Blog sobre moldes de inyección, ¿busca servicio de moldes de inyección? Somos una empresa de moldes de inyección que fabrica moldes de inyección y piezas de moldeo por inyección
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En la producción industrial moderna, molde es una tecnología importante que se utiliza para moldear productos (incluidos productos metálicos y no metálicos) para todas las industrias. Mientras tanto, es la "lupa de la eficiencia y el beneficio" para la materia prima y el equipo, porque el valor del producto final hecho en el molde es a menudo decenas de, incluso cientos de veces más valioso que el del propio molde.
La industria del molde es la industria básica de la economía nacional, y se la denomina "la madre de la industria". Todos los aspectos de la vida humana, como la ropa, la comida, la vivienda y el transporte, están estrechamente relacionados con la industria del molde. Por lo tanto, el nivel de la tecnología de moldes de inyección ha sido un símbolo significativo para medir el nivel de desarrollo de la industria mecánica de un país.
Y los moldes pueden dividirse en dos tipos: moldes para productos metálicos y moldes para productos no metálicos.
Los moldes para productos metálicos incluyen moldes de prensado en frío, moldes de prensado, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de fundición de precisión, herramientas de estampación, herramientas de punzonado y moldes de metalurgia del polvo, etc. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en productos electrocraneales, automóviles, instrumentos de aviación y otros productos metálicos.
Los productos no metálicos incluyen moldes de inyección de plástico, moldes de cerámica, moldes de caucho, moldes de vidrio, moldes de alimentos y moldes ornamentales. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en nuestras vidas, en esta página estamos hablando de molde de inyección. esta es la tecnología moderna más papular que se utiliza en nuestra vida en todas partes.
Molde de inyección utilizado para formar un producto de plástico mediante la proceso de moldeo por inyección. Un estándar molde de inyección se compone de una cara fija o de inyección que contiene una o varias cavidades y una cara móvil o de expulsión.
La resina, o materia prima para moldeo por inyección, suele estar en forma de granza y se funde por el calor y las fuerzas de cizallamiento poco antes de inyectarse en el molde. Los canales por los que fluye el plástico hacia la cámara también se solidificarán, formando un marco unido. Este marco está compuesto por bebederoque es el canal principal del depósito de resina fundida, paralelo a la dirección de la boquilla, y corredoresque son perpendiculares a la dirección de la boquilla y se utilizan para transportar la resina fundida a la boquilla. puerta(s)o punto(s) de la compuerta y alimentando el material fundido en la cavidad del molde. El bebedero y el sistema de canales pueden cortarse y reciclarse después del moldeo. Algunos moldes están diseñados de tal manera que se desprende automáticamente de la pieza por la acción del molde. Por ejemplo, la compuerta submarina o la compuerta banana, si se utilizan sistemas de canal caliente no habrá canales.
La calidad del pieza moldeada por inyección depende de la calidad del molde, del cuidado que se ponga durante el proceso de moldeo y de los detalles del diseño de la propia pieza. Es esencial que la resina fundida esté a la presión y temperatura adecuadas para que fluya fácilmente a todas las partes del molde. Las partes del molde de inyección también deben unirse con extrema precisión, ya que de lo contrario pueden formarse pequeñas fugas de plástico fundido, un fenómeno conocido como flash. Cuando se llena un molde nuevo o desconocido por primera vez, en el que se desconoce el tamaño de la inyección para ese molde en particular, el técnico debe reducir la presión de la boquilla para que el molde se llene, pero sin que se produzcan llamaradas. A continuación, utilizando ese volumen de inyección ya conocido, se puede aumentar la presión sin temor a dañar el molde. A veces, factores como la ventilación, la temperatura y el contenido de humedad de la resina también pueden afectar a la formación de rebabas.
Material del molde de inyección
Tradicionalmente, moldes han sido muy caros de fabricar, por lo que normalmente sólo se utilizan en la producción en serie, donde se fabrican miles de piezas. Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero endurecido o aluminio. La elección del material para construir un molde es principalmente económica. Los moldes de acero suelen ser más caros de construir, pero su mayor vida útil compensará el mayor coste inicial con un mayor número de piezas fabricadas en el molde antes de que se desgasten. Los moldes de aluminio pueden costar bastante menos y, cuando se diseñan y mecanizan con equipos informáticos modernos, pueden resultar económicos para moldear cientos o incluso decenas de piezas.
Requisitos del molde de inyección
sistema de eyección
Se necesita un sistema de eyección para expulsar el pieza moldeada de la cavidad al final del ciclo de moldeo. Pasadores eyectores incorporados en la mitad móvil del molde suelen cumplir esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde de tal manera que la contracción natural del moldeo hace que la pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores expulsores empujan la pieza fuera de la cavidad del molde.
sistema de refrigeración
A sistema de refrigeración para el molde. Consiste en una bomba externa conectada a los conductos del molde, por los que circula agua para eliminar el calor del plástico caliente. El aire debe evacuarse de la cavidad del molde a medida que entra el polímero. Gran parte del aire pasa a través de los pequeños espacios libres de los pasadores eyectores del molde. Además, a menudo se mecanizan estrechos orificios de ventilación en la superficie de separación; con sólo 0,03 mm (0,001 pulg.) de profundidad y de 12 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulg.) de ancho, estos canales permiten que el aire salga al exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero viscoso fundido fluya a través de ellos.
Utilización del moldeo por inyección de plásticos
El moldeo por inyección de plástico es el método más común y utilizado para la producción en masa de productos de plástico en todo el mundo por su comodidad y facilidad de uso. Entre los productos de plástico fabricados con este método se incluyen sillas y mesas de plástico, fundas para productos electrónicos, cucharas y cuchillos desechables y otros productos de cuchillería.
Historia del moldeo por inyección
El moldeo por inyección de plásticos fue iniciado por químicos europeos y estadounidenses que experimentaban con plásticos. Al principio se hacía manualmente y se empujaba en el molde con Parkesine, pero resultó ser demasiado quebradizo e inflamable. John Wesley Hyatt es el inventor oficial del moldeo por inyección de plásticos, y este proceso tiene una rica historia con un espíritu brillante.
El moldeo por inyección se inventó originalmente para resolver los problemas a los que se enfrentaban abundantemente los jugadores de billar. Las bolas de billar del siglo XIX se fabricaban con marfil derivado de colmillos extraídos de elefantes. El celuloide fue uno de los primeros plásticos utilizados para fabricar bolas de billar.
Moldeo por inyección de plásticos
Instrucciones para el procedimiento
El procedimiento científico utilizado para fabricar productos de plástico aplicando el moldeo por inyección es muy sencillo. El plástico se funde y se introduce en una enorme jeringa. A continuación, se coloca en un molde con la forma adecuada en función del producto que se vaya a fabricar y se deja enfriar durante el tiempo suficiente para alcanzar la forma deseada. Sin embargo, el proceso real de moldeo por inyección no es tan sencillo y puede dividirse a grandes rasgos en tres subdivisiones: unidad de inyección, sección de moldeo y, por último, pinza. Los gránulos de plástico se licúan gradualmente y se inyectan poco a poco en la unidad de inyección a través de un túnel que se funde por completo hasta llegar a la parte delantera del barril. Cuando llega al molde, se enfría y se endurece hasta alcanzar la forma fija deseada. A continuación, el molde vuelve a la posición original de la máquina.
Todos piezas moldeadas por inyección parten de gránulos de plástico de unos pocos milímetros de diámetro. Pueden mezclarse con ciertas cantidades limitadas de pigmentos llamados "colorantes" o hasta 15% de material reciclado. A continuación, la mezcla se introduce en una máquina de moldeo por inyección. Las primeras unidades de moldeo utilizaban un émbolo para empujar hacia abajo desde arriba. Sin embargo, la zona exterior estaba caliente o fría y el proceso de fusión no funcionaba correctamente. La solución a esto fue un tornillo alternativo. A menudo se ha considerado la aportación más importante, que no fue otra que una revolución en la industria de fabricación de productos plásticos. Los tornillos provocan el esfuerzo cortante necesario para fundir el plástico, y el resto del calor procede de la banda calefactora tradicional que rodea la máquina. Cuando el plástico fundido se inyecta en el molde, el aire sale por los respiraderos laterales. El plástico de viscosidad miel es tan espeso que no puede salir por estos respiraderos, que sólo tienen unas micras de ancho.
El grabado de marcas testigo en productos de plástico también es una parte importante del marketing. Esto se debe a que necesitamos poder autentificar y verificar la autenticidad del producto buscando una línea separada de la marca testigo. Estas marcas se crean mediante insertos extraíbles y pueden resultar muy útiles para localizar defectos.
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Molde de inyección China para su mercado
Cuando se trata de fabricantes de moldes de inyección chinaSin embargo, hay una serie de conceptos erróneos que la gente suele tener. Uno de los mayores es la sensación de que una operación que se lleva a cabo en China es poco fiable. Esto no puede estar más lejos de la realidad. De hecho, se trata de una operación extremadamente fiable con sede en China y con productos de alta calidad. Para comprenderlo, es igualmente importante conocer la historia de este tipo de operaciones, así como su situación actual.
Molde de inyección China
¿Qué hace que esta operación en concreto sea mejor que las anteriores? En el pasado, las operaciones de este tipo se caracterizaban por una calidad a veces irregular y a veces inexistente. Esto es especialmente cierto en algunas de las operaciones que se llevaron a cabo en China. Como consecuencia, la gente empezó a tener sus dudas sobre si inyección de moldes de plástico operaciones dentro del país de China podría producir productos de calidad razonable. Hoy en día, esas preguntas tienen respuesta.
En realidad, el funcionamiento actual es bastante fiable y muy satisfactorio. Los problemas de fiabilidad se han dejado de lado con éxito y cualquier duda sobre la calidad hace tiempo que se ha resuelto. La empresa actual distribuye productos a múltiples clientes internacionales y es capaz de producir prácticamente cualquier tipo de producto. producto de plástico moldeado para cualquier uso. Todo el sistema utiliza un proceso de vanguardia, con los programas informáticos más avanzados, para diseñar los productos solicitados y producirlos en serie con la mayor rapidez y eficacia posibles. Todo ello sin comprometer la calidad en modo alguno.
Lo mejor de todo es que se han tenido en cuenta los errores cometidos a lo largo de la historia de este tipo de operaciones para garantizar que este tipo de problemas no se produzcan cuando se fabrican los productos hoy en día. De hecho, hay más de 15 años de operaciones que han servido para adquirir experiencia y perfeccionar la forma en que se gestiona todo, desde cómo se toman los pedidos hasta cómo se producen y envían. El hecho de que se utilice software para crear prácticamente cualquier tipo de producto minimiza las posibilidades de error y permite que todo avance con gran rapidez. El resultado final es que la única limitación a los tipos de productos que se pueden fabricar es la imaginación de la persona que encarga el producto en primer lugar.
Además, cada producto tiene su propio jefe de proyecto y todo puede producirse a un coste más que razonable. Esto ayuda a que proliferen este tipo de operaciones y, aunque el sistema tenga su sede en China, cada día se fabrican productos de alta calidad que luego se envían a lugares de todo el mundo. Imagínese prácticamente cualquier molde de plástico como las piezas utilizadas en calculadoras, reproductores de DVD o impresoras, y probablemente puedan remontarse directamente a operaciones de este tipo. Sin ellas, sería prácticamente imposible operar en el mundo tal y como se entiende hoy en día.
¿Por qué elegir el servicio de moldeo por inyección de plástico de China?
China es bien conocida como centro de fabricación y como exportador de productos de plástico. Los fabricantes chinos de moldeo por inyección de plástico garantizan productos de alta calidad que son fiables y duraderos, hay muchas empresas de moldeo de plástico en China, es un dolor de cabeza para usted encontrar un fabricante de moldes de China derecho de ese enorme recurso, Sincere Tech es una de las diez mejores empresas de moldeo y moldeo de plástico en China, le ofrecemos la calidad y el servicio satisfecho 100%, vaya a nuestra página principal por. https://plasticmold.net/ para saber más.
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Qué es el moldeo de plásticos
Moldeo de plásticos es el trabajo de plástico a través de la máquina de moldeo por inyección, El plástico fundido se fundirá automáticamente después de salir en todos los métodos de moldeo de plástico, moldeo por inyección de plástico ha sido el más utilizado. El método consta de los siguientes pasos: conseguir el plástico termoplástico o el plástico termoestable importado en el cilindro de calentamiento de la máquina de moldeo por inyección, y cuando está completamente fundido, producirá calor y calor de fricción por la presión del émbolo o el tornillo, y se inyecta en la cavidad del molde del molde cerrado, después de curar, y luego abrir el molde y sacar el producto terminado.
Moldeo de plásticos es el principal método de conformación de materiales termoplásticos. Las modificaciones del proceso de moldeo por inyección de plástico se utilizan a veces para los plásticos termoestables.
El problema con moldeo de plásticos de materiales termoestables es que, bajo el calor, estos plásticos primero se ablandan y luego se endurecen hasta alcanzar un estado infusible. Por lo tanto, es esencial que no se permita que ningún material termoestable reblandecido permanezca en la cámara de calentamiento el tiempo suficiente para fraguar. El moldeo por chorro, el moldeo offset y el moldeo con una máquina de tipo tornillo superan este problema licuando el material plástico termoendurecible justo cuando pasa a través de la boquilla de inyección a la cámara de calentamiento. molde de plásticopero no antes.
Tipo de moldeo de plástico
Existen muchos tipos de procesos de moldeo de plásticos, a continuación explicaremos brevemente cada tipo de moldeo de plásticos.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un método de formación de artículos huecos a partir de materiales termoplásticos.
El moldeo por soplado es un proceso que consiste en formar un tubo fundido de material termoplástico y, mediante aire comprimido, soplar el tubo para que se ajuste al interior de un molde de soplado refrigerado. Los métodos más comunes son la extrusión, la inyección y el soplado por inyección-estirado.
El método de extrusión continua utiliza una extrusora de funcionamiento continuo con un cabezal afinado que forma el tubo de plástico fundido. A continuación, el tubo se aprieta entre dos mitades del molde. Se inserta un alfiler o aguja de soplado en el tubo y se utiliza aire comprimido para soplar la pieza y ajustarla al interior del molde refrigerado. La extrusión en acumulador es similar, pero el material plástico fundido se acumula en una cámara antes de ser forzado a través de una matriz para formar el tubo.
Moldeo por inyección
Moldeo por inyección y soplado es un proceso que consiste en moldear por inyección una preforma (similar a un tubo de ensayo) y, a continuación, llevar la preforma templada a un molde de soplado para que se llene de aire comprimido y se adapte al interior del molde de soplado. El moldeo por soplado por inyección-estirado puede ser un proceso de una sola etapa similar al moldeo por soplado por inyección estándar, añadiendo el elemento de estirado antes del moldeo por soplado. También es posible un proceso en dos etapas, en el que una preforma se fabrica en una máquina de moldeo por inyección y luego se lleva a una máquina de moldeo por soplado con recalentamiento y estiramiento para el recalentamiento de la preforma y el soplado final en un molde de soplado.
Moldeo por termoformado
empresa de moldeo de plásticos, máquinas de moldeo por inyección de 60 Ton a 2000 Ton
El termoformado de láminas de plástico se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Este proceso consiste en calentar la lámina termoplástica hasta que adquiere un estado plástico moldeable y, a continuación, aplicar aire y/o ayudas mecánicas para darle forma según los contornos de un molde.
La presión del aire puede oscilar entre casi cero y varios cientos de psi. Hasta aproximadamente 14 psi (presión atmosférica), la presión se obtiene evacuando el espacio entre la lámina y el molde para utilizar esta presión atmosférica. Este rango, conocido como conformado al vacío, reproducirá satisfactoriamente la configuración del molde en la mayoría de las aplicaciones de conformado.
Moldeo por transferencia Themoset
Themoset Moldeo por transferencia se utiliza generalmente para plásticos termoestables. Este método se asemeja al moldeo por compresión en que el plástico se cura hasta alcanzar un estado infusible en un molde sometido a calor y presión. Se diferencia del moldeo por compresión en que el plástico se calienta hasta un punto de plasticidad antes de llegar al molde y se introduce a la fuerza en un molde cerrado por medio de un émbolo accionado hidráulicamente.
El moldeo por transferencia Themoset se desarrolló para facilitar el moldeo de productos intrincados con pequeños orificios profundos o numerosos insertos metálicos. El compuesto de moldeo seco utilizado en el moldeo por compresión a veces altera la posición de los insertos metálicos y los pasadores que forman los orificios. El material plástico licuado del moldeo por transferencia fluye alrededor de estas piezas metálicas sin que cambien de posición.
Moldeo por inyección de reacción
El moldeo por inyección reactiva (RIM) es una técnica de transformación relativamente nueva que se ha impuesto rápidamente junto a los métodos más tradicionales. A diferencia de la fundición líquida, los dos componentes líquidos, polioles e isocianatos, se mezclan en una cámara a temperaturas relativamente bajas (75° - 140° F) antes de ser inyectados en un molde cerrado. Se produce una reacción exotérmica y, por consiguiente, el RIM requiere mucho menos consumo de energía que cualquier otro sistema de moldeo por inyección.
Los tres tipos principales de sistemas RIM de poliuretano son la espuma estructural rígida, los elastómeros de bajo módulo y los elastómeros de alto módulo.
El RIM reforzado (R-RIM) consiste en la adición de materiales como fibra de vidrio picada o fresada al poliuretano para mejorar la rigidez y aumentar el módulo, ampliando así la gama de aplicaciones.
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es el método más común para moldear materiales termoestables. No suele utilizarse para termoplásticos.
El moldeo por compresión consiste simplemente en apretar un material para darle la forma deseada mediante la aplicación de calor y presión al material en un molde.
El polvo de moldeo de plástico, mezclado con materiales o cargas como harina de madera y celulosa para reforzar o dar otras cualidades añadidas al producto acabado, se introduce directamente en la cavidad abierta del molde. A continuación se cierra el molde, presionando el plástico y haciendo que fluya por todo el molde. Mientras el molde está cerrado y caliente, el material termoendurecible experimenta un cambio químico que lo endurece permanentemente para darle la forma del molde. Los tres factores del moldeo por compresión -presión, temperatura y tiempo de cierre del molde- varían en función del diseño del artículo acabado y del material moldeado.
Moldeo por extrusión
El moldeo por extrusión es el método empleado para moldear materiales termoplásticos en láminas continuas, películas, tubos, varillas, perfiles y filamentos, y para recubrir alambres, cables y cuerdas.
En la extrusión, el material plástico seco se carga primero en una tolva y luego se introduce en una larga cámara de calentamiento a través de la cual se desplaza por la acción de un tornillo que gira continuamente. Al final de la cámara de calentamiento, el plástico fundido sale por una pequeña abertura o matriz con la forma deseada en el producto acabado. A medida que la extrusión de plástico sale de la matriz, se introduce en una cinta transportadora donde se enfría, la mayoría de las veces mediante sopladores o por inmersión en agua.
En el caso del revestimiento de alambres y cables, el termoplástico se extruye alrededor de una longitud continua de alambre o cable que, al igual que el plástico, pasa por la matriz de la extrusora. Tras enfriarse, el alambre recubierto se enrolla en bobinas.
En la producción de láminas anchas, el plástico se extruye en forma de tubo. Este tubo puede dividirse al salir de la matriz y, a continuación, estirarse y adelgazarse hasta alcanzar las dimensiones deseadas en la lámina acabada.
En otro proceso, el tubo extruido se infla a medida que sale de la matriz, y el grado de inflado del tubo regula el grosor de la película final.
Orientación sobre conocimientos de moldeo de plásticos
1 Los conocimientos básicos del moldeo de plásticos.
1.1 Características y composición del moldeo por inyección de plásticos.
El moldeo por inyección de plásticos consiste en llenar con alta presión el material de moldeo fundido en un molde cerrado. La presión que la cavidad de moldeo de plástico tiene que ser sometido a unos 400 KGF / CM2, aproximadamente 400 atmósferas. Con una presión tan alta para hacer un producto es su característica que no es la única ventaja, pero también desventajas. En otras palabras, el molde siempre tiene que ser estable, por lo tanto su "precio es siempre alto. Por tanto, debe fabricarse en serie para poder hacer frente a los elevados costes del molde. Por ejemplo, la producción de cada lote debe ser más de 10000PCS para ser razonable. En otras palabras, moldeo de plástico trabajo seguramente tiene que ser una producción en serie.
Algunas etapas del proceso de moldeo de plásticos :
1.1.1 Cierre
Cerrar la seguridad y empezar a moldear
1.1.2 Molde de sujeción
Mover hacia delante el tablero móvil para cerrar el molde. Cuando el molde está cerrado lo que significa que también está bloqueado.
1.1.3 Inyección (incluida la presión de mantenimiento)
El husillo empuja rápidamente hacia delante, inyectando el material plástico fundido formado en la cavidad del molde para llenarla por completo. Manteniendo la prensa al mismo tiempo después de llenarlo completamente, esta acción se denomina particularmente "prensa de retención". El prensado que tiene que soportar el molde cuando acaba de llenarse por completo, se denomina generalmente "prensa de inyección" o "una prensa".
1.1.4 Enfriamiento (y el siguiente paso del proyecto de plastificación)
El proceso de esperar a que el material se enfríe formado en la cavidad del molde se llama "enfriamiento", En este momento el dispositivo de inyección también está listo para el siguiente paso, este proceso se llama "proceso de plastificación. El material moldeado se coloca en la tolva, el flujo de entrada en el tubo calentado para calentar, que se basa en la rotación del tornillo de convertir la materia prima en el estado fundido.
1.1.5 Abrir el molde
Mueva el tablero móvil hacia atrás y se abrirá el molde.
1.1.6 Abrir la puerta de seguridad
Al abrir la puerta de seguridad, la máquina estará en estado de espera.
1.1.7 Recogida
Sacar el producto, comprobar cuidadosamente si queda algo en la cavidad del molde, y toda esta operación de conformado se denomina duración del ciclo de moldeo. La forma del producto acabado depende de la forma del molde. El molde se compone del molde izquierdo y el molde derecho, Estos dos lados de los moldes se dejan con huecos, y el material fluiría en los huecos y se comprimiría para terminar el producto. Hay tres líneas principales de la trayectoria del material de moldeo antes de que fluya en el lado izquierdo y el lado derecho, bebedero, corredor, puerta, y así sucesivamente.
1.2 Máquina de moldeo por inyección
La máquina de moldeo por inyección se distingue de dos grandes proyectos, se dividen en dos, dispositivo de sujeción y dispositivo de inyección.
1.2.2 dispositivo de sujeción
Al cerrar el molde, el material de moldeo se enfría y solidifica en la cavidad del molde. Abrir la cavidad del molde y sacar el producto acabado es la acción del dispositivo de sujeción
1.2.3 Dispositivo de inyección
Inyección del material plástico en la cavidad del molde denominada "Dispositivo de inyección".
A continuación se describe la capacidad de la máquina de moldeo por inyección, hay tres disposiciones para distinguir la capacidad de la misma.
A. Fuerza de sujeción
Cuando se realiza la inyección, el molde no se abrirá por la fuerza de cierre máxima, expresada en número de TON.
B. Volumen de inyección
El peso de un disparo se expresa generalmente en gramos.
C. Capacidad de plastificación
Un cierto tiempo capaz de fundir la cantidad de resina, esto se expresa generalmente en términos de gramos. La parte más importante es la fuerza de cierre, el área del artículo moldeado se refiere el molde perpendicular a la sombra de la dirección de apertura y cierre (básicamente el área de la moud). La presión media dentro del molde sumada al área de proyección se denomina fuerza de cierre. Si el "área de proyección × presión media" del molde es mayor que la "fuerza de cierre", los moldes de los lados izquierdo y derecho serán empujados hacia fuera.
Fuerza de sujeción = área de proyección × presión media dentro del molde En general, el molde puede soportar la presión de 400KGF / Cm2, por lo que la base de esta cifra para calcular la fuerza de sujeción, pero la fuerza de sujeción a menudo sobre la base de la forma de los materiales de formación y la forma del producto de variar, la diferencia entre los parámetros más grandes, tales como PE, PP, PS, materiales ABS, estas materias primas se utilizan para hacer la caja poco profunda, el parámetro es 300KGF / CM2.
Si la profundidad de la caja es más profunda, entonces el parámetro es 400 KGF / CM2, Si se trata de los productos pequeños pero de alta precisión. El área de proyección es de unos 10CM2 o menos, sus parámetros son 600KGF / CM2. Los parámetros más pequeños, tales como PVC, PC, POM, materiales AS, estos materiales también se utilizan para hacer una caja poco profunda, los parámetros de 400KGF / CM2, si se trata de una caja profunda de sus parámetros es 500KGF / CM2, si se trata de una pequeña y productos de alta precisión, área de proyección de alrededor de 10CM2 abajo, su parámetro es 800KGF / CM2.
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