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Moldeo por inyección de silicona China

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¿Qué es el Moldeo por inyección de silicona

La silicona es un tipo de materia prima respetuosa con el medio ambiente, el material de silicona es amado por la gente con sus diversas propiedades perfectas. pieza moldeada por inyección de silicona tiene la suavidad y las propiedades libres de veneno para que ampliamente utilizado en el sellado industrial y dispositivos médicos. Especialmente su temperatura de trabajo: entre menos 60 a 250 grados ninguna empresa de plásticos comparar sus ventajas. El uso de silicona para sellar piezas de metal o de plástico para formar algunas nuevas propiedades y hace que el producto suave y duro. Por ejemplo, la silicona sobremoldeado espátula de cocina es respetuoso con el medio ambiente y es amado por los consumidores. Piezas de moldeo por inyección de silicona y piezas de plástico tienen muy similares, pero tienen diferente procesamiento.

máquinas de moldeo por inyección de silicona

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Moldeo por inyección de silicona producen componentes moldeados de silicona. El caucho de silicona es un material bicomponente, sintético, flexible y similar al caucho, fabricado a partir de elastómeros de silicona que pueden curarse a temperatura ambiente hasta convertirse en un elastómero sólido utilizado en moldeo. Es resistente al calor, duradero y no contiene alérgenos ni sustancias químicas lixiviables. La silicona líquida es similar a la silicona normal, pero tiene características de procesamiento diferentes.

Se adquiere como materia prima bicomponente con una viscosidad similar a la grasa.
Hoy en día, el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida es cada vez más importante. Uno de los motivos es el aumento de los requisitos de rendimiento de los artículos acabados. Además, cada vez más productores de piezas de caucho ven ventajas en el alto nivel de automatización y productividad.

Varias formas de moldeo por inyección de silicona líquida

Los procesos de moldeo utilizados por los proveedores de servicios de moldeo de silicona incluyen el moldeo por colada, el moldeo por compresión, el moldeo por inmersión, el moldeo por inyección, el moldeo por inyección de reacción, el moldeo rotacional y el moldeo por transferencia.

Mientras que en el proceso de moldeo por fundiciónel material líquido se vierte en un molde abierto, en moldeo por compresión se presiona un trozo de silicona entre 2 mitades de molde calentadas. Por otra parte moldeo por inmersión es un proceso similar al revestimiento por inmersión en caliente, en el que el producto acabado es el plastisol fundido desmoldeado del molde de inmersión. Sin embargo, en moldeo por inyección, silicona líquida se introduce a presión en un molde enfriado. En el Moldeo por inyección de reacción (RIM), dos o más productos químicos reactivos se mezclan a gran velocidad mientras se inyectan en un molde. En moldeo rotacional unos moldes huecos rellenos de material de silicona se fijan a unos radios en forma de tubo que salen de un cubo central. En moldeo por transferenciaA continuación, las dos mitades del molde se sujetan entre sí y la silicona se introduce a presión en el molde.

Por qué el uso preferente del caucho de silicona en moldeo por inyección

El caucho de silicona silástica es un material escurridizo, por lo que su viscosidad depende de la velocidad de cizallamiento. A medida que aumenta la velocidad de cizallamiento, el producto pierde viscosidad. Este efecto es muy favorable para el proceso de moldeo por inyección. Al principio del proceso de inyección, el perfil de velocidad de inyección debe programarse de tal manera que el flujo de volumen sea lo suficientemente alto para que el caucho de silicona líquido no empiece a vulcanizarse antes de que se llene la cavidad, con el fin de evitar que el material se chamusque. Así, el caucho de silicona líquida se utiliza ampliamente para el proceso de moldeo por inyección debido a sus siguientes características:

  1. Sin disolventes con viscosidad baja y versátil.
  2. Fácil mezcla y pigmentación
  3. Procesamiento rápido en comparación con la dispersión con disolventes y, por lo general, permite aplicar un revestimiento completo en una sola pasada.
  4. La imprimación se adhiere menos al vidrio y a algunos otros sustratos.
  5. El caucho de silicona líquido mezclado con medidor puede recubrirse por inmersión o alimentarse a un travesaño para el recubrimiento por extrusión con soporte.

Los productos de caucho de silicona vulcanizado tienen las siguientes característicass:

(1) la propiedad resistente a altas y bajas temperaturas: con uso prolongado a 200 ℃y flexibilidad a -60 ℃;
(2) Propiedades de aislamiento eléctrico: el caucho de silicona ofrece excelentes propiedades dieléctricas, muy superiores a las del caucho orgánico general, especialmente a altas temperaturas, con una rigidez dieléctrica casi independiente de la temperatura en el rango de 20-200 ℃.
(3) Excelentes prestaciones de resistencia a la intemperie, resistencia al ozono y resistencia a la radiación ultravioleta sin agrietarse incluso tras un uso prolongado en exteriores. En general, se considera que el caucho de silicona puede utilizarse en exteriores durante más de 20 años.
(4) Excelente propiedad de deformación permanente bajo compresión a alta temperatura.
(5) Las excelencias incluyen un buen rendimiento de procesamiento, fácil de moldear, etc.; se puede hacer una variedad de productos exprimiendo aire caliente con métodos de moldeo de vulcanización, moldeo de patrones, moldeo de extensión, etc.

Con un excelente rendimiento y un buen efecto técnico y económico, los productos de caucho de silicona tienen una amplia gama de aplicaciones en diversas áreas de la aviación, la industria aeroespacial, la energía atómica, los implementos eléctricos, la electrónica, la instrumentación, el automóvil, la maquinaria, la metalurgia, la industria química, la salud médica y la vida cotidiana.

Aplicación y características de los productos de silicona líquida moldeados por inyección:
Tienen una excelente transparencia, excelente resistencia al desgarro, buena elasticidad, excelente estabilidad térmica y resistencia a la intemperie, resistencia al amarilleamiento, resistencia al envejecimiento por calor y se utiliza principalmente en el molde de la torta, chupetes infantiles, catéteres médicos, artesanía de moldeo por inyección y así sucesivamente.

Ventajas de trabajar con el moldeo por inyección de silicona China

Moldeo de caucho de silicona ha recorrido un largo camino en las dos últimas décadas. Desde sus orígenes en unas pocas aplicaciones especializadas en las que las propiedades físicas superiores contaban más que el precio superior, este termoestable se hizo un hueco pequeño pero sólido en los campos de la medicina y la automoción. Ahora, entre la proliferación de nuevas aplicaciones, ese nicho ha empezado a reventar.

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Moldeo de caucho de silicona líquida

Moldeo por inyección de silicona

Método de Goma de silicona líquida Moldeo

Cuando hablamos de caucho de silicona en estado líquido (LSR), nos referimos a una red dividida en dos partes. En esta red, largas cadenas de polisiloxano se apoyan en sílice. La parte A contiene un catalizador de platino y la parte B contiene metil hidrógeno siloxano como reticulante y un inhibidor de alcohol. Los cauchos de silicona son polímeros de dos partes y pueden contener cargas para mejorar sus propiedades o reducir su coste. El caucho de silicona es en su mayor parte no reactivo, estable e impermeable a condiciones y temperaturas extremas de -55 a 300 °C (-70 a 570 °F), manteniendo al mismo tiempo sus propiedades.

Definición

Cuando definimos el caucho de silicona en forma líquida, se trata de un polímero de naturaleza inorgánica compuesto por silicio (Si), oxígeno (O), carbono (C) e hidrógeno (H). La cadena vitalmente sintética llamada espina dorsal, está enmarcada por silicio y oxígeno, llamado siloxano. Se trata de una silicona curada al platino de gran virtud y brillante suavidad. Se infunde con frecuencia en una cavidad de forma de silicona para fabricar diversas piezas con gran precisión. En general, el caucho de silicona líquida tiene un bajo juego de compresión, buena estabilidad y resistencia a temperaturas extremas de calor y frío. Este material se utiliza principalmente para crear juntas, membranas de sellado, conectores eléctricos, conectores multipolo y productos infantiles en los que se requieren superficies lisas.

La naturaleza inorgánica de la LSR la hace ideal para aplicaciones médicas y de contacto con la piel. La LSR tiene capacidad para combinarse con otros grupos químicos, lo que le permite alcanzar unas prestaciones robustas. La LSR supera a muchos otros elastómeros y se utiliza en pulsadores o aplicaciones de teclado, y es preferible para aplicaciones de bombeo, sobre todo si está en contacto con fluidos corporales o sustancias químicas.

Moldeo por inyección de caucho de silicona líquido

Se trata de un proceso muy mecanizado. Moldeo por inyección de silicona líquida utiliza un método de mezcla mecánica que mezcla un compuesto de material LSR de dos componentes curado con platino que fluye en un molde. Sin embargo, debido a la naturaleza viscosa de la LSR, se procesa fácilmente y es perfectamente adecuada para la producción de grandes volúmenes, la calidad constante de las piezas y la mejora de la productividad. La herramienta de inyección de LSR se aloja en una prensa de moldeo por inyección específica para LSR, que está especialmente diseñada para un control preciso del tamaño de la inyección y permite la producción uniforme de componentes de caucho de silicona líquida. Gracias a sus propiedades y procesabilidad, el caucho de silicona líquida se ha convertido en el material ideal para diseños intrincados y aplicaciones críticas exigentes.

Proceso de moldeo por inyección de LSR

Este proceso es de naturaleza termoestable y se utiliza para fabricar piezas y productos de silicona flexibles, duraderos y resistentes al calor. En este proceso se mezclan dos compuestos que suelen ser la silicona de base y el catalizador de platino. A continuación, la mezcla se inyecta y se cura con calor dentro de un molde para crear piezas de silicona flexibles. Sin embargo, estos dos compuestos requieren una mezcla distributiva intensiva mientras se mantienen a baja temperatura antes de introducirlos en una cavidad calentada. El caucho de silicona líquido se cura mediante calor, produciendo piezas o productos sólidos.

Este proceso se emplea ampliamente en diversas industrias, como la automovilística, la médica, la de bienes de consumo y la electrónica. El proceso de moldeo por inyección de LSR consta principalmente de los siguientes pasos principales.

1.Preparación del material

Compuestos LSR: La LSR es un compuesto de dos partes que suele denominarse material de formación de la base y catalizador, generalmente a base de platino. Estas partes se mezclan en una proporción 1:1 y pueden incluir componentes adicionales como pigmentos o aditivos.

Almacenamiento y manipulación: Los componentes de la LSR se almacenan en contenedores o cartuchos. Un contenedor contiene el material de formación de la base y otro el catalizador, normalmente a base de platino. Una manipulación adecuada es crucial para evitar la contaminación y garantizar unas propiedades uniformes del material.

2. Mezcla y dosificación

Unidad de mezcla: Una unidad de mezcla especializada combina con precisión ambos compuestos. Esta unidad también puede incorporar pigmentos u otros aditivos según sea necesario.

Mezclador estático: A continuación, la LSR mezclada pasa por un mezclador estático, que garantiza la homogeneización completa de los componentes. Este paso es vital para garantizar un curado y unas propiedades uniformes del producto final.

Medición: En este importante paso, la LSR mezclada se dosifica en la unidad de inyección. Una dosificación precisa es esencial para mantener tamaños de inyección uniformes y reducir el desperdicio de material.

3. Máquina de moldeo por inyección

  • Unidad de inyección: La unidad de inyección está diseñada específicamente para la inyección de LSR. La LSR tiene una viscosidad baja y requiere diseños de tornillo especiales. En este paso, el material se empuja dentro de la cavidad del molde.
  • Unidad de sujeción: En este paso se utiliza una pinza para sujetar el molde y mantenerlo cerca cuando se realiza la inyección. No obstante, la potencia necesaria depende del tamaño y la complejidad de la pieza.

4. Diseño de moldes

  • Consideraciones materiales: Los moldes para LSR deben estar pensados para soportar las altas temperaturas y tensiones aplicadas durante el sistema de curado. La mayoría de las veces se fabrican con acero o aluminio de excelente calidad.
  • Cavidad y núcleo: El molde de inyección de silicona consta de cavidades, que son formas negativas de la pieza, y núcleos, que son formas positivas de la pieza. Estos deben ser mecanizados con precisión para lograr los aspectos de la pieza ideal y acabado de la superficie.
  • Ventilación: El aire queda atrapado y es necesario liberarlo para evitar defectos como burbujas de aire o huecos en el producto final. Por tanto, es importante garantizar una ventilación adecuada.
  • Sistema eyector: Este paso implica la extracción de la pieza del molde que se ha curado. El sistema de expulsión debe diseñarse cuidadosamente para manipular las piezas flexibles y pegajosas de LSR.

5. Inyección y curado

  • Proceso de inyección: El molde se cierra firmemente y se sujeta con la fuerza adecuada. A continuación se inyecta la LSR en las cavidades del molde a gran velocidad. A continuación se llena el molde y se retira el material sobrante.
  • Proceso de curado: La temperatura se mantiene alta (normalmente entre 160-200°C) para iniciar el proceso de curado. El tiempo de curado depende del grosor y la forma de la pieza. Por regla general, oscila entre un par de segundos y varios minutos.

6. Desmoldeo

  • Refrigeración: Una vez finalizado el curado, el molde se enfría para trabajar con la expulsión de las piezas y evitar deformaciones.
  • Apertura: A continuación, el molde se abre con cuidado para evitar dañar las delicadas piezas de LSR.
  • Expulsión: En este paso, las piezas se expulsan del molde utilizando el sistema eyector. Es necesario manipular las piezas con cuidado, ya que aún están calientes y pueden ser ligeramente flexibles.

7. Tratamiento posterior

  • Inspección: En esta fase se inspecciona cada pieza para detectar defectos como rebabas, burbujas de aire o llenado incompleto. Pueden utilizarse métodos de inspección automatizados o manuales.
  • Recorte: A continuación, se recorta el material sobrante, conocido como rebaba, de las piezas. Esto puede hacerse manualmente o con equipos automatizados.
  • Operaciones secundarias: En función de la aplicación y los requisitos, pueden realizarse procesos adicionales como la unión, el ensamblaje o el tratamiento de superficies.

8. Control de calidad

  • Pruebas: Para garantizar que las piezas entregadas cumplen las especificaciones necesarias, se someten a distintas pruebas. Estas pruebas incluyen ensayos de propiedades mecánicas, comprobaciones dimensionales y exámenes visuales.
  • Documentación: Los registros detallados del proceso de moldeo, los lotes de material y los resultados del control de calidad se mantienen con regularidad para garantizar la trazabilidad y el cumplimiento de las normas del sector.

9. Embalaje y envío

  • Embalaje: Las piezas terminadas se embalan cuidadosamente para protegerlas durante el transporte. Las técnicas de embalaje varían en función del tamaño, la forma y la sensibilidad de la pieza.
  • Envío: A continuación, las piezas embaladas se envían a los clientes o a las instalaciones de procesamiento posterior, garantizando la entrega puntual y manteniendo la integridad de las piezas.

moldeo por inyección de silicona líquida

Ventajas del moldeo por inyección de LSR

Este proceso ofrece algunas ventajas principales, que son las siguientes:

1.Precisión y coherencia

El moldeo por inyección de LSR proporciona valores de alta consistencia y precisión en la producción de piezas complicadas, intrincadas y detalladas. Este proceso permite unas tolerancias ajustadas y una replicación precisa de los moldes, lo que garantiza la uniformidad en todos los lotes.

2.Amplia gama de aplicaciones

Esto ofrece un gran número de aplicaciones, ya que es flexible y puede utilizarse en diferentes sectores, como el de la automoción, el clínico, el de hardware, el de productos de consumo y muchos más. La flexibilidad que ofrece la LSR la hace adecuada para producir cualquier cosa, desde implantes médicos hasta juntas de automoción o componentes de electrónica de consumo.

3.Durabilidad y resistencia

Estas piezas destacan por su solidez y resistencia. Pueden soportar temperaturas extremas, compuestos sintéticos agresivos y una exposición prolongada a la radiación UV sin ver mermadas sus propiedades integrales durante mucho tiempo, lo que las hace ideales para muchas aplicaciones.

4.Biocompatibilidad

Estos materiales son biocompatibles y cumplen los requisitos de las normas de calidad médica. Esta cualidad los hace apropiados para aplicaciones clínicas y servicios médicos como implantes, herramientas quirúrgicas y aparatos clínicos portátiles. Además, son hipoalergénicos y seguros para el contacto prolongado con la piel.

5.Resistencia química

Estos materiales presentan una gran protección frente a muchos productos sintéticos, como disolventes, aceites y productos de limpieza. Esta propiedad los hace apropiados para ser utilizados en condiciones en las que la exposición a sustancias químicas es normal, como en la automoción y en entornos industriales modernos.

6. Flexibilidad y elasticidad

Estas piezas tienen la propiedad de una notable elasticidad y flexibilidad, lo que les permite deformarse y recuperar su forma única sin distorsiones duraderas. Esta adaptabilidad las hace ideales para su uso en aplicaciones de sellado y juntas en las que se requiere un sellado hermético y sólido.

7. Tiempos de ciclo rápidos

Este método ofrece un tiempo de proceso rápido en comparación con los métodos convencionales de moldeo de caucho. Esto permite una alta producción con plazos de entrega rápidos y, al mismo tiempo, es rentable.

8.Residuos reducidos

El moldeo por inyección de LSR genera unos residuos mínimos en comparación con otros procesos de fabricación. La capacidad de controlar con precisión el flujo de material y la optimización de los diseños de los moldes minimizan el desperdicio de material. En consecuencia, esto supone un ahorro de costes y beneficios medioambientales.

9. Libertad de diseño

Este proceso permite desarrollar formas complicadas y geometrías complejas que podrían ser difíciles de conseguir con otros métodos de fabricación. Esta libertad de diseño permite realizar diseños imaginativos y opciones de personalización.

10.Acabado superficial

Estas piezas tienen un acabado superficial liso e inmaculado nada más salir del molde. En consecuencia, se reduce la necesidad de realizar tareas de acabado secundarias, como limpieza o pintura. Esto ahorra tiempo y mano de obra y hace que el proceso sea rentable, al tiempo que garantiza un producto final de alta calidad.

máquinas de moldeo por inyección de silicona

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Limitaciones del moldeo de caucho de silicona líquida

Este proceso ofrece varias ventajas, pero, como cualquier proceso de fabricación, tiene algunas limitaciones, que son las siguientes:

1.Inversión inicial elevada

Para poner en marcha un proceso de moldeo por inyección de LSR se requiere una importante inversión inicial, principalmente en equipos especializados, moldes e infraestructura. Esto puede suponer un obstáculo para los fabricantes a pequeña escala o con capital limitado.

2.Diseño complejo de moldes

Los moldes de LSR son especializados, intrincados y complejos debido a la baja viscosidad y la alta temperatura de curado del material. Por eso, el diseño de estos moldes requiere experiencia y precisión, lo que puede aumentar los costes y los plazos de entrega.

3.Opciones de material limitadas

Aunque la LSR ofrece excelentes propiedades como flexibilidad, resistencia al calor y biocompatibilidad, sus opciones de materiales son algo limitadas en comparación con otros tipos de caucho. En consecuencia, esto puede restringir la gama de aplicaciones en las que la LSR puede utilizarse eficazmente.

4.Tiempo de curado

El tiempo de curado de la LSR puede ser mayor que el de otros métodos de moldeo de caucho. Esto puede influir en el ciclo de producción y en el rendimiento total, sobre todo en la fabricación de grandes volúmenes.

Aplicaciones

Se trata de un proceso único con un gran número de usos en diversas empresas, dadas sus novedosas propiedades y ventajas. Las principales aplicaciones son las siguientes:

1.Productos sanitarios

Se utiliza ampliamente y de forma generalizada en el sector clínico para la fabricación de diferentes dispositivos y piezas como catéteres, tubos, juntas, sellos, velos respiratorios y dispositivos implantables. Propiedades como la biocompatibilidad, la esterilizabilidad y la dureza lo hacen razonable para aplicaciones que requieren precisión y una calidad inquebrantable en condiciones clínicas.

2.Productos para el cuidado del bebé

Por su seguridad, adaptabilidad y facilidad de esterilización, la LSR se utiliza habitualmente en la fabricación de artículos de puericultura, como chupetes, areolas de biberón y utensilios de puericultura. Estos artículos suelen requerir materiales que no sean nocivos, hipoalergénicos e impermeables a las altas temperaturas, características que ofrece la LSR.

3.Electrónica

También se utiliza en hardware para encapsular y proteger piezas sensibles de la humedad, el polvo y otras variables ecológicas. Se utiliza en aplicaciones como teclados, sellos, juntas, conectores y cubiertas protectoras debido a sus increíbles propiedades de protección eléctrica, estabilidad térmica y protección frente a compuestos químicos peligrosos.

4. Configuraciones de automoción

Se utiliza ampliamente en aplicaciones de automoción para el suministro de piezas como juntas, empaquetaduras, conectores y amortiguadores de vibraciones. Su protección frente a temperaturas extremas, aceites y sustancias sintéticas lo hace ideal para aplicaciones de motores y piezas exteriores en las que la resistencia y la fiabilidad son primordiales.

5.Artículos de consumo

También se utiliza en otros artículos para el comprador, como utensilios de cocina, utensilios para hornear, juntas, empaquetaduras y artículos para exteriores, gracias a sus propiedades alimentarias, su adaptabilidad y su protección frente a las altas temperaturas. Su capacidad para soportar ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento lo hace razonable para artículos que requieren un uso y lavado continuos.

6.Aplicaciones industriales

También encuentra sus aplicaciones en entornos modernos para la fabricación de juntas, empaquetaduras, juntas tóricas y diferentes piezas en las que la protección frente a temperaturas extremas, materiales sintéticos y variables ecológicas es una gran necesidad. Su robustez, fiabilidad y rendimiento a largo plazo lo hacen ideal para aplicaciones modernas.

7.Aeroespacial

En el sector aeronáutico, la LSR se utiliza generalmente en la creación de sellos, juntas, conectores y otras piezas básicas en las que se requieren materiales ligeros con un alto rendimiento de élite. Sus propiedades, como la protección frente a las altas temperaturas, la radiación y los compuestos sintéticos, la hacen adecuada para aplicaciones aeronáuticas en las que la calidad y la seguridad inquebrantables son de vital importancia.

8.Iluminación LED

También se utiliza en luces LED para mejorar su exposición, solidez y vida útil. Propiedades como la transparencia, la estabilidad térmica y la resistencia a la radiación UV lo convierten en un material adecuado para proteger las piezas de los LED de la humedad, el polvo y otros elementos ecológicos.

9.Militar y Defensa

Se utiliza en aplicaciones militares para producir sellos, juntas, conectores y diferentes piezas que requieren un rendimiento predominante en circunstancias extremas. Los artículos fabricados con este material ofrecen un rendimiento extraordinario en condiciones adversas como altas temperaturas, humedad y resistencia a compuestos sintéticos y combustibles.

Conclusión

El proceso de moldeo por inyección de caucho de silicona en forma líquida destaca como una técnica de élite para fabricar piezas de silicona con gran precisión. Se trata de un proceso de fabricación adaptable y potente que ofrece distintas ventajas con respecto a los demás métodos. La flexibilidad de diseño, la alta precisión y la consistencia, combinadas con las propiedades innatas del material, lo hacen ideal para muchas aplicaciones en diferentes empresas. Con el avance de la innovación, este procedimiento también sigue avanzando y mejorando, por lo que ofrece un potencial mucho mayor para el avance y la mejora de artículos en numerosas áreas.

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Piezas moldeadas de silicona

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Piezas moldeadas de silicona se han convertido en una técnica de fabricación de plásticos adaptable. El moldeo de piezas de silicona desempeña un papel muy importante, desde la fabricación de juguetes hasta la creación de prototipos internos de silicona para automóviles. Produce piezas con una gran precisión dimensional y tolerancias de +/- 0,005x. Antes de entrar en detalles, es importante comprender algunos conceptos básicos relacionados con el diseño y el moldeo de piezas de silicona. Existen algunos conceptos básicos para el diseño de moldes de silicona que es necesario comprender. Analicémoslos brevemente;

¿Qué es el moldeo de silicona?

Es el uso de silicona para dar forma a productos que se pueden utilizar. El moldeo de silicona utiliza diversos métodos para obtener un producto final. Entre ellos está el método de bloques, que es el más sencillo. Se mezcla con otros productos, como jabón líquido, para obtener un diseño más fino.

El moldeo por silicona crea materiales flexibles. Moldea diversos artículos, como poliéster, cera de poliuretano, yeso y hormigón. Otros materiales son las resinas epoxi y la espuma de poliuretano. Hace que los materiales sean más fuertes y resistentes a los productos químicos. De este modo, los materiales tienen una vida útil más larga.

Pasos de diseño para piezas de moldeo de silicona

Paso 1: Ajustar la ubicación de la puerta

Lo ideal es situar las compuertas en las caras ocultas e insignificantes de una pieza de silicona. Dado que la LSR es un material flexible, existen varios tipos de compuertas, y las dos más comunes son la compuerta directa y la subcompuerta. La inyección directa canaliza la silicona directamente hacia la cavidad del molde a través del sistema de canales, mientras que la inyección secundaria dirige la silicona por debajo de la cavidad del molde hacia una zona concreta de la parte inferior del componente.

Paso 2: Líneas de separación

Antes de proceder a la creación del molde, es necesario decidir la posición de la línea de partición, que es la zona donde se conectan las dos mitades del molde y donde se ubicará la pieza de silicona. Normalmente, la zona de parpadeo se encuentra en la línea de separación de una pieza moldeada. Por lo tanto, las líneas de separación deben colocarse en superficies de segundo y tercer nivel que no sean tan perceptibles en el interior de los moldes.

Paso 3: Contracción de la pieza

Algunas de las dificultades que cabe esperar al moldear piezas de silicona son la contracción, que oscila entre 2-4% de las piezas de silicona moldeadas. Si se requiere una fabricación de mayor calidad, pueden ser necesarios pasos adicionales, y debe tenerse en cuenta el uso de estas piezas. Sin embargo, algunas de ellas pueden disminuir en 1% adicionales respecto a sus tamaños de diseño tras el proceso de moldeo.

Si se desea una fabricación de mayor calidad, pueden ser necesarios más pasos, y debe considerarse la aplicación de estas piezas. No obstante, algunas piezas pueden encoger 1% más respecto a sus dimensiones de diseño tras el moldeo. El moldeo de componentes médicos puede dividirse en varios tipos en función del tipo de material, el tamaño, el volumen y la tecnología de moldeo utilizada, entre otros factores. Este artículo trata específicamente del moldeo por inyección de silicona desde una perspectiva de profundidad.

Piezas moldeadas de silicona

Caucho de alta consistencia (HCR) Silicio

El HCR tiene una alta viscosidad y se parece a la mantequilla de cacahuete. Normalmente, puede catalizarse con platino o peróxido. Para componerlo, se utiliza un molino de dos cilindros con el material base. El HCR puede moldearse por inyección utilizando dos métodos principales: El moldeo por compresión y el moldeo por transferencia son dos de los tipos más importantes.

Moldeo por compresión

Como su nombre indica, en el moldeo por compresión el material se comprime entre las dos placas calentadas. A continuación, estas placas se comprimen y el material que se ha extruido entre las dos mitades se exprime a lo largo de la línea de separación. Sin embargo, el moldeo por compresión es una tecnología más antigua para moldear piezas de silicona. A pesar de ello, sigue siendo una de las formas más asequibles de fabricar piezas de silicona moldeadas a medida.

en pequeños volúmenes.

Moldeo por transferencia

El moldeo por transferencia es en cierto modo similar al moldeo por compresión, en el que se utiliza alta presión (aproximadamente de 1500 a 2000 psi) para forzar el material dentro de la cavidad del molde. Sin embargo, difiere en que emplea un sistema de canal, bebedero y compuerta para transferir el material. Este método es especialmente importante cuando se trata de fabricar piezas de silicona con un volumen de producción anual de bajo a medio.

Sobremoldeado

Después, el material de silicona se lamina al sustrato, lo que confiere al producto final las características de ambos materiales. Este proceso suele emplear equipos de moldeo de LSR y utillaje específico para aumentar la productividad en la línea de producción. Sin embargo, pueden surgir algunas dificultades; por ejemplo, el inserto puede estar mal colocado, lo que puede dañar el utillaje.

Moldeo termoplástico de silicona de dos disparos

Como en sobremoldeado, moldeo de dos disparos también implica el uso de silicona y materiales termoplásticos. En primer lugar, la primera pieza se moldea por inyección en una mitad del molde; a continuación, la segunda pieza se sobremoldea con silicona sobre el termoplástico moldeado en la segunda mitad del molde. Una vez abierto el molde, se liberan las piezas moldeadas con silicona y las piezas termoplásticas se transfieren al lado del sobremoldeado de silicona del molde. Esta tecnología es bastante diferente e implica el uso de herramientas resistentes a altas temperaturas, material LSR de grado autoadhesivo y personal cualificado para fabricar las piezas necesarias.

Diferencia entre piezas moldeadas de caucho y silicona

El moldeo de caucho y el moldeo de silicona son dos procesos con características y uso únicos. El moldeo de caucho implica alta temperatura y presión, mientras que el moldeo de silicona se realiza a temperatura ambiente. Esta es una de las principales diferencias entre los dos métodos, ya que los requisitos de temperatura difieren significativamente.

En el moldeo de caucho, siempre se necesita un agente desmoldeante para evitar que el material se pegue al molde. En cambio, el moldeo por inyección de silicona no suele requerir un agente desmoldante, lo que resulta beneficioso. Además, el moldeo de caucho no siempre es preciso y puede producir formas y diseños intrincados con ligeras desviaciones de la forma original. El moldeo de silicona, sin embargo, es más fácil de realizar y da formas que se parecen más al molde o al material de fundición.

El moldeo de caucho genera principalmente productos duros y rígidos, mientras que el moldeo de silicona genera principalmente productos con alta resistencia química. Además, los productos moldeados de caucho tienen bajas tasas de encogimiento, lo que significa que pueden almacenarse y utilizarse durante largos periodos. En cambio, se sabe que los productos de silicona encogen mucho, lo que plantea un problema de almacenamiento.

Por lo tanto, el moldeo de caucho y el moldeo de silicona crean numerosos diseños y formas; sin embargo, difieren en los productos y materiales finales. El moldeo de caucho es especialmente útil para producir piezas robustas y duraderas, mientras que el moldeo de silicona produce piezas con buena resistencia química. Todos estos métodos son importantes y tienen sus funciones específicas en el proceso de fabricación.

¿Cómo funciona el moldeo por inyección de LSR?

Moldeo por inyección de silicona líquida comienza con el mecanizado CNC de la herramienta de moldeo. Esta herramienta es importante porque debe soportar altas temperaturas durante el proceso. Una vez fabricada la herramienta, puede lijarse para obtener distintos acabados superficiales en función del resultado deseado.

A continuación, la herramienta se coloca en una máquina de moldeo de LSR para iniciar el proceso. Las prensas de estas máquinas están diseñadas para tener un alto nivel de precisión en el tamaño de las inyecciones para permitir la producción de piezas de silicona de moldeo de rigurosa calidad. T. La LSR es un tipo de polímero termoendurecible y, una vez moldeado, no puede volver a fundirse como otras resinas termoplásticas.

 

Una vez moldeadas por inyección, las piezas de LSR se expulsan del molde y pueden utilizarse para la producción de prototipos. El caucho de silicona moldeado por inyección es un material flexible que puede utilizarse en diversas aplicaciones de distintos sectores, como la medicina, la iluminación y la automoción.

piezas moldeadas de silicona

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Usos del moldeo de piezas de silicona

El moldeo por inyección de LSR tiene una amplia gama de aplicaciones y ventajas. Utiliza gránulos de plástico para moldear, lo que facilita la producción eficaz de piezas y componentes. El moldeo de LSR tiene varias ventajas, como su gran durabilidad, que lo hace ideal para aplicaciones que exigen el uso de piezas que puedan soportar grandes tensiones. Además, la LSR tiene una amplia gama de durezas que pueden utilizarse para fabricar productos con diferentes niveles de dureza o elasticidad para adaptarse a un fin determinado.

 

El moldeo de LSR se utiliza principalmente para crear juntas, bridas y almohadillas de amortiguación en equipos de comunicación portátiles y productos electrónicos resistentes. Su durabilidad y capacidad para funcionar en condiciones extremas se adaptan a estas y otras muchas aplicaciones. El moldeo por inyección de LSR es flexible en términos de moldeo y diseño de productos y, por tanto, puede utilizarse en diversos diseños y usos de productos. Algunas características del material son su alto grado de dureza, la capacidad de alcanzar una amplia gama de niveles de dureza, la flexibilidad y la capacidad de satisfacer una gran variedad de requisitos de alto rendimiento en numerosas industrias.

Guía de diseño para la fabricación de piezas de moldeo por inyección de LSR

Hay que tener en cuenta varios aspectos a la hora de diseñar el moldeo por inyección de LSR para aumentar la eficacia de las piezas moldeadas.

Socava aumentan la complejidad y el coste de los mecanismos de expulsión de la herramienta, por lo que deben utilizarse con moderación. Otra forma de minimizar el uso de socavados es integrar en el diseño la perforación pasante. Las socavaduras garantizan la correcta expulsión de las piezas del molde. Por lo tanto, estas piezas deben diseñarse con ángulos de desmoldeo mínimos de 0,5° y hasta 5° para facilitar el desmoldeo después de un disparo.

En espesor de la pared también es un factor importante que afecta a la calidad del producto final. También garantiza que no se produzcan problemas, como hundimientos y vacíos en la pared de la estructura. Unas paredes más finas también son beneficiosas para reducir la duración del ciclo y el coste total de producción.

Costillas y refuerzos son elementos estructurales que deben diseñarse con mucho cuidado. El grosor de la nervadura debe ser de 40-60% de las paredes exteriores manteniendo el calado necesario. Esto ayuda a proporcionar un soporte adecuado al diseño del molde sin ejercer una presión excesiva.

Tapones debe taladrarse a 30% del espesor de la pared. Mientras que la ranura del borde debe ser 30%. Lo mejor es fijar los resaltes a las paredes laterales o a las nervaduras para mejorar el comportamiento estructural. Esta consideración de diseño hace que la pieza sea fuerte y duradera para resistir la prueba del tiempo y el uso.

Siguiendo estas directrices, los diseñadores pueden obtener las mejores prácticas de moldeo por inyección de LSR, que les ayudarán a producir piezas de alta calidad y relativamente más baratas con un presupuesto asequible.

moldes de silicona

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Contacto Sincere Tech para piezas de caucho de silicona de moldeo de alta calidad estándar

Sincere Tech es una empresa profesional que ofrece servicios de piezas moldeadas de silicona personalizadas. Hemos ganado la confianza y la confianza proporcionando a nuestros clientes...  Piezas moldeadas de caucho & Piezas moldeadas de silicona a precios competitivos. Nuestros cualificados profesionales fabrican este producto utilizando tecnología avanzada y material de calidad para garantizar su durabilidad y alta resistencia a la tracción. Además, con su estabilidad superior, es un elastómero naturalmente preferido para diversas aplicaciones, tanto como en diversos entornos.

Utilizamos tecnología avanzada y aseguramos a nuestros clientes un rendimiento óptimo. Además, ponemos gran énfasis en la mejora continua del producto para asegurar que tiene un rendimiento superior para ahorrar más costes de mano de obra para los clientes. Estamos involucrados en la fabricación y suministro de una gama de calidad de Silicona csutom Piezas moldeadas que se produce utilizando materia prima de alta calidad procedente de nuestra respetada base de proveedores, con años de experiencia en el mercado.

Además, se extruyen para fabricar productos que pueden obtenerse con características tanto sólidas como esponjosas en múltiples líneas de extrusión. Ofrecemos estos productos con diferentes gradaciones de tamaño y especificaciones personalizables según las necesidades exactas de los clientes. Nuestra gama está en alta demanda por nuestros clientes en todo el mercado internacional y se puede servir a precios líderes en la industria.

El moldeado puede realizarse con dos materiales diferentes. Puede ser caucho o silicona que son únicos. Para moldear los productos, necesitas una serie de artículos para cada uno de ellos. Moldeo de caucho y las piezas moldeadas con silicona tienen el mismo resultado final. Sin embargo, existen claras diferencias entre ambas. Nuestros productos incluyen piezas moldeadas de caucho y silicona, que son de buena calidad y baratas.

  • Utilizamos herramientas adecuadas y materiales de calidad para garantizar que las estructuras de las piezas sean resistentes y duraderas.
  • Nuestros productos garantizan un rendimiento óptimo y una mejora continua para reducir el coste de mano de obra.
  • Nuestros productos tienen características sólidas y esponjosas, y se puede ofrecer flexibilidad para adaptarse al cliente.
  • Los productos de nuestra cartera satisfacen las exigencias internacionales y las estrictas normas ISO y FDA, y tienen un precio razonable en el mercado.
  • En Sincere Tech, nuestro equipo de ingenieros y nuestros avanzados equipos de producción de silicona garantizan que cumplimos todos sus requisitos de caucho para moldes de silicona.
  • El moldeado de caucho y el moldeado de silicona son dos de los tipos más comunes; cada uno tiene ventajas y usos.

Conclusión

En conclusión, el moldeo por inyección de LSR tiene varias ventajas: durabilidad, rango de dureza y versatilidad. También puede emplear granulados de plásticos para garantizar que sus líneas de producción sean precisas y eficaces. Desde juntas hasta almohadillas de amortiguación en electrónica, Moldeo de LSR es un método fiable para fabricar piezas rígidas pero elásticas. Este tipo de moldeo por inyección es adecuado para diversas industrias y puede crear diseños intrincados, por lo que es el preferido por las empresas que pretenden fabricar productos duraderos y de alta calidad.

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