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Molde de inyección

Molde de inyección

En la producción industrial moderna, molde es una tecnología importante que se utiliza para moldear productos (incluidos productos metálicos y no metálicos) para todas las industrias. Mientras tanto, es la "lupa de la eficiencia y el beneficio" para la materia prima y el equipo, porque el valor del producto final hecho en el molde es a menudo decenas de, incluso cientos de veces más valioso que el del propio molde.

La industria del molde es la industria básica de la economía nacional, y se la denomina "la madre de la industria". Todos los aspectos de la vida humana, como la ropa, la comida, la vivienda y el transporte, están estrechamente relacionados con la industria del molde. Por lo tanto, el nivel de la tecnología de moldes de inyección ha sido un símbolo significativo para medir el nivel de desarrollo de la industria mecánica de un país.

Y los moldes pueden dividirse en dos tipos: moldes para productos metálicos y moldes para productos no metálicos.
Los moldes para productos metálicos incluyen moldes de prensado en frío, moldes de prensado, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de fundición de precisión, herramientas de estampación, herramientas de punzonado y moldes de metalurgia del polvo, etc. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en productos electrocraneales, automóviles, instrumentos de aviación y otros productos metálicos.
Los productos no metálicos incluyen moldes de inyección de plástico, moldes de cerámica, moldes de caucho, moldes de vidrio, moldes de alimentos y moldes ornamentales. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en nuestras vidas, en esta página estamos hablando de molde de inyección. esta es la tecnología moderna más papular que se utiliza en nuestra vida en todas partes.

Molde de inyección utilizado para formar un producto de plástico mediante la proceso de moldeo por inyección. Un estándar molde de inyección se compone de una cara fija o de inyección que contiene una o varias cavidades y una cara móvil o de expulsión.

La resina, o materia prima para moldeo por inyección, suele estar en forma de granza y se funde por el calor y las fuerzas de cizallamiento poco antes de inyectarse en el molde. Los canales por los que fluye el plástico hacia la cámara también se solidificarán, formando un marco unido. Este marco está compuesto por bebederoque es el canal principal del depósito de resina fundida, paralelo a la dirección de la boquilla, y corredoresque son perpendiculares a la dirección de la boquilla y se utilizan para transportar la resina fundida a la boquilla. puerta(s)o punto(s) de la compuerta y alimentando el material fundido en la cavidad del molde. El bebedero y el sistema de canales pueden cortarse y reciclarse después del moldeo. Algunos moldes están diseñados de tal manera que se desprende automáticamente de la pieza por la acción del molde. Por ejemplo, la compuerta submarina o la compuerta banana, si se utilizan sistemas de canal caliente no habrá canales.

La calidad del pieza moldeada por inyección depende de la calidad del molde, del cuidado que se ponga durante el proceso de moldeo y de los detalles del diseño de la propia pieza. Es esencial que la resina fundida esté a la presión y temperatura adecuadas para que fluya fácilmente a todas las partes del molde. Las partes del molde de inyección también deben unirse con extrema precisión, ya que de lo contrario pueden formarse pequeñas fugas de plástico fundido, un fenómeno conocido como flash. Cuando se llena un molde nuevo o desconocido por primera vez, en el que se desconoce el tamaño de la inyección para ese molde en particular, el técnico debe reducir la presión de la boquilla para que el molde se llene, pero sin que se produzcan llamaradas. A continuación, utilizando ese volumen de inyección ya conocido, se puede aumentar la presión sin temor a dañar el molde. A veces, factores como la ventilación, la temperatura y el contenido de humedad de la resina también pueden afectar a la formación de rebabas.

Material del molde de inyección

Tradicionalmente, moldes han sido muy caros de fabricar, por lo que normalmente sólo se utilizan en la producción en serie, donde se fabrican miles de piezas. Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero endurecido o aluminio. La elección del material para construir un molde es principalmente económica. Los moldes de acero suelen ser más caros de construir, pero su mayor vida útil compensará el mayor coste inicial con un mayor número de piezas fabricadas en el molde antes de que se desgasten. Los moldes de aluminio pueden costar bastante menos y, cuando se diseñan y mecanizan con equipos informáticos modernos, pueden resultar económicos para moldear cientos o incluso decenas de piezas.

Requisitos del molde de inyección

sistema de eyección

Se necesita un sistema de eyección para expulsar el pieza moldeada de la cavidad al final del ciclo de moldeo. Pasadores eyectores incorporados en la mitad móvil del molde suelen cumplir esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde de tal manera que la contracción natural del moldeo hace que la pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores expulsores empujan la pieza fuera de la cavidad del molde.

sistema de refrigeración

A sistema de refrigeración para el molde. Consiste en una bomba externa conectada a los conductos del molde, por los que circula agua para eliminar el calor del plástico caliente. El aire debe evacuarse de la cavidad del molde a medida que entra el polímero. Gran parte del aire pasa a través de los pequeños espacios libres de los pasadores eyectores del molde. Además, a menudo se mecanizan estrechos orificios de ventilación en la superficie de separación; con sólo 0,03 mm (0,001 pulg.) de profundidad y de 12 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulg.) de ancho, estos canales permiten que el aire salga al exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero viscoso fundido fluya a través de ellos.

Utilización del moldeo por inyección de plásticos

El moldeo por inyección de plástico es el método más común y utilizado para la producción en masa de productos de plástico en todo el mundo por su comodidad y facilidad de uso. Entre los productos de plástico fabricados con este método se incluyen sillas y mesas de plástico, fundas para productos electrónicos, cucharas y cuchillos desechables y otros productos de cuchillería.

Historia del moldeo por inyección

El moldeo por inyección de plásticos fue iniciado por químicos europeos y estadounidenses que experimentaban con plásticos. Al principio se hacía manualmente y se empujaba en el molde con Parkesine, pero resultó ser demasiado quebradizo e inflamable. John Wesley Hyatt es el inventor oficial del moldeo por inyección de plásticos, y este proceso tiene una rica historia con un espíritu brillante.

El moldeo por inyección se inventó originalmente para resolver los problemas a los que se enfrentaban abundantemente los jugadores de billar. Las bolas de billar del siglo XIX se fabricaban con marfil derivado de colmillos extraídos de elefantes. El celuloide fue uno de los primeros plásticos utilizados para fabricar bolas de billar.

Moldeo por inyección de plásticos

Moldeo por inyección de plásticos

Instrucciones para el procedimiento

El procedimiento científico utilizado para fabricar productos de plástico aplicando el moldeo por inyección es muy sencillo. El plástico se funde y se introduce en una enorme jeringa. A continuación, se coloca en un molde con la forma adecuada en función del producto que se vaya a fabricar y se deja enfriar durante el tiempo suficiente para alcanzar la forma deseada. Sin embargo, el proceso real de moldeo por inyección no es tan sencillo y puede dividirse a grandes rasgos en tres subdivisiones: unidad de inyección, sección de moldeo y, por último, pinza. Los gránulos de plástico se licúan gradualmente y se inyectan poco a poco en la unidad de inyección a través de un túnel que se funde por completo hasta llegar a la parte delantera del barril. Cuando llega al molde, se enfría y se endurece hasta alcanzar la forma fija deseada. A continuación, el molde vuelve a la posición original de la máquina.

Todos piezas moldeadas por inyección parten de gránulos de plástico de unos pocos milímetros de diámetro. Pueden mezclarse con ciertas cantidades limitadas de pigmentos llamados "colorantes" o hasta 15% de material reciclado. A continuación, la mezcla se introduce en una máquina de moldeo por inyección. Las primeras unidades de moldeo utilizaban un émbolo para empujar hacia abajo desde arriba. Sin embargo, la zona exterior estaba caliente o fría y el proceso de fusión no funcionaba correctamente. La solución a esto fue un tornillo alternativo. A menudo se ha considerado la aportación más importante, que no fue otra que una revolución en la industria de fabricación de productos plásticos. Los tornillos provocan el esfuerzo cortante necesario para fundir el plástico, y el resto del calor procede de la banda calefactora tradicional que rodea la máquina. Cuando el plástico fundido se inyecta en el molde, el aire sale por los respiraderos laterales. El plástico de viscosidad miel es tan espeso que no puede salir por estos respiraderos, que sólo tienen unas micras de ancho.

El grabado de marcas testigo en productos de plástico también es una parte importante del marketing. Esto se debe a que necesitamos poder autentificar y verificar la autenticidad del producto buscando una línea separada de la marca testigo. Estas marcas se crean mediante insertos extraíbles y pueden resultar muy útiles para localizar defectos.

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Molde de inyección China para su mercado

Cuando se trata de fabricantes de moldes de inyección chinaSin embargo, hay una serie de conceptos erróneos que la gente suele tener. Uno de los mayores es la sensación de que una operación que se lleva a cabo en China es poco fiable. Esto no puede estar más lejos de la realidad. De hecho, se trata de una operación extremadamente fiable con sede en China y con productos de alta calidad. Para comprenderlo, es igualmente importante conocer la historia de este tipo de operaciones, así como su situación actual.

Molde de inyección China

Molde de inyección China

¿Qué hace que esta operación en concreto sea mejor que las anteriores? En el pasado, las operaciones de este tipo se caracterizaban por una calidad a veces irregular y a veces inexistente. Esto es especialmente cierto en algunas de las operaciones que se llevaron a cabo en China. Como consecuencia, la gente empezó a tener sus dudas sobre si inyección de moldes de plástico operaciones dentro del país de China podría producir productos de calidad razonable. Hoy en día, esas preguntas tienen respuesta.

En realidad, el funcionamiento actual es bastante fiable y muy satisfactorio. Los problemas de fiabilidad se han dejado de lado con éxito y cualquier duda sobre la calidad hace tiempo que se ha resuelto. La empresa actual distribuye productos a múltiples clientes internacionales y es capaz de producir prácticamente cualquier tipo de producto. producto de plástico moldeado para cualquier uso. Todo el sistema utiliza un proceso de vanguardia, con los programas informáticos más avanzados, para diseñar los productos solicitados y producirlos en serie con la mayor rapidez y eficacia posibles. Todo ello sin comprometer la calidad en modo alguno.

Lo mejor de todo es que se han tenido en cuenta los errores cometidos a lo largo de la historia de este tipo de operaciones para garantizar que este tipo de problemas no se produzcan cuando se fabrican los productos hoy en día. De hecho, hay más de 15 años de operaciones que han servido para adquirir experiencia y perfeccionar la forma en que se gestiona todo, desde cómo se toman los pedidos hasta cómo se producen y envían. El hecho de que se utilice software para crear prácticamente cualquier tipo de producto minimiza las posibilidades de error y permite que todo avance con gran rapidez. El resultado final es que la única limitación a los tipos de productos que se pueden fabricar es la imaginación de la persona que encarga el producto en primer lugar.

Además, cada producto tiene su propio jefe de proyecto y todo puede producirse a un coste más que razonable. Esto ayuda a que proliferen este tipo de operaciones y, aunque el sistema tenga su sede en China, cada día se fabrican productos de alta calidad que luego se envían a lugares de todo el mundo. Imagínese prácticamente cualquier molde de plástico como las piezas utilizadas en calculadoras, reproductores de DVD o impresoras, y probablemente puedan remontarse directamente a operaciones de este tipo. Sin ellas, sería prácticamente imposible operar en el mundo tal y como se entiende hoy en día.

¿Por qué elegir el servicio de moldeo por inyección de plástico de China?

China es bien conocida como centro de fabricación y como exportador de productos de plástico. Los fabricantes chinos de moldeo por inyección de plástico garantizan productos de alta calidad que son fiables y duraderos, hay muchas empresas de moldeo de plástico en China, es un dolor de cabeza para usted encontrar un fabricante de moldes de China derecho de ese enorme recurso, Sincere Tech es una de las diez mejores empresas de moldeo y moldeo de plástico en China, le ofrecemos la calidad y el servicio satisfecho 100%, vaya a nuestra página principal por. https://plasticmold.net/ para saber más.

Toda la información que se hace referencia a partir de Wikipedia, pero ordenamos juntos para facilitar la lectura, si quieres saber más, por favor vaya a molde de inyección Wikipedia.

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Molde de canal frío

Rebabas o rebabas de moldeo

Molde de canal frío: Moldeo por Inyección de Plástico, Diseño Sencillo de Piezas, Tiradas Limitadas, Bajo Mantenimiento, Cambio de Color de Producción, Moldeo Económico

Qué es el molde de canal frío

Un molde de canal frío es un tipo de herramienta de moldeo por inyección donde el material plástico se enfría en un canal separado o "canal" antes de llegar a las cavidades individuales del molde. La resina plástica se inyecta en el sistema de canal frío, donde se solidifica antes de introducirse en las cavidades para formar las piezas finales. El término "frío" se refiere al hecho de que el sistema de canal no se calienta, a diferencia de un molde de "canal caliente". Los moldes de canal frío suelen utilizarse para producir grandes cantidades de piezas pequeñas y sencillas, y su producción es relativamente barata.

SINCERE TECH (plasticmold.net) establece soluciones de moldes de inyección de plástico a industrias de todo tipo y tamaño.

Nuestro moderno edificio de moldes Las instalaciones incluyen fresado CNC de alta velocidad y mecanizado por electroerosión de espejo para muchos tipos de moldes de inyección especiales complejos, entre los que se incluyen moldes de inserción, moldeo por inyección asistida por gas, molde 2K, molde de cavidades múltiples y moldes desenroscables. Podemos construir moldes desde pequeños a grandes (25 ton) tanto para molde de canal caliente sistemas y molde de canal frío sistemas.

Moldes de canal frío: Eficaces y económicos

He aquí algunas características y consideraciones clave de los moldes de cámara fría:

  1. Sistema de canal: En un molde de canal frío, el material plástico se inyecta en un sistema de canal que distribuye el plástico fundido a múltiples cavidades del molde. El sistema de canales suele estar diseñado para que pueda desmontarse fácilmente de la pieza acabada, pero genera material de desecho (los canales) que debe reciclarse o eliminarse.
  2. Simplicidad: Los moldes de canal frío son más sencillos y menos costosos que los moldes de canal caliente porque no requieren los complejos sistemas de calentamiento y control asociados a los canales calientes.
  3. Residuos de material: El principal inconveniente de los moldes de canal frío es la generación de residuos de material. Los canales suelen desecharse o reciclarse, lo que puede incrementar los costes de material.
  4. Tiempo de ciclo: Los moldes de canal frío pueden tener tiempos de ciclo ligeramente más largos en comparación con los moldes de canal caliente porque el plástico de los canales debe enfriarse y solidificarse antes de que las piezas puedan ser expulsadas.
  5. Calidad de la pieza: La simplicidad de los moldes de canal frío puede hacer que sean una buena opción para piezas con geometrías relativamente sencillas. Sin embargo, en algunos casos, las cámaras frías pueden provocar defectos estéticos como líneas de soldadura visibles en las piezas acabadas.
  6. Materiales sensibles al calor: Los moldes de canal frío son adecuados para una amplia gama de plásticos, pero pueden ser menos adecuados para materiales sensibles al calor que pueden degradarse durante el proceso de enfriamiento.
  7. Mantenimiento: El mantenimiento y la limpieza de los sistemas de canal frío son generalmente más fáciles en comparación con los de canal caliente, ya que no hay componentes calentados con los que lidiar.

En última instancia, la elección entre moldes de canal frío y moldes de canal caliente depende de los requisitos específicos del proyecto de moldeo, como la complejidad de la pieza, la selección del material, el volumen de producción y consideraciones de coste. Los moldes de canal frío se utilizan habitualmente en muchas aplicaciones, sobre todo cuando el coste y la simplicidad son factores importantes.

La elección del sistema adecuado depende de los requisitos de la pieza que se vaya a fabricar. Algunas de las consideraciones son:Molde de canal frío

  • Parte complejidad
  • Requisitos de color
  • Características físicas del material
  • Tipo de material: virgen o "triturado".
  • Cambios de color durante la producción

Lo mejor es utilizar sistemas de canal frío:

  • Cuando las piezas producidas son de diseño sencillo,
  • Para series limitadas, o
  • Cuando se necesita un cambio rápido de color en la producción

En un molde de canal fríoEl material sobrante retenido en los canales de alimentación se enfría y se expulsa con la pieza. Cada ciclo, aparte, y se produce un corredor.

Existen dos tipos principales de moldes de canal frío:

  • Un molde de canal frío de dos placas es el tipo de molde más fácil y menos costoso de producir. Dos moldes para platos tienen un único plano de apertura y el molde se divide en dos mitades en dicho plano. Dado que el sistema de canales debe estar alineado con el plano de apertura, la pieza sólo puede cerrarse en su perímetro.
  • Un molde de canal frío de tres placas difiere de un molde de dos placas en que tiene dos planos de separación, y el molde se divide en tres secciones cada vez que se expulsa la pieza. Esta característica proporciona una mayor flexibilidad de diseño, permitiendo colocar las compuertas en los lugares más eficientes. Dado que el molde tiene dos planos de separación, el sistema de canal puede situarse en uno de ellos y la pieza en el otro, para facilitar la separación.

Sistemas de moldes de canal frío: En ventajas & disventajas

Existen muchas ventajas significativas de utilizar un molde de canal frío sistema:

  • Diseño y construcción de moldes sencillos y económicos
  • Mucho menos costoso que un sistema de canal caliente
  • Los moldes requieren menos mantenimiento
  • Más fácil de instalar y utilizar
  • Los cambios de color son sencillos: en cada ciclo se expulsa todo el plástico del molde.

Aunque es un proceso menos costoso que sistemas de canal calientehay algunas desventajas sistemas de canal frío que hay que tener en cuenta, entre ellas:

  • Residuos de plástico generados
  • El material de los corredores debe eliminarse o
    refundido y reprocesado
  • Etapas adicionales del proceso de fabricación
  • Regrind aumentará las variaciones en el inyección 
    proceso de moldeo
  • La rectificación podría disminuir las características de resistencia y las propiedades mecánicas del plástico.

En Sincere Tech Fabricante de moldes de ChinaNuestro compromiso inquebrantable de mantenernos a la vanguardia de la industria de moldes de plástico nos impulsa a adoptar los avances y anticiparnos a las tendencias futuras. Exploramos continuamente materiales y compuestos innovadores que ofrezcan un mayor rendimiento y promuevan la sostenibilidad. Al invertir en investigación y desarrollo continuos, ofrecemos constantemente soluciones de vanguardia que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros valiosos clientes. Como empresa de confianza molde de inyección de China, nos enorgullecemos de nuestra inquebrantable dedicación a la excelencia.

En consonancia con nuestros objetivos de sostenibilidad, damos prioridad a las prácticas respetuosas con el medio ambiente. Buscamos activamente alternativas sostenibles, como polímeros biodegradables, y aplicamos iniciativas de reciclaje para minimizar el impacto medioambiental de nuestros procesos de fabricación. Al elegir nuestros servicios de moldeo por inyección a medida, puede alinear su marca con prácticas de fabricación sostenibles y contribuir a un futuro más ecológico.

Garantizar la calidad es nuestra máxima prioridad, y mantenemos rigurosas medidas de control de calidad a lo largo de todo el proceso de fabricación. Equipados con instalaciones de última generación y dotados de técnicos cualificados, sometemos cada producto a inspecciones y pruebas exhaustivas. Esto garantiza un rendimiento, una fiabilidad y una satisfacción del cliente excepcionales.

Si elige Sincere Tech como su opción preferida molde de plástico de China, puede esperar el máximo nivel de profesionalidad, experiencia e innovación. Nuestro dedicado equipo se compromete a ayudarle a hacer realidad sus ideas, ofreciéndole productos de calidad superior que destacan por su rendimiento, durabilidad y rentabilidad.

Asóciese con Sincere Tech hoy mismo y experimente nuestra incansable búsqueda de la excelencia, mientras trabajamos juntos para hacer realidad su visión.

Nuestras capacidades ampliadas incluyen:

  1. Creación rápida de prototipos: Ofrecemos servicios de prototipado rápido para transformar rápidamente sus conceptos en prototipos tangibles, lo que permite mejorar el diseño de forma iterativa y acelerar el desarrollo del producto.
  2. Utillaje de precisión: Nuestras avanzadas capacidades de utillaje nos permiten crear moldes de alta calidad con tolerancias ajustadas, garantizando la consistencia y precisión de sus productos moldeados por inyección.
  3. Sobremoldeado: Estamos especializados en el sobremoldeo, que permite combinar varios materiales o componentes para mejorar la funcionalidad, la estética y la durabilidad.
  4. Moldeo por inserción: Nuestra experiencia en el moldeo de insertos nos permite encapsular de forma segura los insertos dentro de las piezas moldeadas, lo que facilita un montaje eficaz y mejora el rendimiento del producto.
  5. Moldeo de dos disparos: Con el moldeo de dos disparos, podemos producir componentes complejos de varios materiales en una sola operación, lo que reduce los requisitos de montaje y aumenta las posibilidades de diseño.
  6. Servicios de valor añadido: Además del moldeo por inyección, ofrecemos una gama de servicios de valor añadido, como el montaje de productos, el embalaje y el apoyo logístico, que agilizan su cadena de suministro y reducen los costes.

Asóciese a Sincere Tech Proveedores de moldes para sus necesidades de moldeo por inyección a medida, y benefíciese de nuestras amplias capacidades, nuestro compromiso inquebrantable con la calidad y la sostenibilidad, y nuestro afán por superar sus expectativas en cada paso del proceso. Juntos, daremos vida a sus ideas innovadoras.

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Molde de canal caliente

canal caliente con colector

Qué es el molde de canal caliente

Molde de canal caliente es un tipo de sistema de moldeo por inyección que utiliza canales de alimentación de material calentados, o "canales calientes", para mantener la temperatura de los plásticos a medida que fluyen a través del molde de inyección. Esto permite un proceso de moldeo más consistente y eficiente, ya que el plástico no tiene que ser recalentado entre disparos por lo que el tiempo de ciclo se reducirá y se ahorrará el desperdicio de materiales de canal (a veces no tiene ningún canal con sistemas de canal caliente). Los sistemas de canal caliente se utilizan habitualmente en la producción de grandes cantidades de piezas de plástico, como en las industrias de automoción y bienes de consumo, o se utilizan en la molde apilable.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD(SINCERE TECH) proporciona molde de inyección de plástico soluciones a industrias de todo tipo y tamaño. Durante casi 20 años, DST ha diseñado, construido y trabajado en casi todos los tipos de moldes existentes en la industria del plástico.

Tenemos experiencia en moldes de plástico para una variedad de sistemas de moldes de canal calientede fabricantes de canal caliente como:

  • Sistemas de canal caliente Husky
  • Sistemas de canal caliente sinventivos
  • Sistemas de canal caliente Kona
  • Sistemas de canal caliente DME
  • Sistemas de canal caliente Mold-Masters
  • Sistemas de canal caliente INCOE
  • Sistemas de canal caliente HOSCO

Nuestra moderna instalaciones para la construcción de moldes incluyen máquinas CNC de alta precisión, máquina de medición automática CMM y dos cabezales de máquinas de electroerosión para crear muchos tipos de moldes personalizados, incluidos moldes de inyección especiales complejos, moldes de inserción y moldes de desenroscado, sobremoldeadomolde de canal caliente, molde de canal fríomoldes apilados, moldes de inyección asistida por gas, moldes de inyección doble (moldeo 2k), etc. Podemos construir moldes tanto para sistemas de canal frío y sistemas de canal caliente.

Moldeo por canal caliente: Alta Producción Eficiente

Estas son algunas de las principales características y ventajas de los moldes de canal caliente:

  1. Sistema de canal: En un molde de canal caliente, los canales del canal se calientan, lo que permite que el plástico fundido fluya libremente desde la unidad de inyección hasta las cavidades del molde sin solidificarse. Esto elimina la necesidad de un sistema de canal separado, que suele desecharse o reciclarse en los sistemas de canal frío.
  2. Eficiencia del material: Los moldes de canal caliente son más eficientes desde el punto de vista del material, ya que no generan residuos. Esto puede suponer un ahorro de costes en materiales, especialmente en la producción de grandes volúmenes.
  3. Tiempo de ciclo reducido: los moldes de canal caliente suelen tener tiempos de ciclo más cortos que los moldes de canal frío porque no es necesario que el plástico se enfríe y solidifique en los canales del canal.
  4. Mejora de la calidad de las piezas: los sistemas de canal caliente pueden ayudar a producir piezas de plástico de alta calidad con defectos mínimos, como líneas de soldadura, ya que el plástico entra en las cavidades en estado totalmente fundido.
  5. Geometrías complejas: Los moldes de canal caliente son muy adecuados para piezas con geometrías complejas e intrincadas, ya que permiten un control preciso del flujo de plástico fundido a las distintas zonas del molde.
  6. Compatibilidad de materiales: Los sistemas de canal caliente son compatibles con una amplia gama de materiales plásticos, incluidos los polímeros sensibles al calor que pueden no ser adecuados para los moldes de canal frío.
  7. Control de temperatura: Los sistemas de canal caliente requieren sistemas de control de temperatura más sofisticados para mantener la temperatura deseada en los canales y boquillas del canal, lo que puede añadir complejidad y coste al diseño del molde.
  8. Mantenimiento: El mantenimiento de los sistemas de canal caliente puede ser más complejo que el de los canales fríos debido a la presencia de componentes calentados.

Los moldes de canal caliente se utilizan habitualmente en sectores en los que la alta precisión, el mínimo desperdicio de material y la producción rápida son fundamentales, como la automoción, la medicina y la fabricación de bienes de consumo. La elección entre moldes de canal caliente y moldes de canal frío depende de los requisitos específicos del proyecto de moldeo, el volumen de producción, la complejidad de la pieza y la selección del material.

La elección del sistema a emplear depende de los requisitos de la pieza a fabricar. Algunas de las consideraciones son:

Estructura del molde de canal caliente

Estructura del molde de canal caliente

  • Tipo de material a utilizar: virgen o "triturado".
  • Cambios de color durante la producción
  • Producción de diseños únicos o múltiples
  • Parte complejidad
  • Requisitos de color
  • Características físicas del material

La principal diferencia entre los dos sistemas es que el canal caliente elimina el exceso de material retenido en los canales de alimentación de un molde de canal frío. Esta característica reduce el número de pasos de producción necesarios y ahorra en costes de material y energía.

Además, la mayoría de los canales calientes utilizan resinas vírgenes 100%; no se añade material reprocesado o "remolido". Se trata de una característica importante para aplicaciones específicas en las que el reafilado puede hacer que el material amarillee, o merma las propiedades del material, como la claridad en la producción de tubos de luz o lentes, donde la transparencia duradera es un requisito específico.

Moldeo por canal caliente normalmente inyectan el material fundido directamente en el cavidad del molde. El canal caliente es casi siempre upara la producción de grandes volúmenes de piezas moldeadas por inyección de termoplásticoso producción de piezas múltiples con moldes de cavidades múltiples y tecnología de moldeo por apilamiento.

Moldes de canal caliente son moldes para dos platos con un sistema de canal caliente dentro de una mitad del molde. Un sistema de canal caliente se divide en dos partes:

  • El colector dispone de canales que transportan el plástico en un plano único, paralelo a la línea de apertura, hasta un punto situado por encima de la cavidad
  • Las gotassituadas perpendicularmente al colector, transportan el plástico desde el colector hasta la pieza

Sistemas Hot-Runner: En ventajas y desventajas

Principal ventajas de los sistemas de canal caliente incluyen:

  • Tiempos de ciclo más cortos y rápidos: la mayoría de ellos no tienen corredores que enfriar
  • Máquinas más pequeñas: menor volumen de inyección en los canales
  • Procesamiento automatizado: no es necesario separar los corredores de las piezas
  • Puertas en la mejor posición para un diseño económico
  • La eliminación de los corredores significa
  • Ahorro de costes de material: no es necesario volver a triturar o procesar el material.
  • Menor coste/pieza
  • Reducción de los costes energéticos
  • Sin patines que retirar o reafilar
  • Reduce la posibilidad de contaminación
  • Presiones de inyección más bajas
  • Menor presión de apriete
  • Calor constante dentro de la cavidad
  • Menor tiempo de enfriamiento
  • Tamaño de disparo reducido
  • Proceso de moldeo más limpio
  • Elimina la congelación de la boquilla

Desventajas para molde de canal caliente sistemas que deben tenerse en cuenta:

  • Moldes de canal caliente son más complejos y caros de construir que moldes de canal frío
  • Costes iniciales de puesta en marcha más elevados que los de los sistemas de canal frío
  • Compleja configuración inicial antes de poner en marcha el molde
  • Mayores costes de mantenimiento - más susceptibles de:
    • Averías
    • Fugas
    • Fallo del elemento calefactor
    • Desgaste causado por materiales de relleno
  • Riesgo de daños térmicos en materiales sensibles
  • Se requiere un control de temperatura elaborado
  • El cambio de colores es más complejo que en el canal frío, a veces se gasta mucho tiempo y dinero en limpiar los sistemas de canal caliente, especialmente para piezas transparentes y de color blanco.

Moldes de canal caliente: Aplicaciones y posibilidades

Hos sistemas de corredores se utilizan casi siempre cuando se trata de grandes tiradas. tienen que fabricarse en una producción altamente automatizada. Además, los avances tecnológicos nos permiten construir moldes con compuertas posicionadas para obtener piezas moldeadas de la mejor calidad.

Los moldes de canal caliente se conectan a veces a boquillas de válvula de agujaque se activan con una sincronización precisa controlada por ordenador. Esto permite una serie de procesos avanzados, incluyendo:

  • Decoración en molde - laminación con revestimiento de película coloreada
  • Moldes multicavidad - cavidades con geometrías y/o volúmenes diferentes
    • Piezas que van juntas producidas en un molde
    • La apertura y el cierre de la válvula de inyección pueden ajustarse a las condiciones de cada cavidad.
    • La presión de inyección y la presión de mantenimiento pueden ajustarse independientemente una de otra
  • Equilibrio de volumen controlado - una línea de soldadura puede desplazarse a una zona no crítica de la pieza moldeada
  • Moldeo por apilado - dos o más bases de molde en producción simultáneamente creando múltiples líneas de partición

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Mantenimiento de moldes de plástico

molde de plástico

Usted necesita saber cómo solucionar el problema del molde, mantenimiento de moldes de plástico, reparación de moldes de plástico, si está dirigiendo una empresa de moldeo por inyección de plástico, mantenimiento de moldes es importante.

El molde, indispensable en el desarrollo de la industria moderna y la mejora del nivel tecnológico, es un tipo de equipo de proceso muy utilizado durante el periodo medio de la producción industrial. Según las estadísticas, el moldeo representa 75% del mecanizado en bruto de piezas industriales y 50% del mecanizado de precisión. Los moldes pueden clasificarse en moldes de perforación en frío, moldes de inyección (o moldes de inyección de plástico), moldes de fundición a presión, moldes de caucho, etc.molde de plástico

1. Introducción del molde de inyección

1.1 Ámbito de aplicación:

El molde de inyección es adecuado para termoplásticos como ABS, PP, PC, POM, etc., mientras que el molde de caucho es adecuado para plásticos termoestables, como plástico fenólico, plástico epoxi, etc.

1.1.1 Clasificación de los moldes de inyección:

Por estructura: molde de dos placas, molde de tres placas

Por tipo de compuerta: molde de compuerta de borde, molde de compuerta de pasador, molde de canal caliente

1.1.2 Estructura del molde de inyección

A. Moldeo de piezas/componentes: normalmente denominados cavidad y núcleo, que son la parte más próxima a los productos de plástico.

B. Sistema de alimentación/colada: Canal por el que fluye el plástico fundido desde la boquilla hasta la cavidad. Se clasifica como canal principal, subcanal, compuerta de canal, pozo de escoria fría, etc.

C. Sistema de dirección/guiado: El sistema que determina la posición relativa de la cavidad y el núcleo durante la sujeción/cierre del molde está formado normalmente por el pasador guía y el casquillo guía. las placas eyectoras también necesitan posicionarse mediante el pasador guía y el casquillo guía.

D. Estructura de desmoldeo: Es la estructura que expulsa la pieza de plástico del molde. Por lo general, se compone de pasador eyector, placa eyectora/placa de expulsión, manguito eyector, etc.

E. Sistema de acondicionamiento de la temperatura: El agua de refrigeración debe instalarse tanto en la cavidad como en el núcleo para cumplir el requisito de temperatura del molde durante el proceso de moldeo por inyección.

F. Línea de separación lateral y acción lateral: El deslizamiento debe adoptarse cuando hay una estructura por debajo del corte en el diseño del producto, es decir, la estructura no coincide con la dirección de desmoldeo. Suele estar formada por una corredera, un elevador, un núcleo suelto, etc.

G. Sistema de ventilación: Consta de dos formas: la ranura de ventilación y el espacio entre los componentes del molde. Con el fin de descargar el aire en la cavidad y el gas causado en el proceso de moldeo, la ranura de ventilación se establece generalmente en la línea de separación, con el principio de diseño de la ranura de ventilación tan grande como sea posible de conformidad con el desbordamiento suave y tapajuntas. Mientras tanto, el pasador de inserción, el pasador eyector y el inserto del molde descargan el aire a través de los espacios entre los componentes del molde.

fabricante de moldes de plástico

2. Reparación de moldes de plástico

La reparación de moldes es necesaria en ocasiones de abrasión normal o anormal y diversos fenómenos anormales ocurridos durante producción de moldes de plástico.

2.1 Preparativos para el moldmaster (moldista)

A. Aclarar en qué medida está dañado el molde;

B. Desarrollar un plan de reparación según la muestra de moldura dañada.

C. Comprensión precisa de los trabajos de reparación necesarios: La reparación de moldes se lleva a cabo normalmente sin dibujo con el principio de no cambiar la estructura y dimensión de las piezas de plástico. Por lo tanto, es un requisito previo para nuestro técnico entender con precisión dónde y a qué tamaño se debe reparar la pieza.

2.2 Qué hacer y qué no hacer durante el montaje y desmontaje del molde

A. Marca de señalización: La marca de señalización correspondiente en la base del molde debe recordarse claramente al retirar el pasador guía, el manguito eyector, el pasador eyector, el inserto del molde, el bloque de soporte, etc., para asegurar la reinstalación correcta del molde, especialmente para aquellos con requisitos de dirección. En este proceso se debe prestar atención a los dos puntos siguientes:

  • La marca firmada es la exclusiva sin duplicados;
  • En cada inserto de molde debe hacerse la marca correspondiente

B. A prueba de daños: Las piezas deben ser fáciles de instalar. En otras palabras, las piezas no se pueden volver a instalar con Instalación incorrecta;

C. Colocación: Las piezas desmontadas deben colocarse en orden, mientras que los tornillos, muelles y juntas tóricas deben guardarse en la caja de plástico.

D. Protección: Deben tomarse medidas de protección para las piezas de precisión, como el núcleo del molde, la cavidad, etc., para evitar que las personas las dañen por descuido.

2.3 Qué hacer y qué no hacer al reparar una superficie con textura de moho

A. Pulido: Las medidas de protección para el componente de la superficie de textura deben tomarse antes del trabajo de reparación cuando sea necesario pulir piezas de plástico con adherencias de molde y raspaduras. Está prohibido pulir la superficie de textura. Si no se está seguro del resultado de la reparación, debe realizarse una reparación de cierre del molde.

B. Línea de soldadura: Se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la soldadura en la superficie de textura:

  • El material de la varilla de soldadura debe coincidir con el del núcleo del molde;
  • El revenido debe realizarse después de la soldadura;

C. Re-textura: Cuando la reparación del molde esté terminada y lista para sacarla para volver a texturizarla, moldista debe proteger bien el área de textura cubierta con papel, marcar la posición para hacer el área de textura y fijar la plantilla de textura con el molde. Después de texturizar el molde, el fabricante de moldes debe examinar cuidadosamente la superficie texturizada para garantizar una buena calidad y, a continuación, volver a instalar el molde.

Si no se está seguro del resultado de la reparación, primero se debe hacer la prueba del molde. Si está bien, a continuación, sacar el molde para hacer la textura

3. Mantenimiento de moldes de plástico

Mantenimiento de moldes de plástico es más importante que la reparación del molde. Cuanto más se reparen, menos durarán los moldes. Y viceversa.

3.1 La necesidad del mantenimiento de moldes

  • Mantenga el movimiento normal del molde y evite la abrasión innecesaria de las piezas móviles;
  • Mantener el molde hasta su vida útil normal;
  • Reducir la contaminación del aceite durante la producción.

3.2 Clasificación del mantenimiento de moldes

  • Mantenimiento rutinario del molde;
  • Mantenimiento programado del molde;
  • Mantenimiento del aspecto del molde.

3.3 Elementos para el mantenimiento de moldes de plástico

a. Mantenimiento rutinario:

  • Llenado de aceite en piezas móviles como el pasador eyector, la corredera, el pasador guía y el manguito eyector;
  • Limpieza de la superficie del molde;mantenimiento de moldes de plástico
  • Dragado del canal de refrigeración;

b. Mantenimiento programado, siguiendo los puntos anteriores;

  • Limpieza de la ranura de ventilación. Añadir ranura de ventilación en los lugares de captura de aire y la posición de la zona de marca quemada;
  • Reparación de lugares dañados y desgastados;

c. Mantenimiento del aspecto:

  • Pintar el exterior de la base del molde para evitar que se oxide;
  • La cavidad debe recubrirse con aceite/grasa antioxidante tras la caída/cierre del molde.
  • El molde debe cerrarse herméticamente para evitar que entre polvo en su interior.

3.4 Qué hacer y qué no hacer en el mantenimiento de moldes

a. Para las piezas móviles, es necesario rellenar aceite durante el mantenimiento rutinario;

b. La superficie del molde debe estar suficientemente limpia: El papel de la etiqueta no puede pegarse en el lado P/L. No cierre el molde cuando la pieza de moldeo esté pegada a la cavidad o al lado del núcleo, limpie los residuos de plástico en la posición P/L.

c. Identificación de condiciones anormales, se debe realizar una pronta reparación si hay anormalidad de expulsión, gran ruido durante la apertura y cierre del molde.

4. Cuestiones de seguridad durante la reparación y el mantenimiento de moldes

La seguridad debe ser lo primero en todo momento y lugar. La reparación y el mantenimiento de moldes, con un estrecho contacto con la máquina del molde y el equipo de acero, no es una excepción. Es necesario prestar gran atención a las cuestiones de seguridad durante este proceso.

  • Examine cuidadosamente antes de usar para asegurarse de que el anillo colgante está en perfectas condiciones.
  • El trabajador debe llevar gafas de seguridad cuando maneje la máquina de moldeo para evitar que la viruta salte a los ojos.
  • El trabajador debe llevar ropa de protección y gafas de seguridad durante el proceso de soldadura.
  • Está prohibido operar en el fondo del molde.
  • La máquina de moldeo por inyección debe estar parada y la placa de características colgada en ella antes de ponerla en funcionamiento.
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Cómo ahorrar costes de moldeo por inyección con moldes de cavidades múltiples

molde de vaso de plástico

Cómo ahorrar costes de moldeo por inyección con moldes de cavidades múltiples

Cuando tenga un proyecto, puede que necesite piezas moldeadas por inyección de plástico. Lo primero que tiene que hacer es encontrar un empresa de moldes de plástico para hacer moldes y piezas moldeadas, pero antes de empezar esto, creo que necesita comprobar coste del moldeo por inyección y el coste del moho por adelantado para su presupuesto de inversión. Moldeo por inyección multicavidades será una de las mejores formas de ahorrar costes de producción unitarios.

Como en otras cosas, no hay una solución que sirva para todos los proyectos. A continuación se ofrecen algunas sugerencias sobre cómo ahorrar costes de moldeo por inyección. Existen ventajas e inconvenientes; leyendo esto, podrá elegir el que mejor se adapte a los requisitos de su proyecto.

¿Qué es el moldeo por inyección multicavidades?

Moldeo por inyección multicavidades suele utilizarse cuando es necesario producir grandes volúmenes de piezas idénticas. Permite la producción eficiente de múltiples piezas en un solo ciclo, lo que puede aumentar significativamente las tasas de producción y reducir el coste por pieza. Además, el uso de un molde de cavidades múltiples también puede ayudar a reducir el coste total del propio molde.

Molde de cavidades múltiples significa el número de cavidades mayor que uno, lo que significa que tiene más de una parte en un molde de inyección. Suele ser profesional decir cavidad, Una cavidad o dos cavidades, por ejemplo, Molde de 8 cavidades, significa un ciclo de moldeo para moldear 8 piezas con la 99% misma característica de pieza, dimensión, forma, tamaño, etc.

Algunos ejemplos de productos que pueden fabricarse mediante moldeo por inyección multicavidades son piezas de automóviles, componentes electrónicos, juguetes y artículos para el hogar. También se utiliza habitualmente en la producción de dispositivos médicos, productos de cuidado personal y envases.

molde de cavidades múltiples

24 molde de cavidades múltiples

¿Cuándo necesitamos el Moho de Cavidades Múltiples?

Hay que tener en cuenta algunos factores antes de empezar a hacer su molde de plástico.
1, el tamaño del producto plasmático,
2. El número de requisitos de los productos de plástico
3. El tamaño de la máquina; si sólo compra piezas moldeadas de plástico, entonces no necesita preocuparse por este punto; su proveedor de moldes de plástico se encargará de ello.

Si el tamaño del producto es pequeño, como el botón del teclado del ordenador, por lo general hacer 24 o 48 Moldes de Cavidades Múltiples, usted debe decir ¿por qué no hacer 30 o 40? Esto es debido a la disposición del molde de equilibrio y el equilibrio de llenado de material, especialmente cuando se utiliza el molde de canal frío. Así que normalmente molde de cavidades múltiples es de 4, 8, 16, 24, 48, y 96 cavidades son mejores opciones.

Cuando hacemos moldes de cavidades múltiples y las cavidades son más de 24, normalmente sugerimos hacer moldes de canal caliente, una pieza por gota caliente. Por supuesto, esto supondrá un coste elevado para el molde de inyección. En ese caso, sugerimos utilizar al menos seis canales calientes que se transfieran al canal frío, lo que significa cuatro cavidades por canal caliente. gota caliente. De este modo se ahorra tiempo de ciclo y se mantiene la mejor calidad de piezas moldeadas por inyección.

Las ventajas del molde de cavidades múltiples

La razón por la que hacemos moldes multicavidad es simple: necesitamos ahorrar costes unitarios de producción por cada pieza de plástico moldeada. Los moldes multicavidad tienen varias ventajas sobre los moldes de cavidad única en el moldeo por inyección:

  1. Mayor eficiencia de producción: Al producir múltiples piezas idénticas en un solo ciclo, el molde de cavidades múltiples puede aumentar significativamente las tasas de producción y reducir el tiempo total de producción.
  2. Menor coste por pieza: Los moldes de cavidades múltiples pueden producir varias piezas idénticas a un coste por pieza inferior al de los moldes de cavidad única.
  3. Costes de utillaje reducidos: Dado que los moldes multicavidad solo requieren una herramienta, el coste total del molde suele ser inferior al de los moldes múltiples de una sola cavidad.
  4. Mayor consistencia: Al producir múltiples piezas idénticas en un solo ciclo, los moldes multicavidad pueden mejorar la consistencia del producto final, reduciendo la necesidad de retrabajos o desechos.
  5. Costes de mano de obra reducidos: El funcionamiento de los moldes multicavidad requiere menos mano de obra que el de los moldes múltiples de una sola cavidad, ya que el operario solo tiene que supervisar una máquina.
  6. Menor consumo de material: Al producir varias piezas en un solo ciclo, los moldes multicavidad también pueden reducir la cantidad de materia prima necesaria para fabricar el producto final.
  7. Mejorar la calidad de las piezas: Debido a la consistencia en el proceso y a la precisión de la maquinaria, los moldes multicavidad pueden producir piezas con tolerancias más ajustadas y un mejor acabado superficial.

Desventajas del molde multicavidad

Todos sabemos que todos los clientes prefieren el molde de cavidades múltiples ya que esto puede ahorrar mucho coste de producción, pero hay otros factores en los que debe pensar antes de tomar una decisión, porque hacer molde de plástico no es más barato; fabricar moldes de varias cavidades es más caro que los de una sola cavidad, a veces el doble o incluso el triple que los de una o dos cavidades.

Por ejemplo, si hace Molde de 24 cavidadesEl coste del canal caliente puro es de unos 5400 USD (marca YUDO); si utiliza una marca local china de canal caliente, necesitará 3000 USD, y este coste a veces es suficiente para hacer 2 cavidades de molde. molde de canal frío. Como hay muchas cavidades en un molde, la coste de fabricación del molde también es mayor que el molde con menos cavidades; éste es otro coste, por lo que el coste total es dos o tres veces mayor.

  1. Mayor coste inicial: El coste inicial de un molde con varias cavidades puede ser superior al de un molde con una sola cavidad, especialmente en el caso de diseños complejos.
  2. Mayor complejidad: Los moldes multicavidad son más complejos que los moldes de cavidad única y requieren un mecanizado y un diseño más precisos. Esto puede conllevar plazos más largos para el utillaje y un mayor riesgo de defectos.
  3. Mayores costes de mantenimiento: Debido a la complejidad del molde y al mayor número de piezas móviles, los moldes multicavidad pueden requerir más mantenimiento y reparaciones que los moldes de una sola cavidad.
  4. Mayor riesgo de defectos: Con múltiples cavidades, el riesgo de defectos es mayor, ya que un problema en una cavidad puede afectar a múltiples piezas.
  5. Mayor tiempo de ciclo: Los moldes con varias cavidades tienen tiempos de ciclo más largos que los moldes con una sola cavidad, ya que la máquina tiene que llenar varias cavidades a la vez.
  6. Mayor potencial de alabeo: los moldes multicavidad deben diseñarse teniendo en cuenta el alabeo potencial que puede producirse durante la fase de enfriamiento del proceso de moldeo por inyección.
  7. Mayor riesgo de marcas de hundimiento: Al enfriarse, el material se encoge. Si el diseño del molde no está optimizado para multicavidades, pueden aparecer marcas de hundimiento en la superficie de las piezas.
  8. Mayor riesgo de rebaba: la rebaba es el exceso de material que sale del molde. Los moldes con varias cavidades pueden ser más propensos a las rebabas que los moldes con una sola cavidad, ya que la presión y la velocidad de flujo del material aumentan para llenar varias cavidades.

espesor de pared de moldeo por inyección

¿Cuándo necesita un molde de cavidades múltiples?

Hay alguna sugerencia simple: ¿cuándo es necesario hacer molde de una sola cavidad (puede tener 2 cavidades en el puño) y cuándo se debe hacer molde multicavidad¿como molde de 8 cavidades, molde de 16 cavidades o más? Si está seguro de que va a necesitar más de un millón de piezas de plástico, o al menos 0,5 millones, entonces utilice moldes de 8 o más cavidades. cavidades del molde sin duda le ahorrará costes.

Es posible que tenga que pagar más para la fabricación de moldes de plásticopero comparado con el coste de producción que te vas a ahorrar, este coste del molde de inyección es insignificante porque ahorrará 10 veces más que este coste del molde de inyección.

Si no está seguro de cuántos piezas de moldeo de plástico son necesario al principio, o si esto depende del mercado de su negocio, entonces sugerimos usar el molde de 2 cavidades al principio, porque esto puede ahorrar el coste del molde de plástico de antemano. Después de abrir su mercado y la necesidad de piezas moldeadas por inyección aumenta, aún puede ahorrar coste del moldeo por inyección haciendo un nuevo molde de cavidades múltiples.

Usted utiliza el molde existente para producir las piezas al mismo tiempo y hacer un nuevo molde de cavidades múltiples; esto no tendrá un retraso también. Después de que el molde de cavidades múltiples está terminado, sólo tiene que ejecutar este molde de cavidades múltiples, pero si los requisitos de cantidad no son tan altos, a continuación, utilizar los moldes actuales para producir, por lo que todavía tiene buenos beneficios con menos inversión (en comparación con hacer molde de cavidades múltiples al principio).

¿Cuándo necesita un molde de cavidad única?

Un molde de cavidad única es un tipo de molde utilizado en el proceso de moldeo por inyección. Consiste en una única cavidad o impresión que forma la forma deseada de la pieza de plástico. Este tipo de molde se utiliza cuando el volumen de producción es bajo o cuando el diseño de la pieza es complejo y requiere más atención al detalle.

Entre las ventajas de utilizar un molde de cavidad única se incluyen:

  1. Flexibilidad: Los moldes de cavidad única permiten una mayor flexibilidad en términos de diseño de piezas y selección de materiales. Cada cavidad puede personalizarse para satisfacer requisitos específicos.
  2. Precisión: Con una sola cavidad en la que centrarse, los fabricantes pueden prestar más atención a los detalles y garantizar una mayor precisión en el proceso de moldeo. Esto es especialmente importante en el caso de diseños de piezas complejos.
  3. Rentables para producciones de bajo volumen: Los moldes de una sola cavidad son rentables para series de producción de bajo volumen. Tienen unos costes iniciales de utillaje inferiores a los de los moldes multicavidad y son más adecuados cuando la cantidad de producción es pequeña.
  4. Compatibilidad de materiales: Los moldes de cavidad única son ideales cuando se requieren materiales o procesos diferentes para cada pieza. Esto permite producir piezas diversas con distintas propiedades de material.

Un molde de una sola cavidad suele ser necesario cuando se requiere una pequeña cantidad de piezas o cuando el diseño de la pieza es complejo y requiere más tiempo y precisión para su fabricación. También se utiliza cuando el tamaño de la pieza es grande y no cabe en un molde de cavidades múltiples. Además, un molde de una sola cavidad puede ser preferible cuando el coste de fabricación de múltiples cavidades no es justificable o cuando el diseño de la pieza requiere diferentes materiales o procesos para cada cavidad.

¿Qué le parece? Al leer lo anterior, supongo que tiene una idea de cómo ahorrar costes de moldeo por inyección para su proyecto.

Si tiene algún proyecto entre manos que necesite hacer moldes de inyección para su negocio, le invitamos a ponerse en contacto con nosotros. Le daremos algunas buenas sugerencias e ideas para ayudarle a gastar la inversión mínima en el costo del molde de plástico y abrir su mercado rápidamente.

Sincere Tech es uno de los 10 mejores fabricantes de moldes en China y ofrece moldes de plástico personalizados, fabricación de moldeo por inyección, fundición a presión, prototipos, mecanizado y muchos más servicios. Como uno de los mejores molde de inyección proveedores en China, nos enorgullecemos de nuestro compromiso con la excelencia.

A continuación figuran algunos de los servicios que ofrecemos:

  1. Creación rápida de prototipos: Ofrecemos servicios de prototipado rápido para transformar rápidamente sus conceptos en piezas reales, lo que permite mejoras iterativas del diseño y un desarrollo acelerado del producto. Visite la página servicio de prototipado rápido para saber más.
  2. Mecanizado CNC de precisión: Nuestro avanzado equipo de utillaje nos permite fabricar moldes de plástico de alta calidad y componentes de mecanizado con tolerancias ajustadas, garantizando la consistencia y precisión de sus productos moldeados por inyección. Vaya a la página de mecanizado CNC de precisión para obtener más información.
  3. Sobremoldeado: Estamos especializados en el sobremoldeo, que permite combinar varios materiales o componentes para mejorar la funcionalidad, la estética y la durabilidad.
  4. Moldeo por inserción: Nuestra experiencia en el moldeo de insertos nos permite encapsular de forma segura los insertos dentro de las piezas moldeadas, lo que facilita un montaje eficaz y mejora el rendimiento del producto.
  5. Moldeo de dos disparos: Con el moldeo de dos disparos, podemos producir componentes complejos de varios materiales en una sola operación, lo que reduce los requisitos de montaje y aumenta las posibilidades de diseño.
  6. Servicios de valor añadido: Además del moldeo por inyección, ofrecemos una gama de servicios de valor añadido, como el montaje de productos, el embalaje y el apoyo logístico, que agilizan su cadena de suministro y reducen los costes.
  7. Servicio de montaje de productos: Ofrecemos servicio todo en uno desde el diseño de la pieza, producción, hasta la entrega, si necesita servicio de montaje de productos en Chinaseremos una de las mejores opciones para usted.

No se limitan a continuación, pero más servicios que ofrecemos, recepción para entrarnos en contacto con para su costumbre moldeo por inyección necesidades (no importa molde de cavidad múltiple o molde de cavidad única).

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Servicio de moldeo por inyección de plásticos

molde de inyección de plástico

¿Busca un servicio de moldeo por inyección de plástico?

Póngase en contacto con nosotros para obtener una cotización, somos un fabricante de moldes de inyección personalizada en China que ofrece servicios de moldeo por inyección de plástico.

La excelente calidad de nuestros moldes de plástico y piezas moldeadas, junto con nuestra experiencia y el rendimiento de nuestros servicios nos dan hoy un alto reconocimiento internacional. De hecho, la empresa está especializada en Negocios Internacionales y cuenta con clientes en todo el mundo. SINCERE TECH tiene estándares muy altos de control de calidad y siempre realiza largas pruebas para asegurarse de que nuestros Servicio de moldeo por inyección de plásticos cumple todas las expectativas de nuestros clientes. Creemos que la calidad de una empresa y de sus productos se percibe con el paso del tiempo, y por eso nos gusta establecer relaciones sólidas y duraderas con nuestros clientes.

¿Qué es el proceso de moldeo por inyección de plásticos?

El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación en el que se inyecta plástico fundido en un molde y luego se enfría para formar una pieza sólida. El molde se crea a partir de una herramienta de metal o plástico (1.2344, H13, NDK80, etc.) y suele estar formado por dos mitades que se sujetan entre sí. El material plástico se calienta en un barril y luego se introduce en el molde a alta presión, donde se enfría y solidifica hasta alcanzar la forma deseada. Este proceso se utiliza para producir grandes cantidades de piezas idénticas con gran precisión y repetibilidad.

¿Cuándo necesita un servicio de moldeo por inyección de plástico?

Puede necesitar el servicio de moldeo por inyección de plástico cuando requiera la producción en masa de piezas de plástico con una calidad constante y una gran precisión. Este proceso es ideal para producir grandes cantidades de la misma pieza, ya que el molde puede utilizarse varias veces para producir piezas idénticas. Además, el moldeo por inyección de plástico es idóneo para producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de conseguir con otros métodos de fabricación. Este proceso se utiliza a menudo en diversos sectores, como la automoción, los bienes de consumo, los dispositivos médicos y la electrónica.

servicio de moldeo por inyección de plástico

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Ventajas del servicio de moldeo por inyección de plásticos

Las ventajas del servicio de moldeo por inyección de plásticos incluyen:

  1. Producción de gran volumen: El moldeo por inyección de plástico es ideal para la producción de grandes volúmenes de piezas idénticas, ya que el molde puede utilizarse varias veces.
  2. Calidad constante: El proceso es altamente repetible, lo que conduce a una calidad constante de las piezas producidas.
  3. Formas complejas: Moldeo por inyección de plástico puede producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de conseguir con otros métodos de fabricación.
  4. Flexibilidad de los materiales: En el proceso de moldeo por inyección puede utilizarse una amplia variedad de materiales plásticos, como termoplásticos, termoestables y elastómeros.
  5. Rentable: El proceso es eficaz y rentable para producir grandes cantidades de piezas, ya que el coste del molde puede repartirse entre muchas piezas.
  6. Precisión: El proceso puede producir piezas con una gran precisión dimensional y una variación mínima de la tolerancia.
  7. Automatización: Las máquinas de moldeo por inyección de plástico pueden automatizarse para aumentar la productividad y reducir los costes de mano de obra.

El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación versátil y fiable que puede aportar importantes ventajas para producir grandes cantidades de piezas de plástico complejas y de alta precisión.

Servicio de moldeo por inyección de plásticos en China


Somos fabricantes de nuestros propios moldes (utillaje o herramientas de inyección de plástico) y apoyar la producción de Piezas moldeadas por inyección permitiendo reducir su número de proveedores. Nuestras máquinas de inyección tienen fuerzas de cierre que van de 60 a 1050 toneladas (2000 toneladas en el exterior). El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de producción de piezas a partir de materiales termoestables y termoplásticos.

Nuestros cualificados equipos de Diseñadores, Controladores de Calidad y nuestro Departamento de Investigación y Desarrollo nos permiten completar nuestra política: conseguir la Satisfacción del Cliente a través de la Mejora y la Innovación. La calidad de nuestros productos y organización nos permite obtener certificaciones de calidad (ISO 9001, ) y ser galardonados en numerosas ocasiones como "Proveedor de Calidad" por diferentes clientes. Integramos constantemente nuevos recursos en nuestro proceso con el fin de anticiparnos a cualquier futura necesidad del moldes de inyección de plástico mercado y nos convertimos en una de las empresas más innovadoras del sector. La modernidad y la organización de nuestras instalaciones nos permiten adaptarnos muy rápidamente a las necesidades del cliente.

SINCERE TECH tiene siempre el objetivo de seguir siendo uno de los líderes innovadores del sector y desempeñar un papel importante en el desarrollo de nuestros clientes. En la actualidad, la empresa puede proponer una solución total, desde el diseño del molde hasta el producto semiacabado (Todo en la empresa). SINCERE TECH siempre está dispuesta a integrar nuevos procesos a la solución propuesta manteniéndose al tanto de las nuevas tecnologías. Si un cliente tiene un requisito especial, haremos todo lo posible para satisfacer sus necesidades.

Materias plásticas / Materias primas

Estamos acostumbrados a trabajar con todos los clásicos y menos clásicos materiales plásticos excepto PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK...). Nuestros principales proveedores son Sabic, Bayer y Chimei.
Acerca del acero utilizado para nuestros moldes, para exportación moldes de plástico sólo trabajamos con los mejores proveedores de acero, como Assab (Suecia), Buderus (Alemania), Daido Steel (Japón) y LKM (el mayor de China). Para nuestros proveedores de componentes estándar, trabajamos con Hasco y DME.

Estamos acostumbrados a trabajar con nuestros proveedores del mismo modo que lo hacemos con nuestros clientes. Significa buenas relaciones a largo plazo con una política de alta calidad.

Moldes complejos: SINCERE TECH tiene una rica experiencia en la difícil moldes y piezas de plásticoSINCERE TECH es una empresa especializada en la fabricación de moldes complejos y experta en encontrar soluciones a sus problemas. SINCERE TECH es un verdadero especialista en utillajes difíciles. Por poner un ejemplo clásico: muchas empresas de diseño crean productos de plástico sin pensar en la construcción del molde. Luego, cuando los diseños se envían a los fabricantes de herramientas, puede resultarles difícil fabricar las piezas exactas (diseño difícil, muchas correderas, muchos elevadores, doble inyección con materiales que no se unen bien entre sí, muchos detalles en lugares incómodos...).

La mayoría de los fabricantes de herramientas clásicas aceptarán las piezas y dirán que son capaces de hacerlo. Y luego, tendrán problemas con la construcción de moldes de inyección de plásticoel plazo de entrega se alargará y la calidad de la herramienta no será la esperada. A menudo, estas empresas tienen que ponerse en contacto con SINCERE TECH para que les ayude a resolver sus problemas. Si no está seguro de la complejidad de su pieza, asegúrese de la profesionalidad de su fabricante de moldes. SINCERE TECH trabaja en estrecha colaboración con sus clientes para resolver cualquier problema.Servicio de moldeo por inyección de plásticos

Moldeo por inyección de pared delgada: permite una moldeo de plásticos y da mejores detalles al producto. Se denomina así a los productos con un espesor de pared inferior a 2 mm. Normalmente, el flujo es rápido, permite un tiempo de ciclo corto y un ahorro de costes.

Molde de canal calienteel proceso especial de inyección de plásticos donde el plástico se mantiene caliente al pasar por las cavidades del molde mientras el resto del molde se enfría para solidificar la pieza de plástico y crear la pieza moldeada: esto permite ahorrar material plástico. Se utiliza principalmente para piezas de tamaño mediano o grande. Estamos acostumbrados a trabajar con todas las empresas populares como Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS... También disponemos de la tecnología para fabricar nuestros propios sistemas de canal caliente si la producción de las piezas (Moldeo) se realiza internamente. Esto también permite a nuestros clientes ahorrar costes.

Moldeo de lentes ópticasMoldeo de precisión para plástico vítreo Esta es la técnica para producir piezas moldeadas de plástico transparente (Por ejemplo Piezas de cámaras de seguridad como la cubierta de la cúpula o también los marcos de los teléfonos).

Moldeo por inyección asistida por gasLas piezas de plástico se moldean con gas, lo que significa que se inyecta gas (normalmente nitrógeno) en la fase final del proceso de creación de la pieza. Permite reducir el tiempo de ciclo, el peso del producto, el riesgo de deformación y también las toneladas de presión de inyección necesarias. Además, refuerza la estructura de la pieza y mejora su aspecto.

Moldura de marco LED/LCDinyección de plásticos utilizados, por ejemplo, para fabricar monitores de pantalla de televisión, módulos de retroiluminación de ordenadores, marcos de GPS...

IMD, IMF, IML, IMR Moldeo: Decoración en el molde. La decoración de la pieza se realiza en el interior del molde a través de un film. El film se imprime antes del moldeo con los diseños deseados. Permite mejorar la productividad y alargar la vida útil de la decoración. Si el cliente quiere cambiar el diseño/decoración de la pieza, no es necesario hacer otro molde sino sólo cambiar el film. SINCERE TECH tiene experiencia en el moldeo en molde, el etiquetado en molde y el moldeo en rodillo.

SobremoldeadoEsta técnica permite unir varios componentes con un material termoplástico. Esto reduce los costes de montaje y mano de obra. Como las piezas se fabrican juntas, hay menos riesgo de terminación incorrecta o desalineación y aumenta la flexibilidad del diseño. Además, el termoplástico ofrece mayor resistencia a vibraciones o golpes. Esta técnica permite aumentar la resistencia, reducir costes y pesos.

Moldeo por inserción: se trata de una técnica en la que una pequeña pieza (pieza de estampación, pieza óptica...) se añade o inserta en el Pieza moldeada por inyección.moldeado de dos disparos

Moldeo de dos disparos2 unidades de inyección independientes que utilizan 2 materiales y/o colores diferentes. Se inyecta el primer material; a continuación, el molde gira y se inyecta el segundo material para fabricar 1 pieza. Permite una Moldeado en 2 colores o también llamada doble inyección, moldeo de 2 disparos, inyección de dos disparos, sobremoldeo, inyección 2K, inyección de dos colores, biinyección, moldeo de doble disparo o moldeo multicomponente.

Tecnología CNC. CNC es la abreviatura de Control Numérico por Ordenador. Se trata de una máquina controlada con extrema precisión por programas informáticos que permiten un CAM (Computer-aided Manufacturing) a través de un CAD (Computer-Aided Design). Cualquier fabricante de herramientas de inyección de plástico lo utiliza pero el valor añadido de SINCERE TECH es la experiencia, profesionalidad y formación de su personal.

Moldeo FMMS o puede denominarse RHCM (Rapid Heat Cycle Molding): aspecto superficial de excelencia: permite quitar la línea de soldadura. Este proceso se integra en el moldeo para ahorrar tiempo. Se utiliza, por ejemplo, para las piezas de plástico transparente.

US Welding: Soldadura por ultrasonidos: proceso para soldar/unir/ensamblar piezas de plástico gracias a los ultrasonidos.

Serigrafía: se trata de imprimir logotipos o diseños en las piezas.

Recubrimiento por inmersiónEl tratamiento de superficies: es el proceso de introducir el componente en una solución líquida para aplicar una fina película sobre él. Permite manejar, cambiar la dureza, la resistencia de la pieza protegiéndola y ampliando la vida útil del producto. A continuación, hay que drenar el exceso de líquido y evaporar el disolvente para crear la capa fina.

Grabado láserGrabado por láser: este proceso se realiza para cortar una forma, un patrón, una imagen en la pieza de plástico. También se denomina grabado por láser.

Recubrimiento por pulverización catódicaDeposición química en fase vapor (PECVD) : es el proceso de creación de una capa muy fina de material conductor sobre el componente. También se denomina deposición química en fase vapor mejorada por plasma (PECVD) y puede realizarse con la mayoría de metales como aluminio, acero inoxidable, cobre...

Blindaje EMI: proteger las piezas de las interferencias electromagnéticas. Se utiliza para proteger las señales eléctricas del mundo exterior. Por ejemplo, lo utilizamos con los radares marinos de Garmin.

Tecnología impermeable: SINCERE TECH tiene la experiencia para hacer piezas resistentes al agua y es capaz de garantizar pruebas internas gracias a las pruebas IP68.

SubconjuntoPremontaje: se trata del premontaje de un componente que posteriormente se ensamblará en un producto mayor.

I+D: SINCERE TECH dispone de su propio departamento de Investigación y Desarrollo para trabajar con los clientes en sus proyectos, asesorarles en diseños, resolver problemas y estudiar la viabilidad de los mismos.

Control de calidad: Tenemos estándares muy altos de control de calidad con el fin de respetar cualquier requisito de nuestros clientes. Tenemos un control de calidad 100% en nuestro piezas moldeadas de plásticosignifica que controlamos cualquier pieza que salga de nuestra producción.

En Sincere Tech Fabricante de moldes de ChinaNuestro compromiso inquebrantable de mantenernos a la vanguardia de la industria de moldes de plástico nos impulsa a adoptar los avances y anticiparnos a las tendencias futuras. Exploramos continuamente materiales y compuestos innovadores que ofrezcan un mayor rendimiento y promuevan la sostenibilidad. Al invertir en investigación y desarrollo continuos, ofrecemos constantemente soluciones de vanguardia que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros valiosos clientes. Como empresa de confianza molde de inyección de China, nos enorgullecemos de nuestra inquebrantable dedicación a la excelencia.

En consonancia con nuestros objetivos de sostenibilidad, damos prioridad a las prácticas respetuosas con el medio ambiente. Buscamos activamente alternativas sostenibles, como polímeros biodegradables, y aplicamos iniciativas de reciclaje para minimizar el impacto medioambiental de nuestros procesos de fabricación. Al elegir nuestros servicios de moldeo por inyección a medida, puede alinear su marca con prácticas de fabricación sostenibles y contribuir a un futuro más ecológico.

Garantizar la calidad es nuestra máxima prioridad, y mantenemos rigurosas medidas de control de calidad a lo largo de todo el proceso de fabricación. Equipados con instalaciones de última generación y dotados de técnicos cualificados, sometemos cada producto a inspecciones y pruebas exhaustivas. Esto garantiza un rendimiento, una fiabilidad y una satisfacción del cliente excepcionales.

Al elegir Sincere Tech como socio de servicios de moldeo por inyección de plástico en China, puede esperar el máximo nivel de profesionalidad, experiencia e innovación. Nuestro entregado equipo se compromete a ayudarle a hacer realidad sus ideas, ofreciéndole productos de calidad superior que destacan por su rendimiento, durabilidad y rentabilidad.

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