Les meilleurs canaux de refroidissement pour le moule en plastique

Qu'est-ce que les canaux de refroidissement des moules d'injection

Canaux de refroidissement du moule d'injection Les canaux de refroidissement des moules en plastique jouent un rôle crucial dans la qualité du produit en plastique et la réduction du temps de cycle. Les canaux de refroidissement des moules en plastique sont conçus pour évacuer la chaleur de la cavité et du noyau du moule après l'injection du matériau chaud dans la cavité du moule, ce qui permet de réduire les temps de cycle, d'améliorer la qualité des pièces (problèmes de distorsion) et de réduire les coûts de production.

Les canaux de refroidissement pour moules en plastique sont généralement intégrés dans la conception du moule et sont conçus de manière stratégique dans toute la cavité du moule pour assurer l'équilibre de la température du moule. Un meilleur système de refroidissement sera le facteur le plus important pour fabriquer des pièces de moulage de haute qualité, sans systèmes de refroidissement, vous ne pouvez pas produire un volume élevé de pièces de moulage par injection.

Une règle fondamentale du moulage par injection est que le matériau chaud pénètre dans le moule, où il refroidit rapidement en canaux de refroidissement dans le moule à une température à laquelle il se rigidifie suffisamment pour conserver le motif. La chaleur du Outillage pour moules en plastique La température de fusion est donc importante car elle régit une partie du cycle de moulage général. Alors que la matière fondue s'écoule plus librement avec un outil de moulage par injection chaud, une meilleure période de refroidissement est nécessaire avant que la pièce moulée solidifiée puisse être éjectée. Par ailleurs, alors que la matière fondue se rigidifie rapidement dans un outil froid, elle peut ne pas atteindre exactement les extrémités de la cavité. Un compromis entre les deux opposés doit donc être accepté pour obtenir le cycle de moulage parfait.

La température de fonctionnement du moule dépend d'un certain nombre d'aspects qui incluent les éléments suivants : le modèle et la qualité du matériau à mouler ; la longueur de l'écoulement dans l'empreinte ; la partie de la paroi du moulage ; la durée de la méthode d'alimentation, etc. Il est souvent utile d'utiliser une température légèrement supérieure à celle nécessaire pour simplement remplir l'empreinte, car cela tend à améliorer la finition de surface du moulage en minimisant les lignes de soudure, les points d'écoulement et autres imperfections. Pour maintenir la différence de température requise entre le moule et la matière plastique, de l'eau (ou un autre fluide) est distribuée à travers trous ou canaux de refroidissement à l'intérieur du moule en plastique. Ces trous ou canaux sont appelés voies d'écoulement ou voies d'eau et le système complet de voies d'écoulement est connu sous le nom de circuit.

Pendant la phase de remplissage de l'empreinte, le matériau le plus chaud doit se trouver près du point d'entrée, c'est-à-dire du seuil, le matériau le plus froid peut se trouver au point le plus éloigné de l'entrée. La chaleur du fluide de refroidissement augmente cependant lorsqu'il traverse le moule en plastique. Par la suite, pour obtenir une vitesse de refroidissement uniforme au-dessus de la surface de moulage, il est nécessaire de placer le fluide de refroidissement entrant à proximité des surfaces de moulage « chaudes » et de choisir les canaux contenant le fluide de refroidissement « chauffé » à proximité des surfaces de moulage « froides » ? Néanmoins, comme le montreront probablement les débats qui suivent, il n'est pas toujours possible d'utiliser la technique idéalisée et le concepteur doit faire preuve d'une bonne dose de jugement lors de la conception des circuits de refroidissement s'il veut éviter des moules trop coûteux.

Des éléments pour le flux d'eau (ou d'autres fluides) sont disponibles dans le commerce. Ces unités sont essentiellement connectées au moule via des tuyaux flexibles, avec l'unité, la température du moule peut être maintenue dans des limites étroites. La manipulation de chaleur rapprochée n'est pas disponible en utilisant la stratégie d'options où le moule est interconnecté à l'alimentation en eau froide.

Il s'agit essentiellement du devoir du concepteur du moule de proposer des solutions adaptées. canaux de refroidissement conception à l'intérieur du moule. En général, les méthodes les plus simples sont celles dans lesquelles des trous sont percés longitudinalement à travers le moule. Néanmoins, ce n'est certainement pas la meilleure méthode pour un moule particulier.

Lors de l'utilisation de perçages pour l'écoulement du liquide de refroidissement, ceux-ci ne doivent cependant pas être positionnés trop près de la cavité (à moins de 15 mm) car cela peut provoquer une version de température marquée à travers l'empreinte, avec des problèmes de moulage qui en résultent.

La conception d'un circuit est souvent compliquée par le fait que les voies d'écoulement ne doivent pas être percées trop près d'un autre trou dans la même plaque de moulage. Il convient de rappeler que la plaque de moulage comporte un nombre important de trous ou d'évidements, pour accueillir des broches d'éjection, des piliers de guidage, des douilles de guidage, des buses d'injection, des inserts, etc. La proximité sûre de l'emplacement dans une voie d'écoulement à côté d'un autre trou dépend dans une large mesure de la profondeur de forage de la voie d'écoulement requise. Lors du forage de voies d'écoulement profondes, il y a une tendance à ce que l'alésage s'écarte de sa trajectoire prescrite. Une règle souvent utilisée est que pour les forages d'environ 149 mm de profondeur, la voie d'écoulement ne doit pas être à moins de 3 mm d'un autre trou. Pour les voies d'écoulement plus grandes, cette tolérance est augmentée à 6 mm.

Pour obtenir la meilleure configuration possible pour un circuit, il est judicieux de placer le circuit le plus tôt possible dans le plan. Les autres éléments du moule, par exemple les broches d'éjection, les douilles de guidage, etc., peuvent alors être placés en conséquence.

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4. Moulage par insertion:Le moulage par insertion est similaire au surmoulage mais sera légèrement différent, le moulage par insertion utilise normalement des pièces métalliques comme substrat et le surmoulage utilise des pièces en plastique comme substrat.
5. Moulage en deux étapes:Le moulage par injection à deux injections permet de produire des composants complexes et multi-matériaux en une seule opération, réduisant ainsi les besoins d'assemblage et améliorant les possibilités de conception. Le moulage par injection à deux injections est plus complexe que le moulage par insertion ou le surmoulage, et le moulage par injection à deux injections nécessite une machine de moulage par injection à deux injections.
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