Blog sobre moldeo por inyección, ¿busca servicio de moldeo por inyección? Somos un fabricante de moldes de inyección, ofrecemos servicio de moldeo por inyección(moldeo)
La fabricación de moldes y plásticos es el proceso de moldeo por inyección que es un proceso de fabricación simplista y eficiente que consiste en inyectar material calentado en un plástico molde de inyección para moldear plásticos o caucho.
Actualmente, el moldeo por inyección de plásticos se utiliza en varias industrias, como la aeroespacial, la de envases y juguetes de moldeo por inyección. La industria del moldeo por inyección y de los plásticos evoluciona constantemente debido a los avances tecnológicos, las perturbaciones del mercado y determinados factores económicos y sociales.
Avances significativos
La formación de la herramienta, el afilado, el tratamiento térmico, el mecanizado del metal y la perforación del diseño se realizaban a mano, lo que requería un enorme compromiso de tiempo. Como casi todo el proceso se realizaba manualmente, los problemas de conformidad eran inevitables, ya que no había dos moldes con propiedades similares.
Sin embargo, con el avance de la tecnología, dos técnicas de fabricación de moldes contribuyeron enormemente al paso del mecanizado manual al mecanizado asistido por ordenador.
Fresadoras CNC
Al principio, estas máquinas adoptaron la forma de fresadoras Bridgeport 2D, que se integraban con accesorios CNC. Estas máquinas arrasaron en el mercado y transformaron la forma en que los fabricantes de herramientas creaban piezas, ya que ofrecían velocidades de procesamiento rápidas combinadas con una mayor precisión y una supervisión manual mínima.
Las fresadoras CNC modernas ofrecen velocidades de procesamiento rápidas al tiempo que consiguen una gran precisión incluso cuando se trabaja con moldes complejos.
Programas CAD
Los programas CAD han tenido un impacto crucial en la evolución de la industria de fabricación de moldes al agilizar el proceso de diseño de moldes. Estos programas permitieron a los profesionales del sector crear representaciones en 2D y, posteriormente, en 3D, que podían editarse, probarse y modificarse de forma rápida y sencilla.
El futuro de la fabricación de moldes de inyección y plásticos
La industria del moldeo por inyección ha seguido prosperando a lo largo de los años y ha mostrado un enorme potencial de mejora en términos de eficiencia, como la creación de moldes directos a metal a un ritmo más rápido sin salirse del presupuesto.
He aquí algunas tendencias cruciales del sector que pueden definir el camino de la evolución de molde de plástico y plásticos, moldeo por inyección y plásticos durante años -
Materiales compuestos
Desde 2020, los materiales compuestos han cobrado impulso como uno de los principales tendencias en las industrias aeroespacial y automovilística. Una sustancia compuesta es una mezcla heterogénea de dos o más materiales realizada para obtener un producto final más resistente.
Los materiales compuestos son considerablemente más resistentes a pesar de su ligereza que las sustancias de alto rendimiento, como el acero. Estas propiedades los convierten en la opción ideal para las industrias aeroespacial, automovilística y de la construcción.
Los materiales compuestos son sustitutos flexibles, duraderos y rentables de los materiales utilizados para el moldeo por inyección y la fabricación de moldes. En los próximos años, los materiales compuestos se abrirán paso en el sector médico y la fabricación de equipos de grado militar.
Mayor automatización
La implantación de la automatización y el software, la analítica avanzada y el aprendizaje automático en los procesos de fabricación está aumentando rápidamente con los últimos avances tecnológicos. La programación se ha simplificado considerablemente, lo que ha permitido minimizar los tiempos de inactividad, acelerar los ciclos de producción y realizar un mantenimiento eficiente.
La automatización permite a fabricantes e ingenieros ejercer un mayor grado de control del proceso de moldeo por inyección. También puede ayudar a los diseñadores y desarrolladores de productos a mantener una ventaja competitiva en el mercado.
Una forma de automatización llamada análisis del flujo de moldes está ganando terreno en el sector de la fabricación. Utiliza programas informáticos para simular el ciclo de moldeo por inyección y proporcionar información sobre el proceso de llenado del molde. Esta simulación es especialmente eficaz cuando se realizan modificaciones en el diseño del producto en la fase de diseño. El análisis del flujo del molde también puede detectar alabeos, contracciones, patrones de llenado inadecuados, etc. antes de crear prototipos.
Si tiene una pequeña empresa y funciona con un presupuesto limitado, invierta en un molino vertical ya que es relativamente rentable y ofrece niveles decentes de precisión.
Desarrollo sostenible
Las industrias manufactureras están evolucionando hacia la sostenibilidad y, en consecuencia, la industria del plástico también debe avanzar en esta dirección. Los compradores con conciencia ecológica son cada vez más numerosos, lo que ha inspirado a las empresas manufactureras para hacer sus operaciones más eficientes y reducir significativamente los residuos.
La industria de fabricación de moldes ha ideado formas de operar moldeo por inyección máquinas con mayor eficiencia para reducir el consumo de energía, cambiar a fuentes de energía sostenibles, utilizar materias primas recicladas, minimizar el desperdicio de material, etc.
Aunque la sostenibilidad avanza rápidamente, las empresas manufactureras deben cumplir las especificaciones críticas de los proyectos para garantizar unos parámetros de calidad óptimos. Esto se debe a que los productos reciclados no suelen satisfacer las especificaciones físicas y mecánicas del producto final.
Bioplásticos
Los bioplásticos son un derivado directo del desarrollo sostenible, ya que varios fabricantes han empezado a explorar sus ventajas y su aplicación en el moldeo por inyección y la fabricación de moldes.
Los bioplásticos son sustitutos del petróleo derivados de biomasas como la caña de azúcar, el maíz y las algas, entre otras. Los bioplásticos son únicos porque son biodegradables y neutros en carbono.
Fabricar y envasar productos con bioplásticos puede empujar a las empresas fabricantes de moldes a ser más respetuosas con el medio ambiente y minimizar el impacto ambiental negativo.
Sin embargo, es fundamental tener en cuenta que los bioplásticos no están totalmente libres de contaminación. Los bioplásticos se mezclan a menudo con polímeros no reciclables para mejorar su resistencia. Si estos bioplásticos híbridos acaban en un vertedero convencional, pueden tardar unos 100 años en descomponerse, lo que puede ser tóxico para el medio ambiente.
Alternativas ligeras
Fabricantes y consumidores buscan productos ligeros. En los sectores aeroespacial y automovilístico, unos componentes más ligeros suponen un mayor kilometraje durante el trayecto y un consumo eficiente de la carga en las baterías.
Para la fabricación de dispositivos médicos, los stents y las prótesis articulares fabricados con materiales ligeros pueden mejorar considerablemente la recuperación del paciente. Los materiales ligeros también cuestan menos durante el transporte.
Palabras finales
Las tendencias mencionadas pueden ayudar a ingenieros y fabricantes a conseguir mejores resultados minimizando el margen de error y el consumo de tiempo. Además de los dos avances, a saber, las fresadoras CNC y los programas CAD, se ha producido un avance significativo en la moldeo de plástico sector con la tecnología más avanzada.
Algunas tendencias de futuro prometedoras son los sustitutos de materiales ligeros, la automatización y un compromiso con la fabricación sostenible que sacudirá la industria de fabricación de moldes.
Sobre el autor:
Peter Jacobs es el Director Senior de Marketing deMaestros CNC. Participa activamente en los procesos de fabricación y aporta regularmente sus ideas a varios blogs sobre mecanizado CNC, impresión 3D, utillaje rápido, moldeo por inyección, fundición de metales y fabricación en general.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2022/06/The-Future-of-Mold-Making-and-Plastics-1.jpg480640adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2022-06-11 17:18:342024-10-17 04:45:13El futuro de la fabricación de moldes y plásticos
En la producción industrial moderna, molde es una tecnología importante que se utiliza para moldear productos (incluidos productos metálicos y no metálicos) para todas las industrias. Mientras tanto, es la "lupa de la eficiencia y el beneficio" para la materia prima y el equipo, porque el valor del producto final hecho en el molde es a menudo decenas de, incluso cientos de veces más valioso que el del propio molde.
La industria del molde es la industria básica de la economía nacional, y se la denomina "la madre de la industria". Todos los aspectos de la vida humana, como la ropa, la comida, la vivienda y el transporte, están estrechamente relacionados con la industria del molde. Por lo tanto, el nivel de la tecnología de moldes de inyección ha sido un símbolo significativo para medir el nivel de desarrollo de la industria mecánica de un país.
Y los moldes pueden dividirse en dos tipos: moldes para productos metálicos y moldes para productos no metálicos.
Los moldes para productos metálicos incluyen moldes de prensado en frío, moldes de prensado, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de fundición de precisión, herramientas de estampación, herramientas de punzonado y moldes de metalurgia del polvo, etc. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en productos electrocraneales, automóviles, instrumentos de aviación y otros productos metálicos.
Los productos no metálicos incluyen moldes de inyección de plástico, moldes de cerámica, moldes de caucho, moldes de vidrio, moldes de alimentos y moldes ornamentales. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en nuestras vidas, en esta página estamos hablando de molde de inyección. esta es la tecnología moderna más papular que se utiliza en nuestra vida en todas partes.
Molde de inyección utilizado para formar un producto de plástico mediante la proceso de moldeo por inyección. Un estándar molde de inyección se compone de una cara fija o de inyección que contiene una o varias cavidades y una cara móvil o de expulsión.
La resina, o materia prima para moldeo por inyección, suele estar en forma de granza y se funde por el calor y las fuerzas de cizallamiento poco antes de inyectarse en el molde. Los canales por los que fluye el plástico hacia la cámara también se solidificarán, formando un marco unido. Este marco está compuesto por bebederoque es el canal principal del depósito de resina fundida, paralelo a la dirección de la boquilla, y corredoresque son perpendiculares a la dirección de la boquilla y se utilizan para transportar la resina fundida a la boquilla. puerta(s)o punto(s) de la compuerta y alimentando el material fundido en la cavidad del molde. El bebedero y el sistema de canales pueden cortarse y reciclarse después del moldeo. Algunos moldes están diseñados de tal manera que se desprende automáticamente de la pieza por la acción del molde. Por ejemplo, la compuerta submarina o la compuerta banana, si se utilizan sistemas de canal caliente no habrá canales.
La calidad del pieza moldeada por inyección depende de la calidad del molde, del cuidado que se ponga durante el proceso de moldeo y de los detalles del diseño de la propia pieza. Es esencial que la resina fundida esté a la presión y temperatura adecuadas para que fluya fácilmente a todas las partes del molde. Las partes del molde de inyección también deben unirse con extrema precisión, ya que de lo contrario pueden formarse pequeñas fugas de plástico fundido, un fenómeno conocido como flash. Cuando se llena un molde nuevo o desconocido por primera vez, en el que se desconoce el tamaño de la inyección para ese molde en particular, el técnico debe reducir la presión de la boquilla para que el molde se llene, pero sin que se produzcan llamaradas. A continuación, utilizando ese volumen de inyección ya conocido, se puede aumentar la presión sin temor a dañar el molde. A veces, factores como la ventilación, la temperatura y el contenido de humedad de la resina también pueden afectar a la formación de rebabas.
Tradicionalmente, moldes han sido muy caros de fabricar, por lo que normalmente sólo se utilizan en la producción en serie, donde se fabrican miles de piezas. Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero endurecido o aluminio. La elección del material para construir un molde es principalmente económica. Los moldes de acero suelen ser más caros de construir, pero su mayor vida útil compensará el mayor coste inicial con un mayor número de piezas fabricadas en el molde antes de que se desgasten. Los moldes de aluminio pueden costar bastante menos y, cuando se diseñan y mecanizan con equipos informáticos modernos, pueden resultar económicos para moldear cientos o incluso decenas de piezas.
Requisitos del molde de inyección
sistema de eyección
Se necesita un sistema de eyección para expulsar el pieza moldeada de la cavidad al final del ciclo de moldeo. Pasadores eyectores incorporados en la mitad móvil del molde suelen cumplir esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde de tal manera que la contracción natural del moldeo hace que la pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores expulsores empujan la pieza fuera de la cavidad del molde.
sistema de refrigeración
A sistema de refrigeración para el molde. Consiste en una bomba externa conectada a los conductos del molde, por los que circula agua para eliminar el calor del plástico caliente. El aire debe evacuarse de la cavidad del molde a medida que entra el polímero. Gran parte del aire pasa a través de los pequeños espacios libres de los pasadores eyectores del molde. Además, a menudo se mecanizan estrechos orificios de ventilación en la superficie de separación; con sólo 0,03 mm (0,001 pulg.) de profundidad y de 12 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulg.) de ancho, estos canales permiten que el aire salga al exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero viscoso fundido fluya a través de ellos.
Utilización del moldeo por inyección de plásticos
El moldeo por inyección de plástico es el método más común y utilizado para la producción en masa de productos de plástico en todo el mundo por su comodidad y facilidad de uso. Entre los productos de plástico fabricados con este método se incluyen sillas y mesas de plástico, fundas para productos electrónicos, cucharas y cuchillos desechables y otros productos de cuchillería.
Historia del moldeo por inyección
El moldeo por inyección de plásticos fue iniciado por químicos europeos y estadounidenses que experimentaban con plásticos. Al principio se hacía manualmente y se empujaba en el molde con Parkesine, pero resultó ser demasiado quebradizo e inflamable. John Wesley Hyatt es el inventor oficial del moldeo por inyección de plásticos, y este proceso tiene una rica historia con un espíritu brillante.
El moldeo por inyección se inventó originalmente para resolver los problemas a los que se enfrentaban abundantemente los jugadores de billar. Las bolas de billar del siglo XIX se fabricaban con marfil derivado de colmillos extraídos de elefantes. El celuloide fue uno de los primeros plásticos utilizados para fabricar bolas de billar.
Moldeo por inyección de plásticos
Instrucciones para el procedimiento
El procedimiento científico utilizado para fabricar productos de plástico aplicando el moldeo por inyección es muy sencillo. El plástico se funde y se introduce en una enorme jeringa. A continuación, se coloca en un molde con la forma adecuada en función del producto que se vaya a fabricar y se deja enfriar durante el tiempo suficiente para alcanzar la forma deseada. Sin embargo, el proceso real de moldeo por inyección no es tan sencillo y puede dividirse a grandes rasgos en tres subdivisiones: unidad de inyección, sección de moldeo y, por último, pinza. Los gránulos de plástico se licúan gradualmente y se inyectan poco a poco en la unidad de inyección a través de un túnel que se funde por completo hasta llegar a la parte delantera del barril. Cuando llega al molde, se enfría y se endurece hasta alcanzar la forma fija deseada. A continuación, el molde vuelve a la posición original de la máquina.
Todos piezas moldeadas por inyección parten de gránulos de plástico de unos pocos milímetros de diámetro. Pueden mezclarse con ciertas cantidades limitadas de pigmentos llamados "colorantes" o hasta 15% de material reciclado. A continuación, la mezcla se introduce en una máquina de moldeo por inyección. Las primeras unidades de moldeo utilizaban un émbolo para empujar hacia abajo desde arriba. Sin embargo, la zona exterior estaba caliente o fría y el proceso de fusión no funcionaba correctamente. La solución a esto fue un tornillo alternativo. A menudo se ha considerado la aportación más importante, que no fue otra que una revolución en la industria de fabricación de productos plásticos. Los tornillos provocan el esfuerzo cortante necesario para fundir el plástico, y el resto del calor procede de la banda calefactora tradicional que rodea la máquina. Cuando el plástico fundido se inyecta en el molde, el aire sale por los respiraderos laterales. El plástico de viscosidad miel es tan espeso que no puede salir por estos respiraderos, que sólo tienen unas micras de ancho.
El grabado de marcas testigo en productos de plástico también es una parte importante del marketing. Esto se debe a que necesitamos poder autentificar y verificar la autenticidad del producto buscando una línea separada de la marca testigo. Estas marcas se crean mediante insertos extraíbles y pueden resultar muy útiles para localizar defectos.
Cuando se trata de fabricantes de moldes de inyección chinaSin embargo, hay una serie de conceptos erróneos que la gente suele tener. Uno de los mayores es la sensación de que una operación que se lleva a cabo en China es poco fiable. Esto no puede estar más lejos de la realidad. De hecho, se trata de una operación extremadamente fiable con sede en China y con productos de alta calidad. Para comprenderlo, es igualmente importante conocer la historia de este tipo de operaciones, así como su situación actual.
Molde de inyección China
¿Qué hace que esta operación en concreto sea mejor que las anteriores? En el pasado, las operaciones de este tipo se caracterizaban por una calidad a veces irregular y a veces inexistente. Esto es especialmente cierto en algunas de las operaciones que se llevaron a cabo en China. Como consecuencia, la gente empezó a tener sus dudas sobre si inyección de moldes de plástico operaciones dentro del país de China podría producir productos de calidad razonable. Hoy en día, esas preguntas tienen respuesta.
En realidad, el funcionamiento actual es bastante fiable y muy satisfactorio. Los problemas de fiabilidad se han dejado de lado con éxito y cualquier duda sobre la calidad hace tiempo que se ha resuelto. La empresa actual distribuye productos a múltiples clientes internacionales y es capaz de producir prácticamente cualquier tipo de producto. producto de plástico moldeado para cualquier uso. Todo el sistema utiliza un proceso de vanguardia, con los programas informáticos más avanzados, para diseñar los productos solicitados y producirlos en serie con la mayor rapidez y eficacia posibles. Todo ello sin comprometer la calidad en modo alguno.
Lo mejor de todo es que se han tenido en cuenta los errores cometidos a lo largo de la historia de este tipo de operaciones para garantizar que este tipo de problemas no se produzcan cuando se fabrican los productos hoy en día. De hecho, hay más de 15 años de operaciones que han servido para adquirir experiencia y perfeccionar la forma en que se gestiona todo, desde cómo se toman los pedidos hasta cómo se producen y envían. El hecho de que se utilice software para crear prácticamente cualquier tipo de producto minimiza las posibilidades de error y permite que todo avance con gran rapidez. El resultado final es que la única limitación a los tipos de productos que se pueden fabricar es la imaginación de la persona que encarga el producto en primer lugar.
Además, cada producto tiene su propio jefe de proyecto y todo puede producirse a un coste más que razonable. Esto ayuda a que proliferen este tipo de operaciones y, aunque el sistema tenga su sede en China, cada día se fabrican productos de alta calidad que luego se envían a lugares de todo el mundo. Imagínese prácticamente cualquier molde de plástico como las piezas utilizadas en calculadoras, reproductores de DVD o impresoras, y probablemente puedan remontarse directamente a operaciones de este tipo. Sin ellas, sería prácticamente imposible operar en el mundo tal y como se entiende hoy en día.
¿Por qué elegir el servicio de moldeo por inyección de plástico de China?
China es bien conocida como centro de fabricación y como exportador de productos de plástico. Los fabricantes chinos de moldeo por inyección de plástico garantizan productos de alta calidad que son fiables y duraderos, hay muchas empresas de moldeo de plástico en China, es un dolor de cabeza para usted encontrar un fabricante de moldes de China derecho de ese enorme recurso, Sincere Tech es una de las diez mejores empresas de moldeo y moldeo de plástico en China, le ofrecemos la calidad y el servicio satisfecho 100%, vaya a nuestra página principal por. https://plasticmold.net/ para saber más.
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¿Qué es el Moldeo por inyección de silicona
La silicona es un tipo de materia prima respetuosa con el medio ambiente, el material de silicona es amado por la gente con sus diversas propiedades perfectas. pieza moldeada por inyección de silicona tiene la suavidad y las propiedades libres de veneno para que ampliamente utilizado en el sellado industrial y dispositivos médicos. Especialmente su temperatura de trabajo: entre menos 60 a 250 grados ninguna empresa de plásticos comparar sus ventajas. El uso de silicona para sellar piezas de metal o de plástico para formar algunas nuevas propiedades y hace que el producto suave y duro. Por ejemplo, la silicona sobremoldeado espátula de cocina es respetuoso con el medio ambiente y es amado por los consumidores. Piezas de moldeo por inyección de silicona y piezas de plástico tienen muy similares, pero tienen diferente procesamiento.
máquinas de moldeo por inyección de silicona
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Moldeo por inyección de silicona producen componentes moldeados de silicona. El caucho de silicona es un material bicomponente, sintético, flexible y similar al caucho, fabricado a partir de elastómeros de silicona que pueden curarse a temperatura ambiente hasta convertirse en un elastómero sólido utilizado en moldeo. Es resistente al calor, duradero y no contiene alérgenos ni sustancias químicas lixiviables. La silicona líquida es similar a la silicona normal, pero tiene características de procesamiento diferentes.
Se adquiere como materia prima bicomponente con una viscosidad similar a la grasa.
Hoy en día, el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida es cada vez más importante. Uno de los motivos es el aumento de los requisitos de rendimiento de los artículos acabados. Además, cada vez más productores de piezas de caucho ven ventajas en el alto nivel de automatización y productividad.
Los procesos de moldeo utilizados por los proveedores de servicios de moldeo de silicona incluyen el moldeo por colada, el moldeo por compresión, el moldeo por inmersión, el moldeo por inyección, el moldeo por inyección de reacción, el moldeo rotacional y el moldeo por transferencia.
Mientras que en el proceso de moldeo por fundiciónel material líquido se vierte en un molde abierto, en moldeo por compresión se presiona un trozo de silicona entre 2 mitades de molde calentadas. Por otra parte moldeo por inmersión es un proceso similar al revestimiento por inmersión en caliente, en el que el producto acabado es el plastisol fundido desmoldeado del molde de inmersión. Sin embargo, en moldeo por inyección,silicona líquida se introduce a presión en un molde enfriado. En el Moldeo por inyección de reacción (RIM), dos o más productos químicos reactivos se mezclan a gran velocidad mientras se inyectan en un molde. En moldeo rotacional unos moldes huecos rellenos de material de silicona se fijan a unos radios en forma de tubo que salen de un cubo central. En moldeo por transferenciaA continuación, las dos mitades del molde se sujetan entre sí y la silicona se introduce a presión en el molde.
El caucho de silicona silástica es un material escurridizo, por lo que su viscosidad depende de la velocidad de cizallamiento. A medida que aumenta la velocidad de cizallamiento, el producto pierde viscosidad. Este efecto es muy favorable para el proceso de moldeo por inyección. Al principio del proceso de inyección, el perfil de velocidad de inyección debe programarse de tal manera que el flujo de volumen sea lo suficientemente alto para que el caucho de silicona líquido no empiece a vulcanizarse antes de que se llene la cavidad, con el fin de evitar que el material se chamusque. Así, el caucho de silicona líquida se utiliza ampliamente para el proceso de moldeo por inyección debido a sus siguientes características:
Procesamiento rápido en comparación con la dispersión con disolventes y, por lo general, permite aplicar un revestimiento completo en una sola pasada.
La imprimación se adhiere menos al vidrio y a algunos otros sustratos.
El caucho de silicona líquido mezclado con medidor puede recubrirse por inmersión o alimentarse a un travesaño para el recubrimiento por extrusión con soporte.
Los productos de caucho de silicona vulcanizado tienen las siguientes característicass:
(1) la propiedad resistente a altas y bajas temperaturas: con uso prolongado a 200 ℃y flexibilidad a -60 ℃;
(2) Propiedades de aislamiento eléctrico: el caucho de silicona ofrece excelentes propiedades dieléctricas, muy superiores a las del caucho orgánico general, especialmente a altas temperaturas, con una rigidez dieléctrica casi independiente de la temperatura en el rango de 20-200 ℃.
(3) Excelentes prestaciones de resistencia a la intemperie, resistencia al ozono y resistencia a la radiación ultravioleta sin agrietarse incluso tras un uso prolongado en exteriores. En general, se considera que el caucho de silicona puede utilizarse en exteriores durante más de 20 años.
(4) Excelente propiedad de deformación permanente bajo compresión a alta temperatura.
(5) Las excelencias incluyen un buen rendimiento de procesamiento, fácil de moldear, etc.; se puede hacer una variedad de productos exprimiendo aire caliente con métodos de moldeo de vulcanización, moldeo de patrones, moldeo de extensión, etc.
Con un excelente rendimiento y un buen efecto técnico y económico, los productos de caucho de silicona tienen una amplia gama de aplicaciones en diversas áreas de la aviación, la industria aeroespacial, la energía atómica, los implementos eléctricos, la electrónica, la instrumentación, el automóvil, la maquinaria, la metalurgia, la industria química, la salud médica y la vida cotidiana.
Aplicación y características de los productos de silicona líquida moldeados por inyección:
Tienen una excelente transparencia, excelente resistencia al desgarro, buena elasticidad, excelente estabilidad térmica y resistencia a la intemperie, resistencia al amarilleamiento, resistencia al envejecimiento por calor y se utiliza principalmente en el molde de la torta, chupetes infantiles, catéteres médicos, artesanía de moldeo por inyección y así sucesivamente.
Ventajas de trabajar con el moldeo por inyección de silicona China
Moldeo de caucho de silicona ha recorrido un largo camino en las dos últimas décadas. Desde sus orígenes en unas pocas aplicaciones especializadas en las que las propiedades físicas superiores contaban más que el precio superior, este termoestable se hizo un hueco pequeño pero sólido en los campos de la medicina y la automoción. Ahora, entre la proliferación de nuevas aplicaciones, ese nicho ha empezado a reventar.
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Cuando trabaje con moldeo por inyección de silicona china proveedores, usted tendrá un precio muy competitivo, por lo que podría ahorrar su presupuesto en su nuevo modelo, especialmente si usted es la primera vez que ejecuta su un negocio, este será uno lo más importante para decidir si su negocio va a ir sin problemas o no.
Las ventajas número dos,
Si elige un molde de inyección china proveedor para sus piezas de moldeo de plástico, piezas de moldeo de caucho de silicona, se moverá más rápido que su proveedor local, todos los Empresas chinas de moldeo de silicona son trabajadores, tiempo de entrega rápida, esto ahorrará su tiempo y trabajar su proyecto más rápido en el mercado, cuando se pone algo de dinero en el proyecto, más rápido será más rápido para obtener algunos beneficios de su proyecto.
Por supuesto, hay algunas desventajas cuando se trabaja con un Empresa china de moldeo de siliconapor ejemplo, el idioma. Pero aquí usted no necesita preocuparse más, en nuestra fábrica tenemos un gerente técnico profesional que habla con fluidez Inglés que va a resolver todas sus cuestiones, usted podría ponerse en contacto con nosotros por correo electrónico o por teléfono.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2018/12/Silicone-Injection-Molding-China.jpg300444adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 16:47:162024-05-26 03:03:07Moldeo por inyección de silicona China
Sabemos que hay muchos una moda contratada piezas de automóviles, que necesitan diferentes partes de los ricos también sorprende a la gente; Y un montón de piezas de automóviles en la producción de también necesitan cierto molde, por lo que el mercado es la necesidad de una variedad de moldes de plástico para automóvilesAl mismo tiempo, debido a la utilización del rendimiento del coche es más en la necesidad de diversas partes de la precisión de coordenadas, por lo que necesitan molde de automóviles es la adhesión a las especificaciones.
¡Para la producción de automóviles es un proceso complejo, y que esta complejidad es el rendimiento específico para las partes del proceso de producción, pero si se utiliza la alta calidad del molde de automóviles es muy bueno, usted no necesita problemas! PURROS no sólo puede proporcionar a las personas con una variedad de alta calidad molde automotriz, también puede hacer la producción profesional en el molde.
¿Qué es el moldeo de plásticos para automoción?
El moldeo de plásticos para automoción se refiere al proceso de dar forma a los materiales plásticos en piezas y componentes deseados para su uso en la industria del automóvil. Este proceso implica el uso de moldes especializados, llamados troqueles, que se crean utilizando software de diseño asistido por ordenador (CAD). El plástico, normalmente en forma de granza, se calienta y se inyecta en el molde a alta presión. Una vez que el plástico se ha enfriado y solidificado, se abre el molde y se expulsa la pieza acabada.
Existen varios tipos diferentes de técnicas de moldeo de plásticos utilizadas en la industria del automóvil, como el moldeo por inyección, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional. El moldeo por inyección es el método más común y representa alrededor del 75% de todo el moldeo de plástico en la industria del automóvil. Es adecuado para producir grandes volúmenes de piezas con tolerancias estrechas y detalles finos. El moldeo por soplado se utiliza para crear piezas huecas, como depósitos de combustible, y es adecuado para volúmenes de producción bajos o medios. El moldeo rotacional se utiliza para crear piezas grandes y complejas con un diseño de una sola pieza sin juntas y es adecuado para volúmenes de producción bajos.
Aplicaciones del moldeo de plásticos para automoción
El moldeo de plásticos para automoción tiene una amplia gama de aplicaciones, desde paneles exteriores de carrocería y piezas embellecedoras hasta piezas interiores como salpicaderos y paneles de puertas. También se utiliza para fabricar diversos componentes bajo el capó, como colectores de admisión de aire, cubiertas de motor y piezas de transmisión.
Una de las ventajas más significativas del uso del moldeo de plástico en la industria del automóvil es la posibilidad de crear formas y diseños complejos que serían difíciles o imposibles de conseguir con las técnicas de fabricación tradicionales. El moldeo de plástico también permite crear piezas con distintos grosores y niveles de resistencia, que pueden adaptarse para satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación.
Además de su flexibilidad de diseño, el moldeo de plástico para automóviles tiene otras ventajas sobre los métodos de fabricación tradicionales. Es más ligero, lo que ayuda a reducir el peso total del vehículo y a mejorar la eficiencia del combustible. Las piezas de plástico también son más resistentes a la corrosión y pueden soportar temperaturas extremas, lo que las hace ideales para su uso en entornos difíciles.
El moldeo de plástico también tiene una menor huella de carbono en comparación con las técnicas de fabricación de metal, ya que requiere menos energía para su producción y produce menos emisiones. Esto lo convierte en una opción atractiva para los fabricantes de automóviles que buscan reducir su impacto medioambiental.
Retos del moldeo de plásticos para automoción
Aunque el moldeo de plásticos ofrece muchas ventajas para la industria del automóvil, también presenta algunos retos. Uno de los principales es el elevado coste inicial del utillaje, ya que la creación de moldes especializados puede resultar cara. Además, las piezas de plástico no son tan resistentes como las metálicas, y pueden no ser adecuadas para determinadas aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos.
Otro reto del moldeo de plásticos para automoción es la posibilidad de que surjan problemas de calidad. Asegurarse de que el plástico se calienta e inyecta correctamente en el molde es crucial para producir piezas de calidad constante. Cualquier defecto o variación en el proceso puede dar lugar a piezas defectuosas que tengan que desecharse.
Por último, existe una creciente demanda de materiales reciclados y sostenibles en la industria del automóvil. Aunque el plástico puede reciclarse, el plástico reciclado puede no tener las mismas propiedades que el plástico virgen y puede no ser adecuado para su uso en determinadas aplicaciones.
Esta es la introducción para el molde de automóviles, por lo que la rica variedad de molde, al mismo tiempo para garantizar la calidad.
Para la industria manufacturera de China, un montón de gente muy alcista en la fabricación de moldes de automóviles, porque el nivel de la industria automotriz tiene muy buen juego a su fuerza, y ahora parece que esta es una industria puede traer a la gente un montón de gente no puede imaginar.
Entre los muchos Moldes de plástico para automoción fabricante en lo que es ahora la competencia es muy intensa, por lo tanto, también hacen un montón de gente es muy como este tipo de fenómeno puede despertar más el vigor de la industria, en la actualidad, al parecer, el moho tiene un entorno de este tipo es cada vez más hacia un estándar internacional.
Y entre los fabricantes también tienen una gran cantidad de servicios, tales como la industria de la modificación del coche necesita un poco de costumbre de molde de automóviles, como la muestra puede ser personalizado a través de estos fabricantes, por lo que también puede ahorrar mucho de la necesidad de ir al extranjero para el costo de encargo, si usted tiene un proyecto de piezas de automóviles, entonces usted necesita Empresas de moldeo por inyección de plásticos para automoción para terminar este proyecto para usted, póngase en contacto con nosotros para obtener precio para su proyecto de automoción.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2019/11/Automotive-mould-1.jpg298397adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 15:52:162023-01-22 12:17:35Moldes de plástico para automoción
Moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación muy utilizado. En el mundo actual, este método se ha convertido en esencial para producir piezas de plástico a gran escala. Su popularidad se debe a su funcionamiento rápido, preciso y altamente eficiente.
El moldeo por inyección de plástico permite crear innumerables artículos de plástico. La mayoría de estas piezas de plástico son artículos cotidianos, desde la carcasa de su smartphone hasta el mango de su cepillo de dientes.
Moldeo por inyección de plástico le permite fabricar miles, incluso millones, de piezas idénticas. Por supuesto, estas piezas de plástico vienen con tolerancias ajustadas de hasta 0,01 mm. Este nivel de precisión crea diseños y productos exactos que hacen que el producto sea eficaz y tenga buen aspecto. Los productos moldeados por inyección se utilizan mucho en la industria del automóvil, los bienes de consumo y la electrónica.
Moldeo por inyección de plástico implica varias etapas clave. Cada una de ellas es fundamental. En este artículo, nos sumergiremos en estas etapas para que pueda ver cómo los productos pasan del plástico en bruto a piezas listas para usar. Además, conocerá los servicios de moldeo por inyección de plástico que se ofrecen en una fábrica. Este artículo será una guía completa, así que empecemos.
¿Qué es el moldeo por inyección de plástico?
Moldeo por inyección es un método de fabricación muy extendido. Se divide en "inyección" y "moldeo". Como su nombre indica, este proceso implica inyectar material en un molde. El moldeo por inyección de plástico se refiere al uso de plástico.
Este método da forma a piezas de diversos diseños inyectando el material fundido en el molde de inyección de plástico. Se utiliza ampliamente para fabricar piezas de plástico con rapidez y precisión. Una vez que el molde está listo, se pueden crear cientos o millones de piezas de plástico. El proceso es muy eficaz y ofrece una calidad constante. Por ello, la gente prefiere este método para crear formas complejas y detalles precisos.
Este procedimiento no se limita a piezas de juguete o envases de plástico. El moldeo por inyección de plástico es fundamental para numerosas industrias. Tomemos como ejemplo la industria automovilística. Casi todos los vehículos que circulan hoy en día llevan componentes moldeados por inyección, como los salpicaderos.
Los productos electrónicos, como ordenadores portátiles, teléfonos inteligentes y otros, dependen en gran medida de este proceso. La mayoría de sus componentes internos, carcasas y juntas se moldean por inyección.
En la industria médica, la precisión es esencial, y el moldeo por inyección ofrece precisamente eso. El proceso produce tolerancias precisas para herramientas quirúrgicas, jeringuillas y otros artículos médicos.
Luego está la industria de bienes de consumo. El moldeo por inyección fabrica sobre todo nuestros artículos cotidianos. Ejemplos típicos son utensilios de cocina, tarros de plástico, botellas, muebles, envases de alimentos, etc.
Ventajas del moldeo por inyección de plástico en comparación con otros métodos
Existen varios tipos de métodos de moldeo de plásticos. Algunos de los más populares son el moldeo por extrusión, el moldeo por compresión, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional. Ahora bien, ¿cuáles son los beneficios que puede obtener del moldeo por inyección de plástico ¿método?
Precisión y complejidad
Una de las mejores cosas del moldeo por inyección de plástico es su precisión y complejidad. El moldeo por extrusión o el moldeo por compresión suelen tratar formas más sencillas. Por lo tanto, estos métodos no son adecuados para formas complejas.
Moldeo por inyección de plásticoPor otro lado, puede trabajar con geometrías más complejas con una estructura de molde relacionada. Este método también le permite trabajar con paredes delgadas, tolerancias estrechas y detalles pequeños y finos. Puede obtener productos de plástico de la más alta calidad en comparación con cualquier otro método.
Alta velocidad de producción
El tiempo es valioso, sobre todo en la fabricación. Moldeo por inyección de plástico está hecho para la velocidad. Una vez que el molde de inyección está configurado, puede producir piezas rápidamente, mucho más rápido que el moldeo tradicional o por soplado. Esta velocidad hace que el proceso de moldeo por inyección de plástico sea una opción para la producción de grandes volúmenes. Es uno de los métodos más rápidos que existen.
Le sorprenderá saber que el moldeo por inyección de plástico puede fabricar miles de piezas de plástico en una hora. Este método puede ahorrar tiempo y dinero simultáneamente.
Residuos mínimos
Moldeo por inyección de plástico es eficiente en el uso del material. Si puede fabricar el molde correctamente e inyectar el plástico con precisión, puede minimizar el exceso de moldeo por extrusión de plástico, en el que el flujo continuo de material suele provocar desechos.
En el moldeo por inyección de plásticos, los plásticos sobrantes pueden seguir utilizándose, lo que reduce los costes del moldeo por inyección y contribuye a un medio ambiente más ecológico.
Calidad constante
El moldeo por inyección de plástico también garantiza la uniformidad de los productos. Un molde de inyección de plástico puede producir millones de productos de plástico con la misma forma y propiedades. Es difícil conseguir una uniformidad exacta con el moldeo por compresión y soplado, pero se puede hacer con precisión con el moldeo por inyección. Reduce el coste y satisface la demanda de productos de alta calidad.
Elección versátil de materiales
Existen muchos tipos de plásticos que se utilizan en numerosas aplicaciones. No todos son iguales, y cada tipo tiene su aplicación única. El moldeo por inyección puede adaptarse fácilmente a una amplia gama de materiales. Esta flexibilidad le permite satisfacer una necesidad específica. Esto significa que puede satisfacer propiedades exactas de resistencia, durabilidad y flexibilidad.
Acabado superior
El moldeo por inyección crea piezas con superficies lisas y un acabado limpio. Este método elimina o reduce la necesidad de postprocesado. El moldeo por rotación, en cambio, es bastante complicado y requiere un acabado adicional.
¿Qué es una máquina de moldeo por inyección?
Una máquina de moldeo por inyección de plástico es un equipo sencillo. Tiene varios componentes vitales que trabajan juntos para producir piezas de plástico. En general, hay tres unidades centrales en una máquina de moldeo por inyección de plástico. Cada elemento desempeña un papel crucial en el proceso de moldeo por inyección de plástico.
Unidad de sujeción
La unidad de sujeción mantiene el molde firmemente en su sitio durante el proceso de inyección. Actúa como agarre para que el molde no se deslice, lo que le permite cambiarlo en función del diseño final del producto.
Cuando la máquina se pone en marcha, la unidad de cierre cierra las mitades del molde. Utiliza alta presión, principalmente hidráulica, para evitar que el plástico gotee durante la inyección.
Una vez enfriada la pieza, la unidad de cierre abre el molde para liberar el producto acabado. Sin esta unidad, el proceso sería un caos.
Unidad de inyección
La unidad de inyección, por su parte, es el corazón de la máquina. Funde los gránulos de plástico y los inyecta en el molde. La unidad de inyección tiene una tolva que introduce el plástico en un barril calentado. El material se funde dentro del barril hasta que alcanza un estado líquido. A continuación, un tornillo o émbolo empuja el plástico fundido dentro del molde.
Unidad de control
Tenga en cuenta que todo este proceso debe controlarse adecuadamente. De lo contrario, el producto final podría quedar desordenado. Por ejemplo, el control de la temperatura es fundamental en este proceso. Debe ajustar la temperatura al nivel adecuado para que el producto final no tenga defectos. Por otro lado, el tiempo de inyección, el tiempo de expulsión y la fuerza de empuje también deben controlarse adecuadamente.
¿Qué es el moldeo por inyección?
Como se ha mencionado en la sección anterior, la unidad de cierre suele sujetar el molde de inyección. El molde de inyección forma parte de la unidad de sujeción y moldea el plástico fundido en formas específicas.
Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero para herramientas. Se puede utilizar una gran variedad de aceros para herramientas para fabricar moldes de inyección. Destacan el P-20 28-30 RC, el acero para herramientas preendurecido S-7 56 RC, el H-13 y el 420. Estos aceros para herramientas son fuertes y duraderos, y el material debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar millones de productos de plástico.
Un molde de inyección consta de dos partes esenciales: la cavidad y el núcleo. La cavidad es el espacio hueco que ocupa el plástico. Determina la forma exterior del componente. El núcleo, por su parte, determina los detalles interiores. Juntos, crean una pieza completa.
Puede darse cuenta de la importancia de un molde de alta calidad para fabricar piezas de plástico moldeadas por inyección. La calidad del molde de inyección también determina la calidad de las piezas finales. Por lo tanto, primero debe asegurarse de la calidad del molde de inyección.
Un molde bien diseñado produce menos defectos y reduce el tiempo y los costes de producción. Un mal diseño puede provocar deformaciones y una calidad irregular. Por eso, es aconsejable buscar ayuda profesional a la hora de diseñar su primer molde de inyección.
¿Cómo funciona el moldeo por inyección?
Ya ha realizado un estudio exhaustivo del moldeo por inyección. También conoce los distintos componentes de una máquina de moldeo por inyección. En esta sección, aprenderá cómo funciona el moldeo por inyección.
Sujeción
El primer paso del proceso de moldeo por inyección es la sujeción. Aquí se juntan las dos mitades del molde. Esta es la etapa crucial. Si el molde no se sujeta firmemente, el plástico fundido puede escapar, lo que puede crear defectos en las piezas finales.
La unidad de sujeción mantiene unidas las mitades del molde con una fuerza considerable. La fuerza o presión debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la presión del material inyectado. Si es demasiado débil, el molde se abrirá durante la inyección, provocando un desastre. Demasiada fuerza puede dañar el molde.
Entonces, ¿cómo determinar la fuerza de sujeción correcta? Tenga en cuenta aspectos como el tamaño de la pieza y el plástico utilizado. Por ejemplo, las piezas más grandes necesitan más fuerza. El objetivo es conseguir un ajuste firme sin excederse. Una vez que el molde está firmemente cerrado, pasamos al siguiente paso.
Inyección
En esta fase, el material plástico se introduce en la máquina de moldeo por inyección. El plástico en bruto, normalmente en forma de gránulos, se calienta hasta que se funde en una sustancia espesa y pegajosa.
Se trata de verter jarabe en un molde. El plástico fundido se vierte en la cavidad del molde a alta presión, asegurándose de que llena todos los rincones y esquinas. Si la presión es demasiado baja, el molde no puede llenarse. Es importante tener en cuenta que una presión inadecuada puede dar lugar a porciones débiles o incompletas.
La velocidad también es fundamental durante la inyección. Cuanto más rápido se inyecte el material, menos tiempo tendrá para enfriarse antes de llenar el molde. Pero hay un problema. Hacerlo rápido puede crear turbulencias, la principal causa de algunos defectos. Por tanto, hay que equilibrar cuidadosamente la velocidad y la presión.
Vivienda
La fase de llenado también es crítica en el método de moldeo por inyección de plástico. Como sabe, debe mantener una presión adecuada mientras llena el molde. Cuando se inyecta el plástico, no siempre llena el molde de manera uniforme. Puede haber bolsas de aire o huecos. Para evitar este problema, debe mantener la presión constante. De este modo, se asegurará de que no quede aire atrapado en el interior. Aquí es donde entra en juego la fase de revestimiento.
El tiempo de permanencia puede variar en función del material y del diseño de la pieza. Un tiempo de permanencia demasiado corto puede dar lugar a piezas incompletas, mientras que un tiempo demasiado largo puede suponer una pérdida de tiempo y energía.
Refrigeración
Una vez completada la fase de habitabilidad, llega el momento del enfriamiento. Aquí es donde se produce la verdadera transformación. El plástico fundido empieza a solidificarse a medida que se enfría. La fase de enfriamiento debe mantenerse adecuadamente para fijar la forma de la pieza.
Esta etapa suele durar más que la de la vivienda. En este caso, la temperatura del moho suele desempeñar el papel principal. Puede utilizar un sistema de refrigeración por aire o por agua. Si el molde está demasiado frío, puede deformarse, así que ¡ten cuidado!
Apertura y retirada de productos con moho
Tras el enfriamiento, llega el momento de liberar la pieza final. Normalmente, el pasador expulsor se encarga de ello. La unidad de cierre libera la presión, permitiendo generalmente que las dos mitades se separen. Si lo hace de forma incorrecta, puede dañar el molde o la pieza acabada.
Una vez abierto el molde, puede desmoldarse con herramientas o a mano. Una vez desmoldada, la pieza se inspecciona de nuevo. Puede someterse a un tratamiento posterior, como el recorte o el acabado superficial.
Materiales de moldeo por inyección de plástico
Una de las mejores ventajas del moldeo por inyección de plástico es su versatilidad. Generalmente se puede trabajar con varios materiales de moldeo por inyección de plástico en la fabricación de moldes de inyección. La selección del material adecuado de esta variada lista depende de las necesidades de su proyecto. Recuerde que cada material tiene sus puntos fuertes y débiles. ¿Necesita flexibilidad? Elija PE o PP. ¿Quiere dureza? Pruebe con ABS o PC.
Polietileno (PE)
Este plástico es increíblemente ligero y flexible. También es muy resistente a los productos químicos y a la humedad, lo que lo convierte en una opción popular para envases y botellas.
El polietileno es uno de los plásticos más utilizados en todo el mundo por su increíble ligereza, flexibilidad y rentabilidad. También es muy resistente a los productos químicos y la humedad, lo que lo convierte en una opción popular para envases y botellas.
Existen varios tipos de materiales de PE, entre ellos Polietileno de baja densidad (LDPE), Polietileno de alta densidad (HDPE)y Polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE)Cada uno de ellos se utiliza para aplicaciones diferentes, pero muy similares.
Propiedades: Ligero, flexible, resistente a la humedad y a muchos productos químicos. El PE es relativamente blando pero tiene una buena resistencia al impacto. Puede soportar bajas temperaturas, pero su resistencia a las altas temperaturas es limitada.
Tipos de materiales de PE:
LDPE: Conocido por su flexibilidad, se utiliza habitualmente en aplicaciones de film como las bolsas de plástico.
HDPE: Más fuerte y rígido, se utiliza en artículos como jarras de leche, botellas de detergente y tuberías.
UHMWPE: Extremadamente duro con una excelente resistencia al desgaste, a menudo utilizado en aplicaciones industriales, como cintas transportadoras y chalecos antibalas.
Aplicaciones: Debido a su variedad, el PE se utiliza en todas las industrias para envases, tuberías e incluso aplicaciones de alto desgaste. En la industria alimentaria, es ideal para envases y embalajes de alimentos por su resistencia a la humedad. Ir a Modelado por inyección de PE y Moldeo por inyección de HDPE para saber más sobre este material de PE.
Polipropileno (PP)
El polipropileno es otra opción popular. El polipropileno se caracteriza por su solidez y resistencia a la fatiga, así como por su excelente resistencia a la temperatura, y está disponible en forma de homopolímero y copolímero.
Propiedades: Fuerte, duradero, resistente a la fatiga y excelente resistencia a la temperatura. El PP puede soportar flexiones repetitivas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones como bisagras vivas.
Ventajas: El PP ofrece una gran resistencia química y es ligero, aunque más fuerte que el PE. También es resistente a la absorción de humedad, por lo que es ideal para productos duraderos.
Aplicaciones:
Automoción: Se utiliza con frecuencia en piezas de automoción como parachoques, salpicaderos y cajas de baterías.
Bienes de consumo: Se encuentra en envases reutilizables, muebles, textiles y embalajes. Su resistencia a la fatiga lo hace útil para bisagras de productos domésticos y contenedores de almacenamiento.
Médico: Esterilizable y resistente a las bacterias, el material plástico PP también es habitual en jeringuillas y viales médicos. Ir a moldeo por inyección de polipropileno para saber más.
Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
El ABS es un plástico utilizado para el moldeo por inyección. Es conocido por su dureza, lo que lo hace ideal para piezas que deben soportar impactos. Tiene un acabado brillante, por lo que se utiliza a menudo en electrónica y juguetes. El ABS puede ser tu mejor opción si quieres algo que tenga buen aspecto y dure.
Propiedades: El ABS es duro, resistente a los golpes y ligero, con un acabado brillante. También es relativamente asequible y combina resistencia y atractivo visual.
Ventajas: Conocido por su excelente resistencia al impacto, resulta ideal para productos que deben soportar una manipulación brusca. El ABS también es muy mecanizable y fácil de pintar, lo que le confiere versatilidad estética y funcional.
Aplicaciones de los productos de plástico ABS:
Electrónica: Se utiliza para carcasas, teclados y carcasas de monitores por su acabado estético y su durabilidad.
Automoción: Paneles de instrumentos, cubiertas de ruedas y carcasas de espejos.
Juguetes y productos de consumo: Especialmente popular para juguetes (como bloques de construcción) que requieren durabilidad y un aspecto agradable. Ir a Moldeo por inyección de ABS y qué es el material ABS para saber más sobre este material.
Policarbonato (PC)
Este material plástico es relativamente más pesado que otros plásticos. Este material puede ser su mejor elección cuando necesite una solución duradera. Es prácticamente irrompible y muy transparente. Este material se utiliza en gafas de seguridad y luminarias. Es una opción sólida cuando se necesita transparencia y resistencia.
Propiedades: El policarbonato es más pesado que la mayoría de los plásticos, pero es prácticamente irrompible y muy transparente. Soporta impactos fuertes y calor, por lo que es adecuado para aplicaciones de seguridad.
Ventajas: Es uno de los plásticos transparentes más fuertes que existen, con una excelente resistencia al calor. También se moldea con facilidad, lo que permite crear diseños complejos en piezas y componentes.
Aplicaciones:
Equipamiento de seguridad: Se utiliza para gafas de seguridad, cascos y escudos gracias a su resistencia a la rotura.
Medios ópticos: Común en lentes y DVD por su claridad.
El nailon es un material plástico con una excelente resistencia y flexibilidad. También es muy resistente al desgaste y la abrasión. Disponible en distintos grados (Nylon 6, Nylon 6/6, etc.), cada uno con propiedades específicas, se utiliza mucho en aplicaciones industriales que requieren dureza. También soporta altas temperaturas.
Propiedades: Excelente resistencia, flexibilidad, resistencia a la abrasión y resistencia al desgaste. El nailon soporta altas temperaturas y ofrece una buena resistencia química.
Ventajas: La gran durabilidad y resistencia al calor del nailon lo convierten en la mejor elección para piezas mecánicas, mientras que su baja fricción lo hace adecuado para engranajes y cojinetes.
Aplicaciones:
Componentes mecánicos: A menudo se utiliza en engranajes, cojinetes, casquillos y otras piezas propensas al desgaste debido a su resistencia y durabilidad.
Textiles: Común en los tejidos debido a su fuerza y resistencia, a menudo se utiliza en equipos y prendas de vestir al aire libre.
Automoción: Se utiliza en componentes de motores, depósitos de combustible y piezas bajo el capó debido a su resistencia al calor. Ir a moldeo por inyección de nailon para saber más.
Cada plástico ofrece ventajas específicas que lo hacen ideal para aplicaciones concretas. La selección depende de factores como los requisitos de resistencia, las condiciones medioambientales, las preferencias estéticas y los costes de fabricación. Esta guía ayuda a comprender qué plástico puede ser el más adecuado para los requisitos de distintos productos en diferentes sectores, desde bienes de consumo hasta componentes industriales.
Servicios de moldeo por inyección de plásticos
Una fábrica típica de moldeo por inyección de plástico puede ofrecerle servicios únicos. Cada uno de estos servicios puede beneficiarle en su negocio. Esta sección le permitirá familiarizarse con algunos de estos servicios. servicios de moldeo por inyección.
Servicio #1 Soporte de diseño e ingeniería
Diseño y asistencia técnica son partes cruciales del diseño de moldes y productos. Un molde de inyección perfecto puede garantizar una inyección eficaz y la máxima calidad de los productos. Cada empresa de fabricación de moldes se especializa en esto para satisfacer las demandas específicas de los clientes. El equipo de ingeniería colabora con los clientes para optimizar los diseños de las piezas.
De este modo, pueden garantizar una buena fabricabilidad y la eficacia de todo el proceso. También evalúan el diseño inicial y sugieren cambios para ahorrar tiempo y reducir costes.
DFM es un término utilizado en la fabricación de moldes de inyección de plástico. El diseño para la fabricación se centra en lo fácil o difícil que es fabricar un diseño. Ayuda a identificar posibles problemas en las primeras fases del proceso. Aplicando los principios de DFM, los diseñadores pueden reducir los problemas de producción. Lo sabrá cuando se enfrente al proceso real de diseño de moldes de inyección.
Servicio #2 Fabricación de moldes a medida
La fabricación de moldes a medida es otro de los servicios principales de una empresa de moldeo por inyección. Para lanzar nuevos productos de plástico, hay que empezar por crear un molde de inyección de plástico personalizado.
El proceso de fabricación de moldes comienza con los pasos de diseño e ingeniería. ¿Qué forma necesita? ¿Qué grosor deben tener las paredes? Estas preguntas guían los pasos de diseño del molde.
Otros factores también desempeñan un papel crucial. El primero es la elección del material. Como ya se ha mencionado, los moldes de inyección suelen fabricarse con aceros para herramientas de alta calidad. Al fabricar los moldes, la tolerancia es el parámetro más crítico. Por lo tanto, el método de fabricación debe elegirse sabiamente.
Los dos métodos más populares de fabricación de moldes de inyección son el mecanizado CNC y la fundición. El mecanizado CNC puede ser de varios tipos. En función de su diseño, el método CNC varía. A veces, puede necesitar varios métodos de mecanizado CNC. Por ejemplo, el fresado CNC crea ranuras, agujeros y formas interiores. Otros métodos CNC son el torneado CNC, el mandrinado, el taladrado, etc.
La fundición de metal es otro método de fabricación de cavidades o núcleos para moldes de inyección, que se utiliza especialmente en productos relacionados con muñecas de plástico. Es bastante complejo y requiere una cuidadosa consideración para hacer cualquier tipo de moldes de inyección de plástico. El mecanizado CNC y el EDM (mecanizado por descarga eléctrica) son dos procesos de fabricación populares para crear moldes de inyección de plástico.
Servicio #3 Piezas de plástico a medida
Es posible que no disponga de instalaciones para instalar moldes a medida. Por otra parte, la realización de tales instalaciones podría requerir costes elevados. Por ello, la mayoría de los fabricantes de moldes de inyección también ofrecen fabricar diversas piezas de plástico a medida. De esta manera, usted puede ahorrar muchos costes de inversión y ganar dinero más rápido, sólo tiene que comprar los moldes injectino y enviar sus moldes a su proveedor de moldeo por inyección de plástico, ellos harán todas las productos palsticos a medida a partir de su molde de inyección personalizado.
Este proceso también comienza con un diseño claro. Una vez que el molde está listo, se inyecta plástico a alta presión en su interior. A medida que el plástico se enfría y solidifica, la pieza va tomando forma. Ya conoce las ventajas y el detallado proceso de fabricación.
Servicio #4 Control de calidad y pruebas
Una empresa de moldeo por inyección de plásticos ofrece servicios de pruebas y control de calidad, además de los tres servicios anteriores.
El control de calidad es crucial en el moldeo por inyección. Es la red de seguridad que detecta los problemas cuando se producen. Según el molde y sus productos, pueden ser necesarios varios procesos de control de calidad.
Las comprobaciones dimensionales son una de las primeras líneas de las pruebas. Este proceso mide las piezas en función de las tolerancias especificadas. ¿Tienen el tamaño correcto? ¿Encajan entre sí como deberían? Si no es así, los ingenieros hacen los ajustes necesarios antes de la producción en serie. La prueba de resistencia es el siguiente método de ensayo. Este método garantiza que las piezas pueden soportar el uso previsto. Además, hay otras pruebas como el acabado superficial, las pruebas de presión, las pruebas de espolones, las pruebas de defectos y muchas más.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto cuesta el moldeo por inyección?
El coste del moldeo por inyección suele variar en función del diseño y el tamaño: la media oscila entre $1000 y $5000. Si necesita moldes más grandes, el coste puede ser mayor. Por otra parte, el coste de las piezas de plástico moldeadas por inyección depende del tipo de material. El plástico PC suele ser más caro que el PVC o el ABS.
¿Cuál es el problema del proceso de moldeo por inyección?
Todos los procesos tienen sus problemas, y el moldeo por inyección no es una excepción. Entre los problemas más comunes está el alabeo, que se produce cuando la pieza se enfría de forma desigual.
La rebaba es otro problema del proceso de moldeo por inyección. Es el exceso de material que se filtra fuera del molde. ¿Ha visto bordes no deseados en sus piezas de plástico? Si es así, es un signo de flash. Por el contrario, los cortos se producen cuando el molde no se llena completamente.
¿Cuánto se tarda en hacer un molde de plástico?
El tiempo que se tarda en crear un molde de plástico puede oscilar entre unas semanas y varios meses. El tiempo concreto no es fijo. Todo depende de la complejidad y las particularidades de su proyecto.
¿Cómo añado textura al molde?
Añadir textura a un molde puede mejorar el aspecto de su producto. Se trata de estética y funcionalidad. Hay varios métodos para hacerlo. Uno de los más populares es el grabado, que crea patrones en la superficie del molde antes de utilizarlo. Otra opción es el grabado por láser.
Palabras finales
El moldeo por inyección de plásticos es uno de los procesos de fabricación de plásticos más populares. Es una forma eficaz de fabricar piezas de plástico complejas y de alta precisión. A lo largo de este artículo, hablamos de este proceso, especialmente del moldeo por inyección de plástico.
Estamos entre los 10 primeros empresas de moldeo por inyección de plástico en China, especializada en la fabricación de moldes de inyección de plástico y moldeo por inyección, y exportamos piezas de plástico de China a varios países del mundo. Más de 40 clientes satisfechos nos han proporcionado la mejor calidad, y están plenamente satisfechos por nuestra calidad y servicio. Sea bienvenido si necesita nuestro apoyo. Esperamos sinceramente que podríamos servirle en un futuro próximo, y usted será seguramente feliz, así como nuestros otros clientes felices.
La fabricación de productos de plástico termoplástico implica una variedad de métodos comerciales. Cada uno tiene sus propios requisitos de diseño específicos, así como sus limitaciones. Por lo general, el diseño, el tamaño y la forma de la pieza determinan claramente cuál es el mejor proceso. En ocasiones, el concepto de la pieza se presta a más de un proceso. Dado que el desarrollo del producto difiere en función del proceso, su equipo de diseño debe decidir qué proceso seguir en una fase temprana del desarrollo del producto.
En esta sección se explican brevemente los procesos habituales utilizados para los termoplásticos de Bayer Corporation. Hoy en día, muchas empresas compran piezas moldeadas por inyección a empresas de moldeo por inyección de China. Si necesita piezas moldeadas por inyección para tu negocio, tienes que pensar realmente en esto.
El proceso de moldeo por inyección descrito anteriormente utiliza una máquina de moldeo por inyección para fabricar productos de plástico. Las máquinas constan de dos partes principales: la unidad de inyección y la unidad de cierre. Visite nuestra moldeo por inyección para más información.
¿Necesita un molde de inyección o busca un socio de moldes de inyección con sede en China para crear moldes de plástico y fabricar sus piezas moldeadas de plástico? Envíenos un correo electrónico y le responderemos en un plazo de dos días laborables.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2024/08/TPE-injection-moulding.jpg7681340adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 15:23:162024-11-06 05:20:34Moldeo por inyección de plásticos
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2016/08/Injection-Mold-Company-1.jpg250333adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 15:08:162024-06-28 05:05:49Fabricante de moldes de inyección
Somos uno de los 10 primeros empresas de moldeo por inyección de plástico en China que proporciona servicios de fabricación de moldes de inyección y moldeo por inyección para una gran variedad de productos de plástico en todo el mundo. Ofrecemos diseño de piezas, diseño de moldes, diseño de PCB, prototipos, fabricación de moldes, producción masiva, pruebas, certificados, pintura, chapado, serigrafía, impresión, montaje y entrega, todo en un solo servicio.
¿Conoce el nombre del proceso por el que se fabrican la mayoría de los materiales plástico-sólidos? Se llama moldeo por inyección. Es uno de los mejores procesos de moldeo para fabricar millones de piezas moldeadas por inyección en muy poco tiempo. Sin embargo, el utillaje para moldes de inyección El coste es bastante elevado en comparación con otros métodos de mecanizado, pero este coste de utillaje de inyección se recuperará con la gran producción posterior, y este proceso tiene una tasa de residuos baja o incluso nula.
Qué es el moldeo por inyección
Moldeo por inyección (o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Inyectando la resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, que el molde se hace de acuerdo con la forma de la pieza deseada, que fue creado por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.).
El molde es fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada por algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de espuma, rectificadoras, máquinas de corte de alambre, etc., paso a paso para hacer que la cavidad del molde final se base exactamente en la forma y el tamaño de la pieza deseada, lo que llamamos un molde de inyección.
En inyección proceso de moldeo se utiliza ampliamente para fabricar una gran variedad de productos de plástico, desde el componente más pequeño hasta los grandes parachoques de los coches. Es la tecnología más común para producir productos de moldeo en el mundo de hoy, con algunos productos comúnmente hechos incluyendo contenedores de alimentos, cubos, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina de la casa, muebles de exterior, componentes de automoción, componentes médicos, juguetes de moldeo, y mucho más.
Tipos de moldeo por inyección - Básicamente 7 tipos de proceso de moldeo por inyección como sigue
Las máquinas de moldeo por inyección, normalmente llamadas prensas de inyección, sujetan nuestro molde de inyección hecho a medida en la máquina. La máquina de inyección se clasifica por tonelaje, que indica la cantidad de fuerza de sujeción que puede generar la prensa. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Hay varias especificaciones para las máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6.000 toneladas o incluso más.
En general, la máquina de moldeo por inyección básica consta de un sistema de molde, un sistema de control, un sistema de inyección, un sistema hidráulico y un sistema Pinpin. Para determinar las dimensiones de una máquina de moldeo por inyección de termoplásticos se utilizan la pinza de tonelaje y el tamaño de la inyección, que es un factor importante en el proceso global. También hay que tener en cuenta el grosor del molde, la presión, la velocidad de inyección, la distancia entre la barra de unión y el diseño del tornillo.
Máquina de moldeo por inyección horizontal
Máquinas horizontales o verticales
Normalmente existen dos tipos de máquinas de moldeo por inyección: las horizontales y las verticales.
Esto significa que las máquinas de moldeo fijan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las verticales se utilizan en algunas aplicaciones nicho como moldeado de inserción de cables, moldeo por inyección de filtros, moldeo por inserción, Algunas máquinas de inyección pueden producir piezas moldeadas de dos, tres o cuatro colores en un solo paso; las llamamos máquinas de moldeo por inyección de doble disparo o máquinas de moldeo por inyección 2K (más colores serán máquinas de moldeo 3K o 4K).
Unidad de sujeción
Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de accionamiento que utilizan: hidráulico, eléctrico o híbrido. Las prensas hidráulicas han sido históricamente la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei introdujo la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquina Eléctrica (EMT), reduce los costes de operación al recortar el consumo de energía y también aborda algunas de las preocupaciones medioambientales que rodean a la prensa hidráulica.
Las prensas de moldeo por inyección eléctricas han demostrado ser más silenciosas, rápidas y precisas, pero son más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, con la excepción de Japón.
Sumriza final para máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección convierte los gránulos o granulados de plástico en bruto en piezas de molde finales mediante ciclos de fundición, inyección, acondicionamiento y enfriamiento de termoplásticos.
Molde de inyección Tipos de moldes de inyección
Simplemente explicar que el molde de inyección se hace a medida de la forma de la pieza deseada cortando el acero o el aluminio y produciendo el molde que se puede utilizar en la máquina de moldeo por inyección, que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico. Visite nuestro moldeo de plástico para saber más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico. Pero fabricar molde de inyección en realidad no es fácil; es necesario contar con un equipo profesional (un fabricante de moldes, un diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de corte por hilo, etc.
Existen dos tipos principales de moldes de inyección: molde de canal frío (diseños de dos y tres platos) y moldes de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal con cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene ningún residuo de canal o pequeño residuo de canal.
Molde de canal frío
Desarrollado para proporcionar la inyección de material termoestable, ya sea directamente en la cavidad o a través de bebedero y un pequeño sub-canal y la puerta en la cavidad del molde, hay básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde, dos placas de molde y tres placas de molde.
Molde de dos placas
Lo convencional molde de dos placas consta de dos mitades fijadas a las dos platinas de la unidad de cierre de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de cierre, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que normalmente se forma retirando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en un solo disparo. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista transversal del molde) son donde se abre el molde para extraer la(s) pieza(s).
Además de la cavidad, hay otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual fluya el polímero fundido desde la boquilla del cilindro de inyección hasta la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero, que va desde la boquilla hasta el molde; (2) canales, que van desde el bebedero hasta la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que limitan el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o varias compuertas para cada cavidad del molde.
Molde de tres placas
El molde de dos placas es el más común en el moldeo por inyección. Una alternativa es el molde de inyección de tres placas. Este diseño de molde tiene sus ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta situada en la base de la pieza en forma de copa y no en un lateral. Esto permite una distribución más uniforme del plástico fundido a lo largo de los lados de la copa. En el diseño de compuerta lateral de la pieza de dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, creando posiblemente una debilidad en la línea de soldadura.
En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. Al abrirse, el molde se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto obliga a desconectar los patines y las piezas, que caen por gravedad (con la posible ayuda de aire soplado o un brazo robótico) a distintos contenedores situados debajo del molde.
Molde de canal caliente
Moldeo por canal caliente tiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeo ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina, introduciéndolo directamente en la cavidad del molde. También puede conocerse como molde sin canal. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los altos volúmenes de productos que ahorrarán enormes costes de producción mediante el uso del sistema de molde de canal caliente. El bebedero y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho.
En muchos casos, se pueden moler y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico "virgen" (materia prima plástica original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades o 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades, o incluso más cavidades). El sitio molde de canal caliente elimina la solidificación del bebedero y el canal de colada situando calentadores alrededor de los canales de colada correspondientes. Mientras el plástico de la cavidad del molde se solidifica, el material de los canales del bebedero y el canal permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.
Tipo de sistema de canal caliente.
Básicamente, existen dos tipos de sistemas de canal caliente: uno denominado molde de colada caliente (sin la placa del colector ni la placa de canal caliente) y otro denominado molde de canal caliente (con la placa del colector y la placa de canal caliente).
El molde de bebedero caliente (sin placa colectora ni placa de canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) para introducir el material en la cavidad del molde, ya sea directa o indirectamente.
El molde de canal caliente (con la placa del distribuidor y la placa del canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa del canal caliente, la placa del distribuidor y el bebedero del canal caliente secundario. Las imágenes siguientes son explicaciones sencillas de dos tipos de sistemas de canal caliente.
Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío
El moldeo en frío tiene algunas ventajas asombrosas, como:
El moldeado en frío es más barato y fácil de mantener.
Puede cambiar rápidamente de color.
Tiene un tiempo de ciclo más rápido.
Es más flexible que el moldeo por canal caliente.
Las ubicaciones de las puertas pueden cambiarse o fijarse fácilmente.
Aunque hay muchas ventajas, también hay algunas desventajas. Las desventajas del moldeo en frío son:
Tiene que tener unas dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.
Sólo se pueden utilizar determinados tipos de boquillas, racores y colectores.
El moldeo con canal en frío puede ralentizar el tiempo de producción al retirar las coladas y los canales.
Debe separar manualmente los patines y las piezas después del moldeo.
Puede desperdiciar los materiales plásticos si no reinicia después de cada pasada.
Si desea más información, visite la página molde de canal frío para obtener más información.
Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente
El moldeo por canal caliente tiene algunas ventajas, como:
El moldeo por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.
Puede ahorrar costes de producción utilizando el moldeo por canal caliente.
Se necesita menos presión para inyectar el moldeado.
Tiene más control sobre el moldeado en caliente.
La moldura de canal caliente puede adaptarse a una gran variedad de puertas.
El sistema de canal caliente permite llenar fácilmente varias cavidades del molde.
Las desventajas de utilizar molduras de canal caliente son:
Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.
Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.
No se puede utilizar el moldeo con canal caliente en materiales termosensibles.
Tendrá que hacer inspeccionar sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo en frío.
Es difícil cambiar los colores en el sistema de molde de canal caliente.
El moldeo por inyección es una de las mejores formas de moldear productos de plástico mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyecciónel material plástico se coloca en la máquina de moldeo por inyección y el sistema de fusión de la unidad de inyección se utiliza para fundir el plástico en el líquido. A continuación, el material líquido se inyecta a alta presión en un molde (un molde de fabricación a medida) que se monta en esa máquina de moldeo por inyección. El molde está hecho de cualquier metal, como acero o aluminio. El material fundido se deja enfriar y se solidifica.
El material plástico así formado se expulsa fuera de la molde de plástico. El proceso real de moldeo de plástico no es más que una ampliación de este mecanismo básico. El plástico se introduce en un barril o cámara por gravedad o se alimenta a la fuerza. A medida que desciende, la temperatura creciente funde la resina plástica. A continuación, el plástico fundido se inyecta a la fuerza en el molde situado bajo el barril con un volumen adecuado. Al enfriarse, el plástico se solidifica. El piezas moldeadas por inyección tienen una forma inversa a la del molde. Este proceso puede producir una gran variedad de formas, tanto en 2D como en 3D.
El proceso de moldeo de plástico es barato debido a su sencillez, y la calidad del material plástico puede modificarse cambiando los factores que intervienen en la personalización. proceso de moldeo por inyección. La presión de inyección puede modificarse para cambiar la dureza del producto final. El grosor del molde también determina la calidad del artículo producido.
La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Aparte de esto, a diferencia de los procesos de corte, este proceso descarta cualquier borde afilado no deseado. Además, este proceso produce productos lisos y acabados que no requieren ningún otro acabado. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.
Ventajas del moldeo por inyección
Aunque el moldeo por inyección es utilizado por muchas empresas diferentes, y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, hay algunas ventajas de usarlo, tales como:
Precisión y estética-Porque en este proceso de moldeo por inyección puede fabricar su pieza de plástico con cualquier forma y acabado superficial (textura y acabado de alto brillo). La parte de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.
Eficacia y rapidez: un solo proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura de unos pocos a varias decenas de segundos.
La posibilidad de automatizar totalmente el proceso de producción, que en el caso de las empresas dedicadas a la fabricación de componentes de plástico se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de fabricar en serie,.
Ecología: porque, en comparación con la metalurgia, se trata de una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua, y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.
Los plásticos son materiales que, aunque se conocen desde hace relativamente poco, han llegado a ser indispensables en nuestras vidas y, gracias a los procesos de producción cada vez más modernos de año en año, contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.
Desventajas del moldeo por inyección
El elevado coste de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el coste de las herramientas (moldes) que las equiparan, dan lugar a un tiempo de amortización prolongado y a elevados costes de inicio de la producción.
Debido a lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en serie.
La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente cualificados que deben conocer las particularidades del procesamiento del moldeo por inyección.
La necesidad de elevados requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección
La necesidad de mantener tolerancias estrechas para los parámetros de procesamiento.
Un largo tiempo de preparación para la producción debido a la laboriosa implementación de los moldes de inyección.
Duración del ciclo de moldeo por inyección
El tiempo básico del ciclo de inyección incluye el cierre del molde, el avance del carro de inyección, el tiempo de llenado de plásticos, la dosificación, la retracción del carro, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento, la apertura del molde y la expulsión de la(s) pieza(s).
La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y la presión del tornillo de inyección fuerza al plástico fundido a inyectarse en el molde. A continuación, los canales de refrigeración ayudan a enfriar el molde, y el plástico líquido se solidifica en la pieza de plástico deseada. El sistema de refrigeración es una de las partes más importantes del molde; una refrigeración inadecuada puede dar lugar a productos de moldeo distorsionados, y el tiempo de ciclo se incrementará, lo que también aumentará el coste del moldeo por inyección.
Ensayo de moldeo
Cuando la inyección molde de plástico ha sido fabricado por el molde fabricanteLo primero que tenemos que hacer es probar el molde. Esta es la única manera de comprobar la calidad del molde para ver si se hizo de acuerdo con el requisito personalizado o no. Para probar el molde, normalmente llenamos los plásticos con el moldeo paso a paso, utilizando un llenado corto al principio, y aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno de 95 a 99%.
Después de alcanzar este estado, se añadirá una pequeña cantidad de presión de mantenimiento y se aumentará el tiempo de mantenimiento hasta que se haya producido la congelación de la compuerta. A continuación, se aumenta la presión de mantenimiento hasta que la pieza moldeada no presente marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza es lo suficientemente buena y ha superado las pruebas técnicas específicas, es necesario registrar una hoja de parámetros de la máquina para la producción masiva en el futuro.
Defectos en el moldeo por inyección de plásticos
El moldeo por inyección es una tecnología compleja, y siempre pueden surgir problemas. Un nuevo molde de inyección hecho a medida tiene algunos problemas, lo cual es muy normal. Para resolver el problema del molde, tenemos que arreglar y probar el molde varias veces. Normalmente, dos o tres pruebas pueden resolver completamente todos los problemas, pero en algunos casos, sólo una prueba de molde de una sola vez puede aprobar las muestras. Finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación se detallan la mayoría de los defectos de moldeo por inyección y la capacidad para resolver esos problemas.
Número I: Defectos de tiro corto. ¿Qué es una cuestión de tiro corto?
Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, por lo que el producto carece de material. Esto se denomina moldeo corto o tiro corto, como se muestra en la imagen. Hay muchas razones para causar problemas de tiro corto.
Análisis de fallos y método para corregirlos
Selección inadecuada de la máquina de moldeo por inyección: Al elegir las máquinas de inyección de plástico, el peso máximo de inyección de la máquina de inyección de plástico debe ser superior al peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto de plástico, el corredor y el recorte) no será superior a 85% de la capacidad de plastificación de la máquina.
Suministro insuficiente de material: la parte inferior de la posición de alimentación podría presentar fenómenos de "puenteo del orificio". La carrera de disparo del émbolo de inyección debe añadirse para aumentar el suministro de material.
Factor de flujo deficiente de la materia primamejorar el sistema de inyección de moldes, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, ampliando las compuertas, el canal y el tamaño del alimentador, y utilizando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, el aditivo puede añadirse a la materia prima para mejorar la velocidad de flujo de la resina o cambiar el material para que tenga una mejor velocidad de flujo.
Sobredosis de uso del lubricante: reducir el lubricante y ajustar la separación entre el cilindro y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o fijar el molde de modo que no sea necesario ningún lubricante durante el proceso de moldeo.
Sustancias extrañas frías bloquearon el corredor. Este problema suele producirse con los sistemas de canal caliente. Desmonte y despeje la boquilla de la punta del canal caliente, o amplíe la cavidad de material frío y el área de la sección transversal del canal.
Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección: Al diseñar el sistema de inyección, hay que prestar atención al equilibrio de las compuertas; el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta, de modo que cada cavidad pueda llenarse completamente de forma simultánea, y las compuertas deben colocarse en paredes gruesas. También puede adoptarse un esquema de corredores separados equilibrados. Si la compuerta o el canal es pequeño, delgado o largo, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante la alimentación y el caudal se bloqueará, lo que provocará un llenado deficiente. Para resolver este problema, las secciones transversales de la compuerta y el canal deben ampliarse, y deben utilizarse compuertas múltiples cuando sea necesario.
Falta de ventilación: Compruebe si hay un pozo de inyección en frío o si la posición del pozo de inyección en frío es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o costillas profundas, se deben añadir ranuras de ventilación o ranuras de ventilación en las posiciones de moldeo corto (final de la zona de alimentación). Básicamente, siempre hay ranuras de ventilación en la línea de partición; el tamaño de las ranuras de ventilación puede ser de 0,02-0,04 mm y 5-10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado, y la abertura de ventilación debe estar al final del llenado de la posición.
Si se utilizan materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará problemas de atrapamiento de aire en la cavidad del molde. En este caso, las materias primas deben secarse y limpiarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente puede solucionarse aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y la fuerza de sujeción del molde, y ampliando los huecos entre los moldes. Pero el problema del tiro corto ocurre en la zona de la costilla profunda. Para liberar el aire, es necesario añadir un inserto de ventilación para resolver esta trampa de aire y los problemas de disparo corto.
La temperatura del molde es demasiado baja. Antes de iniciar la producción de moldeo, el molde debe calentarse a la temperatura requerida. Al principio, debe conectar todos los canales de refrigeración y comprobar si la línea de refrigeración funciona bien, especialmente para algunos materiales especiales como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. El diseño perfecto de refrigeración es una necesidad para estos materiales plásticos especiales.
La temperatura del material fundido es demasiado baja. En una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material está en proporción con la longitud de llenado. El material fundido a baja temperatura es poco fluido, y la longitud de llenado se acorta. Debe tenerse en cuenta que después de que el barril de alimentación se calienta a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de iniciar la producción de moldeo.
En el caso de que se deba utilizar la inyección a baja temperatura para evitar que se resuelva el material fundido, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para superar el disparo corto. Si usted tiene un operador de moldeo profesional, él debe saber esto muy bien.
La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Cuando se abre el molde, la boquilla debe ser parte lejos de la spure molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango de lo que requiere el proceso de moldeo.
Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficientes: La presión de inyección está cerca de una proporción positiva con la distancia de llenado. Si la presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no puede llenarse completamente. Aumentar la presión de inyección y la presión de mantenimiento puede mejorar este problema.
La velocidad de inyección es demasiado lenta. La velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan lugar a una inyección corta. Por esta razón, la velocidad de inyección debe mejorarse adecuadamente.
El diseño de los productos de plástico no es razonable. Si el grosor de la pared no guarda proporción con la longitud del producto de plástico, la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared fina del producto, lo que provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de los productos de plástico, tenga en cuenta que el grosor de la pared está directamente relacionado con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el grosor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. En general, no es bueno para el moldeo por inyección si el grosor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de grosor debe evitarse en el diseño.
Problema nº II: Defectos de recorte (tapajuntas o rebabas)
I. ¿Qué son las rebabas?
Cuando el material plástico fundido sobrante es forzado a salir de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera el recorte. Si la lámina delgada es grande, se denomina recorte.
Rebabas o rebabas de moldeo
II. Análisis de fallos y método de corrección
La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Compruebe si el reforzador está sobrepresurizando y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de conformado superan la fuerza de cierre del equipo. La presión de conformado es la presión media en el molde; normalmente, es de 40 MPa. Si el producto del cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de sección de la compuerta de inyección; también se puede acortar el mantenimiento de la presión y el tiempo de presurización; se pueden reducir las carreras del émbolo de inyección; se puede reducir el número de cavidades de inyección; o se puede utilizar una máquina de inyección de moldes con un tonelaje mayor.
La temperatura del material es demasiado alta. La temperatura del barril de alimentación, la boquilla y el molde debe disminuirse adecuadamente para reducir el ciclo de inyección. En el caso de las masas fundidas de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de rebosamiento simplemente cambiando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, la mejor manera es arreglar el molde, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de disparo sean más precisas.
Defecto de moho. Los defectos del molde son la principal causa de rebosamiento. El molde debe ser examinado cuidadosamente y la línea de partición del molde debe ser verificada de nuevo para asegurar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de partición se ajusta bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adhesión de materias extrañas en la línea de partición, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación, si la distancia entre el molde pate se ajusta para adaptarse al espesor del molde, si el bloque de molde de superficie está dañado, si la varilla de tracción se deforma de manera desigual, y si la ranura de ventilación o ranuras es demasiado grande o demasiado profunda.
Inadecuación del proceso de moldeo. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante, o hay una sobrealimentación de material, una sobredosis de lubricante puede conducir a la intermitencia; por lo tanto, se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante el funcionamiento.
Tema nº III. Defectos en la línea de soldadura (línea de unión)
I. ¿Qué es el defecto de la línea de soldadura?
Línea de soldadura
Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado previamente antes de la confluencia en la zona de unión, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, formándose así una línea de soldadura, también llamada línea de unión.
II. Análisis de fallos y método de corrección
La temperatura del material es demasiado baja. Los flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente, y la línea de soldadura se forma con facilidad. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto de plástico, suele tratarse de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se pueden aumentar adecuadamente las temperaturas del barril de alimentación y de la boquilla, o prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, el flujo de refrigerante dentro del molde debe regularse para aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
Generalmente, la resistencia de la línea de soldadura del producto plástico es relativamente baja. Si se puede calentar parcialmente la posición del molde con la línea de soldadura para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza un proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, se puede aumentar la velocidad de inyección y la presión de inyección para mejorar el rendimiento de la confluencia. También se puede añadir una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido.
Defecto de moho. El número de compuertas debe ser el menor posible, y la posición de la compuerta debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado incoherente y la interrupción del flujo de material fundido. Cuando sea posible, se debe adoptar una compuerta de un punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere una marca de soldadura después de ser inyectado en la cavidad del molde, baje la temperatura del molde y añada más agua fría al molde.
Mala solución de ventilación del moho. Compruebe si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia al principio (especialmente algún material de fibra de vidrio), y compruebe si hay alguna sustancia extraña en la compuerta. Si sigue habiendo puntos de carbonatación después de eliminar los bloqueos adicionales, añada una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta. Reduzca la fuerza de sujeción del molde y aumente los intervalos de ventilación para acelerar la convergencia de los flujos de material. En cuanto al proceso de moldeo, se puede reducir la temperatura del material y del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.
Uso inadecuado de agentes desmoldeantes. En el moldeo por inyección, normalmente se aplica uniformemente una pequeña cantidad de desmoldeante en la rosca y otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, el uso del agente desmoldeante debe reducirse al máximo. En la producción masiva, nunca se debe utilizar desmoldeante.
La estructura de los productos de plástico no está razonablemente diseñada. Si la pared del producto de plástico es demasiado fina, el grosor difiere mucho o hay demasiados insertos, provocará una soldadura deficiente. Al diseñar un producto de plástico, deberá garantizarse que la parte más delgada del producto sea mayor que el grosor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de insertos y haga que el grosor de la pared sea lo más uniforme posible.
El ángulo de soldadura es demasiado pequeño. Cada tipo de plástico tiene su propio ángulo de soldadura. Cuando convergen dos flujos de plástico fundido, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo de convergencia es menor que el ángulo de soldadura límite y desaparecerá si el ángulo de convergencia es mayor que el ángulo de soldadura límite. Normalmente, el ángulo límite de soldadura es de unos 135 grados.
Otras causas. Los diferentes grados de soldadura deficiente pueden deberse al uso de materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o una distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, un diseño poco razonable del sistema de refrigeración del molde, una solidificación rápida de la masa fundida, una temperatura baja del inserto, un orificio de boquilla pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o una gran pérdida de presión en el émbolo o el barril de la máquina.
Para resolver estos problemas, se pueden tomar diferentes medidas, como el presecado de las materias primas, la limpieza periódica del molde, el cambio del diseño de los canales de refrigeración del molde, el control del flujo de agua de refrigeración, el aumento de la temperatura de los insertos, la sustitución de las boquillas por aberturas más grandes y el uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes, en el proceso de funcionamiento.
Número IV: Distorsión Warp - ¿Qué es la distorsión warp?
Debido a la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce la distorsión.
Distorsión Warp
Análisis de fallos y método de corrección
1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de la urdimbre causada por la diversificación de la orientación molecular, cree condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación. El método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con el tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducir la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener la producto plástico a alta temperatura durante algún tiempo y, a continuación, se enfría gradualmente hasta alcanzar la temperatura ambiente. De este modo, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.
2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar la estructura de un producto de plástico, la sección transversal de cada posición debe ser coherente. El plástico debe mantenerse en el molde durante un tiempo suficiente para su enfriamiento y conformado. Para el diseño de un sistema de enfriamiento del molde, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura es fácil de elevar y el calor está relativamente concentrado. En cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, debe adoptarse un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición del producto.
Problema de alabeo
3. El sistema de compuerta del molde no está bien diseñado. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente en el núcleo, y asegúrese de que la tensión a ambos lados del núcleo es la misma. Para las piezas de plástico rectangulares planas de gran tamaño, se utilizará una compuerta de membrana o una compuerta multipunto para las materias primas de resina con amplia orientación molecular y contracción, y no se utilizará una compuerta lateral; para las piezas anulares, se utilizará una compuerta de disco o una compuerta de rueda, y no se utilizará una compuerta lateral o una compuerta multipunto; para las piezas de carcasa, se utilizará una compuerta recta, y no se utilizará una compuerta lateral en la medida de lo posible.
4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está correctamente diseñado. El diseño del molde, el ángulo de desmoldeo, la posición y el número de expulsores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión de posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación en función de su comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.
5. Proceso de funcionamiento inadecuado. El parámetro del proceso se ajustará en función de la situación real.
Cuestión nº V: Defectos de la marca de hundimiento - ¿Qué es la marca de hundimiento?
Las marcas de hundimiento son contracciones desiguales de la superficie causadas por el grosor desigual de las paredes del producto de plástico.
Marcas de hundimiento
Análisis de fallos y método de corrección
Las condiciones de moldeo por inyección no se controlan adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad de amortiguación de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta; de lo contrario, aparecerá la marca convexa. Si las marcas de hundimiento están alrededor de la compuerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento están en la pared gruesa, prolongar el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; si las marcas de hundimiento alrededor del inserto están causadas por la contracción parcial del fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja; intentar aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento están causadas por una alimentación insuficiente de material, aumentar el material. Además de todo esto, el producto de plástico debe enfriarse completamente en el molde.
Defectos del molde. De acuerdo con la situación real, ampliar adecuadamente la puerta y la sección transversal del canal, y la puerta debe estar en una posición simétrica. La entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo de material fundido no es suave en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de la presión. Para resolver este problema, amplíe el sistema de inyección para permitir que el canal se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. En el caso de productos con paredes gruesas, es preferible utilizar una compuerta de tipo ala.
Las materias primas no pueden cumplir los requisitos de moldeo. Para productos de plástico con altos estándares de acabado, se utilizará resina con baja contracción, o también se puede añadir a la materia prima la dosis adecuada de lubricante.
Diseño inadecuado de la estructura del producto. El grosor de la pared del producto debe ser uniforme; si el grosor de la pared difiere mucho, debe ajustarse el parámetro de estructura del sistema de inyección o el grosor de la pared.
marcas de hundimiento defectos
Número VI: Flow Mark: ¿Qué es Flow Mark?
La marca de flujo es un trazo lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección de flujo del material fundido.
Marca de caudal
Análisis de fallos y método de corrección
Las marcas de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro se deben a un movimiento de flujo deficiente. Para solucionar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la tasa de inyección y la velocidad de llenado, prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión o añada un calentador en la compuerta para aumentar la temperatura alrededor de la misma. También puede funcionar ampliar adecuadamente el área de la compuerta y el canal, mientras que la sección de la compuerta y el canal es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la compuerta se encuentra en la zona débil de la pieza de plástico, será cuadrada. Además, en la parte inferior del puerto de inyección y en el extremo del canal debe colocarse un gran pozo de inyección en frío; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento de flujo de la masa fundida, más atención debe prestarse al tamaño del pozo de inyección en frío. El pozo de inyección en frío debe colocarse al final de la dirección de flujo de la masa fundida desde el puerto de inyección.
Las marcas de torbellino en la superficie de la pieza de plástico están causadas por el flujo irregular del material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha a la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es pobre, el flujo de material es fácil que forme turbulencias, dando lugar a una marca de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico. Para solucionar este tipo de marca de flujo, reduzca adecuadamente la velocidad de inyección o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La compuerta del molde será de pared gruesa y preferiblemente en forma de asa, abanico o película. El canal y la compuerta pueden agrandarse para reducir la resistencia al flujo del material.
Las marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico están causadas por gas volátil. Cuando se utiliza ABS u otras resinas copolimerizadas, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas onduladas similares a nubes en la superficie del producto. Para solucionar este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y el barril, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, ampliar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar la posibilidad de cambiar el tipo de lubricante o reducir su uso.
Tema nº VII: Vetas de fibra de vidrio - ¿Qué son las vetas de fibra de vidrio?
Aspecto superficial: Productos de moldeo de plástico con fibra de vidrio presentan diversos defectos superficiales, como un color tenue y apagado, una textura gruesa y puntos brillantes metálicos, etc. Éstos son especialmente obvios en la parte convexa de la zona de flujo de material, cerca de la línea de unión donde el fluido se encuentra de nuevo.
Causa física
Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde, y la fibra de vidrio no volverá a fundirse en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio está en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura superficial irregular en la intersección, dando lugar a la formación de costuras de unión o líneas de flujo.
Este tipo de defecto es más evidente si el material moldeado no se mezcla completamente en el barril. Por ejemplo, si la carrera del tornillo es demasiado larga, provocará que el material poco mezclado también se inyecte.
Pueden identificarse las causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras:
La velocidad de inyección es demasiado baja. Para aumentar la velocidad de inyección, considere la posibilidad de utilizar un método de inyección de varios pasos como el modo lento-rápido.
La temperatura del molde es baja; aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio.
La temperatura del material fundido es demasiado baja; aumente la temperatura del barril y la contrapresión del tornillo para mejorar.
La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no se mezcla completamente, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y utilice el cañón más largo para acortar la carrera.
Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?
Aspecto de la superficie: Los fenómenos de blanqueamiento y elevación de la tensión se encuentran en el lado del producto que está orientado hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla expulsora en el lado expulsor del molde.
Causa física
Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, causando deformación y eventualmente blanqueamiento en la zona de expulsión.
Las causas están relacionadas con los parámetros del proceso y pueden aplicarse mejoras:
La presión de mantenimiento es demasiado alta; disminuya la presión mientras la mantiene.
El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado largo; acorte el tiempo de mantenimiento de la presión.
El tiempo del presostato de mantenimiento de presión es demasiado tarde. avance el presostato de mantenimiento de presión
El tiempo de enfriamiento es demasiado corto; aumentar el tiempo de enfriamiento
Pueden aplicarse causas relacionadas con el diseño y las mejoras de los moldes:
El ángulo de calado no es suficiente; aumente el ángulo de calado según las especificaciones, especialmente en la zona de la marca del eyector.
El acabado de la superficie es demasiado rugoso; el molde debe estar bien pulido en la dirección de desmoldeo.
Se forma un vacío en el lado de expulsión. Instale una válvula de aire en el cor
Conclusión
Debido a las propiedades específicas de los plásticos, moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo; a diferencia del proceso aparentemente relacionado de fundición a presión de metales, no es un proceso mecánico, sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada. Se caracteriza no sólo por una forma específica, sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del curso de su solidificación.
Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, las relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. La construcción de una forma de trabajo racional exige, al mismo tiempo, del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, ya que se trata de una máquina con posibilidades extremadamente ricas proporcionadas por su equipamiento y sus numerosos programas de trabajo.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2021/04/Injection-molding-company.jpg7681536adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 14:18:162024-08-10 01:20:00Moldeo por inyección
Moldeo de plásticos es el trabajo de plástico a través de la máquina de moldeo por inyección, El plástico fundido se fundirá automáticamente después de salir en todos los métodos de moldeo de plástico, moldeo por inyección de plástico ha sido el más utilizado. El método consta de los siguientes pasos: conseguir el plástico termoplástico o el plástico termoestable importado en el cilindro de calentamiento de la máquina de moldeo por inyección, y cuando está completamente fundido, producirá calor y calor de fricción por la presión del émbolo o el tornillo, y se inyecta en la cavidad del molde del molde cerrado, después de curar, y luego abrir el molde y sacar el producto terminado.
Moldeo de plásticos es el principal método de conformación de materiales termoplásticos. Las modificaciones del proceso de moldeo por inyección de plástico se utilizan a veces para los plásticos termoestables.
El problema con moldeo de plásticos de materiales termoestables es que, bajo el calor, estos plásticos primero se ablandan y luego se endurecen hasta alcanzar un estado infusible. Por lo tanto, es esencial que no se permita que ningún material termoestable reblandecido permanezca en la cámara de calentamiento el tiempo suficiente para fraguar. El moldeo por chorro, el moldeo offset y el moldeo con una máquina de tipo tornillo superan este problema licuando el material plástico termoendurecible justo cuando pasa a través de la boquilla de inyección a la cámara de calentamiento. molde de plásticopero no antes.
Tipo de moldeo de plástico
Existen muchos tipos de procesos de moldeo de plásticos, a continuación explicaremos brevemente cada tipo de moldeo de plásticos.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un método de formación de artículos huecos a partir de materiales termoplásticos.
El moldeo por soplado es un proceso que consiste en formar un tubo fundido de material termoplástico y, mediante aire comprimido, soplar el tubo para que se ajuste al interior de un molde de soplado refrigerado. Los métodos más comunes son la extrusión, la inyección y el soplado por inyección-estirado.
El método de extrusión continua utiliza una extrusora de funcionamiento continuo con un cabezal afinado que forma el tubo de plástico fundido. A continuación, el tubo se aprieta entre dos mitades del molde. Se inserta un alfiler o aguja de soplado en el tubo y se utiliza aire comprimido para soplar la pieza y ajustarla al interior del molde refrigerado. La extrusión en acumulador es similar, pero el material plástico fundido se acumula en una cámara antes de ser forzado a través de una matriz para formar el tubo.
Moldeo por inyección
Moldeo por inyección y soplado es un proceso que consiste en moldear por inyección una preforma (similar a un tubo de ensayo) y, a continuación, llevar la preforma templada a un molde de soplado para que se llene de aire comprimido y se adapte al interior del molde de soplado. El moldeo por soplado por inyección-estirado puede ser un proceso de una sola etapa similar al moldeo por soplado por inyección estándar, añadiendo el elemento de estirado antes del moldeo por soplado. También es posible un proceso en dos etapas, en el que una preforma se fabrica en una máquina de moldeo por inyección y luego se lleva a una máquina de moldeo por soplado con recalentamiento y estiramiento para el recalentamiento de la preforma y el soplado final en un molde de soplado.
El termoformado de láminas de plástico se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Este proceso consiste en calentar la lámina termoplástica hasta que adquiere un estado plástico moldeable y, a continuación, aplicar aire y/o ayudas mecánicas para darle forma según los contornos de un molde.
La presión del aire puede oscilar entre casi cero y varios cientos de psi. Hasta aproximadamente 14 psi (presión atmosférica), la presión se obtiene evacuando el espacio entre la lámina y el molde para utilizar esta presión atmosférica. Este rango, conocido como conformado al vacío, reproducirá satisfactoriamente la configuración del molde en la mayoría de las aplicaciones de conformado.
Moldeo por transferencia Themoset
Themoset Moldeo por transferencia se utiliza generalmente para plásticos termoestables. Este método se asemeja al moldeo por compresión en que el plástico se cura hasta alcanzar un estado infusible en un molde sometido a calor y presión. Se diferencia del moldeo por compresión en que el plástico se calienta hasta un punto de plasticidad antes de llegar al molde y se introduce a la fuerza en un molde cerrado por medio de un émbolo accionado hidráulicamente.
El moldeo por transferencia Themoset se desarrolló para facilitar el moldeo de productos intrincados con pequeños orificios profundos o numerosos insertos metálicos. El compuesto de moldeo seco utilizado en el moldeo por compresión a veces altera la posición de los insertos metálicos y los pasadores que forman los orificios. El material plástico licuado del moldeo por transferencia fluye alrededor de estas piezas metálicas sin que cambien de posición.
Moldeo por inyección de reacción
El moldeo por inyección reactiva (RIM) es una técnica de transformación relativamente nueva que se ha impuesto rápidamente junto a los métodos más tradicionales. A diferencia de la fundición líquida, los dos componentes líquidos, polioles e isocianatos, se mezclan en una cámara a temperaturas relativamente bajas (75° - 140° F) antes de ser inyectados en un molde cerrado. Se produce una reacción exotérmica y, por consiguiente, el RIM requiere mucho menos consumo de energía que cualquier otro sistema de moldeo por inyección.
Los tres tipos principales de sistemas RIM de poliuretano son la espuma estructural rígida, los elastómeros de bajo módulo y los elastómeros de alto módulo.
El RIM reforzado (R-RIM) consiste en la adición de materiales como fibra de vidrio picada o fresada al poliuretano para mejorar la rigidez y aumentar el módulo, ampliando así la gama de aplicaciones.
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es el método más común para moldear materiales termoestables. No suele utilizarse para termoplásticos.
El moldeo por compresión consiste simplemente en apretar un material para darle la forma deseada mediante la aplicación de calor y presión al material en un molde.
El polvo de moldeo de plástico, mezclado con materiales o cargas como harina de madera y celulosa para reforzar o dar otras cualidades añadidas al producto acabado, se introduce directamente en la cavidad abierta del molde. A continuación se cierra el molde, presionando el plástico y haciendo que fluya por todo el molde. Mientras el molde está cerrado y caliente, el material termoendurecible experimenta un cambio químico que lo endurece permanentemente para darle la forma del molde. Los tres factores del moldeo por compresión -presión, temperatura y tiempo de cierre del molde- varían en función del diseño del artículo acabado y del material moldeado.
Moldeo por extrusión
El moldeo por extrusión es el método empleado para moldear materiales termoplásticos en láminas continuas, películas, tubos, varillas, perfiles y filamentos, y para recubrir alambres, cables y cuerdas.
En la extrusión, el material plástico seco se carga primero en una tolva y luego se introduce en una larga cámara de calentamiento a través de la cual se desplaza por la acción de un tornillo que gira continuamente. Al final de la cámara de calentamiento, el plástico fundido sale por una pequeña abertura o matriz con la forma deseada en el producto acabado. A medida que la extrusión de plástico sale de la matriz, se introduce en una cinta transportadora donde se enfría, la mayoría de las veces mediante sopladores o por inmersión en agua.
En el caso del revestimiento de alambres y cables, el termoplástico se extruye alrededor de una longitud continua de alambre o cable que, al igual que el plástico, pasa por la matriz de la extrusora. Tras enfriarse, el alambre recubierto se enrolla en bobinas.
En la producción de láminas anchas, el plástico se extruye en forma de tubo. Este tubo puede dividirse al salir de la matriz y, a continuación, estirarse y adelgazarse hasta alcanzar las dimensiones deseadas en la lámina acabada.
En otro proceso, el tubo extruido se infla a medida que sale de la matriz, y el grado de inflado del tubo regula el grosor de la película final.
Orientación sobre conocimientos de moldeo de plásticos
1 Los conocimientos básicos del moldeo de plásticos.
1.1 Características y composición del moldeo por inyección de plásticos.
El moldeo por inyección de plásticos consiste en llenar con alta presión el material de moldeo fundido en un molde cerrado. La presión que la cavidad de moldeo de plástico tiene que ser sometido a unos 400 KGF / CM2, aproximadamente 400 atmósferas. Con una presión tan alta para hacer un producto es su característica que no es la única ventaja, pero también desventajas. En otras palabras, el molde siempre tiene que ser estable, por lo tanto su "precio es siempre alto. Por tanto, debe fabricarse en serie para poder hacer frente a los elevados costes del molde. Por ejemplo, la producción de cada lote debe ser más de 10000PCS para ser razonable. En otras palabras, moldeo de plástico trabajo seguramente tiene que ser una producción en serie.
Algunas etapas del proceso de moldeo de plásticos :
1.1.1 Cierre
Cerrar la seguridad y empezar a moldear
1.1.2 Molde de sujeción
Mover hacia delante el tablero móvil para cerrar el molde. Cuando el molde está cerrado lo que significa que también está bloqueado.
1.1.3 Inyección (incluida la presión de mantenimiento)
El husillo empuja rápidamente hacia delante, inyectando el material plástico fundido formado en la cavidad del molde para llenarla por completo. Manteniendo la prensa al mismo tiempo después de llenarlo completamente, esta acción se denomina particularmente "prensa de retención". El prensado que tiene que soportar el molde cuando acaba de llenarse por completo, se denomina generalmente "prensa de inyección" o "una prensa".
1.1.4 Enfriamiento (y el siguiente paso del proyecto de plastificación)
El proceso de esperar a que el material se enfríe formado en la cavidad del molde se llama "enfriamiento", En este momento el dispositivo de inyección también está listo para el siguiente paso, este proceso se llama "proceso de plastificación. El material moldeado se coloca en la tolva, el flujo de entrada en el tubo calentado para calentar, que se basa en la rotación del tornillo de convertir la materia prima en el estado fundido.
1.1.5 Abrir el molde
Mueva el tablero móvil hacia atrás y se abrirá el molde.
1.1.6 Abrir la puerta de seguridad
Al abrir la puerta de seguridad, la máquina estará en estado de espera.
1.1.7 Recogida
Sacar el producto, comprobar cuidadosamente si queda algo en la cavidad del molde, y toda esta operación de conformado se denomina duración del ciclo de moldeo. La forma del producto acabado depende de la forma del molde. El molde se compone del molde izquierdo y el molde derecho, Estos dos lados de los moldes se dejan con huecos, y el material fluiría en los huecos y se comprimiría para terminar el producto. Hay tres líneas principales de la trayectoria del material de moldeo antes de que fluya en el lado izquierdo y el lado derecho, bebedero, corredor, puerta, y así sucesivamente.
1.2 Máquina de moldeo por inyección
La máquina de moldeo por inyección se distingue de dos grandes proyectos, se dividen en dos, dispositivo de sujeción y dispositivo de inyección.
1.2.2 dispositivo de sujeción
Al cerrar el molde, el material de moldeo se enfría y solidifica en la cavidad del molde. Abrir la cavidad del molde y sacar el producto acabado es la acción del dispositivo de sujeción
1.2.3 Dispositivo de inyección
Inyección del material plástico en la cavidad del molde denominada "Dispositivo de inyección".
A continuación se describe la capacidad de la máquina de moldeo por inyección, hay tres disposiciones para distinguir la capacidad de la misma.
A. Fuerza de sujeción
Cuando se realiza la inyección, el molde no se abrirá por la fuerza de cierre máxima, expresada en número de TON.
B. Volumen de inyección
El peso de un disparo se expresa generalmente en gramos.
C. Capacidad de plastificación
Un cierto tiempo capaz de fundir la cantidad de resina, esto se expresa generalmente en términos de gramos. La parte más importante es la fuerza de cierre, el área del artículo moldeado se refiere el molde perpendicular a la sombra de la dirección de apertura y cierre (básicamente el área de la moud). La presión media dentro del molde sumada al área de proyección se denomina fuerza de cierre. Si el "área de proyección × presión media" del molde es mayor que la "fuerza de cierre", los moldes de los lados izquierdo y derecho serán empujados hacia fuera.
Fuerza de sujeción = área de proyección × presión media dentro del molde En general, el molde puede soportar la presión de 400KGF / Cm2, por lo que la base de esta cifra para calcular la fuerza de sujeción, pero la fuerza de sujeción a menudo sobre la base de la forma de los materiales de formación y la forma del producto de variar, la diferencia entre los parámetros más grandes, tales como PE, PP, PS, materiales ABS, estas materias primas se utilizan para hacer la caja poco profunda, el parámetro es 300KGF / CM2.
Si la profundidad de la caja es más profunda, entonces el parámetro es 400 KGF / CM2, Si se trata de los productos pequeños pero de alta precisión. El área de proyección es de unos 10CM2 o menos, sus parámetros son 600KGF / CM2. Los parámetros más pequeños, tales como PVC, PC, POM, materiales AS, estos materiales también se utilizan para hacer una caja poco profunda, los parámetros de 400KGF / CM2, si se trata de una caja profunda de sus parámetros es 500KGF / CM2, si se trata de una pequeña y productos de alta precisión, área de proyección de alrededor de 10CM2 abajo, su parámetro es 800KGF / CM2.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2023/05/glass-filled-PA-injection-molding.jpg7681242adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2019-07-28 12:40:042024-07-20 12:42:55Moldeo de plásticos
Qué es la prensa para moldes de inyección de plástico
Prensa para moldes de inyección de plástico es simple llamada prensa. La prensa de moldes de inyección de plástico sujeta el molde de plástico en la que se da forma a los componentes. La prensa de moldes se clasifica por tonelaje, que expresa la cantidad de fuerza de cierre que puede generar la máquina. Esta presión mantiene el molde cerrado durante el proceso de inyección. El tonelaje puede variar entre menos de 5 toneladas y más de 5.000 toneladas, y las cifras más altas se utilizan en relativamente pocas operaciones de fabricación.
Prensa para moldes de inyección de plástico puede sujetar el moldes de plástico en posición horizontal o vertical. La mayoría se orienta horizontalmente, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones especializadas como moldeo por inserción ( pulse aquípara saber más sobre el moldeo por inserción) permitiendo que la máquina aproveche la gravedad.
Prensa para moldes de inyección de plástico se utiliza para crear muchas cosas, como cartones de leche, envases, tapones de botellas, salpicaderos de automóviles, peines de bolsillo y la mayoría de los productos de plástico disponibles en la actualidad. Se sabe que moldeo por inyección es el método más común de fabricación de piezas. Es ideal para producir grandes volúmenes de un mismo objeto. Ir a moldeo por inyección para saber más sobre el moldeo por inyección.
Componentes básicos de una prensa para moldes de inyección de plástico
Los componentes básicos de una Prensa de Moldes de Inyección de Plástico son parte integral de su funcionalidad, contribuyendo a la precisión y eficiencia del proceso de moldeo por inyección. Sincere Tech China Mold Maker, un destacado actor en la industria, entiende la importancia de cada componente en la entrega de soluciones de fabricación de primera categoría. Profundicemos en los elementos esenciales que constituyen una Prensa de Moldeo por Inyección de Plástico:
1. Unidad de inyección:
Hopper:
La tolva sirve de depósito para la materia prima plástica. Sincere Tech garantiza que el diseño de la tolva facilite una carga eficaz del material y evite la contaminación.
Barril:
Dentro del barril, el material plástico se somete a un calentamiento y una presurización controlados. Los barriles de Sincere Tech están diseñados para una transferencia de calor y una durabilidad óptimas, garantizando una fusión uniforme del plástico.
Tornillo o émbolo:
El tornillo o émbolo se encarga de transportar el material plástico fundido desde el barril hasta el molde. Los tornillos y émbolos de precisión de Sincere Tech garantizan un proceso de inyección uniforme y fiable.
2. Unidad de sujeción:
Molde:
El molde define la forma y las características del producto final. Sincere Tech se especializa en diseños de moldes personalizados, adaptados a los requisitos específicos de clientes de diversos sectores.
Mecanismo de sujeción:
El mecanismo de sujeción garantiza que el molde permanezca bien cerrado durante el proceso de inyección. Los robustos sistemas de sujeción de Sincere Tech garantizan estabilidad y precisión en el proceso de moldeo.
Sistema de refrigeración:
El control eficaz de la temperatura es fundamental para la solidificación del plástico dentro del molde. Sincere Tech integra sistemas de refrigeración avanzados para mantener niveles de temperatura precisos, lo que contribuye a la calidad general de los productos moldeados.
Estos componentes funcionan perfectamente juntos durante el proceso de moldeo por inyección, lo que refleja el compromiso de Sincere Tech con la excelencia en todas las facetas de la tecnología de prensas de inyección de plástico. Su atención al detalle en el diseño y la fabricación de estos componentes garantiza que los clientes reciban maquinaria fiable y de alto rendimiento para sus necesidades de producción.
Ventajas de la prensa para moldes de inyección de plástico
La tecnología de la Prensa de Inyección de Plástico de Sincere Tech China Mold Maker viene con una multitud de ventajas, posicionándola como la opción preferida para los fabricantes que buscan precisión, eficiencia y versatilidad. Estas son las principales ventajas asociadas con la prensa de inyección de plástico:
1. Alta precisión y exactitud:
La tecnología de prensado de moldes de inyección de plástico de Sincere Tech destaca en la producción de diseños intrincados y complejos con una precisión excepcional. Los avanzados sistemas de control y la precisa ingeniería contribuyen a la reproducción uniforme de moldes detallados, cumpliendo las normas de calidad más estrictas.
2. Índices de producción eficientes:
La eficacia de la tecnología de prensas de inyección de plástico de Sincere Tech se traduce en altos índices de producción. Los ciclos de inyección rápidos, junto con componentes fiables y duraderos, garantizan que los fabricantes puedan cumplir los exigentes plazos de producción y reducir el tiempo de comercialización de sus productos.
3. Versatilidad en el uso de materiales:
Sincere Tech es consciente de la importancia de la flexibilidad de los materiales en la fabricación. Su tecnología de prensado de moldes de inyección de plástico admite una amplia gama de materiales, desde polímeros tradicionales hasta plásticos de ingeniería avanzada. Esta versatilidad permite a los clientes elegir el material más adecuado para su aplicación específica.
4. Reducción del desperdicio de material:
El control preciso del proceso de inyección minimiza el desperdicio de material. La tecnología de Sincere Tech garantiza que se inyecte en el molde la cantidad correcta de material, reduciendo el exceso y optimizando la utilización de recursos. Este compromiso con la sostenibilidad se alinea con los objetivos medioambientales globales.
5. Rentabilidad:
La eficacia y precisión de la tecnología de prensado de moldes de inyección de plástico de Sincere Tech contribuyen a la rentabilidad de la fabricación. La reducción de residuos, los ciclos de producción más rápidos y un funcionamiento fiable se traducen en un ahorro global de costes para los clientes.
6. Escalabilidad:
Tanto si se trata de producción a pequeña escala como de fabricación de grandes volúmenes, la tecnología de prensa de moldes de inyección de plástico de Sincere Tech es escalable para satisfacer las distintas necesidades de producción. Esta escalabilidad es crucial para adaptarse a las demandas del mercado y al crecimiento empresarial.
7. Control de calidad coherente:
Sincere Tech hace especial hincapié en el control de calidad durante todo el proceso de fabricación. Los precisos mecanismos de control de su tecnología de prensado de moldes de inyección de plástico garantizan una calidad constante del producto, minimizando los defectos y rechazos.
8. Soluciones a medida para diversas industrias:
La experiencia de Sincere Tech les permite ofrecer soluciones a medida para diversos sectores, como automoción, bienes de consumo, dispositivos médicos y envasado. Su conocimiento de los requisitos específicos del sector garantiza que los clientes reciban soluciones personalizadas que se ajusten a sus necesidades exclusivas.
En esencia, la tecnología de la prensa de inyección de plástico de Sincere Tech China Mold Maker ofrece un paquete completo de ventajas, lo que la convierte en una opción fiable y eficaz para los fabricantes que buscan la excelencia en los procesos de moldeo por inyección de plástico.
Tipos de prensas para moldes de inyección de plástico
Sincere Tech China Mold Maker ofrece una amplia gama de tecnologías de prensas para moldes de inyección de plástico, cada una de ellas adaptada a necesidades y preferencias específicas. Éstos son los principales tipos dePrensa de moldes de inyección de plásticoproporcionado por Sincere Tech:
1. Prensa hidráulica para moldes de inyección:
Descripción: Hidráulico molde de inyección utilizan sistemas hidráulicos para accionar los diversos componentes de la máquina. Estos sistemas proporcionan una gran fuerza y son conocidos por su robustez.
Ventajas:
Gran fuerza de sujeción adecuada para moldes grandes.
Versatilidad en la manipulación de diversos materiales.
Fiable y duradera, con menores requisitos de mantenimiento.
2. Prensa eléctrica para moldes de inyección:
Descripción: Las prensas eléctricas para moldes de inyección se basan en servomotores eléctricos para accionar los componentes de la máquina. Este tipo es apreciado por su precisión, eficiencia energética y exactitud.
Ventajas:
Mayor eficiencia energética y menores costes de explotación.
Mayor precisión y control del proceso de inyección.
Funcionamiento más silencioso que sus equivalentes hidráulicos.
3. Prensa de molde de inyección híbrida:
Descripción: Las prensas híbridas para moldes de inyección combinan sistemas hidráulicos y eléctricos para optimizar el rendimiento. Suelen utilizar motores eléctricos para la plastificación y sistemas hidráulicos para la sujeción.
Ventajas:
Equilibra la eficiencia energética de los sistemas eléctricos con la potencia de los sistemas hidráulicos.
Proporciona flexibilidad para adaptarse a los distintos requisitos de producción.
Ofrece una mayor precisión en los procesos de moldeo por inyección.
Sincere Tech China Mold Maker destaca en el suministro de este tipo de máquinas de prensado de moldes de inyección de plástico, garantizando que los clientes tengan la flexibilidad de elegir la tecnología que mejor se adapte a sus necesidades específicas de producción. El compromiso de la empresa con la innovación y la personalización les permite mantenerse a la vanguardia de la industria, satisfaciendo las demandas cambiantes de diversos sectores de fabricación.
Si usted es un molde de plástico empresa de fabricación que produce desde juguetes de plástico moldeado a piezas de automóvil y no está utilizando Prensa para moldes de inyección de plástico para fabricar sus piezas, gastará demasiado dinero. De hecho, utilizar Prensa para moldes de inyección de plástico proporciona un ahorro adicional a los fabricantes porque el plástico es menos caro que el metal y los fabricantes pagan por menos piezas. En consecuencia, su uso está muy extendido por la alta calidad del producto final.
Uno de Prensa para moldes de inyección de plástico que puede elegir en el mercado es Moldeador por inyección de plástico (YS-1180). Esta máquina tiene platina móvil con estructura de puente tipo caja y platina trasera de molde de alta rigidez completamente conectada. A través del análisis de elementos finitos, puede prevenir la deformación de la platina del molde, resistir la fatiga, tener una alta precisión de repetición, distribuir uniformemente la fuerza de cierre del molde, aumentar en gran medida la vida útil del molde y reducir la fatiga. coste del moldeo por inyección.
Otra opción de Prensa de inyección de plástico es HDT-200 200ton moldeador de inyección de plástico. Esta máquina viene en dos series; serie HDT y serie HDF. La fuerza de cierre de las máquinas HDT es de 80 toneladas a 2200 toneladas y el peso de la inyección es de 80g a 2kg. Estas máquinas tienen una fuerte fuerza de cierre y una muy buena inyección precisa también un rendimiento estable etc.
Por su parte, las máquinas HDF son un tipo de Prensa para moldes de inyección de plástico de alta velocidad. El tiempo de ciclo de la máquina es muy corto (2,6 segundos-3,6 segundos) con una alta presión de inyección (para ser posible llegar a 240MPA) y una inyección de alta velocidad (para ser posible llegar a 600MM/S). Esta máquina se puede utilizar para producir los productos de pared delgada, especialmente las cajas de aperitivos de pared delgada y contenedores (con el espesor de pared de 0,4 mm).
O puede elegir otra opción entre las prensas para moldes de inyección de plástico disponibles en el mercado. Sólo tiene que elegir el que se basa en sus necesidades y presupuesto, y seguramente encontrará el que usted está buscando.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2019/04/Injection-mold-manufacturer-in-China.jpg480480adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2019-04-21 11:37:112024-02-01 13:09:44Prensa para moldes de inyección de plástico
¿Busca un servicio de moldeo por inyección de plástico?
Póngase en contacto con nosotros para obtener una cotización, somos un fabricante de moldes de inyección personalizada en China que ofrece servicios de moldeo por inyección de plástico.
La excelente calidad de nuestros moldes de plástico y piezas moldeadas, junto con nuestra experiencia y el rendimiento de nuestros servicios nos dan hoy un alto reconocimiento internacional. De hecho, la empresa está especializada en Negocios Internacionales y cuenta con clientes en todo el mundo. SINCERE TECH tiene estándares muy altos de control de calidad y siempre realiza largas pruebas para asegurarse de que nuestros Servicio de moldeo por inyección de plásticos cumple todas las expectativas de nuestros clientes. Creemos que la calidad de una empresa y de sus productos se percibe con el paso del tiempo, y por eso nos gusta establecer relaciones sólidas y duraderas con nuestros clientes.
¿Qué es el proceso de moldeo por inyección de plásticos?
El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación en el que se inyecta plástico fundido en un molde y luego se enfría para formar una pieza sólida. El molde se crea a partir de una herramienta de metal o plástico (1.2344, H13, NDK80, etc.) y suele estar formado por dos mitades que se sujetan entre sí. El material plástico se calienta en un barril y luego se introduce en el molde a alta presión, donde se enfría y solidifica hasta alcanzar la forma deseada. Este proceso se utiliza para producir grandes cantidades de piezas idénticas con gran precisión y repetibilidad.
¿Cuándo necesita un servicio de moldeo por inyección de plástico?
Puede necesitar el servicio de moldeo por inyección de plástico cuando requiera la producción en masa de piezas de plástico con una calidad constante y una gran precisión. Este proceso es ideal para producir grandes cantidades de la misma pieza, ya que el molde puede utilizarse varias veces para producir piezas idénticas. Además, el moldeo por inyección de plástico es idóneo para producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de conseguir con otros métodos de fabricación. Este proceso se utiliza a menudo en diversos sectores, como la automoción, los bienes de consumo, los dispositivos médicos y la electrónica.
servicios de moldeo de plásticos
Ventajas del servicio de moldeo por inyección de plásticos
Las ventajas del servicio de moldeo por inyección de plásticos incluyen:
Producción de gran volumen: El moldeo por inyección de plástico es ideal para la producción de grandes volúmenes de piezas idénticas, ya que el molde puede utilizarse varias veces.
Calidad constante: El proceso es altamente repetible, lo que conduce a una calidad constante de las piezas producidas.
Formas complejas: Moldeo por inyección de plástico puede producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de conseguir con otros métodos de fabricación.
Flexibilidad de los materiales: En el proceso de moldeo por inyección puede utilizarse una amplia variedad de materiales plásticos, como termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Rentable: El proceso es eficaz y rentable para producir grandes cantidades de piezas, ya que el coste del molde puede repartirse entre muchas piezas.
Precisión: El proceso puede producir piezas con una gran precisión dimensional y una variación mínima de la tolerancia.
Automatización: Las máquinas de moldeo por inyección de plástico pueden automatizarse para aumentar la productividad y reducir los costes de mano de obra.
El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación versátil y fiable que puede aportar importantes ventajas para producir grandes cantidades de piezas de plástico complejas y de alta precisión.
Servicio de moldeo por inyección de plásticos en China
Somos fabricantes de nuestros propios moldes (utillaje o herramientas de inyección de plástico) y apoyar la producción de Piezas moldeadas por inyección permitiendo reducir su número de proveedores. Nuestras máquinas de inyección tienen fuerzas de cierre que van de 60 a 1050 toneladas (2000 toneladas en el exterior). El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de producción de piezas a partir de materiales termoestables y termoplásticos.
Nuestros cualificados equipos de Diseñadores, Controladores de Calidad y nuestro Departamento de Investigación y Desarrollo nos permiten completar nuestra política: conseguir la Satisfacción del Cliente a través de la Mejora y la Innovación. La calidad de nuestros productos y organización nos permite obtener certificaciones de calidad (ISO 9001, ) y ser galardonados en numerosas ocasiones como "Proveedor de Calidad" por diferentes clientes. Integramos constantemente nuevos recursos en nuestro proceso con el fin de anticiparnos a cualquier futura necesidad del moldes de inyección de plástico mercado y nos convertimos en una de las empresas más innovadoras del sector. La modernidad y la organización de nuestras instalaciones nos permiten adaptarnos muy rápidamente a las necesidades del cliente.
SINCERE TECH tiene siempre el objetivo de seguir siendo uno de los líderes innovadores del sector y desempeñar un papel importante en el desarrollo de nuestros clientes. En la actualidad, la empresa puede proponer una solución total, desde el diseño del molde hasta el producto semiacabado (Todo en la empresa). SINCERE TECH siempre está dispuesta a integrar nuevos procesos a la solución propuesta manteniéndose al tanto de las nuevas tecnologías. Si un cliente tiene un requisito especial, haremos todo lo posible para satisfacer sus necesidades.
Materias plásticas / Materias primas
Estamos acostumbrados a trabajar con todos los clásicos y menos clásicos materiales plásticos excepto PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK...). Nuestros principales proveedores son Sabic, Bayer y Chimei.
Acerca del acero utilizado para nuestros moldes, para exportación moldes de plástico sólo trabajamos con los mejores proveedores de acero, como Assab (Suecia), Buderus (Alemania), Daido Steel (Japón) y LKM (el mayor de China). Para nuestros proveedores de componentes estándar, trabajamos con Hasco y DME.
Estamos acostumbrados a trabajar con nuestros proveedores del mismo modo que lo hacemos con nuestros clientes. Significa buenas relaciones a largo plazo con una política de alta calidad.
Moldes complejos: SINCERE TECH tiene una rica experiencia en la difícil moldes y piezas de plásticoSINCERE TECH es una empresa especializada en la fabricación de moldes complejos y experta en encontrar soluciones a sus problemas. SINCERE TECH es un verdadero especialista en utillajes difíciles. Por poner un ejemplo clásico: muchas empresas de diseño crean productos de plástico sin pensar en la construcción del molde. Luego, cuando los diseños se envían a los fabricantes de herramientas, puede resultarles difícil fabricar las piezas exactas (diseño difícil, muchas correderas, muchos elevadores, doble inyección con materiales que no se unen bien entre sí, muchos detalles en lugares incómodos...).
La mayoría de los fabricantes de herramientas clásicas aceptarán las piezas y dirán que son capaces de hacerlo. Y luego, tendrán problemas con la construcción de moldes de inyección de plásticoel plazo de entrega se alargará y la calidad de la herramienta no será la esperada. A menudo, estas empresas tienen que ponerse en contacto con SINCERE TECH para que les ayude a resolver sus problemas. Si no está seguro de la complejidad de su pieza, asegúrese de la profesionalidad de su fabricante de moldes. SINCERE TECH trabaja en estrecha colaboración con sus clientes para resolver cualquier problema.
Moldeo por inyección de pared delgada: permite una moldeo de plásticos y da mejores detalles al producto. Se denomina así a los productos con un espesor de pared inferior a 2 mm. Normalmente, el flujo es rápido, permite un tiempo de ciclo corto y un ahorro de costes.
Molde de canal calienteel proceso especial de inyección de plásticos donde el plástico se mantiene caliente al pasar por las cavidades del molde mientras el resto del molde se enfría para solidificar la pieza de plástico y crear la pieza moldeada: esto permite ahorrar material plástico. Se utiliza principalmente para piezas de tamaño mediano o grande. Estamos acostumbrados a trabajar con todas las empresas populares como Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS... También disponemos de la tecnología para fabricar nuestros propios sistemas de canal caliente si la producción de las piezas (Moldeo) se realiza internamente. Esto también permite a nuestros clientes ahorrar costes.
Moldeo de lentes ópticasMoldeo de precisión para plástico vítreo Esta es la técnica para producir piezas moldeadas de plástico transparente (Por ejemplo Piezas de cámaras de seguridad como la cubierta de la cúpula o también los marcos de los teléfonos).
Moldeo por inyección asistida por gasLas piezas de plástico se moldean con gas, lo que significa que se inyecta gas (normalmente nitrógeno) en la fase final del proceso de creación de la pieza. Permite reducir el tiempo de ciclo, el peso del producto, el riesgo de deformación y también las toneladas de presión de inyección necesarias. Además, refuerza la estructura de la pieza y mejora su aspecto.
Moldura de marco LED/LCDinyección de plásticos utilizados, por ejemplo, para fabricar monitores de pantalla de televisión, módulos de retroiluminación de ordenadores, marcos de GPS...
IMD, IMF, IML, IMR Moldeo: Decoración en el molde. La decoración de la pieza se realiza en el interior del molde a través de un film. El film se imprime antes del moldeo con los diseños deseados. Permite mejorar la productividad y alargar la vida útil de la decoración. Si el cliente quiere cambiar el diseño/decoración de la pieza, no es necesario hacer otro molde sino sólo cambiar el film. SINCERE TECH tiene experiencia en el moldeo en molde, el etiquetado en molde y el moldeo en rodillo.
SobremoldeadoEsta técnica permite unir varios componentes con un material termoplástico. Esto reduce los costes de montaje y mano de obra. Como las piezas se fabrican juntas, hay menos riesgo de terminación incorrecta o desalineación y aumenta la flexibilidad del diseño. Además, el termoplástico ofrece mayor resistencia a vibraciones o golpes. Esta técnica permite aumentar la resistencia, reducir costes y pesos.
Moldeo por inserción: se trata de una técnica en la que una pequeña pieza (pieza de estampación, pieza óptica...) se añade o inserta en el Pieza moldeada por inyección.
Moldeo de dos disparos2 unidades de inyección independientes que utilizan 2 materiales y/o colores diferentes. Se inyecta el primer material; a continuación, el molde gira y se inyecta el segundo material para fabricar 1 pieza. Permite una Moldeado en 2 colores o también llamada doble inyección, moldeo de 2 disparos, inyección de dos disparos, sobremoldeo, inyección 2K, inyección de dos colores, biinyección, moldeo de doble disparo o moldeo multicomponente.
Tecnología CNC. CNC es la abreviatura de Control Numérico por Ordenador. Se trata de una máquina controlada con extrema precisión por programas informáticos que permiten un CAM (Computer-aided Manufacturing) a través de un CAD (Computer-Aided Design). Cualquier fabricante de herramientas de inyección de plástico lo utiliza pero el valor añadido de SINCERE TECH es la experiencia, profesionalidad y formación de su personal.
Moldeo FMMS o puede denominarse RHCM (Rapid Heat Cycle Molding): aspecto superficial de excelencia: permite quitar la línea de soldadura. Este proceso se integra en el moldeo para ahorrar tiempo. Se utiliza, por ejemplo, para las piezas de plástico transparente.
US Welding: Soldadura por ultrasonidos: proceso para soldar/unir/ensamblar piezas de plástico gracias a los ultrasonidos.
Serigrafía: se trata de imprimir logotipos o diseños en las piezas.
Recubrimiento por inmersiónEl tratamiento de superficies: es el proceso de introducir el componente en una solución líquida para aplicar una fina película sobre él. Permite manejar, cambiar la dureza, la resistencia de la pieza protegiéndola y ampliando la vida útil del producto. A continuación, hay que drenar el exceso de líquido y evaporar el disolvente para crear la capa fina.
Grabado láserGrabado por láser: este proceso se realiza para cortar una forma, un patrón, una imagen en la pieza de plástico. También se denomina grabado por láser.
Recubrimiento por pulverización catódicaDeposición química en fase vapor (PECVD) : es el proceso de creación de una capa muy fina de material conductor sobre el componente. También se denomina deposición química en fase vapor mejorada por plasma (PECVD) y puede realizarse con la mayoría de metales como aluminio, acero inoxidable, cobre...
Blindaje EMI: proteger las piezas de las interferencias electromagnéticas. Se utiliza para proteger las señales eléctricas del mundo exterior. Por ejemplo, lo utilizamos con los radares marinos de Garmin.
Tecnología impermeable: SINCERE TECH tiene la experiencia para hacer piezas resistentes al agua y es capaz de garantizar pruebas internas gracias a las pruebas IP68.
SubconjuntoPremontaje: se trata del premontaje de un componente que posteriormente se ensamblará en un producto mayor.
I+D: SINCERE TECH dispone de su propio departamento de Investigación y Desarrollo para trabajar con los clientes en sus proyectos, asesorarles en diseños, resolver problemas y estudiar la viabilidad de los mismos.
Control de calidad: Tenemos estándares muy altos de control de calidad con el fin de respetar cualquier requisito de nuestros clientes. Tenemos un control de calidad 100% en nuestro piezas moldeadas de plásticosignifica que controlamos cualquier pieza que salga de nuestra producción.
En Sincere Tech Fabricante de moldes de ChinaNuestro compromiso inquebrantable de mantenernos a la vanguardia de la industria de moldes de plástico nos impulsa a adoptar los avances y anticiparnos a las tendencias futuras. Exploramos continuamente materiales y compuestos innovadores que ofrezcan un mayor rendimiento y promuevan la sostenibilidad. Al invertir en investigación y desarrollo continuos, ofrecemos constantemente soluciones de vanguardia que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros valiosos clientes. Como empresa de confianza molde de inyección de China, nos enorgullecemos de nuestra inquebrantable dedicación a la excelencia.
En consonancia con nuestros objetivos de sostenibilidad, damos prioridad a las prácticas respetuosas con el medio ambiente. Buscamos activamente alternativas sostenibles, como polímeros biodegradables, y aplicamos iniciativas de reciclaje para minimizar el impacto medioambiental de nuestros procesos de fabricación. Al elegir nuestros servicios de moldeo por inyección a medida, puede alinear su marca con prácticas de fabricación sostenibles y contribuir a un futuro más ecológico.
Garantizar la calidad es nuestra máxima prioridad, y mantenemos rigurosas medidas de control de calidad a lo largo de todo el proceso de fabricación. Equipados con instalaciones de última generación y dotados de técnicos cualificados, sometemos cada producto a inspecciones y pruebas exhaustivas. Esto garantiza un rendimiento, una fiabilidad y una satisfacción del cliente excepcionales.
Al elegir Sincere Tech como socio de servicios de moldeo por inyección de plástico en China, puede esperar el máximo nivel de profesionalidad, experiencia e innovación. Nuestro entregado equipo se compromete a ayudarle a hacer realidad sus ideas, ofreciéndole productos de calidad superior que destacan por su rendimiento, durabilidad y rentabilidad.
Asóciese a Sincere Tech Proveedores de moldes para su servicio de moldeo por inyección de plástico a medida, y benefíciese de nuestras amplias capacidades, nuestro compromiso inquebrantable con la calidad y la sostenibilidad, y nuestro afán por superar sus expectativas en cada paso del proceso. Juntos, daremos vida a sus ideas innovadoras.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2024/08/PC-VS-ABS.jpg600794adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2019-04-19 00:32:502024-08-16 01:35:29Servicio de moldeo por inyección de plásticos
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