¿Qué son los canales de refrigeración de moldes de inyección?
Canales de refrigeración de moldes de inyección son la parte importante de las características en el molde de inyección, canales de refrigeración para el molde de plástico juega un papel crucial para hacer que la calidad del producto de plástico y reducir el tiempo de ciclo. Los canales de refrigeración para moldes de plástico están diseñados para liberar el calor de la cavidad del molde y el núcleo después de inyectar el material caliente en la cavidad del molde, lo que permite reducir los tiempos de ciclo, mejorar la calidad de la pieza (problemas de distorsión) y reducir los costes de producción.
Los canales de refrigeración para moldes de plástico suelen estar integrados en el diseño del molde y están diseñados estratégicamente en toda la cavidad del molde para garantizar el equilibrio de la temperatura del molde. Un mejor sistema de refrigeración será el factor más importante para fabricar piezas de moldeo de alta calidad, sin sistemas de refrigeración, no se puede producir un alto volumen de piezas de moldeo por inyección.
Una única regla fundamental del moldeo por inyección es que el material caliente entra en el molde, donde se enfría rápidamente por canales de refrigeración en el molde a un calor en el que se endurece lo suficiente como para mantener el patrón de ellos. El calor del moldes de plástico es por ello importante, ya que rige una parte del ciclo general de moldeo. Mientras que la masa fundida corre más libremente con una herramienta de moldeo por inyección caliente, se requiere un mejor período de enfriamiento antes de que el moldeo solidificado pueda ser expulsado. Alternativamente, mientras que la masa fundida se endurece rápidamente en una herramienta fría, puede que no alcance exactamente las extremidades de la cavidad. Por este motivo, debe aceptarse un compromiso entre los 2 polos opuestos para obtener el ciclo de moldeo perfecto.
La temperatura de funcionamiento del molde dependerá de una serie de aspectos entre los que se incluyen los siguientes: modelo y grado del material que se va a moldear; longitud del flujo dentro de la impresión; porción de pared del moldeo; período del método de alimentación, etc. A menudo resulta útil utilizar una temperatura algo más alta que la necesaria simplemente para llenar la impresión, ya que esto tiende a mejorar el acabado superficial del moldeo al minimizar las líneas de soldadura, los puntos de flujo y otras imperfecciones. Para mantener el diferencial de temperatura necesario entre el molde y el material plástico, se distribuye agua (u otro fluido) a través de orificios o canales de refrigeración dentro del molde de plástico. Estos orificios o canales se denominan vías de flujo o vías de agua y el sistema completo de vías de flujo se conoce como circuito.
A lo largo de la fase de llenado de la impresión, el material más caliente debería estar cerca del punto de entrada, es decir, la compuerta, y el material más frío podría estar en el punto más alejado de la entrada. Sin embargo, el calor del fluido refrigerante aumenta a medida que atraviesa el molde de plástico. Por consiguiente, para conseguir un enfriamiento uniforme sobre la superficie de moldeo, es necesario situar el fluido refrigerante entrante junto a las superficies de moldeo "calientes" y elegir los canales que contienen fluido refrigerante "calentado" junto a las superficies de moldeo "frías"? Sin embargo, como probablemente se verá en los próximos debates, no siempre es factible utilizar la técnica idealizada y el diseñador debe hacer uso de una buena cantidad de buen juicio una vez que el trazado de circuitos de refrigeración si se quiere evitar moldes costosos.
En el mercado existen unidades para el flujo de agua (u otros fluidos). Estas unidades se conectan básicamente con el molde vía las mangueras manejables, con la unidad la temperatura del molde se puede mantener en límites cercanos. La manipulación cercana del calor no está disponible usando la estrategia de las opciones donde el molde se interconecta a la agua fría proporciona.
Básicamente, el diseñador de moldes tiene la obligación de ofrecer canales de refrigeración diseño dentro del molde. En general, los métodos más sencillos son aquellos en los que los agujeros se perforan longitudinalmente a través del molde. Sin embargo, no siempre es éste el mejor método para un molde concreto.
Al emplear taladros para el flujo del refrigerante, aún así, estos no deben colocarse demasiado cerca de la cavidad (más cerca de 15 mm) ya que esto es ciertamente posible causar una versión de temperatura etiquetada a través de la impresión, con problemas de moldeo resultantes.
El diseño de un circuito se complica con frecuencia debido a que las vías de flujo no deben perforarse demasiado cerca de otro orificio en la misma placa de molde. Cabe recordar que la placa del molde tiene una gran cantidad de orificios o huecos para alojar los pasadores de expulsión, los pilares guía, los casquillos guía, los casquillos de bebedero, los insertos, etc. El grado de seguridad de la ubicación en una vía de flujo junto a otro orificio depende en gran medida de la profundidad de la perforación de la vía de flujo requerida. Al perforar vías de flujo profundas, el taladro tiende a desviarse de su trayectoria prescrita. Una regla que se utiliza a menudo es que, para perforaciones de unos 149 mm de profundidad, la canalización no debe estar a menos de 3 mm de cualquier otro orificio. Para perforaciones más profundas, esta tolerancia se aumenta a 6 mm.
Para aprovechar al máximo la situación de un circuito, es conveniente situarlo lo antes posible en el plano. Los demás elementos del molde, por ejemplo, los pasadores eyectores, los casquillos guía, etc., se pueden situar en consecuencia.
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