la charnière doit avoir un épaulement plat. Cette approche de conception offre la flexibilité et la résistance nécessaires pour résister à l'utilisation de la charnière lorsqu'elle est utilisée plusieurs fois.

Directives relatives à l'épaisseur des parois

Dans le cas des pièces en polypropylène, l'épaisseur des parois du produit ne doit pas dépasser 0,635 mm à 3,81 mm d'épaisseur. Les pièces épaisses doivent également présenter des changements d'épaisseur réguliers d'un niveau à l'autre pour éviter les défauts tels que les affaissements. De plus, les nervures doivent de préférence avoir une épaisseur inférieure à la moitié de celle des parois adjacentes pour assurer la résistance et éviter la formation de vides structurels.

Rayons dans la conception

Les rayons dans la conception du moule contribuent également à réduire les concentrations de contraintes. Ils ont donc un impact significatif sur le cycle de vie de la pièce. Le rayon suggéré doit être d'au moins vingt-cinq pour cent de l'épaisseur de la paroi. Le rayon de courbure doit être de 75% de l'épaisseur de la paroi, ce qui confère à la fois résistance et finition de surface.

Recommandations relatives à l'angle de tirage

Le polypropylène peut supporter des angles de dépouille très faibles, aussi petits qu'un degré, ce qui est suffisant pour la plupart des pièces. Mais si votre pièce présente des surfaces texturées, il est recommandé d'augmenter l'angle de dépouille jusqu'à cinq degrés en fonction de la profondeur de la texture. Dans le cas de matériaux en polypropylène chargé, il peut être nécessaire d'avoir un angle de dépouille allant jusqu'à dix degrés pour faciliter l'éjection de la pièce et améliorer la qualité de la pièce finale.

Définition des tolérances des pièces

Les exigences de tolérance des pièces en polypropylène peuvent être classées en tolérance commerciale ou tolérance fine. Les tolérances commerciales sont relativement plus grandes et moins chères que les tolérances fines qui sont précises mais coûteuses. Par exemple, une tolérance commerciale pour une pièce de 20 mm sera de l'ordre de ± 0,125 mm, tandis que la tolérance fine pour la même pièce est d'environ 0,075 mm. Il est donc essentiel de comprendre que si des tolérances plus strictes sont souhaitées, elles peuvent avoir un impact important sur le coût de production.

Transformation du polypropylène

Le polypropylène a un point de fusion compris entre 160 et 170 °C, ce qui signifie qu'un contrôle correct de la température est nécessaire lors du traitement du matériau. De plus, il est essentiel de sécher le granulés de polypropylène pour le moulage par injection Pour des résultats optimaux et des pièces sans évasement, l'humidité doit être maintenue en dessous de 0,02%.

Moulage par injection

Les Moulage par injection de PP La température doit être d'environ 220°C et 280°C tandis que la température du moule est comprise entre 30°C et 80°C. Ces conditions sont les suivantes pour avoir un écoulement et une solidification appropriés. Le temps de cycle est une autre considération critique. En général, il fait référence au temps nécessaire pour terminer un cycle et il doit être réduit pour éviter la déformation, et un refroidissement efficace est important. De plus, les canaux de refroidissement doivent être conçus de manière à permettre une répartition égale de la chaleur sur toute la surface.

Traitement par extrusion

L'extrusion est réalisée en faisant fondre du polypropylène à une température comprise entre 210°C et 250°C. Le contrôle de la température et la vitesse de refroidissement sont deux facteurs critiques qui doivent être bien contrôlés pour permettre la formation des propriétés de produit souhaitées.

La filière d'extrusion est un élément essentiel du processus. Elle doit être conçue pour éviter le gonflement de la filière et contrôler le flux du matériau extrudé afin d'obtenir la qualité souhaitée du produit final.

Moulage par soufflage

Le procédé de moulage par soufflage consiste à chauffer le polypropylène, puis à le transformer en paraison et à le souffler dans un moule. La température et la pression de gonflage doivent être strictement maintenues pour produire la forme souhaitée du produit. Le refroidissement de la pièce par éjection est nécessaire pour conserver la forme et les dimensions de la pièce. La vitesse de refroidissement doit dépendre de la taille et de la complexité de la pièce en question.

Contrôle qualité :

Les deux domaines qui revêtent une importance particulière sont :

Mesures sanitaires et de stockage La pureté du polypropylène dépend des procédures de manipulation et de stockage et de l’équipement propre.
Contrôle de la qualité Des contrôles périodiques pendant le traitement permettent de garantir que le matériau et les produits finis sont de qualité et de niveau adéquats et répondent aux exigences.

Quels sont les avantages du moulage par injection de propylène ?

Voici les avantages du moulage par injection de polypropylène :

Abordabilité:Le moulage par injection de polypropylène est relativement bon marché, surtout pour les productions qui nécessitent de grandes quantités. Le procédé présente un faible coût de matière et peu de gaspillage puisque la matière excédentaire peut être réutilisée dans le système. Cette efficacité signifie que de grands volumes de production sont proposés à des prix unitaires moins élevés que dans le cas de volumes de production plus petits.
Temps de cycle court : Le procédé de moulage par injection permet de produire de grandes quantités de pièces dans les plus brefs délais. Le polypropylène possède de bonnes propriétés thermiques et les moules peuvent donc être remplis et refroidis rapidement, ce qui améliore les taux de production et les délais de livraison.
Résistance chimique supérieure:Le polypropylène est très résistant à un grand nombre de produits chimiques tels que les acides, les alcalis et les solvants organiques. Cette propriété le rend adapté à une utilisation dans des applications dans des conditions extrêmes, notamment pour les pièces automobiles et les cuves chimiques.
Impact minimal : Le polypropylène a une résistance aux chocs inférieure à celle du PEHD. Cependant, le polypropylène copolymère a une bonne résistance aux chocs. Cela en fait un choix privilégié pour les produits qui nécessitent une résistance mécanique et une résistance aux chocs, par exemple les produits automobiles et les biens de consommation durables.
Stabilité dimensionnelle:Une fois refroidi, le polypropylène présente une grande stabilité dimensionnelle. Cette stabilité est essentielle pour garantir que les pièces moulées s'adaptent correctement et remplissent leurs fonctions sans nécessiter de modifications supplémentaires.
Faible absorption d'humidité:Le polypropylène a une faible capacité d'absorption de l'humidité, voire aucune. Par conséquent, la résistance et les dimensions du matériau ne changent pas lorsqu'il est exposé à différents niveaux d'humidité. Cette propriété le rend adapté aux applications où le matériau est exposé à l'humidité la plupart du temps.
Caractéristiques du débit : Grâce à ses caractéristiques d'écoulement favorables, le polypropylène est plus facile à traiter et le processus de moulage est ainsi facilité. Il permet de produire de grandes quantités de produits moulés et permet également de surmonter les problèmes typiques du moulage, tels que le gauchissement ou le manque de remplissage.

Quelles sont les limites du moulage par injection de propylène ?

Certains des inconvénients du moulage par injection de polypropylène comprennent les suivants :

Conductivité thermique élevée:Le polypropylène a une faible résistance à la chaleur et ne peut donc pas être utilisé dans les zones à haute température. Le polypropylène a une faible stabilité thermique et les pièces qui en sont constituées peuvent se déformer ou perdre leur résistance à des températures supérieures à 100 °C (212 °F).
Stabilité aux UV Le polypropylène est peu résistant aux rayons UV et, lorsqu'il est exposé aux rayons UV pendant une longue période, il subit une dégradation en prenant une couleur indésirable, en devenant cassant et en présentant de faibles propriétés mécaniques. Cette limitation rend nécessaire l'utilisation de stabilisateurs UV ou de revêtements, en particulier lorsque le produit doit être utilisé à l'extérieur.
Taux de rétrécissement élevé:Dans la mesure où le polypropylène rétrécit de 1,5% à 2,0%, les pièces fabriquées à partir de ce matériau peuvent se déformer ou subir des changements dimensionnels si elles ne sont pas bien contrôlées. Cela peut également influencer la qualité du produit final car les performances du produit peuvent être compromises lorsque la précision est requise.
Ne convient pas aux applications à forte contrainte:Bien que le polypropylène ait une bonne résistance aux chocs, il n'offre pas une résistance et une rigidité élevées. Dans les applications où des charges de traction ou de flexion élevées sont appliquées sur la pièce, le PP peut ne pas offrir une résistance suffisante.
Capacité limitée à produire de petites fonctionnalités : Bien que le polypropylène ait de nombreuses utilisations, il n'est pas facile de produire de très petits détails complexes. Les caractéristiques d'écoulement du matériau et ses propriétés de refroidissement peuvent réduire le niveau de détail dans les conceptions très fines.
Moins de couleurs disponibles : Le polypropylène offre moins de choix de couleurs que les autres plastiques du marché. Il n'est possible d'obtenir des nuances spécifiques ou même souhaitées qu'à l'aide de colorants ou d'autres types de traitements.

Pièces courantes fabriquées par moulage par injection de polypropylène

Le moulage par injection de propylène produit généralement les pièces suivantes :

Panneaux du tableau de bord
Boîtes à gants
Boîtiers de rétroviseurs
Contenants en plastique
Ustensiles de cuisine
Contenants alimentaires
Caisses et palettes
Boîtiers pour dispositifs médicaux : de nombreux moulage par injection médicale pièces fabriquées à partir de matériau PP.
Tuyaux de plomberie
Jouets : De nombreux jouets moulés par injection de plastique sont fabriqués à partir de matériaux ABS et PP.

Portails et glissières dans l'outil de moulage par injection de polypropylène

Dans le moulage par injection de polypropylène, les portes et les canaux constituent certains des éléments les plus importants qui contrôlent le flux de matière fondue dans la cavité du moule. La conception de ces éléments doit permettre un remplissage correct et la qualité des pièces finies doit être très élevée.

Conception de la grappe

La buse sert de conduit pour le polypropylène fondu, reliant la machine de moulage par injection à la cavité du moule. Il s'agit d'une conception cylindrique avec une partie sphérique à l'extrémité qui s'insère correctement dans la buse de la machine. Cela est essentiel pour éviter les fuites et assurer un flux fluide des matériaux dans le système et l'équipement.

Système de coureurs

Le polypropylène fondu circule dans les canaux depuis la carotte jusqu'à la cavité du moule. Les moules à cavités multiples conçoivent leurs canaux avec des branches pour répartir uniformément le matériau. Nous suggérons d'utiliser des bouchons froids aux jonctions pour éviter un raidissement précoce et assurer un écoulement libre. Les diamètres des canaux varient de 4 à 7 mm pour assurer un écoulement et un refroidissement optimaux du moule.

Fonctionnalité de la porte

Les portes sont la dernière ouverture par laquelle le polypropylène fondu peut s'écouler dans la cavité du moule. Les dimensions et le type de porte déterminent la manière dont le matériau est transporté tout au long du processus de fabrication et la qualité de la pièce finale. Il s'agit de portes à broches et de portes à bords, et elles sont choisies en fonction du type de moule à fabriquer. La porte doit permettre un écoulement facile des matériaux dans le moule tout en réduisant la formation de défauts de surface.

Dimensionnement et placement des portes

Les petites portes sont généralement utilisées pour minimiser le frottement et empêcher l'usure du matériau. L'épaisseur de la zone de porte, c'est-à-dire la partie de la porte qui rejoint la cavité, doit être aussi fine que possible afin de pouvoir être facilement remplie. L'emplacement de la porte est important, généralement situé dans la partie la plus épaisse du moule pour obtenir une répartition uniforme du matériau et minimiser les défauts.

Considérations de conception

Certains problèmes courants tels que les retassures et le remplissage de mauvaise qualité peuvent être résolus grâce à des systèmes de distribution et de distribution appropriés. Pour améliorer l'efficacité de la production et la qualité des pièces, il est efficace de mettre à jour les conceptions à intervalles réguliers en fonction des meilleures pratiques et des retours d'expérience sur le processus.

Applications industrielles du moulage par injection de propylène

Le moulage par injection PP trouve souvent ses applications dans divers secteurs de fabrication ;

Emballage alimentaire

Le polypropylène est largement utilisé dans les emballages alimentaires car il est sûr et a une durée de vie plus longue. Les contenants à emporter et les produits de conservation des aliments tels que les gobelets et les récipients sont fabriqués à partir de mousse PP pour l'isolation thermique et la protection. Le matériau PP est utilisé dans la fabrication de gobelets et de bouteilles en plastique pour les boissons et les produits alimentaires car le matériau ne réagit pas avec l'humidité ou les substances chimiques.

Biens de consommation

Dans l'industrie des biens de consommation, le polypropylène est privilégié pour sa résistance et sa capacité à être moulé. Le PP est utilisé dans les petits appareils électroménagers comme les mixeurs et les sèche-cheveux car il offre une résistance aux chocs et une facilité de moulage. Le polypropylène est sûr et durable et il est souvent utilisé dans moulage par injection de jouetsDe plus, la durabilité du polypropylène est également utilisée dans les produits ménagers tels que les bacs de rangement et les ustensiles de cuisine.

Automobile

L'industrie automobile est l'un des principaux utilisateurs de polypropylène, car ce matériau est léger et possède un haut degré de résistance. Le PP est utilisé dans les pièces de garniture intérieure telles que les tableaux de bord et les panneaux en raison de la polyvalence du matériau en termes d'apparence et de durabilité. Il existe également des boîtes à gants et des boîtiers de rétroviseurs en polypropylène pour offrir la résistance et la protection contre les chocs nécessaires.

Textiles

Il est bien connu que les fibres de polypropylène sont essentielles dans différents domaines du textile en raison de leur solidité et de leur résistance aux taches. Les tapis en fibres PP sont capables de résister à l'usure et aux taches. Le PP est utilisé pour les meubles et les intérieurs automobiles car il ne s'use pas facilement et est facile à nettoyer. En raison de ses excellentes caractéristiques, les fibres de polypropylène sont utilisées dans la production de vêtements qui évacuent l'humidité, offrant confort et performance.

Films d'emballage

Les films en polypropylène sont l'un des types de films d'emballage les plus importants en raison de leur résistance et de leur flexibilité. Les applications des films BOPP (polypropylène biaxialement orienté) sont dans l'emballage en raison de leur grande clarté, de leurs excellentes propriétés mécaniques et de leurs propriétés de barrière contre l'humidité et l'oxygène. Les films CPP (polypropylène coulé) sont utilisés pour la thermoscellabilité dans les applications d'emballage flexible pour une variété de produits.

Tuyaux et raccords

Les tuyaux en polypropylène sont utilisés dans la plomberie et les pratiques industrielles car ils sont chimiquement inertes et peuvent être facilement installés. Les tuyaux de plomberie en PP sont utilisés pour l'eau chaude et froide en raison de leur solidité et de leur résistance à la corrosion. Dans les applications industrielles, les tuyaux en polypropylène sont utilisés dans les systèmes de traitement des produits chimiques et des déchets, et le matériau est bien doté de la résistance et de la capacité à résister à des conditions agressives.

Résumé

Cet article donne plus d'informations sur polypropylène (PP) en tant que plastique technique, y compris les différents types disponibles, les propriétés du PP et les complexités du processus de moulage par injection. Il examine également les défis associés à la sélection du bon équipement, à la résolution des problèmes liés à la conception du produit et à la discussion des principes fondamentaux de la conception des moules. Dans le même esprit, l'article aborde certains des principaux défauts susceptibles de se produire pendant la production et comment les corriger.

Pour garantir la meilleure production de matériaux PP et de moulage par injection, il est judicieux de demander conseil à un fournisseur expérimenté. Un fournisseur expérimenté peut fournir des recommandations sur les moulages par injection de plastique PP les mieux adaptés aux exigences fonctionnelles de votre produit et à l'apparence du produit final, garantissant ainsi la réussite du projet.

FAQ – Moulage par injection de polypropylène

Q1. Quelles sont les principales catégories de palettes en polypropylène pour le moulage par injection ?

Ils comprennent l'homopolypropylène (PP-H) pour la rigidité, le polypropylène copolymère aléatoire (PP-R) pour la flexibilité et le polypropylène copolymère séquencé (PP-B) pour la résistance aux chocs.

Q2. Que faut-il faire au polypropylène avant le moulage ?

Le polypropylène doit être séché à 80-90°C pendant au moins 2 heures pour amener la teneur en humidité en dessous de 0,1%. Une réduction de la qualité du moulage est obtenue pour éviter la formation de produits de mauvaise qualité.

Q3. Quels sont les problèmes qui peuvent survenir lors du moulage par injection de polypropylène ?

Les imperfections les plus courantes sont les affaissements, les lignes d'écoulement, les problèmes d'aération, les déformations et le remplissage incomplet. Ces problèmes peuvent être résolus en ajustant l'épaisseur de la paroi, en augmentant la rainure d'aération, la température du moule et la pression d'injection.

23 avril 2021/par l'administration

Moulage par injection d'ABS, Moules d'injection, Moulage par injection de nylon, Moulage par injection de PA, Moulage par injection PA66

Moulage par injection de PA (nylon)

épaisseur des parois de moulage par injection

Informations sur le moulage par injection PA6/PA66 (nylon)

En gros, il y a PA6 ET PA66 (Nylon 6 ou Nylon 66)Le nylon est tenace et facile à porter, autolubrifiant et lisse, sans être toxique et antibactérien et avec une grande capacité d'absorption d'eau. De plus, sa résistance à la traction et sa rigidité diminuent considérablement avec l'absorption d'humidité. Ensuite, la taille des pièces finies change considérablement. Si elles restent longtemps dans un environnement à haute température, elles seront résolues.

Il ne se ramollit pas progressivement avec l'augmentation de la température jusqu'à atteindre le point de fusion. Une fois la température appropriée atteinte, il coule. Il est soluble dans de nombreux produits chimiques. Cependant, le gaz, l'huile de lubrification, le révélateur, le détergent et la graisse n'ont aucun effet sur le nylon.

Avantages du moulage par injection de nylon :

Il présente une résistance mécanique élevée, une bonne ténacité et une résistance élevée à la pression et à l'extension. Sa résistance à l'extension est proche de la limite d'élasticité, qui est deux fois plus élevée que Moulage par injection d'ABS parties.

Pièces moulées par injection en nylon Il présente une excellente résistance à la fatigue grâce à sa surface lisse et à son coefficient de frottement faible ainsi qu'une bonne résistance à l'usure. Il présente également une résistance à la corrosion et une résistance remarquable aux alcalis (acides) et à la plupart des solutions salines, est non toxique, présente une inertie à l'érosion biologique et une bonne capacité anti-moisissure, une résistance à la chaleur et d'excellentes caractéristiques électriques.

Son produit est léger et facile à teindre et à mouler.

Inconvénients du moulage par injection PA :

Il absorbe facilement l'eau et a une faible résistance à la lumière. Il nécessite une technologie de moulage plastique plus stricte. Il peut absorber l'eau et gonfler dans l'alcool, mais n'a aucune résistance aux acides forts et aux oxydants.

Il ne peut donc pas être utilisé comme matériau résistant aux acides.

Injection de nylon Procédé de moulage :

Nous devons contrôler avec précision le processus de moulage par injection pour éviter des problèmes tels que le flashage. En même temps, comme la vitesse de condensation plus rapide libère rapidement la matière fondue, nous devons éviter la production insuffisante causée par le blocage du matériau dans le canal d'orifice et la porte (la température et la pression augmentent d'abord la liquidité).

En raison de la faible stabilité thermique, la température ne doit pas être trop élevée afin de ne pas provoquer le jaunissement du matériau.

La pression d'injection appropriée peut être jugée par l'apparence des produits. Si la pression d'injection est plus élevée, les produits présenteront des problèmes tels que des étincelles ; une température trop basse entraînera des défauts tels qu'une ondulation, une marque d'écoulement, une ligne de soudure ou une production insuffisante. Par conséquent, une pression de maintien plus élevée doit être évitée afin d'éviter d'augmenter la contrainte interne des produits en général.

Il est conseillé d'effectuer l'injection rapidement afin d'éviter des problèmes tels que des ondulations ou un remplissage insuffisant du moule causés par la vitesse de refroidissement rapide.

Technique de moulage par injection de nylon PA

1. Préparation des documents originaux
Le PA (polyamides) absorbe facilement l'humidité, ce qui a un effet sur le déroulement du travail, comme la diminution de la viscosité de la masse fondue et l'apparition de bulles et de craquelures à la surface, etc. Et la propriété de résistance du produit diminuera également de manière évidente. Par conséquent, le processus de séchage doit être effectué avant la mise en forme. De plus, le PA s'oxyde facilement et change de couleur ainsi que de décomposition à haute température, il sera donc préférable de le sécher sous vide. Mais s'il n'y a pas de condition de séchage sous vide, le séchage à l'air chaud atmosphérique peut également être adopté.

La température de séchage sous vide est de 85-95 degrés Celsius et la durée est de 4-6 heures ; tandis que la température de séchage à l'air chaud est de 90-100 degrés Celsius et la durée est de 8-10 heures. Les matériaux PA après séchage ne sont pas adaptés pour être placés à l'air (pas plus de 1 à 3 heures).

2. Température de fusion
Le choix du corps de la machine est principalement basé sur le point de fusion du matériau PA. En même temps, il est également lié au type de machine de moulage par injection, au type de produit et à la taille. Généralement, sous 220-320 degrés Celsius, PA6 : 220-300 degrés Celsius ; PA66:260-320 degrés Celsius, comme la température de traitement du PA est étroite, la température du cylindre de la machine doit être strictement contrôlée afin d'éviter la décomposition de la masse fondue et donc la détérioration du produit. Le réglage du cylindre de la machine a un effet important sur la plastification et la vitesse de fusion.

La température de la partie centrale du cylindre de la machine doit être supérieure au point de fusion de 20 à 40 degrés Celsius et inférieure au point de décomposition de 20 à 30 degrés Celsius. La température de la partie avant est inférieure à celle de la partie centrale de 5 à 10 degrés Celsius. La température de l'arrière (partie de chargement) est inférieure à celle de la partie centrale de 20 à 50 degrés Celsius. Le refroidissement du trou de chargement doit être efficace. Si la température de la partie centrale est trop basse et que la vis change de vitesse trop rapidement, un phénomène de blocage apparaîtra. Si la température de la partie arrière est trop élevée, la capacité de distribution sera affectée. Une vitesse de vis inférieure affectera l'efficacité de la production.

3. Pression d'injection
La pression d'injection a un faible effet sur la force du PA. Le choix de la pression d'injection dépend principalement du type de machine de moulage par injection, de la température du cylindre de la machine, du type et de la taille du produit et de la structure du moule. Il existe également des facteurs tels que la vitesse d'injection, le temps d'injection et le temps d'injection, etc.

4. Vitesse d'injection
Le choix de la vitesse d'injection dépend de l'épaisseur du produit, de la température de la masse fondue, de la taille de la porte, etc. La vitesse d'injection ne peut pas être trop rapide. Sinon, la température excessive sera provoquée par une découpe excessive, créant ainsi une décomposition, provoquant un changement de couleur du produit et une diminution de la propriété de force. Une vitesse d'injection trop rapide créera également des défauts tels que des bulles et des brûlures, etc.

5. Vitesse de rotation de la vis
Il est recommandé d'adopter une vitesse intermédiaire. Une vitesse trop rapide peut entraîner la décomposition du plastique en raison d'une coupe excessive, provoquant un changement de couleur et une diminution des propriétés, et une vitesse de rotation trop lente, ce qui peut affecter la qualité de la fusion et l'efficacité de la production en raison d'une longue période de fusion.

6. Contre-pression
Afin de garantir la qualité du produit, plus la contre-pression est faible, mieux c'est. Une contre-pression élevée peut provoquer une décomposition en raison d'une coupe excessive de la fonte.

7. Température du moule pour le moulage par injection de PA

La température élevée du moule améliore la dureté, la densité, la résistance à la traction et le module d'élasticité du produit. La température du moule est liée aux propriétés du produit. Pour les produits fins qui nécessitent un allongement et une bonne transparence, la température du moule sera meilleure ; pour les moules épais qui nécessitent une résistance élevée, une bonne résistance à l'abrasion et une transformation moindre, une température de moule plus élevée est alors meilleure. Les spécificités sont les suivantes.

Épaisseur du produit et température du moule : moins de 3 mm, température du moule de 50 à 70 degrés Celsius, 3 à 6 mm, température du moule de 70 à 90 degrés Celsius, 6 à 10 mm, température du moule de 80 à 100 degrés Celsius, et épaisseur de paroi supérieure à 10 mm, 100 degrés Celsius. La température du moule a un effet important sur le taux de contractilité du produit. Plus la température du moule est élevée, plus le taux de contractilité est élevé, sinon, plus le taux de contractilité est faible.

8, Cycle de moulage
Cela dépend principalement de l'épaisseur du produit. Pour les produits à parois minces, le temps d'injection, le temps de maintien de la pression et le temps de refroidissement peuvent tous être plus courts ; pour les produits à parois épaisses, afin d'éviter l'apparition de transformations par retrait, de marques d'affaissement et de bulles, etc., le temps d'injection et le temps de maintien de la pression doivent être allongés et une température de moulage élevée doit être adoptée. Le temps de refroidissement doit être plus long.

9. Post-traitement du produit
La cristallisation du processus d'orientation moléculaire et du processus de refroidissement pendant le processus de refroidissement crée une certaine contrainte interne dans le produit. La taille et la forme du produit changeront au cours du processus de stockage et d'utilisation ultérieur. Par conséquent, un traitement de recuit et d'humidification est nécessaire.

10, Recuit
Il adopte un produit dont la température est supérieure de 80 degrés Celsius et d'une précision précise. Le produit est retiré après avoir été démoulé, mis dans de l'huile ou de la paraffine pour le recuit. La température de recuit est supérieure à la température d'utilisation de 10 à 20 degrés Celsius et le temps est de 10 à 60 minutes. (Selon l'épaisseur du produit)

11, Humidification
Pendant le processus de mise en forme, un produit utilisé dans l'humanité ou une solution aqueuse doit être placé dans de l'eau bouillante ou une solution d'acétate de potassium pendant 1 à 2 jours après l'avoir retiré.

12, Temps de résidence
Pendant le processus de fabrication, si la température de la colle est supérieure à 300 degrés Celsius, il faut éviter de laisser la colle fondre dans le cylindre de la machine pendant une longue période (20 minutes), sinon une décomposition se produira en raison d'une surchauffe, provoquant un changement de couleur du produit ou une fragilité. Si un arrêt temporaire de plus de 20 minutes est nécessaire, la température du cylindre de la machine peut être abaissée à 200 degrés Celsius. En cas de séjour prolongé, un polymère à viscosité plus élevée doit être utilisé pour nettoyer le cylindre de la machine. Par exemple, le PEHD ou le PP peuvent être utilisés pour le nettoyage.

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13 août 2019/par l'administration