Piezas moldeadas de silicona se han convertido en una técnica de fabricación de plásticos adaptable. El moldeo de piezas de silicona desempeña un papel muy importante, desde la fabricación de juguetes hasta la creación de prototipos internos de silicona para automóviles. Produce piezas con una gran precisión dimensional y tolerancias de +/- 0,005x. Antes de entrar en detalles, es importante comprender algunos conceptos básicos relacionados con el diseño y el moldeo de piezas de silicona. Existen algunos conceptos básicos para el diseño de moldes de silicona que es necesario comprender. Analicémoslos brevemente;

¿Qué es el moldeo de silicona?

Es el uso de silicona para dar forma a productos que se pueden utilizar. El moldeo de silicona utiliza diversos métodos para obtener un producto final. Entre ellos está el método de bloques, que es el más sencillo. Se mezcla con otros productos, como jabón líquido, para obtener un diseño más fino.

El moldeo por silicona crea materiales flexibles. Moldea diversos artículos, como poliéster, cera de poliuretano, yeso y hormigón. Otros materiales son las resinas epoxi y la espuma de poliuretano. Hace que los materiales sean más fuertes y resistentes a los productos químicos. De este modo, los materiales tienen una vida útil más larga.

Pasos de diseño para piezas de moldeo de silicona

Paso 1: Ajustar la ubicación de la puerta

Lo ideal es situar las compuertas en las caras ocultas e insignificantes de una pieza de silicona. Dado que la LSR es un material flexible, existen varios tipos de compuertas, y las dos más comunes son la compuerta directa y la subcompuerta. La inyección directa canaliza la silicona directamente hacia la cavidad del molde a través del sistema de canales, mientras que la inyección secundaria dirige la silicona por debajo de la cavidad del molde hacia una zona concreta de la parte inferior del componente.

Paso 2: Líneas de separación

Antes de proceder a la creación del molde, es necesario decidir la posición de la línea de partición, que es la zona donde se conectan las dos mitades del molde y donde se ubicará la pieza de silicona. Normalmente, la zona de parpadeo se encuentra en la línea de separación de una pieza moldeada. Por lo tanto, las líneas de separación deben colocarse en superficies de segundo y tercer nivel que no sean tan perceptibles en el interior de los moldes.

Paso 3: Contracción de la pieza

Algunas de las dificultades que cabe esperar al moldear piezas de silicona son la contracción, que oscila entre 2-4% de las piezas de silicona moldeadas. Si se requiere una fabricación de mayor calidad, pueden ser necesarios pasos adicionales, y debe tenerse en cuenta el uso de estas piezas. Sin embargo, algunas de ellas pueden disminuir en 1% adicionales respecto a sus tamaños de diseño tras el proceso de moldeo.

Si se desea una fabricación de mayor calidad, pueden ser necesarios más pasos, y debe considerarse la aplicación de estas piezas. No obstante, algunas piezas pueden encoger 1% más respecto a sus dimensiones de diseño tras el moldeo. El moldeo de componentes médicos puede dividirse en varios tipos en función del tipo de material, el tamaño, el volumen y la tecnología de moldeo utilizada, entre otros factores. Este artículo trata específicamente del moldeo por inyección de silicona desde una perspectiva de profundidad.

Caucho de alta consistencia (HCR) Silicio

El HCR tiene una alta viscosidad y se parece a la mantequilla de cacahuete. Normalmente, puede catalizarse con platino o peróxido. Para componerlo, se utiliza un molino de dos cilindros con el material base. El HCR puede moldearse por inyección utilizando dos métodos principales: El moldeo por compresión y el moldeo por transferencia son dos de los tipos más importantes.

Moldeo por compresión

Como su nombre indica, en el moldeo por compresión el material se comprime entre las dos placas calentadas. A continuación, estas placas se comprimen y el material que se ha extruido entre las dos mitades se exprime a lo largo de la línea de separación. Sin embargo, el moldeo por compresión es una tecnología más antigua para moldear piezas de silicona. A pesar de ello, sigue siendo una de las formas más asequibles de fabricar piezas de silicona moldeadas a medida.

en pequeños volúmenes.

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es en cierto modo similar al moldeo por compresión, en el que se utiliza alta presión (aproximadamente de 1500 a 2000 psi) para forzar el material dentro de la cavidad del molde. Sin embargo, difiere en que emplea un sistema de canal, bebedero y compuerta para transferir el material. Este método es especialmente importante cuando se trata de fabricar piezas de silicona con un volumen de producción anual de bajo a medio.

Sobremoldeado

Después, el material de silicona se lamina al sustrato, lo que confiere al producto final las características de ambos materiales. Este proceso suele emplear equipos de moldeo de LSR y utillaje específico para aumentar la productividad en la línea de producción. Sin embargo, pueden surgir algunas dificultades; por ejemplo, el inserto puede estar mal colocado, lo que puede dañar el utillaje.

Moldeo termoplástico de silicona de dos disparos

Como en sobremoldeado, moldeo de dos disparos también implica el uso de silicona y materiales termoplásticos. En primer lugar, la primera pieza se moldea por inyección en una mitad del molde; a continuación, la segunda pieza se sobremoldea con silicona sobre el termoplástico moldeado en la segunda mitad del molde. Una vez abierto el molde, se liberan las piezas moldeadas con silicona y las piezas termoplásticas se transfieren al lado del sobremoldeado de silicona del molde. Esta tecnología es bastante diferente e implica el uso de herramientas resistentes a altas temperaturas, material LSR de grado autoadhesivo y personal cualificado para fabricar las piezas necesarias.

Diferencia entre piezas moldeadas de caucho y silicona

El moldeo de caucho y el moldeo de silicona son dos procesos con características y uso únicos. El moldeo de caucho implica alta temperatura y presión, mientras que el moldeo de silicona se realiza a temperatura ambiente. Esta es una de las principales diferencias entre los dos métodos, ya que los requisitos de temperatura difieren significativamente.

En el moldeo de caucho, siempre se necesita un agente desmoldeante para evitar que el material se pegue al molde. En cambio, el moldeo por inyección de silicona no suele requerir un agente desmoldante, lo que resulta beneficioso. Además, el moldeo de caucho no siempre es preciso y puede producir formas y diseños intrincados con ligeras desviaciones de la forma original. El moldeo de silicona, sin embargo, es más fácil de realizar y da formas que se parecen más al molde o al material de fundición.

El moldeo de caucho genera principalmente productos duros y rígidos, mientras que el moldeo de silicona genera principalmente productos con alta resistencia química. Además, los productos moldeados de caucho tienen bajas tasas de encogimiento, lo que significa que pueden almacenarse y utilizarse durante largos periodos. En cambio, se sabe que los productos de silicona encogen mucho, lo que plantea un problema de almacenamiento.

Por lo tanto, el moldeo de caucho y el moldeo de silicona crean numerosos diseños y formas; sin embargo, difieren en los productos y materiales finales. El moldeo de caucho es especialmente útil para producir piezas robustas y duraderas, mientras que el moldeo de silicona produce piezas con buena resistencia química. Todos estos métodos son importantes y tienen sus funciones específicas en el proceso de fabricación.

¿Cómo funciona el moldeo por inyección de LSR?

Moldeo por inyección de silicona líquida comienza con el mecanizado CNC de la herramienta de moldeo. Esta herramienta es importante porque debe soportar altas temperaturas durante el proceso. Una vez fabricada la herramienta, puede lijarse para obtener distintos acabados superficiales en función del resultado deseado.

A continuación, la herramienta se coloca en una máquina de moldeo de LSR para iniciar el proceso. Las prensas de estas máquinas están diseñadas para tener un alto nivel de precisión en el tamaño de las inyecciones para permitir la producción de piezas de silicona de moldeo de rigurosa calidad. T. La LSR es un tipo de polímero termoendurecible y, una vez moldeado, no puede volver a fundirse como otras resinas termoplásticas.

 

Una vez moldeadas por inyección, las piezas de LSR se expulsan del molde y pueden utilizarse para la producción de prototipos. El caucho de silicona moldeado por inyección es un material flexible que puede utilizarse en diversas aplicaciones de distintos sectores, como la medicina, la iluminación y la automoción.

Usos del moldeo de piezas de silicona

El moldeo por inyección de LSR tiene una amplia gama de aplicaciones y ventajas. Utiliza gránulos de plástico para moldear, lo que facilita la producción eficaz de piezas y componentes. El moldeo de LSR tiene varias ventajas, como su gran durabilidad, que lo hace ideal para aplicaciones que exigen el uso de piezas que puedan soportar grandes tensiones. Además, la LSR tiene una amplia gama de durezas que pueden utilizarse para fabricar productos con diferentes niveles de dureza o elasticidad para adaptarse a un fin determinado.

 

El moldeo de LSR se utiliza principalmente para crear juntas, bridas y almohadillas de amortiguación en equipos de comunicación portátiles y productos electrónicos resistentes. Su durabilidad y capacidad para funcionar en condiciones extremas se adaptan a estas y otras muchas aplicaciones. El moldeo por inyección de LSR es flexible en términos de moldeo y diseño de productos y, por tanto, puede utilizarse en diversos diseños y usos de productos. Algunas características del material son su alto grado de dureza, la capacidad de alcanzar una amplia gama de niveles de dureza, la flexibilidad y la capacidad de satisfacer una gran variedad de requisitos de alto rendimiento en numerosas industrias.

Guía de diseño para la fabricación de piezas de moldeo por inyección de LSR

Hay que tener en cuenta varios aspectos a la hora de diseñar el moldeo por inyección de LSR para aumentar la eficacia de las piezas moldeadas.

Socava aumentan la complejidad y el coste de los mecanismos de expulsión de la herramienta, por lo que deben utilizarse con moderación. Otra forma de minimizar el uso de socavados es integrar en el diseño la perforación pasante. Las socavaduras garantizan la correcta expulsión de las piezas del molde. Por lo tanto, estas piezas deben diseñarse con ángulos de desmoldeo mínimos de 0,5° y hasta 5° para facilitar el desmoldeo después de un disparo.

En espesor de la pared también es un factor importante que afecta a la calidad del producto final. También garantiza que no se produzcan problemas, como hundimientos y vacíos en la pared de la estructura. Unas paredes más finas también son beneficiosas para reducir la duración del ciclo y el coste total de producción.

Costillas y refuerzos son elementos estructurales que deben diseñarse con mucho cuidado. El grosor de la nervadura debe ser de 40-60% de las paredes exteriores manteniendo el calado necesario. Esto ayuda a proporcionar un soporte adecuado al diseño del molde sin ejercer una presión excesiva.

Tapones debe taladrarse a 30% del espesor de la pared. Mientras que la ranura del borde debe ser 30%. Lo mejor es fijar los resaltes a las paredes laterales o a las nervaduras para mejorar el comportamiento estructural. Esta consideración de diseño hace que la pieza sea fuerte y duradera para resistir la prueba del tiempo y el uso.

Siguiendo estas directrices, los diseñadores pueden obtener las mejores prácticas de moldeo por inyección de LSR, que les ayudarán a producir piezas de alta calidad y relativamente más baratas con un presupuesto asequible.

Contacto Sincere Tech para piezas de caucho de silicona de moldeo de alta calidad estándar

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Además, se extruyen para fabricar productos que pueden obtenerse con características tanto sólidas como esponjosas en múltiples líneas de extrusión. Ofrecemos estos productos con diferentes gradaciones de tamaño y especificaciones personalizables según las necesidades exactas de los clientes. Nuestra gama está en alta demanda por nuestros clientes en todo el mercado internacional y se puede servir a precios líderes en la industria.

El moldeado puede realizarse con dos materiales diferentes. Puede ser caucho o silicona que son únicos. Para moldear los productos, necesitas una serie de artículos para cada uno de ellos. Moldeo de caucho y las piezas moldeadas con silicona tienen el mismo resultado final. Sin embargo, existen claras diferencias entre ambas. Nuestros productos incluyen piezas moldeadas de caucho y silicona, que son de buena calidad y baratas.

• Utilizamos herramientas adecuadas y materiales de calidad para garantizar que las estructuras de las piezas sean resistentes y duraderas.
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• En Sincere Tech, nuestro equipo de ingenieros y nuestros avanzados equipos de producción de silicona garantizan que cumplimos todos sus requisitos de caucho para moldes de silicona.
• El moldeado de caucho y el moldeado de silicona son dos de los tipos más comunes; cada uno tiene ventajas y usos.

Conclusión

En conclusión, el moldeo por inyección de LSR tiene varias ventajas: durabilidad, rango de dureza y versatilidad. También puede emplear granulados de plásticos para garantizar que sus líneas de producción sean precisas y eficaces. Desde juntas hasta almohadillas de amortiguación en electrónica, Moldeo de LSR es un método fiable para fabricar piezas rígidas pero elásticas. Este tipo de moldeo por inyección es adecuado para diversas industrias y puede crear diseños intrincados, por lo que es el preferido por las empresas que pretenden fabricar productos duraderos y de alta calidad.