Muotin suunnittelu ruiskupuristusta varten

Ensimmäinen vaihe muotti suunnittelu ruiskuvalua varten on hankkia tarvittavat tiedot. Tämä tarkoittaa, että on selvitettävä, kuinka monta onteloa tulee olemaan, valittava muotin materiaali ja kerättävä asiaankuuluvat tiedot. Tämä voi edellyttää yhteistyötä asiantuntijoiden, kuten materiaali-insinöörien ja työkaluvalmistajien sekä kustannusanalyytikkojen kanssa. Vaikka muotin suunnittelija ei yleensä valitse muotin materiaalia, onnistunut muotin suunnittelu edellyttää useiden tärkeiden tekijöiden hallintaa. Tarkista Muoviosien kylkiluut suunnitteluvinkkejä.

Materiaalin valinta muotin suunnittelua varten

Erilaisilla materiaaleilla ja jopa laaduilla on erilainen kutistumisnopeus, joten on tärkeää vahvistaa tämä ensin ennen muotin suunnittelun aloittamista, koska jos kutistuminen on asetettu muotin suunnittelussa, myöhemmin et voi vaihtaa toiseen kutistumismateriaaliin, koska se muuttaa osan mittoja. Jotkin muovit imevät ja luovuttavat lämpöä paremmin, mikä vaikuttaa siihen, miten hyvin muotti jäähtyy. Tämä voi vaikuttaa siihen, missä muotin jäähdytyskanavat sijaitsevat, ja muovin viskositeetti vaikuttaa suuresti porttien, juoksuputkien ja tuuletusaukkojen muotoiluun.

Kutistumista koskevat näkökohdat

Muotin suunnittelussa on tärkeää ottaa huomioon kutistumisnopeus eli polymeereissä tapahtuva kutistumisvaihe. Se, kuinka paljon osa kutistuu muotista poistamisen jälkeen, määräytyy kullekin muovityypille määritellyn kutistumiskertoimen mukaan. Muovit voivat kutistua anisotrooppisesti tai isotrooppisesti. Samoin kuin amorfiset materiaalit, isotrooppiset materiaalit kutistuvat tasaisesti kaikkiin suuntiin. Toisaalta anisotrooppiset materiaalit, jotka ovat usein kiteisiä, voivat kutistua enemmän virtaussuunnassa.

Jotta esimerkiksi kutistumisen jälkeen saavutettaisiin tarvittava koko, 6 tuuman tuote, jonka kutistumiskerroin on 0,010 tuumaa, tarvitsee 6,060 tuuman muottipesän. Kutistumiskertoimien kolme luokkaa ovat seuraavat: pieni, joka on välillä 0,000 tuumaa/tuuma ja 0,005 tuumaa/tuuma, keskisuuri, joka on välillä 0,006 tuumaa/tuuma ja 0,010 tuumaa/tuuma, ja suuri, joka on yli 0,010 tuumaa/tuuma.

Kutistuskertoimien soveltaminen tuotteen jokaiseen tuumaan vaikuttaa kaikkiin sen mittoihin. Kolme kutistumisluokkaa - pieni, keskisuuri ja suuri - vaikuttavat muottipesän mittoihin. Kutistumiseen voivat vaikuttaa muotin lämpötilan vaihtelut sekä tuotteen seinämän paksuuden muutokset. Kutistumaa on vaikea arvioida; materiaalitoimittajien, muotinvalmistajien ja kokeneiden muovaajien on kaikkien punnittava. jos et tiedä, mitä kutistumaa sinun pitäisi käyttää, ei tarvitse huolehtia, sinun tarvitsee vain kertoa meille materiaalista, jota haluat käyttää projektissasi, ja me hoidamme loput puolestasi.

Alla olevassa taulukossa on kutistumisnopeus suosituimmille materiaaleille.

Täydellinen nimi Materiaali	Materiaalin lyhyt nimi	Min - Max Kutistuvat arvot
Akryylinitriilibutadieenistyreeni	ABS	.004 - .008
Akryylinitriili-butadieeni-styreeni/polykarbonaatti	PC/ABS	.004 - .007
Asetaali	POM	.020 - .035
Akryyli	PMMA	.002 - .010
Etyleenivinyyliasetaatti (	EVA	.010 - .030
Suurtiheyksinen polyeteeni	HDPE	.015 - .030
Pienitiheyksinen polyeteeni	LDPE	.015 - .035
Polyamidi - Nylon (PA) täytetty 30% Lasikuitu	PA+30GF	.005 - .007
Polyamidi - Nylon (PA) Täyttämättä	PA	.007 - .025
Polybuteenitereftalaatti	PBT	.008 - .010
Polykarbonaattie	PC	.005 - .007
Akryylinitriili styreeni-akrylaatti	ASA	.004 -. 007
Polyesteri		.006 - .022
Polyeetterieetteriketoni	PEEK	.010 - .020
Polyeetterimidi	PEI	.005 - .007
Polyeteeni	PE	.015 - .035
Polyeetersulfon	PES	.002 - .007
Polyfenyleeni	PPO	.005 - .007
Polyfenyleenisulfidi	PPS	.002 - .005
Polyftalaamidi	PPA	.005 - .007
Polypropeeni	PP	.010 - .030
Polystyreeni	PS	.002 - .008
Polysulfoni	PSU	.006 - .008
Polyuretaani	PUR	.010 - .020
Polyvinyylikloridi	PVS	.002 - .030
Termoplastinen elastomeeri	TPE	.005 - .020

Onteloiden määrittäminen muotin suunnittelussa ruiskupuristusta varten

Tarvittavien onteloiden määrän selvittäminen on tärkeä ensimmäinen askel ennen kuin voidaan keskustella muotin koosta ja laitevaatimuksista. Tämä parametri on ratkaisevan tärkeä määritettäessä, kuinka paljon ruiskuvaluprosessilla voidaan valmistaa tietyssä ajassa, yhdessä yleisen syklin keston kanssa.

Tietyn tuotteen vuotuiset tuotantovolyymitavoitteet liittyvät suoraan tarvittavien onteloiden määrään. Laskennassa on esimerkiksi tiedettävä käytettävissä oleva vuotuinen tuotantoaika, jos tavoitteena on valmistaa keskimäärin 100 000 kappaletta vuodessa. Tämä on 6 240 tuntia vuodessa (52 viikkoa * 5 päivää/viikko * 24 tuntia/päivä), kun oletetaan, että tyypillinen työviikko on viisi päivää ja 24 tuntia päivässä. Tällöin jokaisessa kuukaudessa on käytettävissä keskimäärin 520 tuntia (6 240 / 12).

Syklin keston arviointi

Syklin keston arvioiminen on olennaisen tärkeää, jotta voidaan selvittää, kuinka monta onteloa tarvitaan. Valettavan kappaleen paksuin seinämä vaikuttaa eniten sykliaikaan. Arvioinnin ohje on esitetty kuvassa 2-3, jossa otetaan huomioon oletukset sopivan kokoisesta valukoneesta ja tyypillisistä ruiskutusprosessiajoista. Vaikka sykliajat voivat vaihdella merkittävästi materiaalista riippuen, kaavio tarjoaa hyödyllisen lähtökohdan.

Kun syklin kokonaiskesto on arvioitu, syklien määrä tunnissa voidaan laskea jakamalla arvioitu sykliaika 3 600:lla, joka on sekuntien määrä tunnissa. Kappaletta kohti tuotetaan esimerkiksi 100 muottisykliä, jos seinämän enimmäispaksuus on 0,100 tuumaa ja sykliaika on noin 36 sekuntia.

Ontelot ja tuotantomittakaava

Oletetaan, että vuotuinen tarve on 100 000 yksikköä. Tämän kriteerin täyttäminen vaatisi yhden ontelon muotissa noin 1 000 tuntia eli 8,33 viikkoa. Vaihtoehtoisesti tuotantoaika voitaisiin puolittaa 4,16 viikkoon käyttämällä kaksipesäistä muottia. Kahden ontelon muotin taloudellisia vaikutuksia on kuitenkin harkittava huolellisesti.

Yhden ontelon muotti, joka toimii nonstoppina, ei olisi toteuttamiskelpoinen suuremmille valmistusmäärille, kuten 10 miljoonalle yksikölle vuodessa. Tällöin voitaisiin valmistaa 624 000 yksikköä vuodessa käyttämällä 16-onteloista muottia. Useampia muotteja, joissa kussakin on 16-32 onteloa, voitaisiin harkita, ja tuotantoa voitaisiin jaksottaa kolmesta kuuteen kuukauteen, jotta saavutettaisiin 10 miljoonaa kappaletta. On kuitenkin tärkeää arvioida sellaisia seikkoja kuin kustannukset ja muotinvalmistuslaitteiden saatavuus.

Oikean materiaalin valitseminen ruiskuvalumuotin suunnitteluun

Sopivan materiaalin valitseminen ruiskuvalumuotin suunnitteluun on kriittinen näkökohta, joka vaikuttaa merkittävästi muovausprosessin tehokkuuteen ja vaikuttavuuteen. Erilaiset materiaalit teräksistä seoksiin ja jopa alumiiniin tarjoavat ainutlaatuisia ominaisuuksia, jotka täyttävät erilaiset muovausvaatimukset.

Teräkset

1. 1020 hiiliteräs: Sopii erinomaisesti ulosheittolevyihin ja kiinnityslevyihin sen työstettävyyden ansiosta. Kovettaminen edellyttää karburointia.
2. 1030 hiiliteräs: Käytetään muottipohjiin, heittimen koteloihin ja puristinlevyihin. Voidaan helposti työstää ja hitsata, ja se voidaan karkaista HRC 20-30:een.
3. 4130 seosterästä: Lujitettu teräs, joka soveltuu ontelon ja ytimen kiinnityslevyihin, tukilevyihin ja kiinnityslevyihin. Toimitetaan 26-35 HRC:n lämpötilalla.
4. S-7 työkaluteräs: Iskunkestävä, hyvä kulutuskestävyys, käytetään lukituksissa ja salvoissa. Karkaistu lämpötilaan 55-58 HRC.
5. P-20-työkaluteräs: Modifioitu 4130, esikarkaistu onteloita, ydintä ja kuorintalevyjä varten. Toimitetaan HRC 28-40.
6. S136 ruostumaton teräs: Se on yksi parhaista karkaistuista materiaaleista onteloihin, ytimiin, insertteihin ja muihin muotin muotoilukomponentteihin, jotka on karkaistu 50-54 HRC:hen.
7. NAK80 korkeakiillotettua terästä: Käytetään korkeaan lasipintaan viimeisteltyihin onteloihin, ytimiin ja muihin muotti-insertteihin, esikarkaistu 38-42HRC.
8. 1.2344 ja 1.2343 teräs? Tämä on karkaistua terästä, jota käytetään useimmiten onteloihin, ytimiin ja muihin muotin osiin, ja se on karkaistu 50-54 HRC:hen.

Alumiini

Yleisin alumiinilaatu muotteja varten on 7075 (T6). Tämä lentokoneluokan metalliseos saavuttaa anodisoituna jopa 65 Rc:n pintakovuuden, mikä parantaa kulutuskestävyyttä. Sitä voidaan käyttää koko muotissa, ja sen pinta pyrkii itsestään tasoittumaan, mikä vähentää muotin rakentamista ja ruiskuvalusyklien kestoa.

Beryllium-kupariseokset

Näitä seoksia, kuten CuBe 10, CuBe 20 ja CuBe 275, käytetään usein teräs- tai alumiinimuottipohjiin asennettuina komponentteina. Ne auttavat lämmöntuottoa erityisesti alueilla, joilla jäähdytyskanavien sijoittelu on haastavaa. Kovuus vaihtelee välillä Rb 40-Rc 46.

Muut materiaalit

Vaikka muut materiaalit, kuten epoksi, alumiini/epoksiseokset, silikonikumit ja puu. voidaan käyttää muotteihin, pääasiassa pienen volyymin tai prototyyppien valmistukseen (tyypillisesti alle 100 kappaletta). Nämä materiaalit eivät sovellu suursarjatuotantoon niiden rajoitetun kestävyyden vuoksi, ja ne saattavat soveltua paremmin prototyyppien valmistukseen.

Viime aikoina alumiinista, erityisesti 7075-seoksesta, on tullut varteenotettava vaihtoehto jopa suurten tuotantomäärien tuotantoon, mikä on haastanut perinteisen käsityksen, jonka mukaan alumiini soveltuu vain pienen volyymin tai prototyyppien muotteihin. Muotin materiaalin valinnassa olisi otettava huomioon tuotantomäärän vaatimukset, materiaalin yhteensopivuus ja muotinvalmistusprosessissa tarvittavat erityisominaisuudet.

Pintakäsittely ja erityisvaatimukset muotin suunnittelussa ruiskuvalua varten

Kun on kyse valettujen tuotteiden suunnittelusta, oikeanlaisen pinnan ulkonäkö on tärkeä sekä esteettisesti että viimeistelyn, kuten tuotemerkkien logojen tai koristetaiteiden, helpottamiseksi. Ruiskutusprosessin parametrit ja muottipesän tila vaikuttavat suoraan valetun pinnan laatuun. Muottien suunnittelijat eivät voi hallita prosessointiparametreja, mutta heidän on määriteltävä tiettyjä ulkonäkövaatimuksia koskevat kriteerit, jotta muotit voidaan valmistaa oikeanlaisissa pintaolosuhteissa.

Erilaiset työstötekniikat tuottavat muotin pinnalle eriasteisen pinnankarheuden, mikä vaikuttaa viimeistelyyn. Esimerkiksi yleiset viimeistelyt, jotka tuotetaan Sähköpurkauskoneistus (EDM) vaihtelevat 10-100 mikrotuuman (250-2 500 mikrometrin) välillä. Peilipinnan aikaansaaminen voi vaatia vain alle 1 mikrotuuman (25 mikrometriä), kun taas useimpien osien keskimääräinen lukema voi olla 20-40 mikrotuuman (500-1 000 mikrometriä) välillä.

Tasaisempi ontelon viimeistely vähentää työstön aikana syntyviä mäkiä ja laaksoja, mikä yleensä helpottaa valettujen kappaleiden poistamista. Kuviossa 2-4 on esitetty EDM:n vaikutus ontelon pinnankarheuteen, mikä korostaa asianmukaisen kivityksen ja kiillotuksen välttämättömyyttä vaaditun sileyden aikaansaamiseksi. Muottipesän pinnan viimeistelyä varten Society of the Plastics Industry (SPI) on luonut standardit. Kussakin luokassa on kolme tasoa (1, 2 ja 3) (A, B, C ja D), joista A-1 on silein ja D-3 karkea, kuivapuhallettu viimeistely.

Vaikka tasainen pinta helpottaa poistumista, liian sileät pinnat saattavat aiheuttaa tyhjiön, erityisesti kun käytetään jäykkiä ja kovia hartseja. Näissä tilanteissa pieni määrä metallin pinnan karhennusta auttaa poistamaan tyhjiön ja mahdollistaa kappaleen asianmukaisen ulosheittämisen.

Jos valun jälkeistä viimeistelyä käytetään, valetun osan pinta on valmisteltava. Polyolefiinien osalta pinnan hapettaminen on tarpeen, jotta maalin, väriaineen, kuumaleimojen tai muiden koristepintojen kiinnittyminen helpottuu. Muotin irrotusaineiden käytön minimointi ruiskupuristaminen on suositeltavaa välttää tarttuvuuden häiritseminen, mikä korostaa entisestään hyvin kiillotetun muottipinnan merkitystä.

Tuotepiirustuksissa on olennaisen tärkeää tunnistaa pinnat, jotka on tarkoitettu jälkikoristeluun. Tällä ilmoituksella varmistetaan, että muotinvalmistajat ja -valmistajat tunnistavat kriittiset alueet, jotka vaativat erityistä huomiota viimeistelyprosessissa.

Gate Menetelmä ja sijainti

Valetun tuotteen lopulliseen laatuun, ulkonäköön ja fyysisiin ominaisuuksiin vaikuttavat portin sijainti ja käytetyn porttijärjestelmän tyyppi. Ihannetapauksessa ontelo olisi suljettava siten, että sula materiaali pääsee ensin kappaleen paksuimpaan osaan, kuten alla olevassa kuvassa on esitetty.

Tämä käsite perustuu sulan muovin molekyylien käyttäytymiseen, sillä ne pyrkivät valtaamaan käytettävissä olevan tilan ja pyrkivät jakamaan ilmaa tasaisesti. Portin sijoittaminen ontelon paksuimpaan osaan pakottaa molekyylit yhteen ja puristaa niitä niiden kulkiessa onteloon. Tiivistyminen karkottaa molekyylien välistä ilmaa, mikä johtaa tiiviiseen molekyylirakenteeseen ja optimaalisen rakenteellisen eheyden omaavaan valukappaleeseen.

Sitä vastoin ohuessa päässä oleva portti sallii molekyylien laajentua, jolloin niiden väliset ilmavälit kasvavat ja molekyylisidos heikkenee. Tuloksena on valettu kappale, jonka rakenteellinen eheys on heikko.

Vaikka porttien ihanteellista sijaintia ja suunnittelua tarkastellaan myöhemmässä luvussa, on tärkeää tunnistaa mahdolliset porttien sijainnit tässä vaiheessa. Näiden paikkojen tunnistaminen mahdollistaa ennakoivan viestinnän tuotesuunnittelijan kanssa mahdollisten ongelmien ratkaisemiseksi. Portit jättävät tyypistä riippumatta jälkiä, niin sanottuja jäänteitä, jotka joko työntyvät ulos tai rikkoutuvat muottiosaan. Se ei koskaan ole täysin samassa tasossa valetun osan kanssa. Jos jäänne haittaa valetun osan toimintaa, ulkonäköä tai käyttötarkoitusta, portti on ehkä siirrettävä, ja tuotesuunnittelijan on osallistuttava aktiivisesti tähän päätökseen.

Ejector Menetelmä ja sijainti

Kun sula muovi on jähmettynyt muotissa, lopullinen valettu tuote on poistettava muotista. Tässä tehtävässä käytetään pääasiassa ulosheittotappeja, joita käytetään työntämään valettu osa ulos ontelosta, jossa se on saanut muotonsa, kuten alla olevassa kuvassa on esitetty.

Poistoprosessin optimoimiseksi ja rasituksen minimoimiseksi on suositeltavaa käyttää halkaisijaltaan suurempia poistotappeja. Näin varmistetaan, että heittovoima jakautuu tasaisesti koko valukappaleeseen, mikä vähentää riittämättömästä heittopinta-alasta johtuvien halkeamien tai puhkeamien riskiä. Ihannetapauksessa ulostyöntötapit olisi sijoitettava strategisesti siten, että ne kohdistavat voiman kappaleen vahvimpiin alueisiin, kuten kulmien läheisyyteen, kohoumien alle ja kylkiluiden risteyskohtien läheisyyteen. Vaikka pyöreät ulostyöntötapit ovat yleisimpiä ja kustannustehokkaimpia, myös suorakaiteen muotoiset poikkileikkaukset ovat käyttökelpoisia.

Samoin kuin portit, ulosheittotapit jättävät jälkiä muottiin. Koska muotin eri osat laajenevat ja supistuvat jatkuvasti muovausprosessin aikana, täydellisen tasaisuuden saavuttaminen kappaleen pinnan kanssa on haastavaa. Jos nastat ovat liian lyhyitä, ne jättävät ulokkeen tai ylimääräisen muovityynyn, joka tunnetaan nimellä todistusjälki, kuten alla olevassa kuvassa on esitetty. Jos taas nastat ovat liian pitkiä, ne luovat muoviosaan painaumia.

On ratkaisevan tärkeää löytää tasapaino tappien pituuden suhteen. Liian pitkät nastat voivat johtaa siihen, että valettu osa jää ulosheittotappien päälle, mikä aiheuttaa vaurioitumisvaaran, jos muotti sulkeutuu ulosheittämättömän osan päälle. Näin ollen on järkevää pitää tapit tarkoituksellisesti lyhyinä, jolloin ylimääräinen materiaali jää ohueksi. Tuotesuunnittelijoille on ilmoitettava heittotappien aiotut sijainnit ja niiden aiheuttamat todistusmerkit, jotta he voivat tehdä tietoon perustuvia päätöksiä hyväksynnästä.

Jos todistajamerkkejä ei voida hyväksyä toiminnallisista tai esteettisistä syistä, voidaan joutua tutkimaan vaihtoehtoisia poistomenetelmiä, kuten poistolevy tai kehittynyt paineilmapuhallusjärjestelmä. Vaihtoehtoisesti kappaleen sijoittaminen uudelleen muotissa siten, että heittotappien siirto on mahdollista, on toinen vaihtoehto, joskin se voi aiheuttaa korkeampia muotin kustannuksia.

Location Onteloiden ja jäähdytyskanavien n

Kun käytetään yhden ontelon muottia, on optimaalista sijoittaa ontelo muotin keskelle. Tämä kokoonpano helpottaa ruiskun syöttöä ja luo suotuisat olosuhteet muovausprosessille. Materiaalin ruiskutus tapahtuu suoraan onteloon, jolloin matka on mahdollisimman lyhyt. Rajoitusten puuttuessa ruiskutuspainetta voidaan vähentää ja jännitys minimoidaan tehokkaasti. Näitä olosuhteita tavoitellaan myös monionteloisissa muoteissa.

Kun kyseessä ovat moniuraiset muotit, on tärkeää sijoittaa ontelot mahdollisimman lähelle muotin keskiosaa. On kuitenkin otettava huomioon, että sekä kappaleiden että onteloihin materiaalia kuljettavien juoksuputkien poistotappien tarve on otettava huomioon. Lisäksi jäähdytyskanavat on sijoitettava strategisesti muotin levyihin, jotta jäähdytysneste, yleensä vesi, saadaan mahdollisimman lähelle muottipesiä vaarantamatta teräksen eheyttä ja aiheuttamatta vesivuotoja.

On tärkeää sijoittaa ontelot huolellisesti, jotta ne eivät häiritse kiinnityspultteja ja heittotappeja. Kun onteloiden määrä kasvaa, asettelusta tulee monimutkaisempi, mikä tekee prosessista haastavamman. Yleisenä ohjeena on, että jäähdytyskanavat eivät saisi sijaita lähempänä kuin kaksi kertaa niiden halkaisijan suuruinen etäisyys muista kohteista, kuten alla olevassa kuvassa on esitetty. Näin varmistetaan, että ympäröivää metallia on riittävästi läpimurtoriskin minimoimiseksi.

Moniontelomuotin ihanteellinen asettelu muistuttaa pyörän kehiä. Tämän asettelun ansiosta ontelot voidaan sijoittaa mahdollisimman lähelle muotin keskikohtaa, ja juoksuputkijärjestelmän suorakulmaiset käännökset vältetään. Tällaiset käännökset aiheuttavat 20%:n painehäviön jokaista kierrosta kohden, mikä edellyttää juoksuputken halkaisijan kasvattamista, jotta materiaalin virtaus pysyy oikeana. Tämä lisäys johtaa korkeampiin materiaalikustannuksiin ja pidempiin kiertoaikoihin, ja sitä olisi vältettävä aina, kun se on mahdollista. alla olevassa kuvassa esitetään tyypillinen kahdeksanpesäisen muotin puikkojen asettelu.

Huolimatta puikkokonseptin eduista, se rajoittaa tietyn kokoisen muotin sisällä mahdollisten onteloiden kokonaismäärää. Kuvassa 10 esitetyllä nelikulmaisella mallilla voidaan tehdä enemmän onteloita. Nelikulmaiset kuviot tuovat kuitenkin juoksuputkijärjestelmään käänteitä, jotka usein esitetään suorakulmaisina. Suorakulmaiset käännökset vaativat lisää ruiskutuspainetta materiaalin kuljettamiseksi läpi, minkä vuoksi primäärisen juoksuputken halkaisijaa on lisättävä 20% paineiden tasapainottamiseksi. Jos neliönmuotoiset kuviot ovat välttämättömiä, on parempi, että juoksuputkissa on suorakulmaisten kulmien sijasta pyyhkäiseviä käännöksiä,

Riippumatta käytetystä juoksupyöräjärjestelmästä, heittotapit ovat välttämättömiä sekä juoksupyöräjärjestelmän että valukappaleen poistamiseksi. Sen vuoksi onteloiden sijoittelussa on otettava huomioon paitsi onteloiden läheisyys muotin keskipisteeseen, jotta materiaalin siirtyminen olisi mahdollisimman vähäistä, myös se, miten vältetään ulostyöntötappien (ja kiinnityspulttien) sijoittaminen jäähdytyskanavien keskelle.

Edellä mainitut kohteet ovat vain yleisiä vaatimuksia, jotka koskevat muotin suunnittelua ruiskuvaluille, on olemassa joitakin muita vaatimuksia, kuten tuuletuskonseptit, muotin mitoitus, muotin liukusäädin tai nostin ja niin edelleen, muotin suunnittelu ei ole helppoa taitoa. jos haluat saada muotin suunnittelua ruiskuvaluille, voit ottaa yhteyttä meihin tarjouksen saamiseksi.

Ruiskuvalumuotin suunnittelun tapaustutkimus Sincere Tech:ltä - DFM Anylisis - DFM Anylisis

Jotta SinereTechissä voitaisiin ajatella samalla tavalla ja jotta voitaisiin käyttää kaikkiin sovelluksiin sopivia mittoja, olemme laatineet seuraavat ohjeet. Laskentainsinöörit käyttävät näitä muottien suunnitteluohjeita sekä suunnittelijoidemme pohjana, jos jokin Ruiskuvalumuotti projekti, ja joskus voimme kutsua tätä DFM-raportti anylisis samoin.

1. Ruiskutusportti ja yleinen ulkoasu.

   1. Yleensä ruiskuportti sijoitetaan kappaleen pisimmälle sivulle ja ruiskuporttisylinteri lähimmälle etäisyydelle tästä sivusta (juoksuputki ei yleensä kierrä onteloa kuin banaani).
   2. Jos käytetään liukusäätimiä tai jos muut tekijät voivat vaikuttaa ruiskutusportin tai juoksuputken sijoittamiseen, anna joitakin ehdotuksia portin sijainnista ja kysy asiakkaalta, minkä portin sijainnin hän haluaa. Sovi ratkaisusta ennen muotin suunnittelu. Silloin yleinen ulkoasu soveltuu lähes kaikkiin muotteihin.

2. Ontelon reunojen ja insertin reunojen välinen etäisyys.

   1. Normaalitapauksissa, lukuun ottamatta ruiskuvalumuotteja, joissa on suuremmat liukusäätimet tai "syvät" osat, käytä etäisyyttä 50-80 mm. Ylärajaa käytetään "isommille" osille ja alarajaa pienemmille osille.
   2. Osoitteessa muovin ruiskuvalutyökalu isommilla liukusäätimillä etäisyys voi olla jopa 90-100 mm, varsinkin kun kyseessä ovat kaksi sivua liukusäätimen sivusta oikealle ja vasemmalle.
   3. Todella syvien osien osalta etäisyys voi olla suurempi kuin 100 mm, mutta silloin meidän on kysyttävä asiakkaalta neuvoa, jos se sopii asiakkaan ruiskuvalukoneeseen.
   4. Todella pienille osille käytetään 50 mm:n vähimmäisetäisyyttä.
   5. Ruiskutussylinterin puoleisen sivun etäisyys on sama kuin muilla sivuilla, mutta noin 10-15 mm sen lisäksi.
   6. Jos haluamme optimoida nämä etäisyydet. Tätä voidaan käyttää mieluiten tämäntyyppisiin painevalutyökaluihin.

3. Onteloiden välinen etäisyys.

   1. Yleensä kunkin ontelon välillä käytetään useimmissa tapauksissa 30-50 mm:n etäisyyttä.
   2. Todella pienille osille käytetään vähintään 15-30 mm:n etäisyyttä.
   3. Todella syvien osien kohdalla etäisyys on yleensä yli 50 mm, mutta silloin meidän on kysyttävä asiakkaalta neuvoa, sopiiko ruiskuvalumuotin koko asiakkaan koneeseen.
   4. Tapauksissa, joissa juoksija on onteloiden välissä, etäisyys on vähintään 30-40 mm kunkin ontelon välillä, käytä banaaniporttia, jolloin kunkin ontelon välinen desitanssi on ylimääräinen 10 mm enemmän.

4. Sisäkappaleen reunan ja muottipohjan reunan välinen etäisyys.

   1. Yleensä (tavanomaisissa tapauksissa) käytetään samaa etäisyyttä kuin mitä käytetään seuraavissa tapauksissa ruiskuvaluprosessi (kunhan osa ei vaadi suuria liukusäätimiä). Tämä koskee myös isompia osia, syvempiä osia ja osia, jotka vaativat pienempiä liukusäätimiä. Tämä tarkoittaa, että 60-90 mm:n etäisyys on OK useimmille muoteille.
   2. Muottien, joissa on suuret hydrauliset liukusäätimet, etäisyyttä on lisättävä 50-200 mm normaalin etäisyyden lisäksi (enemmän kuin mitä ruiskuvalussa olisi tarvittu). Näissä tapauksissa meidän on kuitenkin pyydettävä asiakkaan hyväksyntä. Yksi kysymys on myös se, kuinka epäsymmetrinen muotti voi olla, jos suurta liukusäädintä käytetään vain muotin oikealla tai vasemmalla puolella.

5. A/B-levyjen ja lisälevyjen paksuus.

   1. Sekä inserttien että A/B-levyjen paksuus määräytyy pääasiassa osan projektiopinta-alan mukaan. Nyrkkisääntönä käytetään alla olevassa taulukossa mainittuja paksuuksia painevalumuotteja suunniteltaessa. Projisoidut pinta-alat ilmoitetaan cm:nä². Jos kyseessä on suuri projektioalue tai syvä muotti, on suositeltavaa pyytää asiakkaan hyväksyntä. Saattaa olla olemassa kaavoja, joita voidaan käyttää, jos nämä mitat optimoidaan.

Projisoitu pinta-ala (cm)2)	Paksuus insertin reunan ja A/B-levyn takapuolen välillä.		Ontelon reunan ja insertin reunan takapuolen välinen paksuus.
	A-levy	B-levy	Insert-A	Insert-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

Lopuksi, jos et ole varma, mikä on paras muotin suunnitteluratkaisu ruiskuvalumuottiin, olet tervetullut ottamaan yhteyttä meihin, tarjoamme sinulle muotin suunnittelu, muottien valmistus ja ruiskuvalupalvelu.