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Cómo hacer un molde para plástico

Fabricación de moldes para plásticos son cruciales para todo tipo de fabricación. Ayudan a obtener formas y diseños similares con gran exactitud y precisión para producciones de gran volumen. Además, estos moldes pueden tener diferentes formas y estar hechos de numerosos materiales, como aluminio, acero, hierro, plástico, etc. En este artículo hablaremos de los moldes de plástico. Además, aprenderemos cómo hacer moldes para plástico, sus aplicaciones y sus ventajas en distintos campos.

¿Qué son los moldes de plástico?

Los moldes de plástico se utilizan habitualmente en las industrias para crear pequeños productos, desde utensilios hasta pequeñas piezas para electrodomésticos y grandes máquinas. Este enfoque es mejor porque permite crear moldes únicos. Además, tiene menos costes a largo plazo y crea moldes para prototipos de proyectos comerciales o personales. Este completo artículo le explicará cómo hacer un molde para plástico y tendrá en cuenta factores importantes y consejos y trucos que le ayudarán a hacerlo sin problemas. Ir a tecnología de moldes de plástico para saber más sobre moldes de plástico.

Tipos de moldes de plástico

Antes de pasar a cómo hacer un molde para plástico, hablemos de algunos tipos de moldes para plástico;

1. Moldes de inyección

Los moldes de inyección se aplican en las industrias para crear un gran número de objetos. Suele hacerse con la ayuda de la inyección de un material polímero líquido en una cavidad de moldeo. Ayuda a fabricar productos complicados, como juguetes, materiales de embalaje y piezas de automóvil detalladas. Además, esta técnica se caracteriza por sus altos índices de producción, su precisión y el poco tiempo que requiere el postprocesado.

2. Moldes de compresión

Los moldes de compresión utilizan plásticos termoestables, se introducen en una cavidad del molde y se exponen al calor y la presión. Este método es el más adecuado para aplicaciones que requieren componentes de calidad y termoestables. Por ejemplo, piezas de automóviles y aparatos electrónicos. Por tanto, es económico en tiradas de baja producción e ideal para crear piezas más gruesas, especialmente las de gran tamaño.

3. Moldes de soplado

Los moldes de soplado tienen amplias aplicaciones en el moldeo de piezas huecas, como botellas y recipientes. Funcionan de una forma en la que el plástico se convierte primero en un tubo denominado parison. Después se deja inflar entre dos moldes para formar un producto hueco final. Una de las principales aplicaciones de los moldes de soplado es que se utilizan mucho en PVC para fabricar piezas ligeras y vacías en grandes cantidades.

4. Moldes de silicona para resina

Los moldes de silicona son flexibles y más comunes para los principiantes y se utilizan en pequeños proyectos de bricolaje. Además, tienen muchas aplicaciones incluso cuando se trabaja con resina. Estos moldes pueden mantener estructuras finas y complejas. Además, son reutilizables, lo que los hace adecuados para manualidades, trabajos con resina y creación de prototipos. Son agradables de manejar y se pueden utilizar de muchas maneras para otras actividades artísticas.

Propiedades de los materiales utilizados para los moldes de plástico

Material	Propósito	Tipos comunes	Propiedades clave	Valores típicos/Rango
Material del molde	Ayuda a formar la estructura del molde	Acero, aluminio, silicona	Durabilidad, resistencia al calor, maquinabilidad	Resistencia a la tracción: 250-1500 MPa (acero), 90-300 MPa (aluminio)
Agente de Liberación	Evita que el material se pegue al molde	Spray de silicona, cera, PTFE	Antiadherente, alta resistencia al calor	Temperatura máxima: 120°C-200°C, Coeficiente de fricción: <0.05
Base del molde/Marco	Esto mantiene el material del molde en su lugar	Madera, plástico, metal	Resistencia, rigidez	Densidad: 0,9-1,3 g/cm³ (plástico), 2,7 g/cm³ (aluminio)
Objeto maestro/Modelo CAD	Da forma al molde	Modelo 3D, Prototipo	Precisión, suavidad, complejidad	Precisión CAD: ±0,005 mm, Acabado superficial: Ra 0,8-1,6 μm
Herramientas de mezcla	Mezcla los componentes del material del molde	Varillas agitadoras, mezcladores mecánicos	Mezcla uniforme, sin burbujas de aire	RPM: 300-1200 (mezcladores mecánicos), Volumen: Variable

Guía paso a paso para la fabricación de moldes para plásticos

A continuación se describe el proceso completo para fabricación de moldes para plásticos.

1. Diseño del molde

Obtenga un diseño aproximado del molde y considere la necesidad de la pieza de plástico que desea generar. Cuando tenga formas complejas, utilice su software CAD para diseñar de forma que le ayude en el mecanizado CNC del molde. Algunas de las características son la geometría de la pieza, el grosor de las paredes de la pieza y los ángulos de desmoldeo. Facilitan la eliminación del material sobrante del molde. La elección del material del molde, como aluminio o acero, depende de la vida útil requerida para el molde. Además, la selección del material también depende de la cantidad de productos que se quieran fabricar.

2. Creación de una caja o marco de molde

Para la fabricación de moldes de plástico, cree una caja de molde o un marco que sostenga el material durante la fundición. Las cajas de molde para moldes mecanizados por CNC suelen estar hechas de materiales resistentes. Pueden incluir metal / plástico duro, etc. Por lo tanto, durante la fabricación, confirme que la caja se ha cerrado bien para evitar cualquier fuga en el proceso de colado. Además, asegúrese de que la caja ha sido reforzada para soportar la presión y la temperatura durante el proceso de moldeo.

3. Preparación de modelos CAD y mecanizado CNC del molde

Normalmente en Mecanizado CNC el objeto maestro es un archivo CAD con dimensiones exactas y sin socavaduras en las cavidades del molde. Por lo tanto, si los materiales que utiliza tienen formas y estructuras diferentes. El mecanizado CNC le ayudará a limpiar y someter a tratamiento la superficie. Se utiliza un agente desmoldeante para evitar que el plástico se pegue al molde. La máquina CNC procede además a realizar un corte preciso del molde para conseguir las paredes fresadas y acabadas correctas. Esto es importante para minimizar las posibilidades de defectos. Además, permite el flujo suave del plástico y la fácil expulsión de la pieza final.

4. Mezclar y verter el material del molde

Después de moldear el molde con CNC, el material plástico fundido en la cavidad del molde. Si utiliza termoplástico o resina, asegúrese de que el material que está utilizando tiene la temperatura adecuada y fluye bien. Si utiliza moldeo por inyección, caliente y funda el material plástico presente en los gránulos. Además, asegúrese de tomarse su tiempo al verter para minimizar las burbujas de aire que, si entran en la mezcla, reducirán la resistencia del producto final.

5. Curado del molde

Entonces, deje que el material se enfríe y forme un sólido en el molde preparado con el material plástico. Dependiendo del tipo de plástico utilizado, el curado puede durar desde unos minutos hasta varias horas. En esta etapa, es importante observar que no se formen burbujas ni ningún otro defecto en el molde. En cuanto al curado de moldes mecanizados por CNC, el curado suele ser más rápido y preciso porque los moldes se curan en condiciones controladas.

6. Llenado y desmoldeo

Cuando el plástico alcance su punto de curado, saca la pieza del molde. Si ha colocado correctamente el agente desmoldeante, la pieza debería salir y no pegarse a la superficie del molde. Además, puede recortar o acabar el material en función de sus necesidades. Se puede realizar un acabado adicional en las piezas a través de las máquinas si se necesita un pulido adicional para la producción en volumen.

Consideraciones sobre el diseño y la fabricación de moldes de plástico a medida

Algunos de los aspectos importantes que deben tenerse en cuenta en el diseño y la construcción de moldes de plástico especialmente personalizados son los siguientes;

Selección de materiales: Seleccione el material del molde, como acero o aluminio, por su durabilidad, coste y volumen de producción. Los moldes de acero suelen ser soluciones largas por su resistencia y volumen de producción. Considerando que, moldes de aluminio son más económicas para producciones de menor volumen.
Geometría de la pieza: El aspecto del diseño del molde debe tener en cuenta todas las características de la pieza de plástico, en particular, los detalles intrincados, los rebajes y los ángulos de desmoldeo. De este modo, se facilita la extracción del molde.
Canales de refrigeración: Esta reducción del tiempo de ciclo debe realizarse al mismo tiempo que se integran canales de refrigeración en el diseño del molde.
Tolerancias del molde: Comprenda que unos requisitos dimensionales precisos implican un mayor control en el molde. Por lo tanto, puede minimizar la cantidad de acabado posterior al molde necesario, especialmente cuando los detalles de diseño son intrincados.
Análisis del flujo de moldes: Haga un breve análisis del aspecto de las cavidades y de cómo fluirá el material del molde en la cavidad. Compruebe algunas de las anomalías que pueden producirse, como alabeo, contracción o formación de bolsas de aire. Esto es eficaz para ayudar al diseño del molde del automóvil y también mejora la eficacia de la producción.

Selección de resina para fabricar moldes de plástico

Exploremos los diferentes tipos de opciones de resina para hacer los moldes de plástico.

Resinas epoxi: Las resinas epoxi orgánicas son resistentes, por lo que pueden utilizarse para fabricar moldes en industrias que requieren mucho calor y presión a la hora de moldear.
Resinas de poliuretano: Son flexibles y duraderos, por lo que son los mejores para moldes que se utilizarán cuando se vaya a realizar una producción moderada. Así, podemos conseguir esa resistencia y un cierto grado de flexibilidad.
Resinas de silicona: La silicona es muy flexible y puede ser muy conveniente cuando se trabaja con moldes estrechos que son pequeños y complejos, así como adecuada para bricolaje o pocas tiradas.
Resinas de poliéster: Son más baratos y se prefieren para moldes grandes con menos detalles. Además, ofrecen bastante resistencia, pero una elasticidad relativamente baja en comparación con la silicona y el poliuretano.
Resinas termoendurecibles: A veces llamadas plásticos termoestables, estas resinas se vuelven permanentemente sólidas y rígidas cuando se exponen al calor. Por eso son adecuadas para aplicaciones duras, como la industria de la ingeniería.

Acabado y pulido del molde de plástico

Siga siempre los siguientes aspectos durante el acabado y pulido de los moldes de plástico.

1. Taladrado del molde y pulido

Bordes lisos para empezar a fabricar la pieza real. Aquí el molde se somete primero a inspecciones para ver si tiene bordes afilados o superficies irregulares. Se frota con cuidado utilizando papel fino o maquinaria especial que proporciona pulido para averiguar el cuerpo del molde. El resultado es un acabado liso del último producto de plástico y la reutilización del molde sin causar daños a las piezas fundidas.

2. Reparaciones en caso necesario

Hay defectos en la superficie del sustrato de antemano, como pequeñas grietas,

desniveles o burbujas visibles. Es obligatorio eliminarlas con la ayuda de materiales de relleno adecuados, como resinas epoxi o silicato. La detección y corrección de estos problemas permite al fabricante evitar defectos en las piezas moldeadas finales, vaya a acabado superficial del moldeo por inyección para saber más.

Errores comunes y cómo evitarlos Fabricación de moho para plásticos

He aquí algunos errores comunes que solemos cometer al fabricar moldes para plásticos.

1. Burbujas de aire en el molde

Uno de los problemas habituales con fabricación de moldes para plásticos es el atrapamiento de burbujas de aire en el material del molde. Podemos evitarlo asegurándonos de que el material se añade lentamente y tras verterlo escapa el aire atrapado en él. Otra forma de eliminar las burbujas es emplear una cámara de vacío y una olla a presión.

2. Aplicación inadecuada del desmoldeante

Una aplicación inadecuada del agente desmoldeante es otra forma de causar daños, ya que la pieza final puede pegarse posteriormente al molde. Es importante tener en cuenta que el agente desmoldeante se aplica de manera uniforme y detallada, con especial atención a las regiones intrincadas.

3. Alabeo durante el curado

El alabeo es la deformación del producto que aparece como resultado de un proceso de curado impreciso o de los procedimientos normales de enfriamiento de la bobina. Debe evitarse regulando el entorno de curado y garantizando una temperatura de curado adecuada. Además, hay que dejar tiempo suficiente para que el material se cure completamente.

Conclusión

En conclusión, cómo hacer un molde para plástico, La fabricación de moldes tiene relevancia en muchas industrias creativas donde se gestan ideas y se fabrican inventos que van desde la fabricación industrial hasta la artesanía casera. Aprender sobre la fabricación de moldes, los materiales disponibles y los requisitos presentados en este artículo, ayudará a fabricar moldes precisos y duraderos para la producción de piezas de plástico. En este caso, el acabado y la terminación requeridos se realizan a la perfección y los moldes personalizados tienen aplicaciones de amplio alcance en diversos campos.

Preguntas frecuentes

Q1. ¿Qué materiales se suelen utilizar para los moldes de plástico?

El acero y el aluminio son algunos de los mejores materiales para moldes industriales porque son resistentes. El caucho de silicona se utiliza sobre todo a pequeña escala y para proyectos de bricolaje.

P2: ¿Cuánto dura un molde?

La capacidad de servicio de un molde de acero se mide por el hecho de que puede funcionar durante millones de ciclos. Por ejemplo, el aluminio tiene decenas de miles de ciclos, dependiendo del grado de intensidad de la producción.

Q3. ¿Cómo evito las burbujas de aire en el molde?

Elija una velocidad de mezcla lenta para el material del molde y preste atención al vertido del material. Después, utilice una cámara de vacío o una olla a presión para eliminar el aire atrapado.

Q4. ¿Cuál es el mejor desmoldeante para moldes de plástico?

Barnizar o aplicar sprays de silicona también los que están compuestos de PTFE, o politetrafluoroetileno. Son los desmoldeantes más adecuados para evitar la adherencia del plástico a los moldes.

Q5. ¿Qué tipo de molde es mejor para la producción en serie?

Los moldes de inyección deben preferirse para la producción en serie. Permiten crear un gran número de piezas de repuesto similares con gran precisión.

Q6. ¿Se puede reparar el moho si está dañado?

Sí, los daños sencillos, como grietas en el revestimiento, pequeños agujeros o incluso rugosidades en la superficie, pueden repararse fácilmente con epoxi o materiales de relleno. Cuando los daños son graves, la única solución puede ser sustituir todo el molde.

2024/2009/0 Comentarios/por admin

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Molde de inyección

En la producción industrial moderna, molde es una tecnología importante que se utiliza para moldear productos (incluidos productos metálicos y no metálicos) para todas las industrias. Mientras tanto, es la "lupa de la eficiencia y el beneficio" para la materia prima y el equipo, porque el valor del producto final hecho en el molde es a menudo decenas de, incluso cientos de veces más valioso que el del propio molde.

La industria del molde es la industria básica de la economía nacional, y se la denomina "la madre de la industria". Todos los aspectos de la vida humana, como la ropa, la comida, la vivienda y el transporte, están estrechamente relacionados con la industria del molde. Por lo tanto, el nivel de la tecnología de moldes de inyección ha sido un símbolo significativo para medir el nivel de desarrollo de la industria mecánica de un país.

Y los moldes pueden dividirse en dos tipos: moldes para productos metálicos y moldes para productos no metálicos.
Los moldes para productos metálicos incluyen moldes de prensado en frío, moldes de prensado, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de fundición de precisión, herramientas de estampación, herramientas de punzonado y moldes de metalurgia del polvo, etc. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en productos electrocraneales, automóviles, instrumentos de aviación y otros productos metálicos.
Los productos no metálicos incluyen moldes de inyección de plástico, moldes de cerámica, moldes de caucho, moldes de vidrio, moldes de alimentos y moldes ornamentales. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en nuestras vidas, en esta página estamos hablando de molde de inyección. esta es la tecnología moderna más papular que se utiliza en nuestra vida en todas partes.

Molde de inyección utilizado para formar un producto de plástico mediante la proceso de moldeo por inyección. Un estándar molde de inyección se compone de una cara fija o de inyección que contiene una o varias cavidades y una cara móvil o de expulsión.

La resina, o materia prima para moldeo por inyección, suele estar en forma de granza y se funde por el calor y las fuerzas de cizallamiento poco antes de inyectarse en el molde. Los canales por los que fluye el plástico hacia la cámara también se solidificarán, formando un marco unido. Este marco está compuesto por bebederoque es el canal principal del depósito de resina fundida, paralelo a la dirección de la boquilla, y corredoresque son perpendiculares a la dirección de la boquilla y se utilizan para transportar la resina fundida a la boquilla. puerta(s)o punto(s) de la compuerta y alimentando el material fundido en la cavidad del molde. El bebedero y el sistema de canales pueden cortarse y reciclarse después del moldeo. Algunos moldes están diseñados de tal manera que se desprende automáticamente de la pieza por la acción del molde. Por ejemplo, la compuerta submarina o la compuerta banana, si se utilizan sistemas de canal caliente no habrá canales.

La calidad del pieza moldeada por inyección depende de la calidad del molde, del cuidado que se ponga durante el proceso de moldeo y de los detalles del diseño de la propia pieza. Es esencial que la resina fundida esté a la presión y temperatura adecuadas para que fluya fácilmente a todas las partes del molde. Las partes del molde de inyección también deben unirse con extrema precisión, ya que de lo contrario pueden formarse pequeñas fugas de plástico fundido, un fenómeno conocido como flash. Cuando se llena un molde nuevo o desconocido por primera vez, en el que se desconoce el tamaño de la inyección para ese molde en particular, el técnico debe reducir la presión de la boquilla para que el molde se llene, pero sin que se produzcan llamaradas. A continuación, utilizando ese volumen de inyección ya conocido, se puede aumentar la presión sin temor a dañar el molde. A veces, factores como la ventilación, la temperatura y el contenido de humedad de la resina también pueden afectar a la formación de rebabas.

Molde de inyección

Material del molde de inyección

Tradicionalmente, moldes han sido muy caros de fabricar, por lo que normalmente sólo se utilizan en la producción en serie, donde se fabrican miles de piezas. Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero endurecido o aluminio. La elección del material para construir un molde es principalmente económica. Los moldes de acero suelen ser más caros de construir, pero su mayor vida útil compensará el mayor coste inicial con un mayor número de piezas fabricadas en el molde antes de que se desgasten. Los moldes de aluminio pueden costar bastante menos y, cuando se diseñan y mecanizan con equipos informáticos modernos, pueden resultar económicos para moldear cientos o incluso decenas de piezas.

Requisitos del molde de inyección

sistema de eyección

Se necesita un sistema de eyección para expulsar el pieza moldeada de la cavidad al final del ciclo de moldeo. Pasadores eyectores incorporados en la mitad móvil del molde suelen cumplir esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde de tal manera que la contracción natural del moldeo hace que la pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pasadores expulsores empujan la pieza fuera de la cavidad del molde.

sistema de refrigeración

A sistema de refrigeración para el molde. Consiste en una bomba externa conectada a los conductos del molde, por los que circula agua para eliminar el calor del plástico caliente. El aire debe evacuarse de la cavidad del molde a medida que entra el polímero. Gran parte del aire pasa a través de los pequeños espacios libres de los pasadores eyectores del molde. Además, a menudo se mecanizan estrechos orificios de ventilación en la superficie de separación; con sólo 0,03 mm (0,001 pulg.) de profundidad y de 12 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulg.) de ancho, estos canales permiten que el aire salga al exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero viscoso fundido fluya a través de ellos.

Utilización del moldeo por inyección de plásticos

El moldeo por inyección de plástico es el método más común y utilizado para la producción en masa de productos de plástico en todo el mundo por su comodidad y facilidad de uso. Entre los productos de plástico fabricados con este método se incluyen sillas y mesas de plástico, fundas para productos electrónicos, cucharas y cuchillos desechables y otros productos de cuchillería.

Historia del moldeo por inyección

El moldeo por inyección de plásticos fue iniciado por químicos europeos y estadounidenses que experimentaban con plásticos. Al principio se hacía manualmente y se empujaba en el molde con Parkesine, pero resultó ser demasiado quebradizo e inflamable. John Wesley Hyatt es el inventor oficial del moldeo por inyección de plásticos, y este proceso tiene una rica historia con un espíritu brillante.

El moldeo por inyección se inventó originalmente para resolver los problemas a los que se enfrentaban abundantemente los jugadores de billar. Las bolas de billar del siglo XIX se fabricaban con marfil derivado de colmillos extraídos de elefantes. El celuloide fue uno de los primeros plásticos utilizados para fabricar bolas de billar.

Moldeo por inyección de plásticos

Instrucciones para el procedimiento

El procedimiento científico utilizado para fabricar productos de plástico aplicando el moldeo por inyección es muy sencillo. El plástico se funde y se introduce en una enorme jeringa. A continuación, se coloca en un molde con la forma adecuada en función del producto que se vaya a fabricar y se deja enfriar durante el tiempo suficiente para alcanzar la forma deseada. Sin embargo, el proceso real de moldeo por inyección no es tan sencillo y puede dividirse a grandes rasgos en tres subdivisiones: unidad de inyección, sección de moldeo y, por último, pinza. Los gránulos de plástico se licúan gradualmente y se inyectan poco a poco en la unidad de inyección a través de un túnel que se funde por completo hasta llegar a la parte delantera del barril. Cuando llega al molde, se enfría y se endurece hasta alcanzar la forma fija deseada. A continuación, el molde vuelve a la posición original de la máquina.

Todos piezas moldeadas por inyección parten de gránulos de plástico de unos pocos milímetros de diámetro. Pueden mezclarse con ciertas cantidades limitadas de pigmentos llamados "colorantes" o hasta 15% de material reciclado. A continuación, la mezcla se introduce en una máquina de moldeo por inyección. Las primeras unidades de moldeo utilizaban un émbolo para empujar hacia abajo desde arriba. Sin embargo, la zona exterior estaba caliente o fría y el proceso de fusión no funcionaba correctamente. La solución a esto fue un tornillo alternativo. A menudo se ha considerado la aportación más importante, que no fue otra que una revolución en la industria de fabricación de productos plásticos. Los tornillos provocan el esfuerzo cortante necesario para fundir el plástico, y el resto del calor procede de la banda calefactora tradicional que rodea la máquina. Cuando el plástico fundido se inyecta en el molde, el aire sale por los respiraderos laterales. El plástico de viscosidad miel es tan espeso que no puede salir por estos respiraderos, que sólo tienen unas micras de ancho.

El grabado de marcas testigo en productos de plástico también es una parte importante del marketing. Esto se debe a que necesitamos poder autentificar y verificar la autenticidad del producto buscando una línea separada de la marca testigo. Estas marcas se crean mediante insertos extraíbles y pueden resultar muy útiles para localizar defectos.

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Molde de inyección China para su mercado

Cuando se trata de fabricantes de moldes de inyección chinaSin embargo, hay una serie de conceptos erróneos que la gente suele tener. Uno de los mayores es la sensación de que una operación que se lleva a cabo en China es poco fiable. Esto no puede estar más lejos de la realidad. De hecho, se trata de una operación extremadamente fiable con sede en China y con productos de alta calidad. Para comprenderlo, es igualmente importante conocer la historia de este tipo de operaciones, así como su situación actual.

Molde de inyección China

¿Qué hace que esta operación en concreto sea mejor que las anteriores? En el pasado, las operaciones de este tipo se caracterizaban por una calidad a veces irregular y a veces inexistente. Esto es especialmente cierto en algunas de las operaciones que se llevaron a cabo en China. Como consecuencia, la gente empezó a tener sus dudas sobre si inyección de moldes de plástico operaciones dentro del país de China podría producir productos de calidad razonable. Hoy en día, esas preguntas tienen respuesta.

En realidad, el funcionamiento actual es bastante fiable y muy satisfactorio. Los problemas de fiabilidad se han dejado de lado con éxito y cualquier duda sobre la calidad hace tiempo que se ha resuelto. La empresa actual distribuye productos a múltiples clientes internacionales y es capaz de producir prácticamente cualquier tipo de producto. producto de plástico moldeado para cualquier uso. Todo el sistema utiliza un proceso de vanguardia, con los programas informáticos más avanzados, para diseñar los productos solicitados y producirlos en serie con la mayor rapidez y eficacia posibles. Todo ello sin comprometer la calidad en modo alguno.

Lo mejor de todo es que se han tenido en cuenta los errores cometidos a lo largo de la historia de este tipo de operaciones para garantizar que este tipo de problemas no se produzcan cuando se fabrican los productos hoy en día. De hecho, hay más de 15 años de operaciones que han servido para adquirir experiencia y perfeccionar la forma en que se gestiona todo, desde cómo se toman los pedidos hasta cómo se producen y envían. El hecho de que se utilice software para crear prácticamente cualquier tipo de producto minimiza las posibilidades de error y permite que todo avance con gran rapidez. El resultado final es que la única limitación a los tipos de productos que se pueden fabricar es la imaginación de la persona que encarga el producto en primer lugar.

Además, cada producto tiene su propio jefe de proyecto y todo puede producirse a un coste más que razonable. Esto ayuda a que proliferen este tipo de operaciones y, aunque el sistema tenga su sede en China, cada día se fabrican productos de alta calidad que luego se envían a lugares de todo el mundo. Imagínese prácticamente cualquier molde de plástico como las piezas utilizadas en calculadoras, reproductores de DVD o impresoras, y probablemente puedan remontarse directamente a operaciones de este tipo. Sin ellas, sería prácticamente imposible operar en el mundo tal y como se entiende hoy en día.

¿Por qué elegir el servicio de moldeo por inyección de plástico de China?

China es bien conocida como centro de fabricación y como exportador de productos de plástico. Los fabricantes chinos de moldeo por inyección de plástico garantizan productos de alta calidad que son fiables y duraderos, hay muchas empresas de moldeo de plástico en China, es un dolor de cabeza para usted encontrar un fabricante de moldes de China derecho de ese enorme recurso, Sincere Tech es una de las diez mejores empresas de moldeo y moldeo de plástico en China, le ofrecemos la calidad y el servicio satisfecho 100%, vaya a nuestra página principal por. https://plasticmold.net/ para saber más.

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2021年4月24日/por admin

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Moldeo de dos disparos

Dominio del moldeo de dos disparos: Una revolución en la inyección de plásticos

El moldeo de dos disparos o moldeo por inyección de dos disparos ha revolucionado el mundo del moldeo por inyección de plásticos. Este avanzado proceso de fabricación ofrece un nivel de precisión y versatilidad incomparable con los métodos tradicionales de moldeo por inyección. En esta completa guía, nos adentraremos en los entresijos del moldeo por inyección de dos disparos, explorando sus procesos, aplicaciones, ventajas y retos. Tanto si es un experto en la industria como un novato curioso, este artículo le proporcionará valiosos conocimientos sobre el mundo del moldeo por doble inyección.

Moldeo de dos disparos: Soluciones coloridas para piezas de moldeo de plástico

Moldeo de dos disparos (también llamado molde 2k, moldeo por inyección doble) son un método rentable para producir piezas de plástico con dos o más colores moldeados al mismo tiempo, como botones de mandos de radio o placas frontales de salpicaderos.

Moldeado de dos disparos es una tecnología relativamente nueva y en rápido crecimiento. Está sustituyendo a los antiguos sistemas de dos pasos, eliminando un proceso secundario para añadir logotipos, gráficos o texto. Las nuevas tecnologías informáticas y los materiales avanzados han impulsado el crecimiento del proceso de dos disparos.

El proceso de dos inyecciones inyecta primero el material de un color en el molde y, a continuación, inyecta el segundo color alrededor o sobre el primero. También existen procesos multidisparo para piezas con más de dos colores.

moldeo por inyección de dos inyecciones

El proceso de moldeo de dos disparos

El moldeo por doble inyección es un proceso de varios pasos que consiste en inyectar dos materiales diferentes en un único molde para crear una pieza acabada con varios colores o propiedades. Desglosemos el proceso en sus componentes clave:

Primer disparo: El "primer disparo" en el moldeo por inyección de dos disparos es un paso crucial en el proceso de moldeo por inyección de dos pasos. Esta inyección inicial es donde el material primario, normalmente un termoplástico rígido, se inyecta en la cavidad del molde para crear la estructura fundamental de la pieza.

Aquí tienes un vistazo más detallado a la etapa "Primer disparo":
1. Selección de materiales: La selección del material primario es vital. Debe poseer las propiedades mecánicas y estructurales deseadas para la pieza acabada. Este material sirve de núcleo o sustrato sobre el que se añadirá el segundo material.
2. Preparación del molde: El molde utilizado en el Moldeo de Dos Disparos está diseñado para acomodar tanto el "Primer Disparo" como el "Segundo Disparo". Es crucial asegurarse de que el molde está adecuadamente preparado para la primera inyección. Esto incluye una alineación y sujeción adecuadas para evitar cualquier fuga de material.
3. Inyección: El material primario elegido se calienta hasta su punto de fusión y, a continuación, se inyecta en la cavidad del molde. Esta inyección se realiza con precisión, garantizando que el material llene la cavidad del molde de manera uniforme para crear la estructura primaria de la pieza.
4. Enfriamiento y solidificación: Tras la inyección, el molde se enfría y solidifica el material primario. El tiempo y la temperatura de enfriamiento son factores críticos para conseguir las propiedades deseadas del material y la precisión dimensional.
5. Molde abierto sin expulsión: Una vez que el material de la primera inyección se ha enfriado y solidificado lo suficiente, el molde se abre y la parte del núcleo (mitad móvil) gira 180 grados para preparar la segunda inyección. Esta parte se conoce como "preforma" o "sustrato".
El "primer disparo" prepara el terreno para la segunda inyección. Determina la estructura central de la pieza, sus propiedades mecánicas y las zonas en las que se añadirá el segundo material. La precisión y exactitud de este paso son esenciales para garantizar el éxito del proceso de moldeo por inyección de dos disparos.
Segundo disparo: La "Segunda inyección" es la segunda y última etapa del proceso de moldeo de dos inyecciones. En esta etapa, se inyecta en el molde un material diferente o el mismo material pero de diferente color para complementar o mejorar la pieza creada en el "Primer Tiro". El "Segundo Tiro" proporciona colores, texturas, propiedades o características adicionales al producto final, creando una pieza con múltiples materiales o propiedades en un solo molde.

A continuación, un análisis más detallado de la fase "Segundo disparo":
1. Selección de materiales: Para el "Segundo Tiro", se selecciona un material diferente, que complementa o contrasta con el material utilizado en el "Primer Tiro". La elección del material depende de las características deseadas de la pieza final, como el color, la textura o propiedades funcionales adicionales.
2. Preparación del molde: El mismo molde utilizado para el "Primer Tiro" se utiliza para el "Segundo Tiro". moldeo por inyección de dos disparos incluyendo dos moldes juntos para ser molde de dos disparos. La alineación y sujeción adecuadas del molde son cruciales para garantizar que el segundo material se inyecte con precisión y se adhiera eficazmente al primer material.
3. Inyección: El segundo material se calienta hasta su punto de fusión y se inyecta en la cavidad del molde. Esta inyección debe ser precisa para garantizar que el material rellena las zonas designadas del molde, formando las características o propiedades deseadas. La coordinación entre el "Primer disparo" y el "Segundo disparo" es fundamental para lograr una distribución y unión precisas del material.
4. Enfriamiento y solidificación: Tras inyectar la "segunda inyección", el molde se enfría y solidifica el segundo material. El tiempo y la temperatura de enfriamiento se controlan cuidadosamente para conseguir las propiedades deseadas del material y garantizar una fuerte unión entre el primer y el segundo material.
5. Expulsión: Una vez que el material "Second Shot" se ha enfriado y solidificado, el molde se abre y la pieza acabada es expulsada de la máquina. El producto final presenta ahora la combinación del material "First Shot" y el material "Second Shot", creando una pieza multimaterial y multipropiedad.
La inyección de "Segundo Tiro" añade complejidad y versatilidad al proceso de fabricación, permitiendo la creación de piezas con diversos colores, texturas, propiedades funcionales y mucho más. Es esencial asegurarse de que los materiales utilizados en el "Primer Tiro" y en el "Segundo Tiro" sean compatibles y de que el proceso de inyección esté bien controlado para conseguir la estética y las prestaciones deseadas en el producto final. El resultado es una pieza acabada que puede cumplir los requisitos de una amplia gama de sectores, desde la automoción y la electrónica de consumo hasta los dispositivos médicos, entre otros.

Máquinas de moldeo por inyección de dos disparos

Para ejecutar eficazmente el moldeo de dos disparos, se utilizan máquinas de moldeo por inyección especializadas. Estas máquinas tienen dos unidades de inyección, lo que permite la inyección secuencial de diferentes materiales. La coordinación entre las dos unidades de inyección es crucial para lograr resultados precisos y uniformes. La maquinaria moderna ofrece sofisticados sistemas de control, que garantizan una distribución precisa del material y minimizan los residuos.

Materiales utilizados en el moldeo por dos disparos

La selección de los materiales adecuados es un aspecto crítico del moldeo por dos disparos. La elección de los materiales depende de las características deseadas de la pieza final. Las combinaciones de materiales más comunes son:

Termoplástico y TPE: Combinando un termoplástico rígido con un elastómero termoplástico (TPE) blando se pueden crear piezas con resistencia estructural y flexibilidad.
Dos termoplásticos: El uso de dos termoplásticos distintos puede dar lugar a piezas con colores, texturas o propiedades diferentes.
Termoplástico y sobremoldeado: Sobremoldeado un termoplástico con un segundo material puede mejorar el agarre, la estética o la funcionalidad.
Combinaciones multicolor: Para piezas que requieren diseños intrincados o variaciones de color, el uso de termoplásticos de diferentes colores es una opción habitual.

Ventajas y beneficios del moldeo de dos disparos

El proceso de moldeo de dos disparos ofrece varias ventajas y beneficios, lo que lo convierte en la opción preferida de los fabricantes:

molduras 2k

Mejora del diseño y la estética de los productos

El moldeo por doble inyección permite la integración de múltiples materiales, colores y texturas en una sola pieza. Esta versatilidad mejora la estética del producto y las opciones de diseño, por lo que resulta ideal para productos de consumo y componentes complejos.

Ahorro de costes

Aunque la inversión inicial en equipos de moldeo por dos disparos puede ser mayor, el proceso puede suponer un ahorro sustancial de costes a largo plazo. Reduce la necesidad de procesos secundarios como el ensamblaje y la unión, minimizando los costes de mano de obra y material.

Reducción de los pasos de montaje

Como ya se ha mencionado, el moldeo por dos disparos elimina la necesidad de pasos de montaje secundarios, lo que simplifica la producción y reduce el riesgo de errores. Esto agiliza el proceso de fabricación y acelera la comercialización.

Compatibilidad de materiales mejorada

Al combinar materiales con propiedades complementarias, el moldeo por doble inyección ofrece la ventaja de una mayor compatibilidad de materiales. Esto es especialmente beneficioso en aplicaciones en las que distintos materiales deben trabajar juntos a la perfección.

Consideraciones medioambientales

La reducción de residuos es una importante ventaja medioambiental del moldeo por doble inyección. Minimiza los desechos de material y el exceso de embalaje asociados a los procesos de fabricación tradicionales, lo que contribuye a los esfuerzos de sostenibilidad.

Aplicaciones del moldeo de dos disparos

La versatilidad del moldeo de dos disparos se extiende a diversas industrias:

Industria del automóvil

En el sector de la automoción, el moldeo de dos disparos se utiliza para crear componentes con requisitos tanto funcionales como estéticos. Suele emplearse para crear superficies que mejoran el agarre en volantes, pomos de palanca de cambios y piezas de revestimiento interior.

Electrónica de consumo

La electrónica de consumo se beneficia de las ventajas estéticas del moldeo de dos disparos. Se utiliza para fabricar productos con diseños visualmente atractivos y comodidad táctil, como carcasas de smartphones y botones de mandos a distancia.

Productos sanitarios

El moldeo por doble inyección garantiza la precisión y funcionalidad necesarias para los dispositivos médicos. Se emplea en la creación de componentes como herramientas quirúrgicas ergonómicas y dispositivos de administración de fármacos.

Embalaje

En la industria del envasado, el moldeo de dos disparos se utiliza para diseñar envases con cierres incorporados, asas o variaciones de color. Esto simplifica el proceso de envasado y mejora la experiencia del usuario.

Otras industrias

El moldeo por doble inyección no se limita a las industrias mencionadas. Encuentra aplicaciones en otros innumerables sectores, siempre que se requiera la combinación de materiales y diseños intrincados.

Retos y consideraciones

Aunque el moldeo por inyección de dos disparos ofrece numerosas ventajas, también presenta algunos retos:

Diseño de piezas y diseño de moldes para moldes de dos disparos

Diseño de piezas y moldes para Moldeo por inyección 2K es totalmente diferente, porque la máquina de moldeo es diferente a las máquinas de moldeo de un solo color, hay dos máquina de moldeo por inyección tiene dos boquillas en una máquina, pero hay tres tipos de diferentes Moldeo por inyección multicomponente máquinas (boquilla vertical, boquilla paralela, boquilla de 45 grados), cada tipo de máquina necesita un diseño de molde diferente, antes de diseñar el molde 2K debe conocer de antemano los datos de la máquina de moldeo 2K, para saber cómo diseñar el molde de dos colores puede descargar el documento Gremio de diseño de moldes de inyección multicomponente documento que figura a continuación,

Moldura bicolor

Selección de materiales

Elegir los materiales adecuados es fundamental. La compatibilidad y la adherencia entre materiales son primordiales para evitar defectos o fallos en las piezas.

Control de calidad e inspección

El control de calidad se vuelve más crítico en el moldeo por doble inyección. Garantizar que cada pieza cumple las especificaciones requeridas exige rigurosos procesos de ensayo e inspección.

Factores de coste

La inversión inicial en equipos de moldeo por dos disparos puede ser superior a la de las máquinas de moldeo tradicionales. Sin embargo, el ahorro de costes a largo plazo suele compensar el gasto de capital inicial.

Casos prácticos y ejemplos

Exploremos algunos ejemplos reales de estudios de casos y ejemplos que ponen de relieve la versatilidad y eficacia del moldeo de dos disparos en diversas industrias:

1. Pomos de cambio de automoción:

Industria: Automoción
Aplicación: El moldeo por doble inyección se utiliza habitualmente para fabricar pomos de palanca de cambios para automóviles. El proceso consiste en utilizar un termoplástico rígido para el núcleo del pomo, que proporciona integridad estructural, y un elastómero termoplástico (TPE) blando para la capa exterior, que garantiza un agarre cómodo y antideslizante.
Ventajas: Este enfoque combina la durabilidad con el diseño ergonómico, creando pomos de cambio que no sólo son visualmente atractivos, sino también cómodos y funcionales.

2. Asas para dispositivos médicos:

Industria: Médico
Aplicación: El moldeo por doble inyección se utiliza para fabricar mangos de diversos instrumentos médicos, como herramientas quirúrgicas. En el primer paso se utiliza un material rígido para la estructura central, y en el segundo paso se utiliza un material diferente para mejorar el agarre y la ergonomía.
Ventajas: El proceso da como resultado mangos que proporcionan a los cirujanos un agarre seguro durante procedimientos delicados, al tiempo que mantienen la integridad estructural necesaria.

3. Carcasas de electrónica de consumo:

Industria: Electrónica de consumo
Aplicación: En el sector de la electrónica de consumo, el moldeo de dos disparos se emplea para crear carcasas de smartphones y tabletas. El primer disparo forma la estructura central, mientras que el segundo permite integrar distintos colores y texturas, lo que confiere a los dispositivos electrónicos un aspecto premium y personalizado.
Ventajas: El moldeo de dos disparos mejora el atractivo visual de los dispositivos electrónicos, haciéndolos destacar en un mercado competitivo.

4. Precintos de embalaje multicolor:

Industria: Embalaje
Aplicación: El moldeo por doble inyección se utiliza para crear componentes de envasado con cierres incorporados, asas o variaciones de color. Por ejemplo, cierres para envases de alimentos que requieren tanto una función de sellado como un color diferente para la marca.
Ventajas: Esta aplicación agiliza el proceso de envasado, reduce los pasos de montaje y mejora la experiencia del usuario al proporcionar sellos seguros y oportunidades de marca en un único paso de fabricación.

5. Interior del automóvil:

Industria: Automoción
Aplicación: El moldeo por doble inyección es fundamental para fabricar componentes de revestimiento interior de automóviles, como tiradores de puertas y detalles del salpicadero. El proceso permite combinar materiales para conseguir la estética y la funcionalidad deseadas.
Ventajas: Las piezas de revestimiento interior creadas a través de Two Shot Molding no sólo son visualmente atractivas, sino también duraderas y funcionales, mejorando la calidad general del interior del vehículo.

Estos casos prácticos demuestran la adaptabilidad del moldeo por doble inyección en diversos sectores. Al combinar diferentes materiales en un único proceso de fabricación, permite crear piezas con una estética mejorada, una mayor funcionalidad y una producción rentable. Ya sea para componentes de automoción, dispositivos médicos, electrónica de consumo o soluciones de envasado, el moldeo por doble inyección sigue desempeñando un papel fundamental en la fabricación moderna al ofrecer flexibilidad de diseño y eficiencia de procesos.

Tendencias y avances futuros en el moldeo por dos disparos

El moldeo por doble inyección evoluciona constantemente con las nuevas tecnologías y tendencias del sector. Algunas de las principales novedades a tener en cuenta son:

Tecnologías emergentes

Los avances en maquinaria y materiales de moldeo por inyección están impulsando la innovación en el moldeo por doble inyección. Las nuevas tecnologías ofrecen un control y una eficiencia aún más precisos.

Iniciativas de sostenibilidad

A medida que el mundo pone mayor énfasis en la sostenibilidad, la reducción de residuos y la eficiencia de los materiales del moldeo por dos disparos lo convierten en una opción respetuosa con el medio ambiente.

Crecimiento del mercado y oportunidades

Se espera que el crecimiento del moldeo por doble inyección continúe, abriendo nuevas oportunidades en diversas industrias. Estar preparado para aprovechar estas oportunidades es esencial para los fabricantes.

Conclusión

El moldeo por inyección de dos disparos se ha consolidado como una innovación en el mundo del plástico. moldeo por inyección. Su capacidad para crear piezas complejas y multimaterial con precisión y rentabilidad la convierte en una técnica valiosa para fabricantes de todos los sectores. A medida que avanza la tecnología y aumenta la preocupación por el medio ambiente, el moldeo por doble inyección está llamado a desempeñar un papel aún más importante en la configuración del futuro de la fabricación. Ya sea para mejorar la estética del producto o para agilizar los procesos de producción, el moldeo por inyección es una técnica que merece la pena explorar y dominar en el mundo de la fabricación moderna.

SINCERE TECH proporciona moldeo de dos disparos, y Plástico personalizado Moldes de inyección & servicio de moldeo por inyección de plástico a todas las industrias. Nuestro estado de las instalaciones de moldeo de arte y máquinas de moldeo incluyen una variedad de equipos de procesamiento y acabado para la fabricación de moldes de plástico y piezas de muchos tipos de industrias, incluyendo moldes de inyección de especialidades complejas, tales como:

moldeo por inyección en dos tiempos
Desatornillar moldes
Moldeo por inserción
Moldes apilables
Molde de dos disparos (moldeo por inyección 2K)
Y muchos otros tipos

2-K Mold, Línea de diseño de moldes de inyección multicomponente Guild

¿Tiene un nuevo proyecto y desea conocer el mejor proceso de fabricación y las mejores soluciones? Envíenos un correo electrónico a info@plasticmold.net. si desea conocer más detalles sobre nuestras ventajas, visite nuestra página de inicio en https://plasticmold.net/.

2021年4月24日/por admin

molde de canal frío, moldeo por canal frío, moldeo por canal caliente, Moldes de inyección, servicio de moldeo de plásticos, molde de plástico

Molde de canal frío

Molde de canal frío: Moldeo por Inyección de Plástico, Diseño Sencillo de Piezas, Tiradas Limitadas, Bajo Mantenimiento, Cambio de Color de Producción, Moldeo Económico

Qué es el molde de canal frío

Un molde de canal frío es un tipo de herramienta de moldeo por inyección donde el material plástico se enfría en un canal separado o "canal" antes de llegar a las cavidades individuales del molde. La resina plástica se inyecta en el sistema de canal frío, donde se solidifica antes de introducirse en las cavidades para formar las piezas finales. El término "frío" se refiere al hecho de que el sistema de canal no se calienta, a diferencia de un molde de "canal caliente". Los moldes de canal frío suelen utilizarse para producir grandes cantidades de piezas pequeñas y sencillas, y su producción es relativamente barata.

SINCERE TECH (plasticmold.net) establece soluciones de moldes de inyección de plástico a industrias de todo tipo y tamaño.

Nuestro moderno edificio de moldes Las instalaciones incluyen fresado CNC de alta velocidad y mecanizado por electroerosión de espejo para muchos tipos de moldes de inyección especiales complejos, entre los que se incluyen moldes de inserción, moldeo por inyección asistida por gas, molde 2K, molde de cavidades múltiples y moldes desenroscables. Podemos construir moldes desde pequeños a grandes (25 ton) tanto para molde de canal caliente sistemas y molde de canal frío sistemas.

Moldes de canal frío: Eficaces y económicos

He aquí algunas características y consideraciones clave de los moldes de cámara fría:

Sistema de canal: En un molde de canal frío, el material plástico se inyecta en un sistema de canal que distribuye el plástico fundido a múltiples cavidades del molde. El sistema de canales suele estar diseñado para que pueda desmontarse fácilmente de la pieza acabada, pero genera material de desecho (los canales) que debe reciclarse o eliminarse.
Simplicidad: Los moldes de canal frío son más sencillos y menos costosos que los moldes de canal caliente porque no requieren los complejos sistemas de calentamiento y control asociados a los canales calientes.
Residuos de material: El principal inconveniente de los moldes de canal frío es la generación de residuos de material. Los canales suelen desecharse o reciclarse, lo que puede incrementar los costes de material.
Tiempo de ciclo: Los moldes de canal frío pueden tener tiempos de ciclo ligeramente más largos en comparación con los moldes de canal caliente porque el plástico de los canales debe enfriarse y solidificarse antes de que las piezas puedan ser expulsadas.
Calidad de la pieza: La simplicidad de los moldes de canal frío puede hacer que sean una buena opción para piezas con geometrías relativamente sencillas. Sin embargo, en algunos casos, las cámaras frías pueden provocar defectos estéticos como líneas de soldadura visibles en las piezas acabadas.
Materiales sensibles al calor: Los moldes de canal frío son adecuados para una amplia gama de plásticos, pero pueden ser menos adecuados para materiales sensibles al calor que pueden degradarse durante el proceso de enfriamiento.
Mantenimiento: El mantenimiento y la limpieza de los sistemas de canal frío son generalmente más fáciles en comparación con los de canal caliente, ya que no hay componentes calentados con los que lidiar.

En última instancia, la elección entre moldes de canal frío y moldes de canal caliente depende de los requisitos específicos del proyecto de moldeo, como la complejidad de la pieza, la selección del material, el volumen de producción y consideraciones de coste. Los moldes de canal frío se utilizan habitualmente en muchas aplicaciones, sobre todo cuando el coste y la simplicidad son factores importantes.

La elección del sistema adecuado depende de los requisitos de la pieza que se vaya a fabricar. Algunas de las consideraciones son:

Parte complejidad
Requisitos de color
Características físicas del material
Tipo de material: virgen o "triturado".
Cambios de color durante la producción

Lo mejor es utilizar sistemas de canal frío:

Cuando las piezas producidas son de diseño sencillo,
Para series limitadas, o
Cuando se necesita un cambio rápido de color en la producción

En un molde de canal fríoEl material sobrante retenido en los canales de alimentación se enfría y se expulsa con la pieza. Cada ciclo, aparte, y se produce un corredor.

: Molde de canal frío de tres placas

: molde de canal frío de dos placas

Existen dos tipos principales de moldes de canal frío:

Un molde de canal frío de dos placas es el tipo de molde más fácil y menos costoso de producir. Dos moldes para platos tienen un único plano de apertura y el molde se divide en dos mitades en dicho plano. Dado que el sistema de canales debe estar alineado con el plano de apertura, la pieza sólo puede cerrarse en su perímetro.
Un molde de canal frío de tres placas difiere de un molde de dos placas en que tiene dos planos de separación, y el molde se divide en tres secciones cada vez que se expulsa la pieza. Esta característica proporciona una mayor flexibilidad de diseño, permitiendo colocar las compuertas en los lugares más eficientes. Dado que el molde tiene dos planos de separación, el sistema de canal puede situarse en uno de ellos y la pieza en el otro, para facilitar la separación.

Sistemas de moldes de canal frío: En ventajas & disventajas

Existen muchas ventajas significativas de utilizar un molde de canal frío sistema:

Diseño y construcción de moldes sencillos y económicos
Mucho menos costoso que un sistema de canal caliente
Los moldes requieren menos mantenimiento
Más fácil de instalar y utilizar
Los cambios de color son sencillos: en cada ciclo se expulsa todo el plástico del molde.

Aunque es un proceso menos costoso que sistemas de canal calientehay algunas desventajas sistemas de canal frío que hay que tener en cuenta, entre ellas:

Residuos de plástico generados
El material de los corredores debe eliminarse o
refundido y reprocesado
Etapas adicionales del proceso de fabricación
Regrind aumentará las variaciones en el inyección
proceso de moldeo
La rectificación podría disminuir las características de resistencia y las propiedades mecánicas del plástico.

En Sincere Tech Fabricante de moldes de ChinaNuestro compromiso inquebrantable de mantenernos a la vanguardia de la industria de moldes de plástico nos impulsa a adoptar los avances y anticiparnos a las tendencias futuras. Exploramos continuamente materiales y compuestos innovadores que ofrezcan un mayor rendimiento y promuevan la sostenibilidad. Al invertir en investigación y desarrollo continuos, ofrecemos constantemente soluciones de vanguardia que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros valiosos clientes. Como empresa de confianza molde de inyección de China, nos enorgullecemos de nuestra inquebrantable dedicación a la excelencia.

En consonancia con nuestros objetivos de sostenibilidad, damos prioridad a las prácticas respetuosas con el medio ambiente. Buscamos activamente alternativas sostenibles, como polímeros biodegradables, y aplicamos iniciativas de reciclaje para minimizar el impacto medioambiental de nuestros procesos de fabricación. Al elegir nuestros servicios de moldeo por inyección a medida, puede alinear su marca con prácticas de fabricación sostenibles y contribuir a un futuro más ecológico.

Garantizar la calidad es nuestra máxima prioridad, y mantenemos rigurosas medidas de control de calidad a lo largo de todo el proceso de fabricación. Equipados con instalaciones de última generación y dotados de técnicos cualificados, sometemos cada producto a inspecciones y pruebas exhaustivas. Esto garantiza un rendimiento, una fiabilidad y una satisfacción del cliente excepcionales.

Si elige Sincere Tech como su opción preferida molde de plástico de China, puede esperar el máximo nivel de profesionalidad, experiencia e innovación. Nuestro dedicado equipo se compromete a ayudarle a hacer realidad sus ideas, ofreciéndole productos de calidad superior que destacan por su rendimiento, durabilidad y rentabilidad.

Asóciese con Sincere Tech hoy mismo y experimente nuestra incansable búsqueda de la excelencia, mientras trabajamos juntos para hacer realidad su visión.

Nuestras capacidades ampliadas incluyen:

Creación rápida de prototipos: Ofrecemos servicios de prototipado rápido para transformar rápidamente sus conceptos en prototipos tangibles, lo que permite mejorar el diseño de forma iterativa y acelerar el desarrollo del producto.
Utillaje de precisión: Nuestras avanzadas capacidades de utillaje nos permiten crear moldes de alta calidad con tolerancias ajustadas, garantizando la consistencia y precisión de sus productos moldeados por inyección.
Sobremoldeado: Estamos especializados en el sobremoldeo, que permite combinar varios materiales o componentes para mejorar la funcionalidad, la estética y la durabilidad.
Moldeo por inserción: Nuestra experiencia en el moldeo de insertos nos permite encapsular de forma segura los insertos dentro de las piezas moldeadas, lo que facilita un montaje eficaz y mejora el rendimiento del producto.
Moldeo de dos disparos: Con el moldeo de dos disparos, podemos producir componentes complejos de varios materiales en una sola operación, lo que reduce los requisitos de montaje y aumenta las posibilidades de diseño.
Servicios de valor añadido: Además del moldeo por inyección, ofrecemos una gama de servicios de valor añadido, como el montaje de productos, el embalaje y el apoyo logístico, que agilizan su cadena de suministro y reducen los costes.

Asóciese a Sincere Tech Proveedores de moldes para sus necesidades de moldeo por inyección a medida, y benefíciese de nuestras amplias capacidades, nuestro compromiso inquebrantable con la calidad y la sostenibilidad, y nuestro afán por superar sus expectativas en cada paso del proceso. Juntos, daremos vida a sus ideas innovadoras.

2021年4月24日/1 Comentario/por admin

molde de canal frío, moldeo por canal caliente, Moldes de inyección, molde de plástico

Molde de canal caliente

Qué es el molde de canal caliente

Molde de canal caliente es un tipo de sistema de moldeo por inyección que utiliza canales de alimentación de material calentados, o "canales calientes", para mantener la temperatura de los plásticos a medida que fluyen a través del molde de inyección. Esto permite un proceso de moldeo más consistente y eficiente, ya que el plástico no tiene que ser recalentado entre disparos por lo que el tiempo de ciclo se reducirá y se ahorrará el desperdicio de materiales de canal (a veces no tiene ningún canal con sistemas de canal caliente). Los sistemas de canal caliente se utilizan habitualmente en la producción de grandes cantidades de piezas de plástico, como en las industrias de automoción y bienes de consumo, o se utilizan en la molde apilable.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD(SINCERE TECH) proporciona molde de inyección de plástico soluciones a industrias de todo tipo y tamaño. Durante casi 20 años, DST ha diseñado, construido y trabajado en casi todos los tipos de moldes existentes en la industria del plástico.

Tenemos experiencia en moldes de plástico para una variedad de sistemas de moldes de canal calientede fabricantes de canal caliente como:

Sistemas de canal caliente Husky
Sistemas de canal caliente sinventivos
Sistemas de canal caliente Kona
Sistemas de canal caliente DME

Sistemas de canal caliente Mold-Masters
Sistemas de canal caliente INCOE
Sistemas de canal caliente HOSCO

Nuestra moderna instalaciones para la construcción de moldes incluyen máquinas CNC de alta precisión, máquina de medición automática CMM y dos cabezales de máquinas de electroerosión para crear muchos tipos de moldes personalizados, incluidos moldes de inyección especiales complejos, moldes de inserción y moldes de desenroscado, sobremoldeadomolde de canal caliente, molde de canal fríomoldes apilados, moldes de inyección asistida por gas, moldes de inyección doble (moldeo 2k), etc. Podemos construir moldes tanto para sistemas de canal frío y sistemas de canal caliente.

Moldeo por canal caliente: Alta Producción Eficiente

Estas son algunas de las principales características y ventajas de los moldes de canal caliente:

Sistema de canal: En un molde de canal caliente, los canales del canal se calientan, lo que permite que el plástico fundido fluya libremente desde la unidad de inyección hasta las cavidades del molde sin solidificarse. Esto elimina la necesidad de un sistema de canal separado, que suele desecharse o reciclarse en los sistemas de canal frío.
Eficiencia del material: Los moldes de canal caliente son más eficientes desde el punto de vista del material, ya que no generan residuos. Esto puede suponer un ahorro de costes en materiales, especialmente en la producción de grandes volúmenes.
Tiempo de ciclo reducido: los moldes de canal caliente suelen tener tiempos de ciclo más cortos que los moldes de canal frío porque no es necesario que el plástico se enfríe y solidifique en los canales del canal.
Mejora de la calidad de las piezas: los sistemas de canal caliente pueden ayudar a producir piezas de plástico de alta calidad con defectos mínimos, como líneas de soldadura, ya que el plástico entra en las cavidades en estado totalmente fundido.
Geometrías complejas: Los moldes de canal caliente son muy adecuados para piezas con geometrías complejas e intrincadas, ya que permiten un control preciso del flujo de plástico fundido a las distintas zonas del molde.
Compatibilidad de materiales: Los sistemas de canal caliente son compatibles con una amplia gama de materiales plásticos, incluidos los polímeros sensibles al calor que pueden no ser adecuados para los moldes de canal frío.
Control de temperatura: Los sistemas de canal caliente requieren sistemas de control de temperatura más sofisticados para mantener la temperatura deseada en los canales y boquillas del canal, lo que puede añadir complejidad y coste al diseño del molde.
Mantenimiento: El mantenimiento de los sistemas de canal caliente puede ser más complejo que el de los canales fríos debido a la presencia de componentes calentados.

Los moldes de canal caliente se utilizan habitualmente en sectores en los que la alta precisión, el mínimo desperdicio de material y la producción rápida son fundamentales, como la automoción, la medicina y la fabricación de bienes de consumo. La elección entre moldes de canal caliente y moldes de canal frío depende de los requisitos específicos del proyecto de moldeo, el volumen de producción, la complejidad de la pieza y la selección del material.

La elección del sistema a emplear depende de los requisitos de la pieza a fabricar. Algunas de las consideraciones son:

Estructura del molde de canal caliente

Tipo de material a utilizar: virgen o "triturado".
Cambios de color durante la producción
Producción de diseños únicos o múltiples
Parte complejidad
Requisitos de color
Características físicas del material

La principal diferencia entre los dos sistemas es que el canal caliente elimina el exceso de material retenido en los canales de alimentación de un molde de canal frío. Esta característica reduce el número de pasos de producción necesarios y ahorra en costes de material y energía.

Además, la mayoría de los canales calientes utilizan resinas vírgenes 100%; no se añade material reprocesado o "remolido". Se trata de una característica importante para aplicaciones específicas en las que el reafilado puede hacer que el material amarillee, o merma las propiedades del material, como la claridad en la producción de tubos de luz o lentes, donde la transparencia duradera es un requisito específico.

Moldeo por canal caliente normalmente inyectan el material fundido directamente en el cavidad del molde. El canal caliente es casi siempre upara la producción de grandes volúmenes de piezas moldeadas por inyección de termoplásticoso producción de piezas múltiples con moldes de cavidades múltiples y tecnología de moldeo por apilamiento.

Moldes de canal caliente son moldes para dos platos con un sistema de canal caliente dentro de una mitad del molde. Un sistema de canal caliente se divide en dos partes:

El colector dispone de canales que transportan el plástico en un plano único, paralelo a la línea de apertura, hasta un punto situado por encima de la cavidad
Las gotassituadas perpendicularmente al colector, transportan el plástico desde el colector hasta la pieza

Sistemas Hot-Runner: En ventajas y desventajas

Principal ventajas de los sistemas de canal caliente incluyen:

Tiempos de ciclo más cortos y rápidos: la mayoría de ellos no tienen corredores que enfriar
Máquinas más pequeñas: menor volumen de inyección en los canales
Procesamiento automatizado: no es necesario separar los corredores de las piezas
Puertas en la mejor posición para un diseño económico
La eliminación de los corredores significa
Ahorro de costes de material: no es necesario volver a triturar o procesar el material.
Menor coste/pieza
Reducción de los costes energéticos
Sin patines que retirar o reafilar
Reduce la posibilidad de contaminación
Presiones de inyección más bajas
Menor presión de apriete
Calor constante dentro de la cavidad
Menor tiempo de enfriamiento
Tamaño de disparo reducido
Proceso de moldeo más limpio
Elimina la congelación de la boquilla

Desventajas para molde de canal caliente sistemas que deben tenerse en cuenta:

Moldes de canal caliente son más complejos y caros de construir que moldes de canal frío
Costes iniciales de puesta en marcha más elevados que los de los sistemas de canal frío
Compleja configuración inicial antes de poner en marcha el molde
Mayores costes de mantenimiento - más susceptibles de:
- Averías
- Fugas
- Fallo del elemento calefactor
- Desgaste causado por materiales de relleno
Riesgo de daños térmicos en materiales sensibles
Se requiere un control de temperatura elaborado
El cambio de colores es más complejo que en el canal frío, a veces se gasta mucho tiempo y dinero en limpiar los sistemas de canal caliente, especialmente para piezas transparentes y de color blanco.

Moldes de canal caliente: Aplicaciones y posibilidades

Hos sistemas de corredores se utilizan casi siempre cuando se trata de grandes tiradas. tienen que fabricarse en una producción altamente automatizada. Además, los avances tecnológicos nos permiten construir moldes con compuertas posicionadas para obtener piezas moldeadas de la mejor calidad.

Los moldes de canal caliente se conectan a veces a boquillas de válvula de agujaque se activan con una sincronización precisa controlada por ordenador. Esto permite una serie de procesos avanzados, incluyendo:

Decoración en molde - laminación con revestimiento de película coloreada
Moldes multicavidad - cavidades con geometrías y/o volúmenes diferentes
- Piezas que van juntas producidas en un molde
- La apertura y el cierre de la válvula de inyección pueden ajustarse a las condiciones de cada cavidad.
- La presión de inyección y la presión de mantenimiento pueden ajustarse independientemente una de otra
Equilibrio de volumen controlado - una línea de soldadura puede desplazarse a una zona no crítica de la pieza moldeada
Moldeo por apilado - dos o más bases de molde en producción simultáneamente creando múltiples líneas de partición

2021年4月24日/1 Comentario/por admin

Molde de China, Moldes de inyección, compuerta de molde, molde de inyección de plástico, molde de dos disparos

Mantenimiento de moldes de plástico

Usted necesita saber cómo solucionar el problema del molde, mantenimiento de moldes de plástico, reparación de moldes de plástico, si está dirigiendo una empresa de moldeo por inyección de plástico, mantenimiento de moldes es importante.

El molde, indispensable en el desarrollo de la industria moderna y la mejora del nivel tecnológico, es un tipo de equipo de proceso muy utilizado durante el periodo medio de la producción industrial. Según las estadísticas, el moldeo representa 75% del mecanizado en bruto de piezas industriales y 50% del mecanizado de precisión. Los moldes pueden clasificarse en moldes de perforación en frío, moldes de inyección (o moldes de inyección de plástico), moldes de fundición a presión, moldes de caucho, etc.

1. Introducción del molde de inyección

1.1 Ámbito de aplicación:

El molde de inyección es adecuado para termoplásticos como ABS, PP, PC, POM, etc., mientras que el molde de caucho es adecuado para plásticos termoestables, como plástico fenólico, plástico epoxi, etc.

1.1.1 Clasificación de los moldes de inyección:

Por estructura: molde de dos placas, molde de tres placas

Por tipo de compuerta: molde de compuerta de borde, molde de compuerta de pasador, molde de canal caliente

1.1.2 Estructura del molde de inyección

A. Moldeo de piezas/componentes: normalmente denominados cavidad y núcleo, que son la parte más próxima a los productos de plástico.

B. Sistema de alimentación/colada: Canal por el que fluye el plástico fundido desde la boquilla hasta la cavidad. Se clasifica como canal principal, subcanal, compuerta de canal, pozo de escoria fría, etc.

C. Sistema de dirección/guiado: El sistema que determina la posición relativa de la cavidad y el núcleo durante la sujeción/cierre del molde está formado normalmente por el pasador guía y el casquillo guía. las placas eyectoras también necesitan posicionarse mediante el pasador guía y el casquillo guía.

D. Estructura de desmoldeo: Es la estructura que expulsa la pieza de plástico del molde. Por lo general, se compone de pasador eyector, placa eyectora/placa de expulsión, manguito eyector, etc.

E. Sistema de acondicionamiento de la temperatura: El agua de refrigeración debe instalarse tanto en la cavidad como en el núcleo para cumplir el requisito de temperatura del molde durante el proceso de moldeo por inyección.

F. Línea de separación lateral y acción lateral: El deslizamiento debe adoptarse cuando hay una estructura por debajo del corte en el diseño del producto, es decir, la estructura no coincide con la dirección de desmoldeo. Suele estar formada por una corredera, un elevador, un núcleo suelto, etc.

G. Sistema de ventilación: Consta de dos formas: la ranura de ventilación y el espacio entre los componentes del molde. Con el fin de descargar el aire en la cavidad y el gas causado en el proceso de moldeo, la ranura de ventilación se establece generalmente en la línea de separación, con el principio de diseño de la ranura de ventilación tan grande como sea posible de conformidad con el desbordamiento suave y tapajuntas. Mientras tanto, el pasador de inserción, el pasador eyector y el inserto del molde descargan el aire a través de los espacios entre los componentes del molde.

2. Reparación de moldes de plástico

La reparación de moldes es necesaria en ocasiones de abrasión normal o anormal y diversos fenómenos anormales ocurridos durante producción de moldes de plástico.

2.1 Preparativos para el moldmaster (moldista)

A. Aclarar en qué medida está dañado el molde;

B. Desarrollar un plan de reparación según la muestra de moldura dañada.

C. Comprensión precisa de los trabajos de reparación necesarios: La reparación de moldes se lleva a cabo normalmente sin dibujo con el principio de no cambiar la estructura y dimensión de las piezas de plástico. Por lo tanto, es un requisito previo para nuestro técnico entender con precisión dónde y a qué tamaño se debe reparar la pieza.

2.2 Qué hacer y qué no hacer durante el montaje y desmontaje del molde

A. Marca de señalización: La marca de señalización correspondiente en la base del molde debe recordarse claramente al retirar el pasador guía, el manguito eyector, el pasador eyector, el inserto del molde, el bloque de soporte, etc., para asegurar la reinstalación correcta del molde, especialmente para aquellos con requisitos de dirección. En este proceso se debe prestar atención a los dos puntos siguientes:

La marca firmada es la exclusiva sin duplicados;
En cada inserto de molde debe hacerse la marca correspondiente

B. A prueba de daños: Las piezas deben ser fáciles de instalar. En otras palabras, las piezas no se pueden volver a instalar con Instalación incorrecta;

C. Colocación: Las piezas desmontadas deben colocarse en orden, mientras que los tornillos, muelles y juntas tóricas deben guardarse en la caja de plástico.

D. Protección: Deben tomarse medidas de protección para las piezas de precisión, como el núcleo del molde, la cavidad, etc., para evitar que las personas las dañen por descuido.

2.3 Qué hacer y qué no hacer al reparar una superficie con textura de moho

A. Pulido: Las medidas de protección para el componente de la superficie de textura deben tomarse antes del trabajo de reparación cuando sea necesario pulir piezas de plástico con adherencias de molde y raspaduras. Está prohibido pulir la superficie de textura. Si no se está seguro del resultado de la reparación, debe realizarse una reparación de cierre del molde.

B. Línea de soldadura: Se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la soldadura en la superficie de textura:

El material de la varilla de soldadura debe coincidir con el del núcleo del molde;
El revenido debe realizarse después de la soldadura;

C. Re-textura: Cuando la reparación del molde esté terminada y lista para sacarla para volver a texturizarla, moldista debe proteger bien el área de textura cubierta con papel, marcar la posición para hacer el área de textura y fijar la plantilla de textura con el molde. Después de texturizar el molde, el fabricante de moldes debe examinar cuidadosamente la superficie texturizada para garantizar una buena calidad y, a continuación, volver a instalar el molde.

Si no se está seguro del resultado de la reparación, primero se debe hacer la prueba del molde. Si está bien, a continuación, sacar el molde para hacer la textura

3. Mantenimiento de moldes de plástico

Mantenimiento de moldes de plástico es más importante que la reparación del molde. Cuanto más se reparen, menos durarán los moldes. Y viceversa.

3.1 La necesidad del mantenimiento de moldes

Mantenga el movimiento normal del molde y evite la abrasión innecesaria de las piezas móviles;
Mantener el molde hasta su vida útil normal;
Reducir la contaminación del aceite durante la producción.

3.2 Clasificación del mantenimiento de moldes

Mantenimiento rutinario del molde;
Mantenimiento programado del molde;
Mantenimiento del aspecto del molde.

3.3 Elementos para el mantenimiento de moldes de plástico

a. Mantenimiento rutinario:

Llenado de aceite en piezas móviles como el pasador eyector, la corredera, el pasador guía y el manguito eyector;
Limpieza de la superficie del molde;
Dragado del canal de refrigeración;

b. Mantenimiento programado, siguiendo los puntos anteriores;

Limpieza de la ranura de ventilación. Añadir ranura de ventilación en los lugares de captura de aire y la posición de la zona de marca quemada;
Reparación de lugares dañados y desgastados;

c. Mantenimiento del aspecto:

Pintar el exterior de la base del molde para evitar que se oxide;
La cavidad debe recubrirse con aceite/grasa antioxidante tras la caída/cierre del molde.
El molde debe cerrarse herméticamente para evitar que entre polvo en su interior.

3.4 Qué hacer y qué no hacer en el mantenimiento de moldes

a. Para las piezas móviles, es necesario rellenar aceite durante el mantenimiento rutinario;

b. La superficie del molde debe estar suficientemente limpia: El papel de la etiqueta no puede pegarse en el lado P/L. No cierre el molde cuando la pieza de moldeo esté pegada a la cavidad o al lado del núcleo, limpie los residuos de plástico en la posición P/L.

c. Identificación de condiciones anormales, se debe realizar una pronta reparación si hay anormalidad de expulsión, gran ruido durante la apertura y cierre del molde.

4. Cuestiones de seguridad durante la reparación y el mantenimiento de moldes

La seguridad debe ser lo primero en todo momento y lugar. La reparación y el mantenimiento de moldes, con un estrecho contacto con la máquina del molde y el equipo de acero, no es una excepción. Es necesario prestar gran atención a las cuestiones de seguridad durante este proceso.

Examine cuidadosamente antes de usar para asegurarse de que el anillo colgante está en perfectas condiciones.
El trabajador debe llevar gafas de seguridad cuando maneje la máquina de moldeo para evitar que la viruta salte a los ojos.
El trabajador debe llevar ropa de protección y gafas de seguridad durante el proceso de soldadura.
Está prohibido operar en el fondo del molde.
La máquina de moldeo por inyección debe estar parada y la placa de características colgada en ella antes de ponerla en funcionamiento.

2021年4月24日/por admin

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Moldeo por inyección de silicona China

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¿Qué es el Moldeo por inyección de silicona

La silicona es un tipo de materia prima respetuosa con el medio ambiente, el material de silicona es amado por la gente con sus diversas propiedades perfectas. pieza moldeada por inyección de silicona tiene la suavidad y las propiedades libres de veneno para que ampliamente utilizado en el sellado industrial y dispositivos médicos. Especialmente su temperatura de trabajo: entre menos 60 a 250 grados ninguna empresa de plásticos comparar sus ventajas. El uso de silicona para sellar piezas de metal o de plástico para formar algunas nuevas propiedades y hace que el producto suave y duro. Por ejemplo, la silicona sobremoldeado espátula de cocina es respetuoso con el medio ambiente y es amado por los consumidores. Piezas de moldeo por inyección de silicona y piezas de plástico tienen muy similares, pero tienen diferente procesamiento.

máquinas de moldeo por inyección de silicona

Para trabajar con nosotros es tan fácil, sólo tiene que enviarnos su dibujo y su requisito, entonces su asiento hacia atrás y esperar a que las piezas para la prueba hasta que apruebe las piezas o moldes, vamos a tomar todos los trabajos para su diseño de moldes, fabricación de moldes, muestreo, producción masiva, montaje y entrega a los dioses directamente a su vivienda de almacenamiento, tenemos la mejor agencia de envío que podría ahorrar hasta 30% de costo de envío que otros,

Moldeo por inyección de silicona producen componentes moldeados de silicona. El caucho de silicona es un material bicomponente, sintético, flexible y similar al caucho, fabricado a partir de elastómeros de silicona que pueden curarse a temperatura ambiente hasta convertirse en un elastómero sólido utilizado en moldeo. Es resistente al calor, duradero y no contiene alérgenos ni sustancias químicas lixiviables. La silicona líquida es similar a la silicona normal, pero tiene características de procesamiento diferentes.

Se adquiere como materia prima bicomponente con una viscosidad similar a la grasa.
Hoy en día, el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida es cada vez más importante. Uno de los motivos es el aumento de los requisitos de rendimiento de los artículos acabados. Además, cada vez más productores de piezas de caucho ven ventajas en el alto nivel de automatización y productividad.

Varias formas de moldeo por inyección de silicona líquida

Los procesos de moldeo utilizados por los proveedores de servicios de moldeo de silicona incluyen el moldeo por colada, el moldeo por compresión, el moldeo por inmersión, el moldeo por inyección, el moldeo por inyección de reacción, el moldeo rotacional y el moldeo por transferencia.

Mientras que en el proceso de moldeo por fundiciónel material líquido se vierte en un molde abierto, en moldeo por compresión se presiona un trozo de silicona entre 2 mitades de molde calentadas. Por otra parte moldeo por inmersión es un proceso similar al revestimiento por inmersión en caliente, en el que el producto acabado es el plastisol fundido desmoldeado del molde de inmersión. Sin embargo, en moldeo por inyección, silicona líquida se introduce a presión en un molde enfriado. En el Moldeo por inyección de reacción (RIM), dos o más productos químicos reactivos se mezclan a gran velocidad mientras se inyectan en un molde. En moldeo rotacional unos moldes huecos rellenos de material de silicona se fijan a unos radios en forma de tubo que salen de un cubo central. En moldeo por transferenciaA continuación, las dos mitades del molde se sujetan entre sí y la silicona se introduce a presión en el molde.

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Por qué el uso preferente del caucho de silicona en moldeo por inyección

El caucho de silicona silástica es un material escurridizo, por lo que su viscosidad depende de la velocidad de cizallamiento. A medida que aumenta la velocidad de cizallamiento, el producto pierde viscosidad. Este efecto es muy favorable para el proceso de moldeo por inyección. Al principio del proceso de inyección, el perfil de velocidad de inyección debe programarse de tal manera que el flujo de volumen sea lo suficientemente alto para que el caucho de silicona líquido no empiece a vulcanizarse antes de que se llene la cavidad, con el fin de evitar que el material se chamusque. Así, el caucho de silicona líquida se utiliza ampliamente para el proceso de moldeo por inyección debido a sus siguientes características:

Moldeo de caucho China

Sin disolventes con viscosidad baja y versátil.
Fácil mezcla y pigmentación
Procesamiento rápido en comparación con la dispersión con disolventes y, por lo general, permite aplicar un revestimiento completo en una sola pasada.
La imprimación se adhiere menos al vidrio y a algunos otros sustratos.
El caucho de silicona líquido mezclado con medidor puede recubrirse por inmersión o alimentarse a un travesaño para el recubrimiento por extrusión con soporte.

Los productos de caucho de silicona vulcanizado tienen las siguientes característicass:

(1) la propiedad resistente a altas y bajas temperaturas: con uso prolongado a 200 ℃y flexibilidad a -60 ℃;
(2) Propiedades de aislamiento eléctrico: el caucho de silicona ofrece excelentes propiedades dieléctricas, muy superiores a las del caucho orgánico general, especialmente a altas temperaturas, con una rigidez dieléctrica casi independiente de la temperatura en el rango de 20-200 ℃.
(3) Excelentes prestaciones de resistencia a la intemperie, resistencia al ozono y resistencia a la radiación ultravioleta sin agrietarse incluso tras un uso prolongado en exteriores. En general, se considera que el caucho de silicona puede utilizarse en exteriores durante más de 20 años.
(4) Excelente propiedad de deformación permanente bajo compresión a alta temperatura.
(5) Las excelencias incluyen un buen rendimiento de procesamiento, fácil de moldear, etc.; se puede hacer una variedad de productos exprimiendo aire caliente con métodos de moldeo de vulcanización, moldeo de patrones, moldeo de extensión, etc.

Con un excelente rendimiento y un buen efecto técnico y económico, los productos de caucho de silicona tienen una amplia gama de aplicaciones en diversas áreas de la aviación, la industria aeroespacial, la energía atómica, los implementos eléctricos, la electrónica, la instrumentación, el automóvil, la maquinaria, la metalurgia, la industria química, la salud médica y la vida cotidiana.

Aplicación y características de los productos de silicona líquida moldeados por inyección:
Tienen una excelente transparencia, excelente resistencia al desgarro, buena elasticidad, excelente estabilidad térmica y resistencia a la intemperie, resistencia al amarilleamiento, resistencia al envejecimiento por calor y se utiliza principalmente en el molde de la torta, chupetes infantiles, catéteres médicos, artesanía de moldeo por inyección y así sucesivamente.

Ventajas de trabajar con el moldeo por inyección de silicona China

Moldeo de caucho de silicona ha recorrido un largo camino en las dos últimas décadas. Desde sus orígenes en unas pocas aplicaciones especializadas en las que las propiedades físicas superiores contaban más que el precio superior, este termoestable se hizo un hueco pequeño pero sólido en los campos de la medicina y la automoción. Ahora, entre la proliferación de nuevas aplicaciones, ese nicho ha empezado a reventar.

Si usted va a ejecutar su negocio con moldeo por inyección de silicona o moldeo de caucho? De cualquier o su nuevo proyecto que necesita piezas de moldeo por inyección de silicona, le sugerimos que encuentre una empresa china de moldeo por inyección de silicona para cooperar su negocio, cuando se trabaja con una empresa china, usted tendrá algunas ventajas para su nuevo modelo y su negocio.

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Por supuesto, hay algunas desventajas cuando se trabaja con un Empresa china de moldeo de siliconapor ejemplo, el idioma. Pero aquí usted no necesita preocuparse más, en nuestra fábrica tenemos un gerente técnico profesional que habla con fluidez Inglés que va a resolver todas sus cuestiones, usted podría ponerse en contacto con nosotros por correo electrónico o por teléfono.

2021年4月23日/por admin

Molde de China, moldeo por inyección, Moldeo por inyección China, Moldes de inyección

Moldeo por inyección a medida

espesor de pared de moldeo por inyección

¿Qué es el Moldeo por inyección a medida?

La primera pregunta que viene a la mente al oírlo es qué es Moldeo por inyección a medida?

Moldeo por inyección a medida se refiere a la fabricación de piezas de plástico para aplicaciones específicas, es decir, la personalización de los componentes de inyección de plástico según los requisitos del cliente.

Piezas de moldeo por inyección personalizadas

Moldeo por inyección es un proceso en el que se funden gránulos de plástico y se inyectan a alta presión en la cavidad de un molde. A continuación se expulsan las piezas moldeadas y se repite el proceso. Los productos acabados pueden utilizarse tal cual o como componentes de otros productos. Para ello se requiere una máquina de moldeo por inyección y utillaje (a menudo denominado molde o matriz). La máquina de moldeo consta de una unidad de cierre para abrir y cerrar el molde automáticamente, y una unidad de inyección para calentar e inyectar el material en el molde cerrado.

El moldeo por inyección utiliza presiones muy elevadas y la máquina suele ser hidráulica o, cada vez más, eléctrica. El utillaje para las aplicaciones de producción de moldeo por inyección debe ser capaz de resistir altas presiones y se fabrica en acero o aluminio. El elevado coste potencial de las herramientas suele condicionar la rentabilidad de un proyecto. moldeo de plástico aplicación. Moldeo por inyección es una forma eficaz de fabricar piezas a medida.

Básicamente, la mayoría de las piezas de moldeo por inyección son moldes de inyección personalizados, porque cada diseño necesita su propio molde de inyección personalizado, a menos que compre las piezas listas en el mercado, de lo contrario tendrá que hacer su propio molde de inyección personalizado para su diseño personalizado.

Proceso de moldeo por inyección：Procesamiento de plásticos, hacer piezas de material plástico.

Encontrar la fuente adecuada para su piezas termoplásticas moldeadas por inyección es tan fácil como elegir DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD. Con SINERE TECH, tiene garantizados unos estándares profesionales de garantía de calidad, lo último en equipamiento tecnológico y unas técnicas de fabricación innovadoras y rentables.

Proceso de moldeo por inyección: Breve descripción

Hay tres componentes principales en el proceso de moldeo por inyección. El propio aparato de inyección, que funde y luego transmite el plástico, el molde, que se diseña a medida, y la sujeción para proporcionar una presión controlada. El molde de plástico es una herramienta especialmente diseñada con una base y una o varias cavidades que finalmente se llenarán de resina. La unidad de inyección funde los gránulos de plástico y luego los inyecta en el molde mediante un tornillo alternativo o un inyector de ariete.

El tornillo alternativo ofrece la posibilidad de inyectar cantidades más pequeñas de resina en el total de disparos, lo que es mejor para producir piezas más pequeñas. Tras la inyección, el molde se enfría constantemente hasta que la resina alcanza una temperatura que le permite solidificarse.

Complicaciones del moldeo por inyección

Moldeo por inyección complicaciones son pocas y pueden evitarse fácilmente prestando mucha atención al diseño del molde de plásticoEl proceso en sí y el cuidado del equipo. Las piezas pueden quemarse o chamuscarse cuando la temperatura es demasiado alta, lo que a veces se debe a la duración del ciclo, que puede ser demasiado larga. Esto hace que la resina se sobrecaliente. La deformación de las piezas se produce cuando la temperatura de la superficie de los moldes es desigual.

Las imperfecciones superficiales (comúnmente conocidas como burbujas) se producen cuando la temperatura de fusión es demasiado alta, lo que hace que la resina se descomponga y produzca gas. Esto también puede deberse a la humedad de la resina. Otra complicación es el llenado incompleto de la cavidad, que se produce cuando no se libera suficiente resina en el molde o si la velocidad de inyección es demasiado lenta, lo que provoca la congelación de la resina.

Ejecutar una Moldeo por inyección a medida Empresas

El negocio del moldeado a medida es un negocio competitivo y para sobrevivir debe encontrar su nicho de mercado. La mayoría de los moldeadores a medida de hoy en día han encontrado un nicho. A través de la experiencia, el moldeador se hizo bueno en el moldeo de un tipo particular de pieza o en el moldeo de un tipo particular de material, o en el trabajo en un segmento específico del mercado. En otras palabras, adquirió una experiencia y se aferró a ella.

El moldeo por inyección de termoplásticos es el más utilizado de todos los métodos de transformación de plásticos. El moldeo por inyección es una técnica de fabricación de piezas a partir de material plástico. El plástico fundido se inyecta a alta presión en un molde, que es el inverso de la forma deseada.

Los termoplásticos son aquellos que, una vez formados, puede calentarse y reformarse una y otra vez.

Moldeo por inyección de PP

El molde está hecho de metal, normalmente acero o aluminio, y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada. SINCERE TECH ofrece los moldes de plástico económicos de mayor calidad disponibles en la actualidad, con menos piezas móviles para reducir los costes de mantenimiento y reparación.

En máquina de moldeo por inyeccióne reducen las resinas granuladas y los colorantes a un líquido caliente. Esta lechada, o "masa fundida", se introduce a presión en un molde enfriado. Una vez solidificado el material, se suelta el molde y se expulsa la pieza acabada.

Una máquina de moldeo por inyección realiza todo el proceso de moldeo de plástico. Estas máquinas sirven tanto para calentar el material plástico como para darle forma. Utilizando diferentes moldes se puede cambiar la forma de los componentes producidos.

Las máquinas de moldeo por inyección tienen dos partes básicas, la unidad de inyección, que funde el plástico y luego lo inyecta o lo desplaza en el molde, y la unidad de cierre, que mantiene el molde cerrado durante el llenado. La unidad de cierre sujeta el molde en posición cerrada durante la inyección, abre el molde tras el enfriamiento y expulsa la pieza acabada.

Piezas de plástico moldeadas por inyección a medida:

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Piezas de moldeo por inyección a medida: Ventajas de SINCERE TECCH

El proceso de moldeo por inyección ofrece los precios por pieza más bajos disponibles, pero el utillaje (fabricación de moldes de plástico) suelen ser los más elevados. Por eso necesitamos fabricar todos los moldes internamente para crear productos de la máxima calidad. molde de plástico y el precio más bajo para nuestros clientes, nuestro costo de molde tan bajo como $500. contacto para obtener el precio de su propio molde de inyección personalizado.

Y respaldan su palabra. Ofrecen a sus clientes la opción de adherirse a su Programa de Garantía Ampliada garantizando la molde de plástico que diseñamos y construimos para usted conservará su integridad a lo largo de un número determinado de ciclos, si almacenamos los moldes para usted lo haremos de forma gratuita. mantenimiento del moho para ti.

piezas de plástico moldeadas por inyección

Para más información, consulte la página de inicio.

Aplicaciones de moldeo por inyección personalizadas

Moldeo por inyección se utiliza ampliamente para fabricar una gran variedad de piezas, desde el componente más pequeño hasta los paneles enteros de la carrocería de los automóviles. Es el método de producción más común, con algunos artículos de fabricación habitual, como tapones de botellas y muebles de exterior.

Tenemos capacidad para producir una amplia variedad de piezas personalizadas de moldeo por inyección y componentes, para industrias de todo tipo, incluyendo:

Conectores
Protectores de alambre
Viales
Casos
Interruptores
Carcasas
Placas frontales
Juguetes
Biseles
Pulsadores
Pomos
Tuberías ligeras
Escudos
Periféricos informáticos
Piezas de teléfono
Engranajes
Piezas de máquinas de escribir
Elevalunas

Bloques de fusibles
Cuñas
Placas embellecedoras
Soportes para DVD
Extrusiones de grifería
Respiraderos A / C
Pomos de palanca de cambios
Tomas de luz trasera
Analizadores de sangre
Piezas de barcos
Placas de identificación
Hebillas
Lazos para botellas
Cajas de componentes

Carretes
Bobinas
Piezas para cinturones de seguridad
Separadores
Lentes
Respiraderos
Clips
Bases para macetas
Actuadores
Tapas de radiador
Empalme
Cajas
Carcasas de motor
Llaveros
Envasado de cosméticos

Para ofrecerle el mejor proceso para su proyecto, le invitamos a enviarnos un correo electrónico, le ofreceremos la mejor solución para su proyecto.

2021年4月23日/por admin

Moldeo por inyección de ABS, Plástico moldeado por inyección, moldeo por inyección, Moldes de inyección, Moldeo por inyección de PP

PP Moldeo por inyección de polipropileno

Moldeo por inyección de polipropileno o moldeo por inyección de PP, es una técnica de fabricación por moldeo que utiliza polipropileno, que es un tipo de material polimérico termoplástico que se expone al calor hasta que se funde. El proceso fuerza al polímero fundido de baja viscosidad a fluir dentro de moldes especialmente diseñados. Al enfriarse, el líquido se convierte en plástico sólido y adopta la forma del molde. Esta técnica es más eficaz cuando se utiliza con el polímero en su forma procesada. Esta técnica permite crear geometrías que de otro modo serían difíciles de conseguir. ¿Siente curiosidad por el polipropileno? Ahora, vamos a explorar más sobre el polipropileno y sus usos, junto con las razones de su popularidad en el moldeo por inyección.

En este artículo, le ofreceremos una descripción exhaustiva del polipropileno moldeado por inyección y analizaremos los puntos fuertes del material PP teniendo en cuenta también sus aplicaciones en todos los sectores de fabricación.

Tipos de polipropileno utilizados en aplicaciones de moldeo

Los tipos más comunes de propileno empleados en aplicaciones de moldeo incluyen;

1. Homopolipropileno (PP-H)

El PP-H, u homopolipropileno, es el tipo de polipropileno más utilizado, caracterizado por una gran rigidez y resistencia como resultado de su estructura cristalina. Se suele emplear en usos en los que el material estará expuesto a mucha fuerza, como ocurre con los envases, las piezas de automóviles, etc. El PP-H tiene una buena resistencia química y térmica, por lo que se utiliza en productos como cubos y otros utensilios domésticos. Sin embargo, es menos flexible y, por tanto, no tan eficaz en aplicaciones más flexibles.

2. Polipropileno copolímero aleatorio (PP-R)

El PP-R es un polipropileno copolímero aleatorio que contiene sólo una pequeña cantidad de etileno, lo que aumenta su flexibilidad y resistencia al impacto. Esto hace que el PP-R sea adecuado para su uso en sistemas de tuberías, piezas de automoción y cualquier otro bien de consumo del que se espere un largo ciclo de vida. Debido a estas propiedades, se utiliza habitualmente en tuberías y recipientes de agua caliente y fría en los que la resistencia y la flexibilidad son un requisito.

3. Polipropileno copolímero en bloque (PP-B)

El PP-B es un copolímero en bloque de polipropileno que tiene una estructura en bloque con etileno, lo que le confiere mayor resistencia al impacto y elasticidad que el PP-A. Este tipo se aplica en la industria del automóvil, en la fabricación de material de embalaje a prueba de golpes y en otros productos de consumo de alta resistencia. El sector del automóvil y las industrias de embalaje de protección son ideales para el PP-B por su flexibilidad y propiedades de amortiguación en aplicaciones sometidas a tensión.

Moldeo por inyección de polipropileno: ¿Cómo funciona?

Moldeo por inyección de plástico PP ofrece la ventaja de la producción en serie de piezas de plástico idénticas. Se pueden producir grandes volúmenes: de mil a millones de piezas idénticas a la vez. Porque el molde previsto se reutiliza varias veces en el proceso de fabricación de la pieza. Esto hace que el moldeo por inyección de polipropileno sea otra opción adecuada para satisfacer la gran demanda y garantizar que los productos fabricados sean de igual calidad, simultáneamente.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección de propileno

Cuadro 1: Parámetros operativos para el moldeo por inyección de plásticos pp.

Parámetro	Especificación
Requisitos de secado	Secar a 80-90°C (176-194°F) durante 2 horas; el nivel de humedad debe ser inferior a 0,1%.
Temperatura de fusión	220-280°C (428-536°F)
Temperatura del molde	20-80°C (68-176°F)
Temperatura de deflexión térmica (HDT)	100°C (212°F) a 0,46 MPa (66 PSI)
Temperatura de inyección	32-66°C (90-150°F)
Resistencia a la tracción	32 MPa (4700 PSI)
Resistencia a la flexión	41 MPa (6000 PSI)
Densidad	0,91 g/cm³
Presión de moldeo por inyección	Hasta 180 MPa
Índice de contracción	1.5-2.0%

Comparación de calidades de polipropileno para moldeo por inyección

Comparemos, diferentes polipropileno moldeado por inyección grados para el proceso de moldeo.

Tabla 2: Especificaciones técnicas de diferentes grados de plástico de polipropileno moldeado por inyección.

Polipropileno Tipo	Resistencia a la tracción	Alargamiento a la rotura	Rigidez a la flexión	Resistencia al calor	Características notables
Pro-fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199.0 °F	De uso general, resiste las grietas por tensión
Pro-fax SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180.0 °F	Resistente a los impactos, apto para uso en automoción
Pro-fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190.0 °F	Rigidez, ideal para el envasado de alimentos
Pro-fax PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190.0 °F	Mantiene bien las dimensiones, fácil de procesar
FHR P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183.0 °F	Mayor claridad y atractivo visual

Directrices de diseño para piezas moldeadas por inyección de polipropileno

Moldear polipropileno es fácil, pero para obtener el mejor resultado hay que seguir ciertos principios de diseño. Esta sección se centra en las recomendaciones prácticas necesarias para producir componentes de polipropileno duraderos y de alto rendimiento.

Factores clave de las bisagras Living

Al diseñar bisagras vivas de polipropileno, conviene trabajar con un grosor de entre 0,2 mm y 0,51 mm. Para un rendimiento óptimo, los radios deben ser anchos y la bisagra debe tener un hombro plano. Este enfoque de diseño proporciona flexibilidad y resistencia para soportar el uso de la bisagra cuando se utiliza varias veces.

Directrices sobre el grosor de las paredes

En el caso de las piezas de polipropileno, el grosor de las paredes del producto no debe exceder de 0,635 mm a 3,81 mm de grosor. Las piezas gruesas también deben tener cambios suaves de grosor de un nivel a otro para evitar defectos como marcas de hundimiento. Además, las nervaduras deben tener preferiblemente menos de la mitad del grosor de las paredes contiguas para proporcionar resistencia y evitar la formación de huecos estructurales.

Radios en el diseño

Los radios en el diseño del molde también ayudan a reducir las concentraciones de tensión. Por tanto, influye significativamente en el ciclo de vida de la pieza. El radio sugerido debe ser como mínimo el veinticinco por ciento del grosor de la pared. El radio de curvatura debe ser 75% del grosor de la pared, lo que proporciona tanto la resistencia como el acabado fino de la superficie.

Proyecto de recomendaciones sobre ángulos

El polipropileno admite ángulos de calado muy pequeños, de hasta un grado, lo que es adecuado para la mayoría de las piezas. Pero si su pieza tiene superficies texturizadas, se recomienda aumentar el ángulo de desmoldeo hasta cinco grados, dependiendo de la profundidad de la textura. En el caso de materiales de polipropileno rellenos, puede ser necesario un ángulo de calado de hasta diez grados para facilitar la expulsión de la pieza y mejorar la calidad de la pieza final.

Ajuste de las tolerancias de las piezas

Los requisitos de tolerancia de las piezas de polipropileno pueden clasificarse en tolerancia comercial o tolerancia fina. Las tolerancias comerciales son relativamente mayores y más baratas que las tolerancias finas, que son precisas pero caras. Por ejemplo, una tolerancia comercial para una pieza de 20 mm será del orden de ± 0,125 mm, mientras que la tolerancia fina para la misma pieza es de aproximadamente 0,075 mm. Por tanto, es crucial comprender que si se desean tolerancias más ajustadas, éstas pueden tener un gran impacto en el coste de producción.

Procesado de materiales de polipropileno

El polipropileno tiene un punto de fusión comprendido entre 160 y 170°C, lo que significa que es necesario controlar correctamente la temperatura al procesar el material. Además, es crucial secar el gránulos de polipropileno para el moldeo por inyección proceso. Para obtener resultados óptimos y piezas sin holguras, la humedad debe mantenerse por debajo de 0,02%.

Moldeo por inyección

En Moldeo por inyección de PP Se necesita una temperatura entre 220°C y 280°C, mientras que la temperatura del molde oscila entre 30°C y 80°C. Estas condiciones son las siguientes para tener un flujo y una solidificación adecuados. El tiempo de ciclo es otra consideración crítica. Normalmente, se refiere al tiempo que se tarda en completar un ciclo y debe reducirse para evitar el alabeo, por lo que es importante un enfriamiento eficaz. Además, los canales de refrigeración deben diseñarse de forma que permitan una distribución equitativa del calor por toda la superficie.

Procesado por extrusión

La extrusión se realiza fundiendo polipropileno a una temperatura de 210°C a 250°C. El control de la temperatura y la velocidad de enfriamiento son dos factores críticos que deben controlarse bien para permitir la formación de las propiedades deseadas del producto.

La matriz de extrusión es un componente crítico del proceso. Tiene que estar diseñado para no permitir que la matriz se hinche y controlar el flujo del material que se extruye para lograr la calidad deseada del producto final.

Moldeo por soplado

El proceso de moldeo por soplado consiste en calentar el polipropileno, darle forma de parison y soplarlo en un molde. La temperatura y la presión de soplado deben mantenerse estrictamente para producir la forma deseada del producto. El enfriamiento de la pieza por eyección es necesario para conservar la forma y las dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe depender del tamaño y la complejidad de la pieza en cuestión.

Inspección de calidad:

Los dos ámbitos que revisten especial importancia son;

Medidas sanitarias y de procedimiento de almacenamiento La pureza del polipropileno depende de los procedimientos de manipulación y almacenamiento y de la limpieza del equipo.
Control de calidad El examen periódico durante el procesamiento ayuda a garantizar que el material y los productos finales tengan la calidad y el nivel adecuados y cumplan los requisitos.

¿Cuáles son las ventajas del moldeo por inyección de propileno?

A continuación se enumeran las ventajas del moldeo por inyección de polipropileno:

Asequibilidad: El moldeo por inyección de polipropileno es relativamente barato y más para producciones que requerirán grandes cantidades. El proceso tiene un bajo coste de material y poco desperdicio, ya que el material sobrante puede reutilizarse en el sistema. Esta eficacia permite ofrecer grandes volúmenes de producción a precios unitarios más baratos que en el caso de volúmenes de producción más pequeños.
Tiempo de ciclo corto: El proceso de moldeo por inyección puede producir grandes volúmenes de piezas en el menor tiempo posible. El polipropileno tiene buenas propiedades térmicas, por lo que los moldes pueden llenarse y enfriarse rápidamente, lo que mejora los índices de producción y los plazos de entrega.
Resistencia química superior: El polipropileno es muy resistente a un gran número de productos químicos como ácidos, álcalis y disolventes orgánicos. Esta propiedad lo hace adecuado para su uso en aplicaciones en condiciones extremas, incluidas piezas de automóviles y buques químicos.
Menor impacto: El polipropileno tiene menos resistencia al impacto que el HDPE, pero el polipropileno copolímero tiene una buena resistencia al impacto. Esto lo convierte en la opción preferida para productos que requieren fuerza mecánica y resistencia al impacto, por ejemplo, la automoción y los bienes de consumo duraderos.
Estabilidad dimensional: Una vez enfriado, el polipropileno tiene una gran estabilidad dimensional. Esta estabilidad es muy esencial para garantizar que las piezas moldeadas encajen correctamente y realicen las tareas previstas sin necesidad de modificaciones posteriores.
Baja absorción de humedad: El polipropileno tiene poca o ninguna capacidad de absorber humedad y, por lo tanto, la resistencia y las dimensiones del material no cambian cuando se expone a diferentes niveles de humedad. Esta propiedad hace que sea adecuado para su uso en aplicaciones en las que el material está expuesto a la humedad la mayor parte del tiempo.
Características de flujo: Gracias a sus favorables características de fluidez, el polipropileno es más fácil de procesar, lo que facilita el proceso de moldeo. Permite fabricar grandes cantidades de productos moldeados y también ayuda a superar los problemas típicos del moldeo, como el alabeo o la falta de relleno.

¿Cuáles son las limitaciones del moldeo por inyección de propileno?

Algunas de las desventajas del moldeo por inyección de polipropileno son las siguientes;

Alta conductividad térmica: El polipropileno tiene una baja resistencia al calor, por lo que no puede utilizarse en zonas de altas temperaturas. El polipropileno tiene poca estabilidad térmica y las piezas fabricadas con él pueden deformarse o perder su resistencia a temperaturas superiores a 100 °C (212 °F).
Estabilidad UV El polipropileno no es muy resistente a la luz ultravioleta y, cuando se expone a ella durante mucho tiempo, se degrada adquiriendo un color indeseable, volviéndose quebradizo y mostrando bajas propiedades mecánicas. Esta limitación hace necesario el uso de estabilizadores o recubrimientos UV, especialmente cuando el producto se va a utilizar en el exterior.
Alto índice de contracción: Como el polipropileno se contrae entre 1,5% y 2,0%, las piezas fabricadas con este material pueden alabearse o sufrir cambios dimensionales si no se controlan bien. Esto también puede influir en la calidad del producto final, ya que las prestaciones del producto pueden verse comprometidas cuando se requiere precisión.
No apto para aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos: Aunque el polipropileno tiene una buena resistencia al impacto, no ofrece una gran resistencia y rigidez. En aplicaciones en las que se aplican cargas de tracción o flexión elevadas sobre la pieza, el PP puede no ofrecer suficiente resistencia.
Capacidad limitada para producir características pequeñas: Aunque el polipropileno tiene muchos usos, no es fácil producir características muy pequeñas y detalles intrincados. Las características de fluidez del material y las propiedades de refrigeración pueden reducir el nivel de detalle en diseños muy finos.
Menor número de colores disponibles: El polipropileno tiene menos opciones de colores que otros plásticos del mercado. Solo con la ayuda de colorantes u otros tipos de tratamientos es posible conseguir tonos específicos o incluso deseados.

Piezas comunes fabricadas por moldeo por inyección de polipropileno

El moldeo por inyección de propileno produce habitualmente las siguientes piezas:

Paneles del salpicadero
Compartimentos para guantes
Carcasas de espejos
Envases de plástico
Utensilios de cocina
Recipientes para alimentos
Cajas y palés
Carcasas de dispositivos médicos: Lotes de moldeo por inyección médica piezas de material PP.
Tuberías
Juguetes: Muchos de los juguetes de moldeo por inyección de plástico fabricados con materiales ABS y PP.

Compuertas y correderas en la herramienta de moldeo por inyección de polipropileno

En el moldeo por inyección de polipropileno, las compuertas y los canales constituyen algunos de los elementos más importantes que controlan el flujo del material fundido en la cavidad del molde. El diseño de estos elementos debe permitir un llenado adecuado, y la calidad de las piezas acabadas debe ser muy alta.

Diseño del bebedero

El bebedero sirve de conducto para el polipropileno fundido, conectando la máquina de moldeo por inyección con la cavidad del molde. Se trata de un diseño cilíndrico con una parte esférica en el extremo que encaja correctamente en la boquilla de la máquina. Esto es fundamental para evitar fugas y garantizar un flujo fluido de materiales a través del sistema y el equipo.

Sistema de corredores

El polipropileno fundido se desplaza por los canales desde el bebedero hasta la cavidad del molde. Los moldes con múltiples cavidades diseñan sus canales con ramificaciones para distribuir uniformemente el material. Sugerimos emplear tapones fríos en las uniones para evitar el endurecimiento prematuro y garantizar el flujo libre. Los diámetros de los canales oscilan entre 4 y 7 mm para garantizar un flujo y una refrigeración óptimos del molde.

Funcionalidad de la puerta

Las compuertas son la última abertura a través de la cual se permite que el polipropileno fundido fluya hacia la cavidad del molde. Las dimensiones y el tipo de compuerta determinan cómo se transporta el material a lo largo del proceso de fabricación y la calidad de la pieza final. Existen compuertas de espiga y compuertas de borde y se eligen en función del tipo de molde que se vaya a fabricar. La compuerta debe permitir que los materiales fluyan fácilmente hacia el interior del molde y, al mismo tiempo, reducir la formación de defectos superficiales.

Dimensionamiento y colocación de compuertas

Normalmente se utilizan compuertas pequeñas para minimizar la fricción y evitar el desgaste del material. El grosor del terreno de la compuerta, es decir, la parte de la compuerta que se une a la cavidad, debe ser lo más fino posible para que pueda rellenarse fácilmente. La ubicación de la compuerta es importante, normalmente se sitúa en la sección más gruesa del molde para conseguir una distribución uniforme del material y minimizar los defectos.

Consideraciones sobre el diseño

Algunos de los problemas habituales, como las marcas de hundimiento y el llenado deficiente, pueden resolverse mediante sistemas adecuados de inyección y canalización. Para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas, resulta eficaz actualizar los diseños a ciertos intervalos basándose en las mejores prácticas y en los comentarios sobre el proceso.

Aplicaciones industriales del moldeo por inyección de propileno

El moldeo por inyección de PP suele tener aplicaciones en diversos sectores de fabricación;

Envasado de alimentos

El polipropileno se utiliza mucho en el envasado de alimentos, ya que es seguro y tiene una vida útil más larga. Los envases de comida para llevar y los productos para almacenar alimentos, como vasos y recipientes, se fabrican con espuma de PP para aislarlos térmicamente y protegerlos. El material PP se utiliza en la fabricación de vasos y botellas de plástico para bebidas y productos alimentarios, ya que el material no reacciona con la humedad ni las sustancias químicas.

Bienes de consumo

En la industria de bienes de consumo, se prefiere el polipropileno por su resistencia y capacidad de moldeado. El PP se utiliza en pequeños electrodomésticos como batidoras y secadores de pelo porque ofrece resistencia al impacto y facilidad de moldeado. El polipropileno es seguro y duradero y se utiliza a menudo en juguetes de moldeo por inyección. Además, la durabilidad del polipropileno también se utiliza en productos domésticos como cubos para el almacenamiento y utensilios en la cocina.

Automoción

La industria del automóvil es uno de los principales usuarios del polipropileno, ya que es un material ligero y muy resistente. El PP se utiliza en piezas de revestimiento interior como salpicaderos y paneles debido a la versatilidad del material en términos de aspecto y durabilidad. También hay guanteras y carcasas de retrovisores de polipropileno que aportan la resistencia y la protección contra impactos necesarias.

Textiles

De todos es sabido que las fibras de polipropileno son esenciales en distintos ámbitos textiles por su fuerza y resistencia a las manchas. Las alfombras de fibra de PP son capaces de soportar el desgaste y las manchas. El PP se utiliza para muebles e interiores de automóviles, ya que no se desgasta fácilmente y es fácil de limpiar. Debido a sus excelentes características, las fibras de polipropileno se utilizan en la producción de ropa que evacua la humedad, proporcionando comodidad y rendimiento.

Films de envasado

Uno de los tipos más importantes de películas para envasado son las películas de polipropileno por la resistencia y flexibilidad que ofrecen. Las aplicaciones de las películas de BOPP (Polipropileno Orientado Biaxialmente) son en envases debido a su gran claridad, excelentes propiedades mecánicas y propiedades de barrera a la humedad y al oxígeno. Las películas de CPP (polipropileno fundido) se utilizan para el sellado térmico en aplicaciones de envasado flexible para una gran variedad de productos.

Tuberías y accesorios

Los tubos de polipropileno se utilizan en fontanería y en prácticas industriales, ya que son químicamente inertes y pueden instalarse fácilmente. Los tubos de fontanería de PP se utilizan tanto para agua caliente como fría por su solidez y resistencia a la corrosión. En las aplicaciones industriales, los tubos de polipropileno se utilizan en sistemas de manipulación de productos químicos y residuos, y el material está bien dotado de fuerza y capacidad para soportar condiciones agresivas.

Resumen

Este artículo ofrece más información sobre polipropileno (PP) como plástico de ingeniería, incluidos los distintos tipos disponibles, las propiedades del PP y las complejidades del proceso de moldeo por inyección. También examina los retos asociados a la selección del equipo adecuado, aborda cuestiones relacionadas con el diseño del producto y analiza los fundamentos del diseño de moldes. En la misma línea, el artículo analiza algunos de los principales defectos que es probable que se produzcan durante la producción y cómo corregirlos.

Para garantizar el mejor material de PP y la mejor producción de moldeo por inyección, es aconsejable buscar el asesoramiento de un proveedor con experiencia. Un proveedor experimentado puede ofrecer recomendaciones sobre los moldes de inyección de plástico PP más adecuados para los requisitos funcionales de su producto y el aspecto del producto final, garantizando el éxito del proyecto.

Preguntas frecuentes - Moldeo por inyección de polipropileno

Q1. ¿Cuáles son las principales categorías de paletas de polipropileno para moldeo por inyección?

Incluyen el homopolipropileno (PP-H) para la rigidez, el polipropileno copolímero aleatorio (PP-R) para la flexibilidad y el polipropileno copolímero en bloque (PP-B) para la resistencia al impacto.

Q2. ¿Qué hay que hacer con el polipropileno antes de moldearlo?

El polipropileno debe secarse a 80-90°C durante no menos de 2 horas para que el contenido de humedad sea inferior a 0,1% se consigue una reducción de la calidad de moldeo para evitar la formación de productos de mala calidad.

Q3. ¿Cuáles son algunos de los problemas que pueden surgir en el moldeo por inyección de polipropileno?

Algunas de las imperfecciones más comunes son las marcas de hundimiento, las líneas de flujo, los problemas de ventilación, el alabeo y el llenado incompleto. Estos problemas pueden resolverse ajustando el grosor de la pared, aumentando la ranura de ventilación, la temperatura del molde y la presión de inyección.

2021年4月23日/por admin

Moldes de plástico para automoción, Molde de China, Moldes de inyección, molde de plástico

Moldes de plástico para automoción

Molde de plástico para automóviles de Chia

Sabemos que hay muchos una moda contratada piezas de automóviles, que necesitan diferentes partes de los ricos también sorprende a la gente; Y un montón de piezas de automóviles en la producción de también necesitan cierto molde, por lo que el mercado es la necesidad de una variedad de moldes de plástico para automóvilesAl mismo tiempo, debido a la utilización del rendimiento del coche es más en la necesidad de diversas partes de la precisión de coordenadas, por lo que necesitan molde de automóviles es la adhesión a las especificaciones.

¡Para la producción de automóviles es un proceso complejo, y que esta complejidad es el rendimiento específico para las partes del proceso de producción, pero si se utiliza la alta calidad del molde de automóviles es muy bueno, usted no necesita problemas! PURROS no sólo puede proporcionar a las personas con una variedad de alta calidad molde automotriz, también puede hacer la producción profesional en el molde.

¿Qué es el moldeo de plásticos para automoción?

El moldeo de plásticos para automoción se refiere al proceso de dar forma a los materiales plásticos en piezas y componentes deseados para su uso en la industria del automóvil. Este proceso implica el uso de moldes especializados, llamados troqueles, que se crean utilizando software de diseño asistido por ordenador (CAD). El plástico, normalmente en forma de granza, se calienta y se inyecta en el molde a alta presión. Una vez que el plástico se ha enfriado y solidificado, se abre el molde y se expulsa la pieza acabada.

Existen varios tipos diferentes de técnicas de moldeo de plásticos utilizadas en la industria del automóvil, como el moldeo por inyección, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional. El moldeo por inyección es el método más común y representa alrededor del 75% de todo el moldeo de plástico en la industria del automóvil. Es adecuado para producir grandes volúmenes de piezas con tolerancias estrechas y detalles finos. El moldeo por soplado se utiliza para crear piezas huecas, como depósitos de combustible, y es adecuado para volúmenes de producción bajos o medios. El moldeo rotacional se utiliza para crear piezas grandes y complejas con un diseño de una sola pieza sin juntas y es adecuado para volúmenes de producción bajos.

Aplicaciones del moldeo de plásticos para automoción

El moldeo de plásticos para automoción tiene una amplia gama de aplicaciones, desde paneles exteriores de carrocería y piezas embellecedoras hasta piezas interiores como salpicaderos y paneles de puertas. También se utiliza para fabricar diversos componentes bajo el capó, como colectores de admisión de aire, cubiertas de motor y piezas de transmisión.

Una de las ventajas más significativas del uso del moldeo de plástico en la industria del automóvil es la posibilidad de crear formas y diseños complejos que serían difíciles o imposibles de conseguir con las técnicas de fabricación tradicionales. El moldeo de plástico también permite crear piezas con distintos grosores y niveles de resistencia, que pueden adaptarse para satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación.

Además de su flexibilidad de diseño, el moldeo de plástico para automóviles tiene otras ventajas sobre los métodos de fabricación tradicionales. Es más ligero, lo que ayuda a reducir el peso total del vehículo y a mejorar la eficiencia del combustible. Las piezas de plástico también son más resistentes a la corrosión y pueden soportar temperaturas extremas, lo que las hace ideales para su uso en entornos difíciles.

El moldeo de plástico también tiene una menor huella de carbono en comparación con las técnicas de fabricación de metal, ya que requiere menos energía para su producción y produce menos emisiones. Esto lo convierte en una opción atractiva para los fabricantes de automóviles que buscan reducir su impacto medioambiental.

Retos del moldeo de plásticos para automoción

Aunque el moldeo de plásticos ofrece muchas ventajas para la industria del automóvil, también presenta algunos retos. Uno de los principales es el elevado coste inicial del utillaje, ya que la creación de moldes especializados puede resultar cara. Además, las piezas de plástico no son tan resistentes como las metálicas, y pueden no ser adecuadas para determinadas aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos.

Otro reto del moldeo de plásticos para automoción es la posibilidad de que surjan problemas de calidad. Asegurarse de que el plástico se calienta e inyecta correctamente en el molde es crucial para producir piezas de calidad constante. Cualquier defecto o variación en el proceso puede dar lugar a piezas defectuosas que tengan que desecharse.

Por último, existe una creciente demanda de materiales reciclados y sostenibles en la industria del automóvil. Aunque el plástico puede reciclarse, el plástico reciclado puede no tener las mismas propiedades que el plástico virgen y puede no ser adecuado para su uso en determinadas aplicaciones.

moldes de plástico

Esta es la introducción para el molde de automóviles, por lo que la rica variedad de molde, al mismo tiempo para garantizar la calidad.

Para la industria manufacturera de China, un montón de gente muy alcista en la fabricación de moldes de automóviles, porque el nivel de la industria automotriz tiene muy buen juego a su fuerza, y ahora parece que esta es una industria puede traer a la gente un montón de gente no puede imaginar.

Entre los muchos Moldes de plástico para automoción fabricante en lo que es ahora la competencia es muy intensa, por lo tanto, también hacen un montón de gente es muy como este tipo de fenómeno puede despertar más el vigor de la industria, en la actualidad, al parecer, el moho tiene un entorno de este tipo es cada vez más hacia un estándar internacional.

Y entre los fabricantes también tienen una gran cantidad de servicios, tales como la industria de la modificación del coche necesita un poco de costumbre de molde de automóviles, como la muestra puede ser personalizado a través de estos fabricantes, por lo que también puede ahorrar mucho de la necesidad de ir al extranjero para el costo de encargo, si usted tiene un proyecto de piezas de automóviles, entonces usted necesita Empresas de moldeo por inyección de plásticos para automoción para terminar este proyecto para usted, póngase en contacto con nosotros para obtener precio para su proyecto de automoción.

2021年4月23日/por admin