insertos de latón para moldeo por inyección de plástico

Moldura de inserción de latón

¿Qué significa insertos de latón para moldeo por inyección de plástico?

Insertos de latón para el moldeo por inyección de plásticos son pequeños componentes metálicos que se utilizan en el proceso de moldeo por inyección para crear una gran variedad de piezas y productos, a este proceso lo llamamos moldeo por inserción proceso. Estos insertos suelen ser de latón, un metal fuerte y duradero resistente a la corrosión y el desgaste. Se utilizan en diversas industrias, como la automovilística, la médica y la de productos de consumo.

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación que consiste en inyectar material fundido, como plástico o metal, en un molde para fabricar piezas y productos. Durante el proceso de moldeo por inyección, los insertos de latón se colocan en el molde y el plástico se inyecta a su alrededor. A continuación, se enfría el molde y se expulsa la pieza acabada.

Ventajas de los insertos de latón para moldeo por inyección

insertos de latón para moldeo por inyección de plástico

El uso de insertos de latón en el moldeo por inyección de plásticos presenta algunas ventajas clave:

  • Resistencia: El latón es un metal fuerte y duradero, resistente a los impactos y al desgaste. Cuando se utiliza como inserto en el moldeo por inyección de plástico, el latón puede ayudar a aumentar la resistencia y durabilidad de la pieza acabada.
  • Resistencia a la corrosión: El latón es resistente a la corrosión, lo que lo convierte en una buena opción para piezas que estarán expuestas a entornos agresivos o a productos químicos. Esto puede ayudar a aumentar la vida útil de la pieza acabada y reducir la necesidad de mantenimiento o reparaciones.
  • Resistencia al desgaste: El latón tiene una buena resistencia al desgaste, por lo que es una buena opción para piezas que estarán sometidas a altos niveles de desgaste o fricción.
  • Personalización: Los insertos de latón pueden personalizarse con una amplia gama de formas y tamaños, lo que los hace adecuados para diversas aplicaciones. También pueden modificarse con revestimientos u otros tratamientos para conseguir propiedades específicas, como una mayor resistencia a la corrosión o una mayor resistencia al desgaste.
  • Facilidad de uso: Los insertos de latón son fáciles de instalar y retirar, lo que los hace convenientes para su uso en el proceso de moldeo por inyección. Pueden colocarse en el molde de forma rápida y sencilla, y pueden retirarse de la pieza acabada con la misma facilidad.
  • Rentabilidad: Los insertos de latón suelen ser menos costosos que otros materiales utilizados en el moldeo por inyección, como el acero inoxidable o el aluminio, lo que los convierte en una opción rentable para muchos fabricantes.

Factores a tener en cuenta al utilizar insertos de latón en el moldeo por inyección de plásticos Existen algunos factores clave a tener en cuenta al utilizar insertos de latón en el moldeo por inyección de plásticos:

  • Compatibilidad con el plástico: Es importante asegurarse de que los insertos de latón son compatibles con el plástico utilizado en el proceso de moldeo por inyección. Los distintos plásticos pueden tener propiedades y requisitos diferentes, por lo que es importante elegir insertos de latón que puedan utilizarse eficazmente con el plástico elegido.
  • Compatibilidad con la máquina de moldeo por inyección: Es importante asegurarse de que los insertos de latón son compatibles con la máquina de moldeo por inyección que se utilizará para el proyecto. Las diferentes máquinas pueden tener diferentes capacidades, y es importante elegir insertos de latón que puedan ser procesados eficazmente por la máquina.
  • Propiedades requeridas de la pieza acabada: Las propiedades de la pieza acabada, como la resistencia, la rigidez y la resistencia a la corrosión, dependerán del grado específico de latón que se utilice. Es importante elegir el grado de latón adecuado para su aplicación para garantizar que la pieza acabada tenga las propiedades deseadas.
  • Coste: El coste de los insertos de latón es un factor importante a tener en cuenta, ya que puede tener un impacto significativo en el coste total del proyecto.
  • Disponibilidad: Es importante asegurarse de que los insertos de latón que necesita están disponibles, ya que los retrasos en la entrega del material pueden afectar al calendario de su proyecto.
  • Sostenibilidad: Si la sostenibilidad es una preocupación, puede valer la pena considerar insertos de latón fabricados con materiales reciclados.

En conclusión, los insertos de latón son una opción popular para el moldeo por inyección de plástico debido a su fuerza, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, personalización, facilidad de uso y rentabilidad. Al utilizar insertos de latón en el moldeo por inyección de plástico, es importante tener en cuenta factores como la compatibilidad con el plástico y la máquina de moldeo por inyección, las propiedades requeridas de la pieza acabada, el coste, la disponibilidad y la sostenibilidad. Si considera detenidamente estos factores, podrá elegir el mejor insertos de latón para su proyecto de moldeo por inyección y garantizar el éxito de su proyecto.

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moldeo por inyección de plásticos en tiradas cortas

moldeo por inyección de plásticos de larga duración

Cuando los requisitos de las piezas de polímero van más allá de la impresión 3D y el mecanizado, se recomienda que los ingenieros de producto recurran al moldeo por inyección. El moldeo por inyección convencional implica identificar al proveedor de utillaje adecuado y luego comprar el utillaje, lo que puede llevar varios meses. Puede llevar mucho tiempo y es muy pesado, pero el coste por unidad es relativamente bajo, sobre todo cuando se fabrican muchas piezas de los artículos. Afortunadamente, existe una alternativa: el moldeo por inyección de plásticos en tiradas cortas.

Comprensión Moldeo por inyección de plásticos en series cortas

Cuando la producción del producto es pequeña, el moldeo por inyección de tirada corta emplea herramientas más baratas que el moldeo por inyección de tirada larga (o moldeo por inyección de gran volumen). Este proceso también acaba con el sistema convencional de fabricación de grandes volúmenes que requiere mucha rigidez, un largo tiempo de ciclo y una gran inversión de capital. Sin embargo, en este caso, el moldeo por inyección de series cortas es más apropiado a corto que a largo plazo.

Los moldes provisionales son de aluminio, mientras que las herramientas "duras" de producción son de acero cementado para herramientas. Este metal se caracteriza por su alta conductividad térmica y su buena trabajabilidad. Los moldes de aluminio son algo menos rígidos que los de acero, pero son los más adecuados para tiradas de menos de 10.000 piezas. Además, son más baratos que los moldes de acero y las piezas finales se fabrican en semanas, no en meses, como en el caso de los moldes de acero.

El moldeo por inyección de series cortas es el más adecuado para cualquier organización que necesite piezas de plástico de calidad a un precio asequible y en un plazo breve.

moldeo por inyección de plásticos en tiradas cortas

Ventajas del moldeo por inyección en series cortas

Las ventajas del moldeo por inyección en tiradas cortas son las siguientes:

Los moldes de inyección de aluminio son más baratos que los moldes de acero reforzado disponibles actualmente en el mercado. El grado de ahorro depende del número de cavidades, la geometría de la pieza y los problemas de moldeo, como socavados o insertos. Sin embargo, la diferencia de costes suele ser bastante grande.

Pero esta no es la única ventaja que puede derivarse de ello, también hay que tener en cuenta el factor coste. La capacidad de realizar cambios y los tiempos de ciclo cortos pueden ser útiles para reducir el tiempo de desarrollo de los productos y, por tanto, el plazo de comercialización. Sin embargo, a diferencia de la mayoría de las organizaciones, nuestro servicio de moldeo por inyección de series cortas no obliga a los clientes a hacer pedidos en grandes cantidades. Se fabrican con materiales de calidad de producción y tienen acabados superficiales adecuados que pueden utilizarse.

Costes de producción de piezas moldeadas por inyección en tiradas cortas

También es importante tener en cuenta que el coste de fabricación del molde de inyección de tirada corta para fabricar productos en pequeñas cantidades y de instalación es fijo y debe repartirse entre el número de pedidos.

Generalmente, el moldeo por inyección de tiradas cortas es apropiado para piezas que van de 1 a 10.000. En Sincere Tech, ofrecemos dos opciones de utillaje: moldes prototipo, que normalmente se asocian a una garantía de al menos 2.000 disparos, y moldes de producción bajo demanda, que se asocian a una garantía de por vida del molde. Si el molde de aluminio se estropea, la empresa lo sustituye sin cobrar nada al cliente. En cuanto a la cantidad de producto fabricado, ambas opciones son bastante económicas.

Otros servicios especiales son la inspección del primer artículo, los informes de capacidad, los informes científicos de desarrollo del proceso de moldeo y el PPAP. Algunos clientes se han dado cuenta de que un molde de aluminio de tirada corta puede utilizarse como molde del producto final.

Si los volúmenes son de millones de piezas, el utillaje de producción puede ser más adecuado. Por otro lado, la impresión 3D puede ser más barata en el caso de fabricar un número reducido de piezas. Algunos fabricantes utilizan la impresión 3D para crear prototipos y luego utilizan el moldeo por inyección para pequeñas series.

Usos del moldeo por inyección en series cortas

La mejor estrategia está en función de las necesidades de la organización y de la situación de la misma. Por ejemplo, una empresa de fabricación de productos sanitarios que ha desarrollado un nuevo producto sanitario pero tiene dudas sobre la situación del mercado puede utilizar un instrumento de inyección a corto plazo. Esto favorece un enfoque de "pago por uso" durante la introducción del producto. Si, más adelante, deciden invertir en un instrumento de acero, el molde de aluminio puede utilizarse como instrumento provisional hasta el momento en que se fabrique el molde de producción.

También es importante señalar que las herramientas puente no se limitan únicamente a la fase inicial de introducción del producto. Pueden ser una forma bastante barata de contar con una póliza de seguro para programas maduros. Por ejemplo, un fabricante de electrodomésticos pudo continuar con el proceso de producción porque utilizó una herramienta puente para reparar la herramienta principal. Ahora disponen de un molde adicional que pueden utilizar en el futuro, por ejemplo, si aumenta la demanda del producto o si la herramienta actual no resulta eficaz.

El moldeo por inyección en tiradas cortas es un buen término medio para que los diseñadores obtengan el mejor diseño de molde y el rendimiento del producto final con un riesgo relativamente bajo en comparación con el uso directo de herramientas de producción de acero a partir de los modelos impresos en 3D. Esto es más importante en sectores como el de los dispositivos médicos, en el que es importante acortar el tiempo necesario para desarrollar estos productos y, al mismo tiempo, garantizar que los productos cumplen las normas reglamentarias establecidas, ya que resulta rentable.

utillaje para moldes de inyección de plástico

Moldeo por inyección de gran volumen

Nuestra red digital es capaz de producir piezas más grandes e intrincadas en grandes volúmenes en caso de que el moldeo por inyección en tiradas cortas no sea aplicable a su caso. Nuestra amplia gama de servicios incluye;

  • Proyectos de elementos moldeados grandes, pesados y de diseño elaborado
  • Presupuestos para más de 100.000 componentes
  • Capacidad de moldeo de piezas de hasta 79 pulgadas (2 metros) de tamaño
  • Acabados Mold-Tech y diversos acabados superficiales (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • Herramientas como el acero para herramientas P20 y aluminio y acero, herramientas de color a juego según los requisitos del cliente.
  • ¿Desea obtener más información sobre el moldeo por inyección de series cortas? Cargue un archivo para una comprobación gratuita de moldeabilidad y, a continuación, hable con un miembro del equipo de moldeo de Protolabs. Inicie la producción rápida y eficaz de piezas con nuestros servicios.

¿Es elevado el coste del moldeo por inyección en series cortas?

Algunos de los productos cotidianos cuyas piezas se fabrican mediante moldeo por inyección son los hervidores eléctricos, los mandos de la luz y las teclas del teclado. Normalmente, estos productos se fabrican en grandes volúmenes, a partir de cientos de miles de juegos.

Este método de construcción presenta varias ventajas, como la rentabilidad, la versatilidad de los materiales y la flexibilidad.

Esta técnica es la más adecuada para la producción en serie por su versatilidad, la disponibilidad de numerosos tipos de materiales y el hecho de que es más barata por pieza. Este procedimiento hace posible los precios asequibles actuales porque el coste de los elementos está en céntimos y los tiempos de ciclo en segundos. También se aplica a la elección de los materiales, que pueden ser elastómeros flexibles y polímeros que pueden utilizarse donde normalmente se emplean metales.

moldeo por inyección de gran volumen

¿Y si necesita menos componentes?

El coste del utillaje constituye un componente importante cuando se va a fabricar un número reducido de piezas. El método tradicional de fabricación de utillaje es caro y también lleva mucho tiempo. Sin embargo, hay muchas contrapartidas modernas que se pueden señalar para minimizar los gastos hoy en día.

Los principales factores de coste son la instalación y la recurrencia.

El utillaje se coloca en la prensa de moldeo, el material/color se seca y se suministra, se establecen las condiciones de moldeo y se toman las muestras iniciales de control de calidad durante la preparación. Hay que proteger el utillaje, retirar el resto del material y abrir y almacenar el molde después del ciclo de moldeo. Esta preparación suele facturarse por pieza, sobre todo en tiradas cortas, y puede llevar desde una hora hasta medio día, en función del tamaño de las herramientas y del número de cambios de material/color.

El procedimiento de conformación

Los costes que se producen en la fase de moldeo incluyen el coste del material utilizado, el coste de la prensa y el funcionamiento manual o automático de los medios. El coste de los materiales también depende del tipo de material utilizado y de la cantidad de material que se haya comprado, hay una gran diferencia entre comprar una pequeña cantidad de material y una gran cantidad del mismo material. Los pigmentos especializados también pueden provocar un aumento de los costes, ya que se utilizan en el proceso de elaboración del producto final.

Los factores que influyen en el coste de la prensa son el peso de la inyección, que es la cantidad de plástico inyectado en un solo ciclo, y el tonelaje, que es la fuerza empleada para cerrar el molde durante la inyección. Las grandes prensas son costosas debido a los elevados costes de funcionamiento y a la depreciación del equipo. Los costes también pueden verse afectados por la necesidad de operaciones manuales, por ejemplo, la carga y descarga de insertos o cualquier otra operación posterior al moldeo.

Las herramientas que están totalmente automatizadas y crean volumen de forma constante se diferencian de las que se crean para lotes pequeños y requieren transferencia y envasado manuales.

Alternativas a la creación de prototipos

La creación de prototipos en el material de producción previsto es muy ventajosa. En el caso de la producción de prototipos y series cortas, hay muchas opciones de utillaje, y es posible moldear tan sólo dos piezas. Sin embargo, el ritmo de creación de prototipos y fabricación de piezas puede ser variable, y algunas de las ocurrencias pueden tardar días. Esto depende de la superficie, el material y la geometría de la estructura a recubrir. Los plazos suelen oscilar entre dos y cuatro semanas.

Gastos de utillaje

El coste del utillaje depende de la complejidad del elemento, su tamaño y el tiempo necesario para fabricarlo. Los moldes no son baratos; cuestan a partir de 2.000 libras los más sencillos, pero los más complejos oscilan entre 5.000 y 7.000 libras. El precio de los artículos grandes o complejos puede llegar hasta las 30.000 libras. Los datos del proyecto concreto y el presupuesto detallado son la base de una estimación precisa de los costes.

Para proyectos de moldeo por inyección de bajo volumen, se aconseja que busque el asesoramiento de profesionales para tener un conocimiento más amplio de los posibles costes y las posibles soluciones viables. Si está pensando en utilizar el moldeo por inyección de tiradas cortas para su proyecto y desea conocer el coste de las cantidades necesarias, no dude en ponerse en contacto con nosotros para solicitar un presupuesto.

Servicio de prototipado rápido

Servicios de moldeo por inyección ofrecidos por Sincere Tech

Sincere Tech es uno de los 10 empresas de moldeo por inyección de plástico en China que se fundó hace más de una década y se ha dedicado al diseño y la producción de piezas y artículos moldeados por inyección de plástico. Gracias a nuestra amplia experiencia, somos capaces de gestionar eficazmente todas las fases de los proyectos de moldeo por inyección de tiradas cortas, incluyendo Con esta amplia experiencia, somos capaces de gestionar eficazmente todas las fases de los proyectos de moldeo por inyección de tiradas cortas, incluyendo:

Diseño del molde: Utilizamos las mejores tecnologías y tecnologías de fabricación de moldes para producir instrumentos que satisfagan las necesidades de su producto. Creamos diseños de utillaje basados en sus dibujos, esquemas o modelos originales, o podemos crearlos por usted. Somos expertos en el uso de los formatos de CAD AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron y CADKey.

Nuestro equipo de fabricación de moldes utiliza las últimas tecnologías de mecanizado CNC para producir moldes de alta calidad y dimensiones precisas en el menor tiempo posible una vez finalizado el diseño del molde de inyección. Este es un ejemplo de utillaje personalizado. Podemos crear prototipos para diversos termoplásticos, como ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU y PET.

Creación de prototipos: Utilizamos la impresión 3D para construir rápidamente cada pieza y asegurarnos de que se ajusta a la forma y funciona como debería antes de la construcción de la herramienta de moldeo por inyección. Ofrecemos prototipos impresos en FDM en varios tipos de materiales como ABS, PLA y TPU. Trabajamos con otros proveedores de servicios para servicios de prototipado adicionales, como fundición de uretano, SLS y SLA.

Moldeo por inyección: La moldeo por inyección Las instalaciones están dirigidas por personal experimentado y el equipo puede producir una fuerza de cierre de 28 a 240 toneladas y también puede mostrar reproducibilidad. El material que procesamos durante nuestras operaciones de moldeo oscila entre 0 y 16 onzas por ciclo. Sincere Tech también es capaz de proporcionar servicios de moldeo por inyección para pequeñas y grandes cantidades de productos.

Garantizamos que las piezas personalizadas moldeadas por inyección de plástico que le proporcionaremos en Sincere Tech serán de la mejor calidad, se entregarán a tiempo y a un precio razonable.

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Gate blush Solución de problemas

defectos de rubor de la puerta

¿Qué es el colorete de puerta?

El "gate blush" es un defecto de moldeo comúnmente causado en la ubicación de la puerta de la pieza moldeada por inyección, se muestra como anillos u ondulaciones en la cavidad del molde que rodea el área de la puerta. Este defecto se produce cuando el material plástico fluye a través de la cavidad del molde en lugar de formar un flujo de fuente y congelarse en la cavidad del molde. A medida que más material entra en la cavidad del molde, erosiona el material de la superficie del molde, causando la apariencia ruborizada, rubor de compuerta a veces llamamos defectos de cizallamiento de compuerta.

defectos de rubor de la puerta

Causa

La presión y la velocidad de inyección son demasiado altas.

Defectos de enrojecimiento de la compuerta causados por las altas presiones y velocidades que atraviesan una compuerta de molde en el 1st etapa de inyección, los plásticos fundidos pasan a través de la compuerta demasiado rápido, de modo que crean un cizallamiento excesivo.

Temperatura del molde demasiado alta.

La temperatura del molde demasiado baja o demasiado alta que podría causar los problemas de gate blush, por lo que puede ser importante entender la temperatura correcta del molde para diferentes materiales plásticos. Gate blush es un fenómeno extraño que puede ser magnificado por la temperatura del acero y ambas temperaturas de acero demasiado bajas y demasiado altas pueden conducir a una mala formación del plástico inicial a través de la puerta.

Algunos de los materiales como ABS, PC, PA66, aumentar la temperatura del molde mejorará la superficie del molde, por lo que el rubor puerta se mejorará también.

El tamaño de la compuerta del molde es demasiado pequeño

El tamaño de la compuerta también es la causa principal de este problema, un tamaño pequeño que requiere una alta presión y velocidad de inyección.

Solución

Hay algunas soluciones que se pueden aplicar para resolver el rubor de compuerta. La primera es reducir la velocidad de inyección para que la resina plástica no se extienda tanto como con velocidades más altas. De este modo, se formará una capa limpia de material y se solucionará el problema del "gate blush". También se puede reducir la velocidad de inyección, al principio de la inyección comenzar con una velocidad de inyección lenta, cambiar a una velocidad de inyección más alta una vez que la cavidad esté llena.

Aumentar la temperatura del molde para mejorar este problema de la puerta rubor, baja temperatura se producirá el material difícil de llenar y esto requerirá la velocidad de inyección de alta y la presión también.

Aumentar el tamaño de la compuerta y añadir un pozo de material frío, un tamaño de compuerta grande reducirá la fuerza de cizallamiento de la compuerta, añadir un pozo de material frío es para recibir el primer material de plástico desde el primer paso de la boquilla y mantener la misma temperatura del material con la trayectoria de flujo del material más caliente detrás. La falta de un pozo de material frío puede forzar este material más frío en la puerta y en la parte que aparece como rubor puerta. Es muy importante añadir un gran pozo de material frío en cada extremo del canal.

Si busca más información sobre la puerta, bienvenido a moldeo por inyección de pin point gate página, si está buscando una empresa de moldeo por inyección de plástico a medida que le ofrezca la mejor calidad de moldeo por inyección sin ninguna defectos de moldeoLe invitamos a ponerse en contacto con nosotros, somos uno de los mejores 10 empresas de moldeo por inyección de palstico en ChinaOfrecemos servicios personalizados de moldeo por inyección, fundición a presión, postfabricación, mecanizado CNC, acabado de superficies y muchos más.

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Consejos para el diseño de costillas de piezas moldeadas por inyección

Electrónica de moldeo por inyección

Por qué se necesitan nervios de diseño en las piezas moldeadas por inyección

La tecnología de moldeo por inyección es la tecnología de fabricación más común en el mundo para producir grandes volúmenes de piezas de plástico. La finalidad de estas piezas puede variar desde un marco de fotos que nunca se toca hasta un engranaje que se utiliza en un conjunto móvil todos los días. Muchas veces, la rigidez de una pieza debe aumentar debido a la carga aplicada al diseño de la pieza de plástico. Al diseñar la resistencia de una pieza moldeada por inyección, hay que tener en cuenta el proceso de fabricación. Aquí es donde costillas y soportes entran en el diseño.

Las costillas son protuberancias delgadas de la pared que se extienden perpendicularmente desde una pared o plano. Los soportes son costillas de forma triangular que soportan una pared principal. Las costillas y los refuerzos añaden resistencia y rigidez a los muros principales sin los peligros y los elevados costes que conlleva un grosor excesivo de los muros.

DFM Diseño para la fabricación

DFM Diseño para la fabricación

 

Si la pared media es demasiado gruesa, pueden producirse marcas de hundimiento y distorsión en la pieza moldeada, con el consiguiente rechazo del diseño de la pieza. Las nervaduras resuelven este problema proporcionando un soporte adicional a las paredes finas y, de hecho, son estructuralmente más eficaces que una pared gruesa. Además de ser más resistentes, las nervaduras requieren menos material que las paredes gruesas, por lo que también resultan más económicas.

 

Las nervaduras aumentan la durabilidad y la calidad de su pieza al tiempo que reducen el coste de material, pero si se utilizan incorrectamente, pueden tener efectos negativos en la estética de su pieza moldeada. El área donde la nervadura se cruza con la pared principal experimentará una sección de plástico más gruesa. Si la nervadura es demasiado gruesa, se producirá una marca de hundimiento en la pared principal debido a velocidades de enfriamiento incoherentes. Para evitar esto, hay varias reglas a seguir cuando se utilizan costillas en su diseño:

Por favor, envíenos su diseño de pieza, revisaremos su diseño de pieza y le enviaremos un completo Informe DFM para su proyecto, esto le ahorrará muchos costes y tiempo.

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Textura del molde Acabado de la superficie

Texturización de moldes

¿Busca diferentes acabados superficiales de textura de molde en el lado de la cavidad de una pieza de plástico? Las piezas de plástico no sólo se benefician de diseños agradables a la vista, sino también de la sensación que transmite el producto al manipularlo. Dependiendo de la aplicación, es posible que desee que la pieza de plástico moldeada sea tan suave como el cristal o que tenga un tacto rugoso para indicar resistencia y durabilidad. Una forma de moldear por inyección una pieza moldeada con un aspecto único con diferentes granos en la superficie de la pieza, lo que llamamos textura del molde acabado superficial.

Texturización de moldes

¿Qué es el acabado superficial Mold Texturing?

El texturizado de la superficie del molde es un proceso utilizado para aplicar patrones a la superficie de la cavidad del molde. Este proceso permite flexibilidad a la hora de crear el aspecto final de sus piezas. El acabado de la textura del molde es una pieza integral en el desarrollo general del producto y debe tenerse en cuenta durante el proceso de diseño para lograr los resultados deseados. La textura del molde también puede ser un componente funcional del diseño. Algunos problemas de la superficie de la pieza moldeada pueden cubrirse con la textura adecuada. ¿La pieza está diseñada para una manipulación frecuente? El acabado texturado puede utilizarse para ocultar las huellas dactilares y mejorar el agarre para el usuario final. La textura de la superficie también puede utilizarse para reducir el desgaste de la pieza por fricción.

Algunas consideraciones importantes a tener en cuenta cuando planee añadir un acabado superficial de textura en su pieza moldeada de plástico

  • Normalmente, el acabado de textura se aplica a la superficie exterior.
  • ¿qué plásticos utilizará para su pieza de moldeo de plástico? Termoestables, Ryanite, Nylon relleno de vidrio, Polipropileno relleno de vidrio, ABS, Policarbonato, etc. Diferentes materiales plásticos normalmente requerirán diferentes calados para el mismo acabado de textura.
  • ¿Qué grado/tipo de textura de acabado necesita? en el mercado las superficies más utilizadas son Textura VDI 3400Por ejemplo, la textura VDI 3400 tiene un acabado que va desde VDI 12 hasta VDI 45. Los diferentes grados de textura VDI requieren diferentes ángulos de inclinación.

Para facilitar la extracción del producto acabado, debe haber un ángulo de tiro adecuado en la dirección de expulsión del producto acabado; para los productos acabados que no muerden, se recomienda tener al menos 1° y, por supuesto, cuanto mayor sea, mejor.
Para los productos acabados con marcas de mordedura, dependiendo del tipo y la profundidad de las marcas de mordedura, el ángulo debe ser de al menos 3~5° si es posible.
VDI 3400 es el patrón de descarga eléctrica (EDM)
Para VDI 3400, consulte la tabla siguiente: (En general, es mejor añadir 1° al ángulo)

A continuación se muestra la tabla de acabado superficial de plásticos VDI3400

VDI3400 Aprofundidad verage

Ra(μm)

 Ma profundidad máxima

μm

 PC(Ángulo de inclinación) ABS (ángulo de inclinación) PC/ABS (ángulo de inclinación)
12 0.40 1.50 1.00 0.50 1.00
15 0.56 2.40 1.00 0.50 1.00
18 0.80 3.30 1.00 0.50 1.00
21 1.12 4.70 1.00 0.50 1.00
24 1.60 6.50 1.50 1.00 1.50
27 2.24 10.50 2.00 1.50 2.00
30 3.15 12.50 2.00 2.00 2.00
33 4.50 17.50 3.00 2.50 3.00
36 6.30 24.00 4.00 3.00 4.00
39 9.00 34.00 5.00 4.00 5.00
42 12.50 48.00 6.00 5.00 6.00
45 18.00 69.00 7.00 6.00 7.00

 

por encima de explicar acerca de moldeo de plástico textura acabado de la superficie supongo que puede poco confundido, pero no se preocupe, somos profesionales en todo el molde trabajos de acabado superficial de texturas, sólo tiene que enviarnos el diseño de su pieza y nosotros nos encargaremos de todas las cuestiones por usted.

Superficie VDI 3400

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Moldeo por inyección de bajo volumen

moldeo por inyección de plástico a medida

Molde blando de inyección de plástico de bajo volumen

En consonancia con la historia de la rama, desde 1999, empresas completamente diferentes han venido proporcionando innovadores molde blando moldeo por inyección de pequeñas cantidades a numerosas organizaciones de alto nivel de diversos sectores en todos los continentes. Sin duda, la incorporación de moldeo por inyección de bajo volumen Las capacidades de la cartera convierten a estos establecimientos en una completa tienda integral para el rápido crecimiento de los productos, ofreciendo opciones que van desde modelos conceptuales para el día siguiente hasta componentes moldeados por inyección de plástico de baja cantidad en plásticos de ingeniería reales.

En primer lugar, hablemos del proceso de moldeo por inyección. Predominantemente, de acuerdo con el final de piso, además de las necesidades de cantidad que seleccionamos esencialmente el más aplicable, además de material barato para producir el molde de plástico de aluminio o de acero preendurecido, que denominamos molde blando. Por lo tanto, el diseño del molde se crea para satisfacer los parámetros exactos de su proyecto.

Además, el mecanizado convencional utiliza las más modernas técnicas de fresado a alta velocidad (HSM) y de erosión por chispa CNC. Esto significa que la herramienta del molde se pule y puede texturizarse mediante grabado ácido para crear el acabado superficial deseado. Además, se llevan a cabo minuciosas inspecciones CMM para garantizar que los moldes están dentro de la tolerancia y son de alta calidad. Por último, pero no por ello menos importante, se realiza el procesamiento de los elementos, que incluye el montaje, la impresión, el retrato y el cromado. Todo ello está totalmente gestionado por la empresa.

moldeo por inyección de bajo volumen

Debes percibir que existen algunas ventajas de moldeo por inyección de bajo volumen. Por ejemplo, requiere precios de inversión bajos; plazos de entrega cortos (a partir de tres semanas); necesita hasta 10.000 piezas de un solo molde de acero blando; y los componentes son plásticos de ingeniería reales. Analicémoslos con más detalle.

Permítanos comenzar con la asombrosa determinación de hasta 10.000 piezas a partir de un único molde. No olvide que el molde se diseñará para abaratar costes al tiempo que satisface las necesidades visuales, técnicas y de cantidad de su elemento. Y lo que es más, garantizamos que los instrumentos se fabrican de la forma más rentable posible, por ejemplo, diseñando un dispositivo manual o automático en función de la cantidad requerida.

Procedemos a los componentes se fabrican en plásticos de ingeniería reales. Esto significa que sus elementos pueden moldearse en la mayoría de los plásticos técnicos, lo que permite fabricar piezas aptas para la mayoría de los entornos de producción.

Usted sabe que los bajos precios de financiación en un instrumento de molde es una gran ventaja. Al hacer un molde blando de aluminio, el tiempo de mecanizado y los precios son bajos y la cavidad del molde de una herramienta de aluminio puede pulirse de forma rápida y rentable. Lo que más le gustará de la oferta son los breves plazos de entrega. Su misión puede pasar del diseño CAD y UG a las piezas moldeadas en tan sólo 3 semanas. Y descubrirá que, además, se pueden moldear lotes pequeños de forma respetuosa con el medio ambiente. Como a menudo no hay una cantidad mínima de pedido, sus iniciativas de bajo volumen se producen siempre de forma muy rentable.

Y para rematarlo, un personal experimentado ofrece siempre una resolución a medida, incluido el sobremoldeo para producir componentes que contengan un par de materiales, por ejemplo, un asa de PC-ABS sobremoldeada con un TPE. Además, sobre moldura de conexiones eléctricas, insertos y placas de acero con un plástico de ingeniería también puede ser alcanzable.

General, molde blando moldeo por inyección de bajo volumen es la respuesta ideal para la fabricación de pequeñas cantidades, la resolución de puentes, además de las pruebas de pre-lanzamiento, podemos ofrecerle el molde de inyección de bajo volumen de costo tan bajo como $500, y esta será la mejor idea para que usted abra su mercado. si usted tiene piezas de gran calidad, usted podría ir a nuestro moldeo por inyección de gran volumen para saber más.

Póngase en contacto con nosotros para obtener un presupuesto.

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Diseño del grosor de la pieza

moldeo por inyección de pared gruesa

Cómo ahorrar costes de moldeo por inyección reduciendo el grosor de las piezas

Al hacer el DFM (Diseño para la fabricación) y el análisis del flujo del molde para mantener el grosor de la pieza al mínimo pero con la misma resistencia, ¡hemos reducido los tiempos de enfriamiento hasta en 31 segundos! Como se puede ver en la tabla siguiente ejemplo para mostrar cuánto podría ahorrar su coste del moldeo por inyecciónNo hace falta un gran volumen anual para que el ahorro sea considerable.

Atributo Valor
Volumen de plástico reducido .06 Lbs.
Coste / libra de plástico $ 5.34
Ahorro de material / pieza $ .32
Reducción del tiempo de ciclo 15 segundos
Coste máquina / hora $60
Coste de producción ahorrado / pieza $.25
Volumen anual de piezas 10,000
Ahorro anual total $5,700

Teoría

Se ha demostrado que el tiempo de enfriamiento supone una media de 50% del ciclo de moldeo para una pieza típica moldeada en plástico. Los 50% adicionales del tiempo consisten en las fases de llenado, empaquetado y expulsión de la pieza, que no varían significativamente de un molde a otro. La fase de enfriamiento es la única que presenta algún grado de variabilidad. Esto se debe a que el enfriamiento de una pieza moldeada viene determinado por la velocidad de eliminación del calor del molde. La eliminación de calor depende de muchos factores. Entre ellos, la temperatura de fusión, canales de refrigeración diseño, el grosor de la pieza y las capacidades térmicas del material y del acero del molde.

Espesor de la pieza

De todos los factores, el pespesor de la pared de arte es la más fácil de impactar. En resumen, cuanto más fina sea la pieza, más rápido será el tiempo de ciclo y más piezas moldeadas por hora se fabricarán. Dado que la relación entre el grosor de la pieza y el tiempo de enfriamiento es exponencial, una pequeña reducción del grosor produce grandes reducciones del tiempo de enfriamiento y grandes ahorros.

Como se indica en el Presión de inyección página, las reducciones del grosor de la pieza aumentan la presión de inyección. El límite fundamental de lo delgada que se puede hacer la pieza es la capacidad de presión de la máquina, suponiendo que la pieza seguirá cumpliendo los objetivos de diseño con una pared más delgada.

Sin el uso del análisis de flujo de molde, el grosor de la pieza suele diseñarse de modo que cometa errores en el lado grueso "seguro" para evitar problemas de llenado. Sin embargo, con análisis del flujo de moldesEl espesor de la pieza puede reducirse iterativamente hasta que la presión alcance un nivel seguro (normalmente 17.000 psi). El proceso suele complementarse con un análisis de tensiones para verificar que la pieza de paredes más finas sigue cumpliendo los objetivos de diseño del producto. El proceso de análisis de elementos finitos suele añadir nervaduras y refuerzos para preservar la resistencia al tiempo que se utilizan paredes más delgadas.

Si tenemos algún proyecto de plástico que esté listo para empezar a hacer el molde de plástico y producción masiva, le invitamos a enviarnos, comprobaremos la diseño de piezas para usted y le enviaremos un precio de referencia.

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Análisis de diseño de piezas de plástico

Teoría del análisis del diseño de piezas de plástico

El proceso de moldeo de piezas de plástico se ve muy afectado por factores del diseño de la pieza. Si los parámetros críticos del diseño de una pieza no se establecen correctamente, la pieza tendrá problemas de calidad durante el proceso de moldeo. Los más críticos de estos parámetros son los siguientes:

  • Plástico Espesor de la pared de la pieza
  • Longitud del caudal parcial
  • Transiciones de grosor
  • plástico Material de la pieza
  • Ubicación de las puertas
  • Número de puertas
  • Ubicación de las rejillas de ventilación del moho
  • Temperatura del molde
  • Temperatura de fusión

Una rápida, rentable análisis del flujo de moldes en el diseño de una pieza con el material elegido y ubicaciones de las puertas puede dar una predicción precisa de cómo se moldeará una pieza antes de construir la herramienta. Verificar que el diseño de una pieza funcionará con el conjunto de parámetros críticos dado es clave. Si la pieza presenta problemas de calidad, nuestro informe de análisis recomendará formas de ajustar los parámetros necesarios para eliminar el problema.

Diseño de piezas de plástico sin el uso del análisis de flujo de molde obliga al diseñador a utilizar reglas empíricas, adivinar o no tener en cuenta estos parámetros críticos. El resultado es un alto grado de riesgo de que la pieza no se moldee con unos niveles de calidad aceptables. A veces, si se llevan las condiciones de procesamiento al límite extremo, se obtiene una pieza "aceptable". 

Sin embargo, esto provocará altos niveles de tensión en el molde, degradará el material, aumentará las tasas de desecho y/o incrementará los tiempos de enfriamiento. Desafortunadamente, los moldes diseñados sin el uso del análisis de flujo de molde tienen que recurrir a estas tácticas de "resolución de problemas".

Otros datos críticos que se obtienen al ejecutar un análisis de diseño de piezas incluyen:

  • Localización de líneas de soldadura
  • Requisitos de tonelaje de la pinza
  • Presiones de inyección
  • Localización de altas tasas de cizallamiento
  • Localización de tensiones de cizallamiento elevadas
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Defectos de las marcas de fregadero

Cómo prevenir de antemano los defectos de Sink Marks

Marcas de hundimiento defectos son depresiones localizadas en la superficie de piezas moldeadas por inyección causadas por una contracción no uniforme del plástico durante el proceso de enfriamiento. En piezas cosméticamente críticas, pueden ser un problema grave. Las marcas de hundimiento dependen de la geometría de la pieza y de la velocidad de contracción del material. Las marcas de hundimiento suelen sorprender cuando el molde está terminado.

Si el marcas de hundimiento defectos son objetables para el cliente, el fabricante de moldes de plástico suele encargarse de "eliminarlos". Dado que el molde está completo, el fabricante no puede permitirse el lujo de cambiar la geometría de la pieza. En ese momento, cambiar el material por otro con un factor de contracción menor no suele ser una opción debido a problemas de tamaño con otras piezas. En esta fase del juego, la única opción que le queda a la empresa de moldes es ajustar las condiciones de procesamiento para intentar eliminar el hundimiento. Por lo general, esto significa hacer funcionar la máquina de moldeo en los extremos de la ventana de proceso, lo que puede alargar los tiempos de ciclo y aumentar la cantidad de tensiones moldeadas.

Por lo general, la mejor solución para resolver el problema de las marcas de hundimiento es reducir el espesor de la pared, ya que el molde está hecho por la empresa de moldes, por lo que será de alto costo para resolver este problema, para evitar este problema de marcas de hundimiento de antemano será la idea para prevenir este problema, por lo que análisis del flujo de moldes y Informe DFM (diseño para la fabricación) es la función más importante para evitar esta marcas de hundimiento defectos.

La parte de abajo estaba sufriendo marcas de hundimiento defectos más allá de lo permitido por los requisitos del diseñador de la pieza. Si la herramienta se hubiera construido con esta geometría, habrían tenido un grave problema. Mirando la escala graduada podemos ver un máximo de .004″ de hundimiento. No parece mucho, pero 0,005″ es el límite de la impresión. Para solucionar el problema, se redujo el grosor de las dos nervaduras gruesas de la parte inferior de la pieza.

marcas de hundimiento defectos

marcas de hundimiento defectos

 

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Tiempo de llenado del molde

El tiempo de llenado del molde es otro nombre para el avance del frente de fusión. Nuestras animaciones del tiempo de llenado permiten visualizar el llenado de la cavidad de la pieza ante sus propios ojos. Como puede ver en la animación, fenómenos como el seguimiento de la carrera, la formación de líneas de soldadura y la formación de trampas de aire son fáciles de visualizar. El seguimiento de carrera se produce cuando el flujo de plástico llena la sección más gruesa de las piezas antes de llenar las secciones más finas. El seguimiento de la carrera mueve el plástico de forma no intuitiva, lo que atrapará aire en la herramienta en lugares difíciles de ventilar. El uso de la herramienta de avance frontal de fusión resuelve estos problemas antes de que se construya la herramienta evitando los problemas de calidad en la pieza.

El avance del frente de fusión es especialmente útil en nuestro análisis de optimización de compuertas. Al probar varias ubicaciones de compuerta, el avance del frente de fusión le ayuda a visualizar cómo los cambios en la posición de la compuerta cambiarán la forma en que se llena la cavidad. Esto le permite posicionar las líneas de soldadura de forma que se encuentren en zonas de baja tensión o de baja visibilidad de la pieza. Observe que las líneas de soldadura (líneas rojas en la imagen de abajo) se forman en el lado del perno de los puertos donde el flujo se junta al dar la vuelta al puerto. Esto se hizo para colocarlas en un lugar menos visible de la pieza.

El avance del frente de fusión también es imprescindible cuando se realiza un análisis de equilibrio de canal. El requisito fundamental de un equilibrio de canal es que todas las cavidades de diferentes tamaños se llenen al mismo tiempo. Esto crea una condición en la que todas las cavidades reciben la misma presión de llenado. Esto evita que se produzca un disparo corto en las cavidades más difíciles de llenar o que se produzca un sobrellenado o atascamiento en las cavidades fáciles de llenar.

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