Molde de hormigón de plástico

Molde de hormigón de plástico

Moldes de plástico para hormigón se fabrican a partir de diferentes tipos de plásticos con formas especialmente diseñadas. Estos moldes se utilizan para proporcionar las formas y diseños requeridos de productos de hormigón. Los moldes de plástico para hormigón son reutilizables y también ofrecen flexibilidad para crear una amplia gama de productos de hormigón. Estos productos de hormigón pueden ser tan simples como un bloque o pueden ser complicados como un elemento decorativo complejo. La introducción de varios moldes de plástico para hormigón ha revolucionado la forma en que se diseñan y moldean los productos de hormigón.

En el sector industrial y en aplicaciones de bricolaje (Do It Yourself) molde de hormigón de plástico proporciona una solución rentable que también es única. Los moldes de plástico para hormigón son mucho mejores que los moldes metálicos tradicionales y los moldes de madera son más pesados y menos duraderos que los moldes de plástico para hormigón. Además, los moldes de plástico para hormigón han demostrado ser bastante fáciles de producir las formas complejas e intrincadas deseadas que no es tan fácil de lograr mediante la utilización de moldes metálicos o de madera.

Existe una amplia gama de aplicaciones de los moldes de plástico para hormigón que incluye la construcción de elementos arquitectónicos, muebles de hormigón, creación de adornos decorativos de jardín y adoquines. Los moldes de plástico para hormigón son fáciles de usar y asequibles. Proporcionan resultados de primera calidad en la era moderna del diseño y la construcción.

Tipos de plástico Hormigón Moldes con breve descripción de los procesos de fabricación, características principales y usos básicos

Existen muchos tipos de moldes de plástico para hormigón que se fabrican para aplicaciones específicas. Los factores básicos en los que se basan los diferentes tipos de moldes de plástico para hormigón son los siguientes.

  • Tamaño del producto de hormigón
  • Complejidad del producto concreto
  • Varios detalles del producto de hormigón

A continuación se describen los principales tipos de moldes de plástico para hormigón, junto con sus características y usos.

  1. Moldes de inyección de plástico para hormigón

Estos moldes se preparan y fabrican mediante un proceso de fabricación muy preciso y adecuadamente controlado que se denomina proceso de moldeo por inyección.

Breve descripción del proceso de fabricación de moldes de inyección de plástico para hormigón

El proceso comienza con la creación de un diseño detallado del molde de hormigón de plástico requerido. Para ello se utiliza software CAD. El modelo CAD producido se aplica entonces para crear el molde metálico. A continuación, se preparan gránulos de los materiales plásticos seleccionados. Estos gránulos de plástico se calientan en la máquina de moldeo por inyección. El plástico fundido resultante se inyecta finalmente en la cavidad del molde metálico.

Esto se hace a alta presión. El plástico fundido se enfría en el molde metálico y se solidifica. A continuación, se expulsa del molde la pieza de plástico moldeada. A continuación, se adopta el proceso de recorte para eliminar cualquier exceso de material, como las rebabas, y se llevan a cabo los procesos de acabado para finalizar los moldes de plástico moldeados por inyección. Este proceso de fabricación es muy adecuado para la producción en masa. Los moldes producidos son de calidad constante.

molde de hormigón de plástico

molde de hormigón de plástico

Características principales

A continuación se mencionan las principales características de estos moldes.

  • Estos moldes son de gran precisión y pueden producir detalles finos y diseños complejos.
  • Estos moldes tienen una gran resistencia y durabilidad
  • Estos moldes proporcionan altos índices de producción

Utilización básica

El uso básico de los moldes de plástico moldeado por inyección incluye lo siguiente.

  • Se utilizan para dar forma a numerosos artículos decorativos, como adornos de jardín y estatuas.
  • Se utilizan para formar elementos arquitectónicos complejos, como cornisas y balaustres ornamentados.
  • También se utilizan para dar forma a baldosas y adoquines de gran detalle.

  1. Moldes de plástico conformados al vacío

Estos moldes se fabrican calentando una lámina de plástico. El calor se mantiene hasta que la lámina se vuelve flexible. Después se aplica succión al vacío para darle forma sobre un molde.

Breve descripción del proceso de fabricación de moldes de plástico para hormigón moldeado al vacío

El proceso de fabricación de moldes de plástico moldeados al vacío para hormigón comienza igual que el de los moldes de plástico moldeados por inyección. En el paso inicial se diseña la forma del molde utilizando software CAD. A continuación, se crea un patrón o modelo maestro a partir de materiales como madera, espuma o resina. Estos materiales se seleccionan en función del diseño requerido. A continuación, la lámina de plástico seleccionada se corta según el tamaño requerido. Esta lámina se coloca en una máquina de conformado al vacío. La lámina se calienta hasta que se vuelve flexible.

A continuación, el patrón maestro se coloca en la mesa de moldeo de la máquina. La lámina de plástico calentada se coloca sobre el patrón. El plástico es succionado por una bomba de vacío contra el patrón, lo que crea la forma deseada. A continuación, el plástico endurecido y enfriado se retira de la máquina. El proceso de recorte posterior se utiliza para eliminar el material sobrante. El molde de plástico se separa del patrón maestro de forma cuidadosa. Los bordes del molde se alisan para garantizar una liberación limpia del hormigón cuando se utilice en aplicaciones. A continuación, el molde se somete a un control de calidad para detectar defectos como burbujas o formación incompleta.

Si es necesario, el molde de hormigón plástico se refuerza para aumentar su durabilidad. Se aplica un agente desmoldante o revestimiento para facilitar el desmoldeo, y el molde se prueba con un pequeño lote de hormigón para garantizar que funciona correctamente. Después de esto, los moldes se preparan para la producción, se almacenan adecuadamente para mantener su estado y se limpian con regularidad. Se realiza una inspección final para garantizar que los moldes están listos para su uso en la producción de hormigón, asegurando que tienen una forma precisa y son duraderos.

Características principales

Estos moldes presentan las siguientes características y propiedades.

  • Estos moldes proporcionan una solución rentable en comparación con los moldes de plástico moldeados por inyección, ya que son mucho menos costosos de producir.
  • Estos moldes poseen la propiedad de la flexibilidad, por lo que se consideran ideales para la creación de formas y diseños grandes pero sencillos
  • Se utilizan láminas de plástico en estos moldes para que sean fáciles de transportar y manejar.

Utilización básica

Los moldes de plástico conformados al vacío se utilizan en los siguientes casos.

  • Las baldosas y adoquines de mayor tamaño se fabrican con moldes de plástico al vacío.
  • Estos moldes se utilizan para dar forma a elementos de jardín y productos decorativos básicos.
  • Los moldes de plástico moldeados al vacío también se utilizan para crear encofrados para proyectos de bricolaje con hormigón.

  1. Moldes de plástico moldeados por rotación

Estos moldes se fabrican mediante el procedimiento de moldeo rotacional. En este método, un molde giratorio se llena de resina plástica al mismo tiempo que se calienta desde un molde hueco.

Breve descripción del proceso de fabricación de moldes de hormigón de plástico

Creación de moldeado rotacional moldeado de plástico para hormigón implica un proceso detallado para garantizar una alta calidad y durabilidad. Comienza con el diseño del molde mediante software CAD. Se fabrica un molde metálico de aluminio o acero. El método de fabricación y el material se seleccionan en función del diseño deseado. A continuación se calcula la resina plástica seleccionada, como el polietileno, y se carga en el molde. A continuación, el molde se cierra herméticamente. Este molde se coloca en un horno donde se calienta y gira sobre dos ejes al mismo tiempo.

Esto permite que la resina fundida recubra uniformemente las superficies interiores. A continuación, el molde se traslada a una estación de enfriamiento. La rotación continúa hasta que el plástico se enfría y finalmente se solidifica. Una vez finalizado el enfriamiento y la solidificación, el molde se abre con cuidado. Se retira la pieza de plástico formada. El material sobrante, si lo hay, se recorta y los bordes y la superficie se alisan para asegurar un desmoldeo limpio.

El molde se inspecciona en busca de defectos como burbujas o formación incompleta y puede reforzarse para aumentar su durabilidad. Se aplica un agente desmoldante o recubrimiento para facilitar el desmoldeo, y el molde se prueba con un pequeño lote de hormigón para garantizar que funciona correctamente. Por último, el molde se prepara para su uso repetido o la producción en serie, con limpieza y mantenimiento periódicos para prolongar su vida útil y garantizar un rendimiento constante. Este proceso integral da como resultado moldes duraderos y de forma precisa, listos para la creación eficiente de productos de hormigón.

Características principales

Estos moldes ofrecen las siguientes características y utilización.

  • Estos moldes poseen un grosor de pared uniforme porque el material plástico se distribuye uniformemente durante el proceso de fabricación
  • Estos moldes son muy adecuados para dar forma a productos pesados por su durabilidad y resistencia
  • Los moldes de plástico moldeados por rotación tienen la capacidad de formar artículos de gran tamaño que no es posible formar con otros moldes.

Utilización básica

  • Los moldes de plástico moldeados por rotación se utilizan para dar forma a grandes productos de mobiliario de hormigón, como mesas y bancos.
  • Estos moldes se utilizan para formar elementos estructurales como fuentes y jardineras.
  • Los moldes de plástico moldeados por rotación también se utilizan para dar forma a grandes artículos decorativos de jardín

4.Moldes de plástico impresos en 3D

Los moldes de plástico impresos en 3D se fabrican a partir de materiales termoplásticos construyendo un molde capa a capa a partir de un modelo digital.

Breve descripción del proceso de fabricación

El proceso de impresión en 3D moldes de hormigón de plástico se inicia de la misma manera que se realiza para otros métodos de fabricación de moldes. En el primer paso se lleva a cabo el diseño del molde utilizando software CAD. Este paso se realiza porque ayuda a crear formas precisas y detalladas. Una vez finalizado el diseño, se convierte a un formato de archivo. Es importante tener en cuenta que este formato de archivo debe ser compatible con la impresión 3D. Generalmente se seleccionan los dos materiales siguientes para los moldes de plástico impresos en 3D.

  1. Ácido poliláctico
  2. Acrilonitrilo butadieno estireno

A continuación, estos materiales seleccionados se cargan en la impresora 3D. A continuación, la impresora construye el molde capa por capa basándose en el diseño digital. Tras la impresión, el molde se extrae de la impresora con sumo cuidado. A continuación, se inspecciona el molde para comprobar su precisión y se aplican los toques finales, como el lijado o el sellado, para alisar la superficie.

Se añade un agente desmoldante o revestimiento para facilitar el desmoldeo del hormigón. El molde se prueba con un pequeño lote de hormigón para garantizar que funciona correctamente y que el hormigón fragua como se espera. El molde está listo para ser utilizado una vez confirmada su eficacia mediante los ajustes necesarios. Es pertinente mencionar que la limpieza y el mantenimiento regulares de los moldes son muy importantes por las dos razones siguientes.

  • Para mantener el molde en buen estado
  • Para aumentar su vida útil

El método de impresión 3D de moldes de plástico permite producir moldes muy detallados y personalizados. Esto resulta muy adecuado para numerosas aplicaciones concretas.

Características principales

Los moldes de plástico impresos en 3D ofrecen las siguientes propiedades y usos.

  • Los moldes de plástico impresos en 3D tienen la capacidad de producir diseños complejos y únicos porque estos moldes son altamente personalizables
  • Estos moldes permiten cambios rápidos y repetidos, por lo que son muy adecuados para dar forma a nuevos diseños
  • Los moldes de plástico impresos en 3D tienen la calidad necesaria para producir formas detalladas e intrincadas, por lo que son los más adecuados para la producción a pequeña escala.

Utilización básica

  • Los moldes de plástico impresos en 3D se utilizan para dar forma a artículos decorativos personalizados y versátiles
  • Estos moldes se utilizan para producir prototipos con el fin de probar nuevos diseños y características.
  • Los elementos especializados de gran detalle que se aplican principalmente en arquitectura se forman con moldes de plástico impresos en 3D.

Ventajas de los moldes de plástico para hormigón

Los moldes de plástico para hormigón ofrecen muchas ventajas para la fundición de hormigón, lo que los convierte en una opción popular en aplicaciones de construcción y decoración. Las principales ventajas de los moldes de plástico para hormigón son las siguientes.

  1. Rentable

Los moldes de plástico suelen ser más asequibles que los metálicos. Por eso son una opción atractiva tanto para proyectos a pequeña como a gran escala.

  1. Ligero

Los moldes de plástico son mucho más ligeros que los metálicos. Por lo tanto, estos moldes son más fáciles de manejar, transportar y colocar. Esta capacidad permite, en última instancia, reducir los costes de mano de obra y simplificar el proceso de fundición.

  1. Flexibilidad y versatilidad

Los moldes de plástico para hormigón pueden diseñarse y fabricarse en una amplia gama de formas y tamaños. Son muy adecuados para crear diseños complejos e intrincados que resultan difíciles o costosos con otros materiales.

  1. Facilidad de uso

Los moldes de plástico requieren menos mantenimiento que los metálicos y son fáciles de usar. Pueden preformarse con detalles precisos, lo que reduce la necesidad de realizar trabajos de acabado adicionales en el hormigón.

  1. Durabilidad

Los moldes de plástico modernos para hormigón se fabrican con materiales de alta calidad. Estos materiales tienen características de durabilidad y pueden reutilizarse muchas veces. Además, son resistentes al impacto, al desgaste y a muchos productos químicos. Esto, en última instancia, que ayuda a mantener su forma y funcionalidad en el tiempo.

  1. Resistencia a la corrosión

Esta es una ventaja muy significativa de los moldes de plástico sobre los moldes metálicos. Los moldes de plástico no se oxidan ni corroen, por lo que esta propiedad resulta especialmente ventajosa en los siguientes casos.

  • al trabajar con mezclas de hormigón que puedan contener agentes corrosivos
  • cuando los moldes se exponen a la humedad
  1. Acabado de superficie lisa

Los moldes de plástico ofrecen un acabado superficial muy suave y bueno en el hormigón. Por consiguiente, reducen la necesidad de tratamientos superficiales o acabados adicionales. Esto mejora la calidad estética del producto acabado y proporciona una solución rentable.

  1. Producción rápida

Los moldes de plástico ofrecen un ritmo de producción rápido, especialmente con métodos como el moldeo por vacío o la impresión 3D. Esta propiedad de los moldes de plástico resulta muy útil para proyectos con plazos ajustados.

  1. Reutilizable

Los moldes de plástico son una opción sostenible para el hormigón porque están diseñados para ser reutilizables. Si se mantienen adecuadamente con regularidad, pueden prolongar su vida útil y reducir la necesidad de sustituirlos constantemente.

  1. Personalización

Para satisfacer requisitos de diseño específicos, los moldes de plástico pueden personalizarse fácilmente. Esta flexibilidad de personalización permite fabricar artículos de hormigón versátiles o con formas personalizadas.

  1. Propiedades antiadherentes

Es importante señalar que muchos moldes de plástico se tratan o recubren para que tengan propiedades antiadherentes. Esto impide que el hormigón se adhiera al molde. De este modo, el desmoldeo resulta más fácil y se reduce el riesgo de dañar el producto acabado.

moldes de plástico para hormigón

Factores básicos a tener en cuenta al utilizar plástico Hormigón Moldes 

La utilización de moldes de plástico para hormigón requiere tener en cuenta varios factores clave para lograr los mejores resultados y la longevidad de los moldes. Los detalles de estos factores son los siguientes.

  1. Elección del material

El tipo y la clase de plástico utilizado en la fabricación de los moldes tienen una importancia significativa. Es bien sabido que los distintos plásticos presentan propiedades diferentes. El polietileno de alta densidad ofrece una durabilidad y una resistencia al impacto excelentes en comparación con otros plásticos. Por lo tanto, seleccionar el plástico adecuado para las necesidades y requisitos específicos ayudará a obtener los mejores resultados y a prolongar la vida útil del molde.

  1. Diseño de moldes

Es pertinente mencionar que la complejidad del diseño del molde afecta en última instancia al producto final. Así pues, los moldes deben diseñarse con sumo cuidado para incluir características y aspectos como ángulos de desmoldeo y mecanismos de liberación para garantizar que los productos concretos salgan sin problemas y el molde permanezca intacto. Además, los diseños detallados pueden requerir una precisión adicional tanto en la fabricación del molde como en los procedimientos de manipulación.

  1. Agentes de Liberación

El factor más importante que hay que tener en cuenta al utilizar moldes de plástico para hormigón es la aplicación del agente desmoldante adecuado. Estos agentes se utilizan para evitar que el hormigón se pegue al molde. Los tipos de agentes desmoldantes más utilizados son los siguientes.

  • Agentes desmoldeantes a base de aceite
  • Agentes desmoldeantes de base acuosa
  • Agentes desmoldeantes a base de silicona
  • Desmoldeantes en polvo
  • Agentes desmoldeantes naturales y ecológicos
  • Desespumantes
  • Desmoldeantes de alta temperatura

Es importante señalar que la elección del desmoldeante debe ser compatible con el material plástico del molde. Esto es necesario para mantener la calidad y la integridad del producto de hormigón.

  1. Temperatura y curado

Los moldes de plástico para hormigón pueden ser bastante sensibles a las variaciones de temperatura. Por lo tanto, es importante gestionar las condiciones de curado con cuidado. Esto es de gran importancia debido a lo siguiente.

  • El calor excesivo puede deformar el molde
  • Un calor insuficiente puede afectar al fraguado del hormigón

Así pues, el factor básico para garantizar que la colada sea aceptable es asegurarse de que la temperatura de curado sea adecuada tanto para el molde como para la mezcla de hormigón.

  1. Limpieza y mantenimiento

La limpieza y el mantenimiento de los moldes de plástico para hormigón son vitales y críticos. La razón básica es que el hormigón residual puede crear problemas para la utilización futura de los moldes. Por lo tanto, es importante realizar una limpieza y un mantenimiento regulares con los métodos adecuados. Además, deben realizarse comprobaciones rutinarias periódicas para detectar el desgaste. Esto ayudará en última instancia a preservar la eficacia del molde.

  1. Impacto medioambiental

Es importante tener en cuenta los efectos medioambientales de los moldes de plástico para hormigón. El material plástico seleccionado para el molde si no es biodegradable y no reciclable puede causar efectos adversos en el medio ambiente. Sin embargo, al contrario, la selección de plásticos reciclables o biodegradables seguramente tendrá un impacto positivo en el medio ambiente. Además, la eliminación adecuada o el reciclaje de moldes viejos es también de gran importancia para reducir el impacto medioambiental adverso y perjudicial.

Conclusión

Los moldes de plástico son una opción práctica y rentable para la fundición de hormigón, ya que ofrecen flexibilidad y durabilidad. Los moldes de plástico para hormigón proporcionan soluciones eficaces para el colado de hormigón, dando valor a diseños complejos e intrincados. Facilitan la producción de diseños detallados y personalizados a la vez que son ligeros y resistentes a la corrosión. Con una manipulación y un mantenimiento adecuados, los moldes de plástico ofrecen un rendimiento fiable y resultados de alta calidad en diversas aplicaciones. Moldes de plástico tienen la capacidad de manejar una amplia gama de mezclas de hormigón y fundición de forma eficaz. Un mantenimiento regular, una manipulación cuidadosa y un almacenamiento adecuado mejoran aún más la larga vida útil y el rendimiento de los moldes de hormigón de plástico. En general, son una herramienta excelente tanto para proyectos de hormigón decorativo como estructural.

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Molde de caja de plástico

Molde de caja de plástico

El papel del molde para cajas de plástico en las soluciones de almacenamiento contemporáneas

¿Alguna vez has intentado encontrar un juguete entre un montón de cubos de almacenaje multicolores y desorganizados o has luchado por cerrar un baúl de juguetes lleno hasta los topes? Estos aparentemente sencillos héroes de la organización no existirían sin un campeón silencioso: La segunda característica de desarrollo relativa al diseño del producto es el molde de la caja de plástico.

Se han convertido en posesiones muy esenciales en el día a día de las personas, desde los trasteros de las grandes empresas de almacenamiento hasta los desordenados pero bien ordenados cubos de juguetes de las habitaciones de los niños.

Sin embargo, ¿se ha preguntado alguna vez cómo se pueden fabricar a gran escala y de forma previsible y económica estos materiales de envasado aparentemente ordinarios? La respuesta, por supuesto, es el héroe que permanece detrás de la cortina: el molde para cajas de plástico.

El molde para caja de inyección de plástico es básicamente una carcasa metálica que va más allá de esa descripción. Esencialmente, puede decirse que la tarea del molde para cajas de plástico de China es dar forma y tallar una resina de plástico en resistentes soluciones de almacenamiento que no le decepcionarán.

Pero, ¿qué tienen de especial estos moldes para ser revolucionarios? Aunque se ha hablado mucho del uso de moldes para cajas de plástico, a menudo se ocultan algunas de sus ventajas.

Molde de caja de plástico

Eficacia inigualable: La mejor producción en serie

En esta tarea de afrontamiento y redacción, imagínate un mundo en el que todas esas cajas de plástico individuales se han fabricado a mano. Oh, sí, ¡sólo el tiempo y los costes bastarían para que a uno le diera vueltas la cabeza! Este molde de cajas de plástico funciona como un eficiente productor en línea de cajas similares, y hace un trabajo fenomenal produciéndolas a un ritmo increíblemente rápido. Esto ayuda a mantener los precios bajos, por lo que esas cómodas opciones de almacenamiento están al alcance de todos. Pero las ventajas no acaban aquí.

Fuerza en la coherencia: Fiabilidad: Algunas estructuras básicas

Sin embargo, es en esta categoría de productos donde los moldes para cajas de plástico son algo más que simples productos. Se trata de algo parecido a la caja de herramientas de un escultor, cuyas posibilidades de uso son casi infinitas. ¿Contenedores brillantes para apilar su despensa, dice? Compruébelo. ¿Resistentes almacenes con cerradura en los que podrá guardar sus herramientas de forma segura? Por supuesto. El molde de la caja de plástico está básicamente en el modo de adaptarse activamente al papel, igual que un superhéroe al cambiar sus disfraces.

Diversidad de diseños: Una caja para cada necesidad

Separados, los requisitos de almacenamiento en los ordenadores no son siempre los mismos. Por ello, el molde de caja de plástico puede ofrecer la siguiente gama de posibilidades de diseño. Organizados por tener una pila clara y fácil de almacenar o transportar a otras regiones; herramientas y equipos y otros diseños de moldes también puede bloquear a la construcción fuerte para garantizar la seguridad de los elementos utilizados. aprender más sobre molde de parachoques.

Maravillas materiales: Definir el ajuste

Un molde de inyección de plástico de caja también puede fabricar más de un tipo de plástico a la vez. El fabricante puede seleccionar varios tipos de material en función de la aplicación del producto. Por ejemplo, el polipropileno o PP es una de las opciones más ejemplares por su resistencia y resistencia química, dos características que complementarían los artículos de limpieza o el almacenamiento de herramientas.

El segundo tipo es el polietileno de alta densidad, abreviado HDPE, conocido por su resistencia y recomendado para cajas de gran peso. Este aspecto del proceso de fabricación garantiza que la caja esté fabricada con el material adecuado para el trabajo, lo que a su vez aumenta su vida útil y su rendimiento.

Perspectiva de Sostenibilidad: Reducir la Gestión de Residuos y la Hipocresía del Impacto

A medida que el mundo lucha por ser más verde, estos moldes también ponen de su parte. Al tener un tamaño tan exacto, minimizan los residuos y muchos también se fabrican para reciclar. Muy bonito, ¿verdad?

 

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Molde para cajas industriales de plástico

Molde para cajas de plástico

Molde para cajas industriales de plástico es un componente esencial del proceso de fabricación de plásticos, ya que ayudan a moldear y dar forma a los materiales plásticos para convertirlos en productos útiles y prácticos. Estos moldes se utilizan en una gran variedad de industrias, como la agricultura, la automoción, la alimentación y las bebidas, la farmacéutica, etc. En este artículo exploraremos el papel de los moldes de cajas industriales de plástico en el proceso de fabricación, los distintos tipos de moldes disponibles y las consideraciones clave para elegir el molde adecuado para sus necesidades específicas.

¿Qué son los moldes de plástico para cajas industriales?

Los moldes para cajas industriales de plástico son herramientas especializadas que se utilizan para moldear y dar forma a materiales plásticos en las formas y tamaños deseados. Estos moldes suelen ser de metal, como el acero o el aluminio, y están diseñados para soportar las altas presiones y temperaturas que intervienen en el proceso de moldeo por inyección de plástico.

En proceso de moldeo por inyección de plástico consiste en calentar la resina plástica hasta un estado líquido e inyectarla en la cavidad de un molde a alta presión. A continuación, el molde se enfría para solidificar el plástico y darle la forma deseada. A continuación se abre el molde y se extrae la pieza de plástico recién formada. Este proceso puede repetirse varias veces para producir un gran número de piezas de plástico idénticas.Molde para cajas industriales de plástico

Tipos de moldes de plástico para cajas industriales

Existen varios tipos diferentes de moldes para cajas industriales de plástico, cada uno adecuado para aplicaciones e industrias específicas. Algunos tipos comunes de moldes son:

  • Moldes de cavidad única: Estos moldes tienen una sola cavidad, o espacio, donde se inyecta y solidifica la resina plástica. Los moldes de cavidad única suelen utilizarse para producir pequeñas cantidades de piezas, ya que no son tan eficientes como los moldes multicavidad para la producción de grandes volúmenes.
  • Moldes multicavidad: Estos moldes tienen múltiples cavidades, lo que permite la producción de múltiples piezas con cada ciclo de inyección. Los moldes multicavidad son más eficientes que los moldes de cavidad única y suelen utilizarse para la producción de grandes volúmenes.
  • Moldes apilados: Los moldes apilados constan de múltiples cavidades de molde apiladas unas sobre otras, lo que permite la producción de múltiples piezas con cada ciclo de inyección. Los moldes apilados son muy eficientes y suelen utilizarse para la producción de grandes volúmenes.
  • Moldes de canal caliente: Los moldes de canal caliente tienen un canal calentado, o canal, que transporta el plástico fundido desde la máquina de inyección hasta las cavidades del molde. Los moldes de canal caliente suelen ser más caros que los de canal frío, pero ofrecen varias ventajas, como tiempos de ciclo más rápidos, menor desperdicio de material y mayor calidad de las piezas.

Consideraciones clave para elegir moldes de plástico para cajas industriales

A la hora de elegir un molde para cajas industriales de plástico, hay que tener en cuenta varios factores clave para asegurarse de que selecciona el molde adecuado para sus necesidades específicas. Algunas consideraciones importantes son:

  • Volumen de producción: Como ya se ha mencionado, los distintos tipos de moldes se adaptan mejor a los diferentes volúmenes de producción. Los moldes de una sola cavidad son mejores para la producción de bajo volumen, mientras que los moldes multicavidad y apilados son más eficientes para la producción de alto volumen.
  • Material: El tipo de material plástico que vaya a utilizar influirá en el tipo de molde que elija. Los distintos plásticos tienen diferentes puntos de fusión e índices de contracción, que deben tenerse en cuenta a la hora de diseñar el molde.
  • Diseño de la pieza: La complejidad de la pieza que vaya a fabricar también influirá en el tipo de molde que elija. Las formas simples y geométricas son más fáciles de moldear que las complejas e intrincadas, y pueden requerir un tipo de molde diferente.
  • Duración del ciclo: la duración del ciclo, es decir, el tiempo que se tarda en producir una pieza, es un factor importante en la producción de grandes volúmenes. Los tiempos de ciclo más rápidos pueden aumentar la eficiencia y reducir los costes, y pueden lograrse utilizando moldes de canal caliente o moldes diseñados de forma óptima con sistemas de refrigeración eficientes.
  • El coste: El coste del molde también es un factor importante a tener en cuenta, ya que puede tener un impacto significativo en sus costes generales de producción. El precio de los moldes puede variar desde unos pocos miles de dólares para moldes sencillos de una sola cavidad hasta cientos de miles de dólares para moldes complejos de varias cavidades. Es importante considerar detenidamente sus necesidades de producción y su presupuesto a la hora de elegir un molde.
  • Vida útil del molde: La vida útil del molde, es decir, el número de piezas que pueden producirse antes de que el molde se desgaste, también es un factor importante. Los moldes con una vida útil más larga requieren menos mantenimiento y tiempos de inactividad, lo que se traduce en una mayor eficiencia y una reducción de costes.
  • Mantenimiento del molde: El mantenimiento periódico del molde es importante para garantizar su buen funcionamiento y prolongar su vida útil. Un cuidado adecuado del molde también puede ayudar a evitar defectos en las piezas acabadas.
  • Precisión del molde: La precisión del molde es fundamental para producir piezas de alta calidad con dimensiones precisas. Los moldes mal fabricados o los moldes que no reciben el mantenimiento adecuado pueden dar lugar a piezas defectuosas, lo que puede ocasionar costosos reprocesamientos o desechos.

En resumen, los moldes para cajas industriales de plástico desempeñan un papel fundamental en el proceso de fabricación de plástico, y elegir el molde adecuado es una decisión importante. Una cuidadosa consideración de sus necesidades de producción, material, diseño de la pieza, tiempo de ciclo, coste, vida útil del molde, mantenimiento y precisión le ayudará a asegurarse de que selecciona el mejor molde para su aplicación específica.

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Moldeo por inyección de ABS

Plástico ABS

Guía detallada sobre el moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS es un procedimiento en el que se inyecta plástico ABS fundido en un molde a altas presiones y temperaturas. El proceso ayuda a replicar múltiples tipos de diseños de prototipos para muchas aplicaciones industriales porque el plástico ABS es un plástico de grado de ingeniería. Se mecaniza en sectores como la automoción, los productos de consumo y la construcción, entre otros.

Este artículo abarca el moldeo de ABS desde su definición hasta sus aplicaciones, procesos y técnicas. Siga leyendo.

Visión general del moldeo por inyección de ABS: 

El moldeo por inyección de ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es una técnica popular para la fabricación de productos de plástico ABS con especificaciones exactas. Desde el punto de vista de la ingeniería, el ABS es un polímero termoplástico rígido y duradero, famoso por su facilidad de fabricación o manufactura. Las técnicas de moldeo se aplican para inyectar el ABS fundido en el molde, tras lo cual la pieza se enfría y se expulsa una vez solidificada. Este método es fastidioso y eficaz y puede producir una amplia variedad de productos de ABS, lo que lo convierte en una solución barata para volúmenes a granel.

¿Cómo mecanizar ABS con precisión?

El proceso de moldeo de plástico ABS es bastante similar al proceso de moldeo por inyección, como muchas otras técnicas de moldeo de termoplásticos. Comienza suministrando gránulos de plástico de resina ABS a una tolva, donde posteriormente se funden y se inyectan en un molde a una presión muy controlada. a 700-1400 bar. A continuación, las fases de enfriamiento y endurecimiento se estratifican y la pieza moldeada por inyección se expulsa, y el ciclo comienza de nuevo de forma repetitiva para formar múltiples piezas a partir de un único troquel.

ABS moldeo por inyección de plástico es famoso por su sencillez y eficacia; de ahí que se considere un proceso ideal para lanzar al mercado piezas en lotes a gran escala con un plazo de entrega mínimo. En lo que respecta al ABS, tiene una buena estabilidad dimensional y trabajabilidad tras el moldeo, lo que significa que es relativamente fácil mecanizarlo, taladrarlo y fresarlo según las especificaciones de las piezas necesarias.

Moldeo por inyección de ABS

¿Por qué el moldeo de ABS es la elección correcta?

El ABS es un material de elección para el moldeo por inyección por sus ventajosas propiedades. Por ejemplo, un buen material tiene una gran resistencia, un punto de fusión bajo, es reciclable y presenta una excelente resistencia a los productos químicos y al calor. Su plasticidad es una de las principales razones de su fácil procesamiento y moldeado en diversas formas y tamaños. Por ello, el ABS es ampliamente aplicable en campos que requieren resistencia y componentes duraderos, como piezas interiores de automóviles, electrodomésticos, herramientas y dispositivos médicos. Su versatilidad y fiabilidad responden a la pregunta: "¿Por qué el ABS es la mejor opción para los proyectos de moldeo por inyección?".

Características del plástico ABS

Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS

Hablemos de sus peculiares características:

  • Fórmula química: El plástico ABS está formado por (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
  • Resistencia al calor y a los productos químicos: El ABS no se ve afectado fácilmente por el calor o las reacciones químicas.
  • Resistencia a los impactos, la abrasión y las manchas: El ABS es famoso por su durabilidad, resistencia a la abrasión y a las manchas, y capacidad para soportar impactos.
  • Rango de temperatura habitual: La temperatura normal de trabajo del ABS es de 204-238 °C.
  • Temperatura de licuefacción: El ABS tiene una temperatura de licuefacción de 105 °C.
  • Resistencia a la tracción: Los abdominales tienen una resistencia a la tracción de 46 MPa (6600 PSI).
  • Peso específico: La gravedad particular del ABS es de 1,06.
  • Índice de contracción: Los abdominales tienen un índice de contracción de 0,5-0,7%.

Ventajas del moldeo por inyección de ABS

Estas son las principales ventajas del moldeo de abdominales:

  1. Eficiencia energética: 

Los equipos utilizados en el moldeo de ABS ofrecen un rendimiento eficaz durante el procesamiento de termoplásticos. La fuerza y la dinámica de sus operaciones garantizan un rendimiento de producción constante y regular reduciendo la demanda de energía y los tiempos de ciclo globales.

  1. Aplicaciones versátiles:

El moldeo de plástico ABS permite la producción de un gran número de aplicaciones, que pueden aplicarse a resinas ABS de diferentes tamaños con capacidades de integración uniformes. Así, la adaptabilidad del proceso garantiza la producción de componentes complicados para diversas aplicaciones industriales.

  1. Reproducibilidad exacta:

En particular, es la mejor opción para la producción de piezas de características detalladas y complejas, por ejemplo, piezas interiores y exteriores, por lo que es superior a otros procesos de moldeo. Además, los plásticos ABS mantienen sus propiedades y rendimiento incluso en situaciones o condiciones extremas de temperatura. Esa es la razón principal de su uso en aplicaciones aeroespaciales y electrónicas.

Desventajas del moldeo por inyección de ABS

A pesar de sus ventajas, el mecanizado de plástico ABS también conlleva limitaciones; analicemos brevemente cada una de ellas.

  1. Poca resistencia a los rayos UV:

El plástico ABS tiene poca resistencia a los rayos ultravioleta (UV) del sol, por lo que se degrada cuando está expuesto durante mucho tiempo. Para mitigar este problema, los componentes de ABS suelen recubrirse con materiales resistentes a los rayos UV para que estén más protegidos y sean más sostenibles.

  1. Evolución del humo alto:

Aunque el abs se considera normalmente un termoplástico no tóxico para el ser humano, puede producir humos nocivos durante el proceso de moldeo por inyección. Por lo tanto, puede afectar a la salud del personal encargado designado para el moldeo de abs. Se necesitan sólidos protocolos de seguridad para sus operarios, además de conocimientos técnicos.

  1. Escasa resistencia a la fatiga:

El plástico ABS puede no ser bueno para aplicaciones que requieran grandes esfuerzos o tensiones debido a su limitada resistencia a la fatiga. La exposición prolongada del ABS a factores de tensión suele provocar la degradación y la disminución de la durabilidad de la pieza o el producto con el paso del tiempo. Si necesita más tensión, entonces Moldeo por inyección de PC ABS será una solución mejor.

Consideraciones en el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS

Hay algunos aspectos clave que deben tenerse en cuenta para el mecanizado de ABS. Estos factores necesarios incluyen;

  1. Piezas de plástico ABS Diseño:

Antes de iniciar el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS, hay que tener en cuenta los aspectos técnicos del diseño de las piezas. Intente dividir los diseños con un grosor de pared uniforme para evitar tensiones, con una variación 25% del grosor de pared según una regla empírica. La inclusión de más nervaduras o radios puede aumentar la resistencia y evitar problemas de rotura.

  1. Espesor de pared y relación de radio:

La relación entre el radio y el grosor de la pared no debe ser inferior a 0,3. Porque cuanto mayores sean los radios, más se reducirán las tensiones. No obstante, evite considerar radios pequeños porque pueden causar problemas de contracción en los productos durante el proceso de moldeo por inyección. El diseño de las piezas de plástico ABS debe mantenerse en equilibrio para que sean a la vez resistentes y no se encojan bajo tensión o estrés.

Moldeo por inyección de ABS

Precauciones en el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS: 

Para proyectos óptimos de desarrollo de prototipos, desde lotes pequeños a grandes, he aquí algunas consideraciones con las que contar.

1. Secado del material ABS antes de su procesamiento:

El plástico ABS absorbe mucha humedad. Es probable que se produzcan problemas durante el procesado. El material debe secarse completamente antes del moldeo por inyección para evitar problemas relacionados con el aumento del coste del proyecto, la prolongación del tiempo de mecanizado y la producción de piezas con un acabado superficial turbio o más rugoso. Aunque las resinas ABS pueden absorber humedad de la atmósfera de forma natural en un rango de 0,4% a 2%, por lo tanto, es importante reducir el contenido de humedad a 0,5% o menos del límite máximo para evitar cualquier problema. De este modo, el proceso de secado suele realizarse a temperaturas de 80-95 °C durante unas 3-4 horas.

2. Control de la temperatura de moldeo:

El control de la temperatura de moldeo es crucial en el moldeo por inyección de ABS para evitar la descomposición térmica. Estos problemas provocan la formación de gránulos marrones en las piezas moldeadas. El sobrecalentamiento del plástico ABS puede provocar la rotura de los enlaces químicos. Aunque las altas temperaturas son esenciales para obtener piezas de ABS brillantes y mates, es importante no dañar el material. El intervalo de temperatura ideal para el moldeo por inyección de ABS está entre 180 y 230 °C, y se recomiendan tiempos de exposición más cortos a temperaturas más altas para evitar la degradación con el tiempo.

3. Presión y velocidad de inyección en el moldeo por inyección de ABS:

El plástico ABS tiene una presión de inyección más alta que otros materiales, por ejemplo, Moldeo por inyección de PP. La razón es que se trata de un plástico muy viscoso. Aunque no es necesario para productos sencillos o gruesos, una presión excesiva puede acarrear graves consecuencias, como que las piezas se peguen entre sí. Además, el aumento de la fricción acaba elevando los costes de producción. Por otro lado, una presión baja puede provocar la contracción del molde y componentes de calidad inferior.

La velocidad de inyección es otro factor clave en la fabricación de productos finales de alta calidad. Una velocidad demasiado alta puede provocar que el plástico se queme o se descomponga térmicamente. Además, hay problemas de falta de brillo, líneas de soldadura y decoloración. Asimismo, la falta de llenado del molde puede observarse a velocidades de inyección lentas. La velocidad de inyección es un aspecto crítico del procesamiento del material para garantizar la eficacia y el mínimo desperdicio de material. El plástico ABS suele necesitar un tamaño de inyección más pequeño que otros plásticos, lo que significa que se reduce el uso de material pero no se ven afectadas las técnicas de moldeo.

Aplicaciones del moldeo de plástico ABS:

El plástico ABS es ampliamente adoptado por muchas industrias debido a su versatilidad y ventajas. Algunas aplicaciones clave del moldeo de plástico ABS incluyen:Algunas aplicaciones clave del moldeo de plástico ABS incluyen:

1. Industria del automóvil:

El plástico ABS se utiliza mucho en la industria del automóvil para fabricar componentes ligeros, que sustituyen a metales como el aluminio. Algunos ejemplos son los revestimientos de puertas, los paneles de instrumentos, los componentes del salpicadero, las molduras de los pilares, los tiradores y las piezas de los cinturones de seguridad.

2. Aplicaciones comerciales:

El plástico ABS es un material popular por su uso en muchos productos domésticos. Estos son ejemplos de los productos que se consumen en la vida cotidiana: revestimientos de frigoríficos, aspiradoras, paneles de control y procesadores de alimentos.

3. Industria eléctrica:

Los productos moldeados en ABS se utilizan en la industria eléctrica para fabricar cajas electrónicas y teclados de ordenador.

4. Industria de la construcción:

El plástico ABS es uno de los mejores materiales de la industria de la construcción por su gran resistencia a los impactos y su capacidad para soportar cambios químicos y físicos. Por estas razones, su uso es habitual en tuberías y accesorios.

Piezas de moldeo por inyección de ABS

Otras aplicaciones estéticas:

El plástico ABS se emplea mucho en otras aplicaciones para dar forma a productos de fabricación e instrumentos musicales.

Por ejemplo, la fabricación de equipos e instalaciones deportivas implica el uso del moldeo por inyección de ABS. Además, productos médicos como compresores y nebulizadores y jeringuillas desechables o productos de un solo uso también pueden fabricarse con plástico ABS por su estricta resistencia.

Técnicas de mecanizado de ABS

Estas son algunas de las principales técnicas que se suelen utilizar:Estas son algunas de las principales técnicas que se suelen utilizar:

1. Piezas de pared delgada:

El ABS tiene una mayor viscosidad, por lo que requiere mayores presiones de inyección para las piezas de paredes finas. Por lo tanto, los moldes deben fabricarse para poder soportar estas altas presiones. Normalmente, para fabricar productos de paredes finas se utilizan moldes de acero.

2. Piezas huecas grandes:

El moldeo por inyección asistido por agua o gas es el que resulta útil para fabricar piezas grandes, delgadas o huecas. El agua o el gas a alta presión hacen que el plástico fundido o lava se presione contra las paredes de los moldes. Por lo tanto, hay que asegurarse de que el grosor de la lámina de material ABS sea uniforme y los volúmenes internos sean lisos.

3. Piezas de paredes gruesas:

El moldeo por inyección normal para componentes de paredes gruesas puede provocar marcas de hundimiento en la superficie de las piezas. El moldeo por inyección a compresión utiliza una cantidad definida de plástico fundido para reducir las marcas de hundimiento y las tensiones internas. Por otro lado, pueden utilizarse paredes de molde más finas o uniformes para evitar el problema de las marcas de hundimiento.

4. Componentes multimaterial:

Para los componentes multimaterial se utilizan técnicas como el moldeo por inserción y el sobremoldeo. El sobremoldeo de ABS suele utilizar plásticos muy duraderos para mejorar la funcionalidad de un producto o pieza. Por ejemplo, en aplicaciones de utillaje industrial como taladros inalámbricos, estos métodos ayudan a replicar piezas de ABS para que sean más eficientes y eficaces para las especificaciones de diseño.

Materiales compatibles para el moldeo de ABS

El moldeo por inyección de ABS puede procesarse con muchos tipos de materiales, desde termoestables hasta termoplásticos. Entre ellos, los termoplásticos utilizan aditivos de refuerzo como vidrio o rellenos de fibra de carbono. Además, también es posible inyectar metales exóticos como aluminio, titanio y zinc, pero esto suele implicar la combinación de los metales con un material de relleno plástico para que el flujo sea uniforme a través del molde.

Resumen

Resumiendo, Moldeo de plástico ABS es una técnica muy conocida que utiliza muchos materiales para el moldeo por inyección. Su resistencia al calor y su durabilidad lo hacen extremadamente útil para la fabricación de diversas piezas industriales. El proceso de moldeo por inyección de plástico ABS es una forma barata de fabricar diversas piezas de automóviles y aviones para proyectos de fabricación. Si necesita una solución fiable y rentable para el plástico moldeo por inyeccióng, el moldeo de plástico ABS es una elección acertada.

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Molde de inyección de 3 placas

Molde de canal frío de tres placas

Qué es el molde de inyección de 3 placas

Molde de inyección de 3 placas (molde de inyección de tres placas)también conocido como molde de placa triple, es un tipo especializado de molde de inyección que se utiliza para producir piezas con una estructura de molde de canal secundario frío. A Molde de inyección de 3 placas se compone de tres placas separadas: la placa central (placa B), la placa de cavidades (placa A) y la placa de deslizamiento (placa C). La placa central se encuentra en el lado móvil del molde, mientras que la placa de cavidades está en el lado fijo. La placa de canales se encuentra en la parte posterior de la placa de cavidades y se utiliza para expulsar los canales cuando se abre el molde.

En el moldeo por inyección tradicional, un molde de inyección de 2 placas se utiliza para crear una pieza, cuando el molde de 2 placas no es posible hacer esta parte, por ejemplo, la marca de la puerta tiene que colocar en la parte superior de la pieza, pero la necesidad de utilizar canal frío, y la necesidad de una buena superficie, o la necesidad de llenar más equilibrio en caso de que a veces el tamaño es grande. entonces el molde de inyección de tres placas puede ser la mejor idea para resolver este problema.

A Molde de inyección de 3 placasPor el contrario, el moldeo por inyección utiliza tres placas separadas para crear una sola pieza con varios colores o materiales. La primera placa (placa A), conocida como placa de cavidades, contiene las cavidades del molde para la pieza principal. La segunda placa (placa B), conocida como placa de núcleo (placa de cavidad de núcleo), contiene los núcleos del molde. La tercera placa (placa C), conocida como placa de canal, contiene los pasadores de empuje que se utilizan para empujar el canal durante el moldeo. A continuación se muestran las funciones de las placas A, B y C:

Placa A (Placa de cavidades): Precisión de conformado en el molde

La placa A, ahora designada como placa de cavidad o placa de cavidad de bolsillo, sostiene el inserto de cavidad y se sujeta en el bolsillo en el molde de inyección de 3 placas. esto es igual al molde de inyección de 2 placas que tendrá tubo de refrigeración en el mismo. Aquí están los aspectos clave de la placa A como la placa de cavidad:

  1. Formación de cavidades: La placa A es el lienzo donde se moldean la forma y las características reales de la pieza de plástico. Alberga la impresión en negativo del producto deseado, definiendo la cavidad en la que se inyectará el plástico fundido.
  2. Estabilidad de la base del molde: Al igual que la placa de cavidades, la placa A constituye la base estable del conjunto del molde. Su robusta construcción, a menudo fabricada con materiales de acero duraderos como S50C o P20, proporciona la estabilidad necesaria para soportar las presiones y fuerzas ejercidas durante el proceso de moldeo por inyección.
  3. Integración del sistema de bebederos y canales: La placa A suele incorporar el bebedero, el canal principal a través del cual se inyecta el plástico fundido en el molde. Además, los elementos del sistema de canalización, que guía el flujo de plástico desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde, pueden formar parte del diseño de la placa A. El molde de inyección de 3 placas normalmente tiene un diseño de canal complejo que el molde de inyección de 2 placas, porque habrá parte del canal situado en la parte posterior de la placa A, de modo que la placa C (placa de canal) pueda alejar el canal de la pieza de conformado.
  4. Definición de línea de separación: La interfaz entre la placa A y la placa B forma la línea de apertura, un límite crítico que define cómo se separa el molde para revelar la pieza moldeada. La perfecta definición de la línea de apertura es crucial para conseguir un producto final impecable. Los moldes de inyección de 3 placas suelen tener 2 líneas de partición. Esta línea de partición se encuentra entre la placa A y la placa B (cavidad y núcleo).
Molde de inyección de 3 placas

Molde de inyección de 3 placas

Placa B (Placa de núcleo / Placa de bolsillo B): Dando forma al corazón de la precisión

En la sinfonía del molde de inyección de 3 placas, la placa B asume el papel de la placa del núcleo (Core pocket pate), un elemento dinámico responsable de dar forma a la esencia misma del producto moldeado. Denominada placa de bolsillo B, no sólo aloja el inserto de núcleo, sino que también sirve de escenario donde se elabora meticulosamente la precisión. He aquí los aspectos clave de la placa B como placa de núcleo:

  1. Integración del inserto central: La placa B está diseñada para alojar el inserto del núcleo, que define las características y contornos internos de la pieza moldeada. Este inserto complementa la cavidad creada en la placa A, formando colectivamente la impresión completa del molde.
  2. Definición de línea de separación: En colaboración con la placa A, la placa B contribuye a definir la línea de apertura, un límite crítico que separa las mitades del molde. La perfecta interacción entre estas placas garantiza una transición suave durante las fases de apertura y cierre del molde.
  3. Componentes del sistema Runner: La placa B puede contener elementos del sistema de canalización, incluidos los canales que guían el flujo de plástico fundido desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde. Esta separación del sistema de canal de la pieza moldeada es un sello distintivo del diseño del molde de inyección de 3 placas. Pero si la compuerta alimenta directamente a la pieza moldeada desde la placa C, entonces no habrá ningún canal en la placa B.
  4. Interacción del pasador eyector: Los pasadores eyectores de las placas eyectoras se colocan estratégicamente para interactuar con la placa B. Estos pasadores son fundamentales en la fase de expulsión, aplicando fuerza a la placa B y expulsando posteriormente la pieza de plástico solidificada del molde.

La placa B, como placa de núcleo o placa de cavidad B, desempeña un papel central en la conformación del corazón de precisión dentro de un molde de inyección de 3 placas.

Tres moldes de inyección de plástico

 

Placa C (Placa Runner): El camino hacia una separación sin fisuras

En la coreografía de un molde de inyección de 3 placas, la placa C asume con elegancia el papel de placa de canal, colocada estratégicamente cerca de la placa fija superior. Con precisión y determinación, orquesta la separación de la pieza moldeada y el canal, garantizando un proceso de moldeo eficiente y sin fisuras. Estos son los aspectos clave de la placa C como placa de canalización:

  1. Gestión de corredores: La placa C se encarga del canal, que es el conducto por el que fluye el plástico fundido desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde. Su proximidad a la placa fija superior le permite alejar eficazmente el canal de la placa A (separar la pieza moldeada y el canal), evitando que se enrede con la pieza moldeada.
  2. Interacción de la placa fija superior: La placa C funciona muy cerca de la placa fija superior, colaborando para crear un entorno controlado para separar el canal y la pieza moldeada, además habrá pasadores de tracción montados en la placa superior que pasarán a la placa A, esos pasadores de tracción es la función crítica para alejar el canal de la placa A. Este movimiento cooperativo es esencial para la eficiencia global del molde.
  3. Consideraciones sobre la refrigeración del corredor: Al igual que la placa de deslizamiento, en el diseño de la placa C pueden incorporarse consideraciones para una refrigeración eficaz. Una refrigeración adecuada ayuda a gestionar los diferenciales de temperatura y contribuye a la calidad general de las piezas moldeadas. Normalmente, no se necesita ningún canal de refrigeración en la placa C, pero en el caso de piezas complejas o de gran tamaño, puede ser necesaria una línea de refrigeración adicional en la placa C.

Pasos de trabajo del moldeo por inyección de tres placas

subcarro molde de 3 placas

subcarro molde de 3 placas

En el molde de inyección de 3 placas, el canal secundario se desplaza a lo largo de una segunda línea de partición distinta de la línea de partición primaria en la que se forma la pieza. Las dos líneas de partición son normalmente paralelas entre sí y están separadas, y parcialmente definidas, por al menos una placa de molde. El canal secundario y las cavidades de formación de la pieza están conectados por una extensión del canal secundario denominada bebedero secundario. El bebedero secundario pasa a través de la placa de separación y se conecta a la cavidad de formación de la pieza a través de una pequeña abertura. Normalmente, los bebederos secundarios son paralelos a la dirección de apertura del molde y perpendiculares al canal secundario (véase la figura 1.2).

Durante el moldeo, después de que el plástico fundido en el canal y en la cavidad de formación de la pieza se solidifique, el molde se abrirá a lo largo de las dos líneas de apertura. La pieza se expulsa por la línea de partición primaria abierta y el canal (que incluye el bebedero secundario y la compuerta) se expulsa por la segunda línea de partición abierta, como se muestra en la figura 1.3.

Molde de inyección de 3 placas

Molde de inyección de 3 placas

Este molde de inyección de tres placas se denomina comúnmente molde de canal frío de tres placas. Los términos molde de canal frío de dos placas y molde de canal frío de tres placas se refieren al número mínimo de placas de molde necesarias para formar y permitir la extracción tanto de la pieza como del canal solidificado. Con el molde de canal frío de dos placas, la pieza y el canal se forman y se retiran entre al menos una primera y una segunda placa de molde. Con el molde de canal frío de tres placas, la pieza se forma y se retira entre al menos una primera y una segunda placa, y el canal y la compuerta se forman y se retiran entre al menos una tercera placa y, a menudo, la misma segunda placa utilizada para ayudar a formar la pieza.

Este tipo de molde se utiliza cuando se desea cerrar la pieza en un lugar distinto del perímetro. Se suele utilizar para moldear engranajes en los que se desea cerrar el cubo central del engranaje.

Una de las ventajas de utilizar un molde de inyección de 3 placas es que permite un gran tamaño de la pieza, el uso de molde de 2 placas puede no ser capaz de llenar completamente, entonces el uso de molde de inyección de 3 placas puede resolver este problema muy fácilmente, el diseño de 3 placas permite un mejor control del flujo de material fundido durante el proceso de moldeo por inyección, lo que resulta en un producto acabado de mayor calidad.

Sin embargo, utilizar un molde de inyección de 3 placas también tiene algunas desventajas. Una desventaja es que su producción puede resultar más cara que la de otros tipos de moldes de inyección. Esto se debe a que la estructura del molde de tres placas es más compleja, por lo que la base del molde será mayor que molde de inyección de dos placas.

Otra desventaja del moldeo por inyección de 3 placas es que puede requerir más tiempo de producción que otros tipos de moldes de inyección. Debido a que el sub-corredor de modo que necesita manual o robot para recoger el sub-corredor de cada disparo de moldeo, por lo que el tiempo de ciclo será más largo y el desperdicio de material será más alto.

A pesar de sus muchas ventajas, Molde de inyección de 3 placas no siempre es la solución adecuada para todas las aplicaciones. El equipo especializado y los conocimientos necesarios para producir piezas con este método pueden hacerlo más caro que el moldeo por inyección tradicional. Tampoco es adecuado para grandes volúmenes de producción (es mejor el moldeo por colada caliente), ya que el coste y la complejidad del molde de 3 placas pueden no estar justificados para pequeñas cantidades de producción.

A la hora de decidir si utilizar un molde de inyección de 3 placas, de 2 placas o de molde de canal caliente, es importante tener en cuenta los requisitos específicos del proyecto. Por ejemplo, si el producto final requiere un alto grado de precisión y calidad, entonces un molde de inyección de 3 placas puede ser la mejor opción. Además, si el producto final requiere un mejor estado de superficie y llenado de pozos, o tiene piezas de gran tamaño, entonces utilice el molde de inyección de plástico de 3 placas.

Finalmente el molde de 3 placas y el molde de inyección de plástico de 2 placas se utilizan para diferentes tipos de piezas, esto depende de la superficie de la pieza, el tamaño de la pieza, si usted tiene un proyecto que necesita servicio de molde de plástico, póngase en contacto con nosotros para obtener un precio.

Si tiene algún proyecto que necesite moldes de inyección de plástico personalizados, no dude en ponerse en contacto con nosotros para solicitar presupuesto.

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Moldeo por inyección de lotes pequeños

Juguetes de plástico moldeado

Moldeo por inyección es un proceso de fabricación que consiste en inyectar material fundido en un molde para fabricar piezas o productos. Se utiliza ampliamente en la producción de una amplia gama de productos, desde piezas de automóviles hasta dispositivos médicos y productos de consumo. Un aspecto importante del moldeo por inyección es la capacidad de producir piezas en pequeñas cantidades, que es donde entra en juego el moldeo por inyección de lotes pequeños.

Pero, ¿qué es el moldeo por inyección de pequeños lotes y en qué se diferencia del moldeo por inyección tradicional? En esta completa guía, exploraremos en profundidad el concepto de moldeo por inyección de pequeños lotes, incluidas sus ventajas, aplicaciones y consideraciones clave para su uso en el proceso de fabricación.

¿Qué es el moldeo por inyección en lotes pequeños?

Moldeo por inyección de pequeños lotes o moldeo por inyección de bajo volumen es un proceso de fabricación que implica la producción de pequeñas cantidades de piezas moldeadas por inyección. Suele utilizarse para la creación de prototipos, pequeñas series de producción o para la producción de piezas personalizadas que requieren un plazo de entrega rápido.

El moldeo por inyección de pequeños lotes difiere del moldeo por inyección tradicional en que está diseñado para ser rápido y eficiente, centrándose en producir pequeñas cantidades de piezas rápidamente y con un alto nivel de precisión. Normalmente implica el uso de equipos y procesos especializados, como la impresión 3D o el mecanizado CNC, para producir los moldes y herramientas necesarios para el proceso de moldeo por inyección.

Moldeo por inyección de lotes pequeños

Juguetes de plástico moldeado

Ventajas del moldeo por inyección de lotes pequeños

El moldeo por inyección de lotes pequeños presenta varias ventajas, entre las que se incluyen:

Velocidad y eficacia

Una de las principales ventajas del moldeo por inyección de lotes pequeños es la rapidez y eficacia del proceso. Está diseñado para ser rápido y eficaz, centrándose en producir pequeñas cantidades de piezas rápidamente y con un alto nivel de precisión. Esto puede ser especialmente útil para la creación de prototipos, donde la capacidad de producir y probar piezas con rapidez es fundamental, o para pequeñas series de producción donde se requiere un plazo de entrega rápido.

Personalización y flexibilidad

Otra ventaja del moldeo por inyección de lotes pequeños es la capacidad de producir piezas personalizadas y complejas con un alto nivel de precisión. Dado que implica el uso de equipos y procesos especializados, el moldeo por inyección de lotes pequeños es capaz de producir piezas con detalles intrincados y tolerancias precisas. Esto puede ser especialmente útil para la producción de piezas personalizadas o únicas, donde el moldeo por inyección tradicional puede no ser una opción.

Ahorro de costes

El moldeo por inyección de plásticos en lotes pequeños también puede suponer un ahorro de costes en comparación con el moldeo por inyección tradicional. Al estar diseñado para ser rápido y eficaz, puede ayudar a reducir los tiempos de ciclo y aumentar la velocidad de producción, lo que en última instancia se traduce en un ahorro de costes. También puede ser una opción más rentable para pequeñas series de producción, ya que permite a los fabricantes producir piezas rápidamente y con un alto nivel de precisión sin necesidad de grandes cantidades de inventario.

Aplicaciones del moldeo por inyección de pequeños lotes

El moldeo por inyección de pequeños lotes se utiliza habitualmente en una amplia gama de aplicaciones, entre las que se incluyen:

  • Creación de prototipos: El moldeo por inyección de lotes pequeños se utiliza a menudo para la creación de prototipos, donde la capacidad de producir y probar piezas rápidamente es fundamental. Permite a los fabricantes producir rápidamente piezas prototipo para pruebas y evaluaciones, lo que puede ayudar a reducir el tiempo y el coste del proceso de desarrollo.
  • Pequeñas series de producción: El moldeo por inyección de pequeños lotes también se utiliza habitualmente para pequeñas series de producción, en las que se requiere un plazo de entrega rápido. Permite a los fabricantes producir pequeñas cantidades de piezas de forma rápida y eficaz, sin necesidad de grandes cantidades de existencias.
  • Piezas personalizadas: El moldeo por inyección de plásticos en pequeños lotes también es útil para la producción de piezas personalizadas o únicas, donde el moldeo por inyección tradicional puede no ser una opción. Dado que implica el uso de equipos y procesos especializados, el moldeo por inyección de pequeños lotes es capaz de producir piezas complejas e intrincadas con un alto nivel de precisión. Esto puede ser particularmente útil para la producción de piezas personalizadas para una amplia gama de aplicaciones, incluyendo productos de automoción, médicos y de consumo.

Consideraciones clave para el moldeo por inyección de pequeños lotes

Aunque el moldeo por inyección de lotes pequeños puede aportar varias ventajas en el proceso de fabricación, también hay que tener en cuenta algunas consideraciones clave a la hora de utilizarlo. Entre ellas se incluyen:fabricante de moldes china

Coste

Una de las principales consideraciones a la hora de utilizar el moldeo por inyección de lotes pequeños es el coste. Dado que implica el uso de equipos y procesos especializados, puede resultar más caro que el moldeo por inyección tradicional. Sin embargo, el coste del moldeo por inyección de pequeños lotes puede verse compensado por la mayor velocidad y eficiencia del proceso, así como por la capacidad de producir piezas personalizadas y complejas con un alto nivel de precisión.

Compatibilidad de materiales

También es importante tener en cuenta la compatibilidad del material utilizado con el proceso de moldeo por inyección de pequeños lotes. Algunos materiales pueden no ser adecuados para el moldeo por inyección de plásticos en lotes pequeños, ya sea debido a sus propiedades o a los requisitos de procesamiento del material. Es importante evaluar cuidadosamente el material utilizado y asegurarse de que es compatible con el proceso de moldeo por inyección de lotes pequeños.

Complejidad de las piezas

Otra consideración a tener en cuenta cuando se utiliza el moldeo por inyección de lotes pequeños es la complejidad de las piezas que se van a producir. El moldeo por inyección de lotes pequeños es adecuado para la producción de piezas complejas e intrincadas, pero puede no ser la opción más eficaz para piezas más sencillas. Es importante evaluar cuidadosamente la complejidad de las piezas que se van a producir y asegurarse de que el moldeo por inyección de lotes pequeños es el proceso más adecuado para su producción.

Conclusión

En conclusión, el moldeo por inyección de lotes pequeños es un proceso de fabricación que implica la producción de pequeñas cantidades de piezas moldeadas por inyección. Se suele utilizar para la creación de prototipos, pequeñas series de producción y la producción de piezas personalizadas y complejas. El moldeo por inyección de pequeños lotes ofrece varias ventajas, como velocidad y eficacia, personalización y flexibilidad, y ahorro de costes.

Sin embargo, también hay que tener en cuenta algunas consideraciones clave a la hora de utilizarlo, como el coste, la compatibilidad de materiales y la complejidad de las piezas. En general, el moldeo por inyección de pequeños lotes es una opción útil y eficaz para la producción de pequeñas cantidades de piezas moldeadas por inyección de alta calidad. Permite a los fabricantes producir piezas de forma rápida y eficaz, con un alto nivel de precisión y personalización, lo que la convierte en una valiosa herramienta en el proceso de fabricación.

Sincere Tech es uno de los mejores proveedores de moldes en China, ofrecen moldes de plástico personalizados para pequeñas coincidencias de moldeo por inyección y moldeo por inyección de gran volumen servicio.

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cuánto cuesta un molde de inyección

moldeo por inyección de plástico a medida

¿Cuánto cuesta un molde de inyección?

En muchas industrias, el moldeo por inyección desempeña un papel importante en la fabricación de diversas piezas de plástico. Sin embargo, comprender el coste de los moldes de inyección es fundamental para determinar la viabilidad del proceso. En este artículo se examinan los factores determinantes del coste de los moldes de inyección, prestando especial atención al impacto del volumen de producción y a las formas de minimizar el coste.

Este blog presenta los principales factores de coste que influyen significativamente en el proyecto y responde a la pregunta más frecuente: "¿Cuánto cuesta un molde de inyección??" También proporciona consejos sobre cómo reducir el coste de los moldes de inyección para el moldeo por inyección de bajo, medio y alto volumen. Por otra parte, habrá un ejemplo de estimación de costes de moldes de inyección para su referencia. Por supuesto, si tiene un proyecto que requiera un molde de inyección y un coste de moldeo, le invitamos a que nos envíe un presupuesto.

Si necesita crear una pieza de plástico, el proceso de moldeo por inyección destaca como una de las tecnologías más eficaces, sobre todo si necesita miles o incluso más piezas moldeadas. Sin embargo, para utilizar esta tecnología, necesita invertir en un molde de inyección, que puede ser costoso. Hay que tener en cuenta muchas cosas antes de decidir si invertir en un molde de inyección para su proyecto.

Los costes de los moldes de inyección no son fáciles de estimar debido a la variedad de factores que afectarán al coste de la herramienta de moldeo por inyección, y no existe un método estándar de estimación de costes de moldes para una única pieza de plástico personalizada. Los costes de los moldes pueden oscilar entre unos cientos de dólares y cientos de miles de dólares, o incluso más, en función de diversos factores. Entre ellos se incluyen el tamaño de la pieza que se va a moldear, cuántas cavidades se van a moldear a la vez, la complejidad de la geometría de la pieza, los requisitos de calidad del acero, la exportación (el cliente se llevará el molde a su propio lugar para la producción del moldeo) o el moldeo sin exportación (los moldes se quedarán en nuestra fábrica de moldeo para la producción, nosotros producimos las piezas para el cliente).

Hoy mismo podemos fabricarle el molde de inyección por tan sólo $500 si su pieza tiene un diseño diminuto y sencillo. Si tiene algún proyecto de plástico que requiera moldes, póngase en contacto con nosotros.

El plazo de fabricación de moldes es otro coste. El plazo medio de fabricación de un molde es de unas 5 semanas. Por lo tanto, si tiene un caso urgente que requiere un plazo de entrega rápido, debe contar con un coste adicional de fabricación de moldes aproximadamente 1,5 veces superior al coste del molde presupuestado.

El equipamiento es uno de los factores de coste más importantes en la fabricación de moldes y forma parte de los gastos de fabricación. Sin embargo, dado que el equipo de fabricación de moldes se considera un coste fijo, estos costes de equipo normalmente se ignoran cuando estimamos el coste del molde de inyección. En ese caso, cuando estimemos el coste del molde nuevo, comprobaremos el coste de la base del molde, el coste del acero de la cavidad y los insertos, el coste de EDM (mecanizado por descarga eléctrica) (incluido el material de cobre), coste de mecanizado CNC, coste de pulido o textura de la superficie, coste de mano de obra y otros costes de fabricación.

El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) es uno de los procesos más importantes para fabricar moldes de inyección. Se utiliza para crear moldes de inyección que tienen formas intrincadas o nervaduras profundas. La electroerosión utiliza descargas eléctricas de alta energía para calentar la pieza metálica y sinterizarla para darle la forma requerida. La electroerosión se limita a los moldes metálicos y puede no ser muy eficaz para todos los tipos de moldes, aunque es muy precisa.

El mecanizado CNC es otro proceso de fabricación de moldes de gran importancia que se utiliza en la fabricación de moldes de inyección, en particular los utilizados para fabricar las cavidades y los núcleos. Hay muchos tipos de máquinas CNC, y cada tipo de máquina CNC tendrá un coste diferente. Cuando se utilizan máquinas CNC de alto coste para fabricar el molde injectino, esto aumentará el coste del molde de inyección. Para algunos requisitos de alta precisión y pequeña tolerancia, los moldes requerirán máquinas CNC de alta precisión para su fabricación.

En los últimos años, la impresión 3D se ha considerado una forma barata y rápida de crear moldes, especialmente para el moldeo por inyección de plástico. La impresión 3D, también conocida como fabricación aditiva, es un proceso de creación de moldes mediante la deposición de capas a partir de un modelo digital. Este método es menos sensible a las habilidades del operario que otras técnicas de mecanizado tradicionales, lo que reduce la posibilidad de que se produzcan elevados gastos en mano de obra. Sin embargo, hay algunas limitaciones que deben tenerse en cuenta, por ejemplo, el tamaño de la plataforma de construcción y la contracción de los moldes impresos.

Para obtener el nivel deseado de calidad del molde y el precio, es necesario hacer una comparación. Tanto el proceso tradicional de fabricación de moldes como el de impresión 3D tienen sus puntos fuertes y débiles.

Coste del molde Injectino

Estimación de costes de moldes de inyección

Aunque no existe un método estándar para estimar los costes de los moldes, cada proyecto individual puede utilizar algunos factores medios para determinar el coste de un molde de inyección de plástico. En la siguiente sección, hablaremos de estos costes medios.

Coste base del molde: La base del molde es uno de los principales costes de fabricación de un molde de inyección. Una base de molde funciona como una cavidad y un marco de molde, soportando las cavidades del molde y los núcleos, así como los sistemas de expulsión y alimentación (canal frío o canal caliente). Soporta los pilares y los sistemas de refrigeración. El coste de la base de molde es función de la masa del molde y del coste del acero por unidad de masa.

Por ejemplo, si el peso del molde es de 500 kg y el coste unitario del acero es de $3/kg, el coste base del molde será de 500*3=$1500; este $1500 es el coste base del molde sin ninguna fabricación.

Coste de la cavidad del molde y de los insertos del núcleo: Normalmente, el coste de la cavidad y de los insertos del núcleo representa la mayor parte del coste total del molde de inyección, ya que estas características desempeñan un papel crucial en la conformación de la geometría deseada del producto. Dividimos este coste en dos partes: el coste del material para la cavidad y los insertos del núcleo, y el coste de mecanizado.

  • Coste de los materiales: El coste de los materiales de las cavidades y los núcleos es el término más sencillo de evaluar, ya que es el producto del volumen de las cavidades y los núcleos. Una forma sencilla de comprobar el coste del material de la cavidad es basarse en el peso del material de inserción y el coste del material de inserción por kilogramo. Los materiales preendurecidos, como P20 o 1.2738H, suelen ser menos caros que los materiales para moldes endurecidos, como H13 o DIN 1.2343. Por ejemplo, si la calidad DIN 1.2344 del material para insertos de LKM es $7 por kilogramo y el peso total de los insertos para cavidades y machos es de 100 kilogramos, el coste total de los insertos para cavidades y machos será: 7*100=$700. El material de inserción cuesta $700. El peso del material de inserción varía en función del tamaño y la geometría de la pieza; las piezas más grandes requerirán materiales de cavidad más pesados.
  • Coste de mecanizado: Los costes de los insertos para cavidades y machos incluyen diversos procesos de fabricación, como mecanizado CNC, electroerosión, electroerosión por hilo, taladrado, tratamiento térmico (endurecimiento del acero), mecanizado con espuma y acabado superficial, entre otros. Aunque determinar estos costes puede resultar complicado, normalmente los estimamos en términos de horas. Por ejemplo, si el coste del CNC es de $20 por hora y se necesitan 10 horas para terminar el mecanizado CNC de este inserto de cavidad, el coste del mecanizado CNC será de $20*10=$200.
    Los demás costes de mecanizado CNC seguirán siendo los mismos, con la única diferencia del coste unitario de mecanizado para cada proceso de fabricación. Sumaremos estos costes para determinar el coste total de mecanizado de la plaquita.
  • Coste de la mano de obra y requisitos de calidad del molde: La ubicación de la fabricación del molde de inyección determina el coste de la mano de obra y los requisitos de tolerancia. El coste de fabricación del molde aumentará si fabrica su molde en América, Europa, Asia o Japón debido a los mayores costes de mano de obra en esas regiones. Sin embargo, fabricar el molde en China será mucho más barato que en Europa o EE.UU. Además, los requisitos de tolerancia del molde influirán en los costes de mano de obra. Para garantizar la calidad de un molde de inyección de alta precisión y tolerancia ajustada, se necesita una máquina de alta precisión y un moldmaster de alta tecnología. Por ejemplo, un fabricante de moldes que utilice una máquina CNC de cinco ejes tenderá a tener un coste más elevado que un fabricante de moldes que utilice una máquina CNC manual de tres ejes.

La siguiente tabla muestra el coste total de un molde de inyección para un diseño de pieza normal, el coste se basa en el tamaño de la base del molde.

Muestra del tamaño del molde (largo*ancho*alto) con la geometría normal de la pieza (mm)Coste de diseño del moldeCoste base del moldeCoste de la cavidad y del núcleoCostes de mecanizado de cavidades y núcleosCoste laboralCoste del canal calienteCoste total del moldeObservaciones
150*200*250US$200,00US$200,00US$180.00US$400,00US$400,00US$0.00US$1.380,00Sin canal caliente
300*300*300US$200,00US$350.00US$250.00US$500.00US$500.00US$0.00US$1.800,00Sin canal caliente
400*400*400US$200,00US$900.00US$600.00US$1.200,00US$1.000,00US$500.00US$4.400,00Una gota caliente
400*500*400US$200,00US$1,050.00US$700.00US$1,300.00US$1,100.00US$0.00US$4,350.00Sin canal caliente

Consejos para reducir los gastos en moldes de inyección:

Por ello, es necesario reducir el coste del molde de inyección para mejorar la eficacia de la producción y aprovechar al máximo los recursos disponibles. A continuación, analizaremos algunas técnicas habituales para reducir los costes de los moldes de inyección de plástico.

  1. Análisis DFM: Según el informe de DFM, Diseño para la fabricación (DFM) implica utilizar tecnología y estrategias razonables para reducir el coste de los moldes de inyección. Durante la fase de diseño, este proceso emplea el análisis DFM para escudriñar componentes funcionales que se ajusten al presupuesto asignado.
  2. Simplificar las características de diseño: Para ahorrar dinero en moldes de inyección y moldeo por inyección, simplifique los diseños y elimine todos los componentes superfluos. Céntrese más en las características funcionales que en las estéticas; por ejemplo, disminuya el número de nervaduras inútiles o la profundidad de los nervios.
  3. Tenga en cuenta los moldes universales: Los moldes estándar son formas menos costosas de producir piezas de moldeo de alta calidad y gran volumen. Por eso son preferibles cuando no es necesario fabricar moldes a medida. Los modelos CAD ayudan a diseñar el molde antes de fabricarlo, lo que lo hace más asequible.
  4. Seleccione materiales económicos: Elegir el material adecuado, como ABS o polipropileno, puede reducir significativamente los costes del moldeo por inyección y de los moldes de inyección de plástico sin sacrificar la calidad. El acero preendurecido puede seguir sirviendo como material de molde para este tipo de material, permitiendo la producción de millones de piezas. Es importante utilizar materiales de alta calidad y mantener soluciones asequibles.
  5. Utilizando molduras de inserción: Para ahorrar a largo plazo, le recomendamos que estudie los métodos de moldeo por inserción y sobremoldeo. Por ejemplo, el moldeo por inserción ahorra dinero al eliminar la necesidad de roscar plástico para los componentes metálicos.
  6. Reducir las cavidades de moho: Para ahorrar costes de moldes de inyección de plástico, reducir la cantidad de cavidades en los moldes será una de las mejores opciones; en caso de que el número de piezas no sea tan elevado, utilizar un único molde de inyección con acero preendurecido reducirá el coste del molde.
  7. Utiliza el moho familiar: Si tiene tres o cuatro piezas de plástico en un proyecto, diseñar todas las piezas de la familia en un molde reducirá el coste del molde de inyección; ésta es la opción más común que utilizamos para nuestros clientes.

Si aplicamos con éxito estas estrategias y reducimos significativamente los costes de los procedimientos de moldeo por inyección, podremos hacer que la línea de fabricación sea más eficiente en general.

Coste del molde de inyección

Máquinas de moldeo por inyección

Cuando usted invierte en moldes de inyección y está de acuerdo con los costos de herramientas de moldes de inyección, entonces seguramente querrá saber el coste del moldeo por inyección para su proyecto. El equipamiento utilizado en el moldeo por inyección es un aspecto esencial a la hora de considerar los costes. Existe una amplia gama de clasificaciones de máquinas de moldeo por inyección en función del tamaño, la automatización y el precio. Veamos los costes asociados a estas categorías de máquinas:

Máquinas eléctricas de moldeo por inyección:

Estos dispositivos utilizan un motor electro-servo, que es menos costoso, más preciso y eficiente energéticamente. Sin embargo, requieren mucha inversión de capital y mantenimiento en comparación con otras variedades de máquinas de moldeo por inyección.

Máquinas de moldeo por inyección híbridas:

Las máquinas híbridas son una combinación de componentes eléctricos e hidráulicos, que utilizan servomotores y bombas hidráulicas. Cuestan un poco más y requieren más mantenimiento en la fase inicial, pero tienen características de gran precisión, estabilidad y ahorro de energía.

Máquinas de moldeo por inyección hidráulica:

La bomba hidráulica es la pieza principal de los equipos hidráulicos, que se caracterizan por su alta fiabilidad, la estabilidad de la velocidad de eyección e inyección y unas inversiones iniciales relativamente bajas. Pero suelen consumir más energía y pueden no ser tan precisas como los artilugios eléctricos.

Muchas organizaciones subcontratan servicios de moldeo por inyección a proveedores de servicios porque la maquinaria utilizada en el moldeo por inyección es de capital intensivo y requiere un mantenimiento frecuente. Este método es una medida de recorte de gastos para las organizaciones que desean reducir sus costes, ya que no tienen que comprar ni mantener máquinas.

Las resinas más utilizadas, como PC, ABS, PU, PP y PE, afectan directamente al coste y suelen oscilar entre $1 y $5 por kilogramo. Sin embargo, el precio del material depende del diseño del producto y de su uso durante el proceso de moldeo.

El coste del moldeo por inyección se ha tratado brevemente más arriba. Si está interesado en saber más sobre el coste del moldeo por inyección de plásticos, visite la página ¿Cuánto cuesta el moldeo por inyección? página.

Factores que contribuyen al gasto en moldes de inyección

Hay muchos factores que afectarán a la inyección coste del molde de moldeo; A continuación enumeraremos algunos factores básicos que afectarán al coste del molde de inyección.

  1. Parte Complejidad: Los moldes que requieren formas complejas necesitan mecanizado CNC adicional, tiempo de trabajo, fabricación por electroerosión y otros mecanizados relacionados. Estos moldes de diseño complejo serán costosos porque pueden utilizar más material, tienen costes de mecanizado más elevados y tardan más en producirse.
  2. Tamaño de la pieza: El coste del material del molde de inyección varía en función del tamaño del molde. Los diseños más grandes y complicados requieren una base de molde grande y cavidades grandes; en ese caso, una pieza de gran tamaño necesitará más acero para moldes y más tiempo de producción que las pequeñas y más sencillas.
  3. Socavones: Las socavaduras pueden ser un problema en la fabricación de moldes y la inyección de piezas. Recomendamos evitar las socavaduras o incorporar cortes portátiles durante la fabricación de moldes de inyección para minimizar los costes de los moldes de inyección de plástico.
  4. Apariencia y acabado: La incorporación de factores que no son necesariamente necesarios en el producto puede elevar el coste del molde de inyección. El uso de moldes de textura, granallado o alto pulido, que deben utilizarse con moderación, también aumenta el coste y la complejidad de los moldes.
  5. Tipo de molde de inyección: Existen dos tipos de moldes de inyección si se considera el coste del moldeo por inyección de plástico para la misma pieza de plástico: molde de canal caliente y molde de canal frío. En consecuencia, el molde de canal caliente será más caro que el molde de canal frío.

¿Cuánto cuesta un molde de inyección?

Los gastos de moldeo por inyección también incluyen la mano de obra y los servicios adicionales.

Hablemos brevemente de cómo influyen los gastos de mano de obra en los costes globales del proyecto de moldeo por inyección.

Costes de instalación: Todas las etapas del proceso de moldeo por inyección están asociadas a los ajustes de la máquina, que son especialmente críticos durante la fabricación de moldes, que supone un reto técnico.

Costes de reparación: Al igual que cualquier otra maquinaria, el equipo de moldeo por inyección necesita mantenimiento y sustitución, lo que se suma a los costes operativos de la empresa.

Costes del operador: Para un rendimiento óptimo del proyecto, los operarios contribuyen a los costes de mano de obra, que son uno de los grupos de gastos.

Ejemplo de coste en función de los volúmenes de producción

El número de unidades necesarias para la producción determina el coste del moldeo por inyección. Dividimos los volúmenes de fabricación en diferentes clases, cada una con un coste único basado en el número de piezas necesarias; estas clases también pueden tener asociados costes de moldes de inyección para reducir el coste global.

Coste del molde de inyección para moldeo por inyección de bajo volumen:

Es factible fabricar componentes en lotes de cien a dos mil. Los moldes de inyección de aluminio, también conocidos como moldes prototipo, sirven como moldes más baratos y rápidos para la fabricación de bajo volumen. Por ejemplo, fabricar de 1.000 a 10.000 piezas puede costar de $500 a $1.000 por el molde y $0,5 por cada porción de materia prima. Por supuesto, este es un ejemplo para material plástico normal; si hay materiales rellenos de vidrio, el tiempo de vida del molde puede reducirse a 50%.

Por lo tanto, es importante conocer los detalles del coste del moldeo por inyección, el material de moldeo, los tipos de equipos y cómo afecta el volumen de producción al coste para obtener los mejores resultados.

Coste del molde para el moldeo por inyección de volumen medio:

Normalmente, la producción de volumen medio oscila entre diez mil y quinientos mil componentes. La resistencia y el bajo coste de los aceros preendurecidos como 1.2738, P20, 718 y 738 los hacen populares entre los fabricantes de acero. fabricantes de moldes de inyección. Si la materia prima contiene vidrio u otros materiales endurecidos como PEEK, PPS, etc., la vida útil del molde disminuirá en consecuencia.

Tomemos, por ejemplo, una producción de 10.000-500.000 piezas con el siguiente coste aproximado de desglose:

El coste del molde de inyección es de $2.500-$5.000; el coste final del molde de inyección de plástico depende del diseño y el tamaño de la pieza.

Coste de las materias primas de la pieza moldeada: $0.5

Coste de mano de obra por pieza: Una aproximación es $0.3

Coste total calculado por pieza: $0.8

Coste del molde de inyección para el moldeo por inyección de grandes volúmenes:

Muchos artículos se fabrican con moldeo por inyección de gran volumenque puede incluir de cien mil a millones de componentes. En ese caso, el acero del molde de inyección debe ser muy resistente y duradero, y la base del molde también debe ser de alta calidad. Normalmente, para este tipo de molde de inyección, sugerimos utilizar acero endurecido con HRC 48-52°C, como H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136, y 8407 para las cavidades e insertos, y utilizar 1.2311 para las placas A y B.

Producir grandes volúmenes de trabajo requiere equipos sofisticados, lo que eleva los costes de producción. No obstante, las economías de escala hacen que el coste por pieza sea muy inferior en la producción de grandes volúmenes y sustancialmente superior en la fabricación de pequeños volúmenes.

Por ejemplo, considere una tirada de 500.000-10.00.000 piezas con el siguiente desglose de costes estimado:

El coste de un molde de inyección oscila entre $6000 y $35.000, según el tamaño de la pieza y el número de cavidades. Puede enviarnos el diseño de su pieza para obtener un presupuesto.

Coste de la materia prima por pieza: $0.5

Mano de obra por pieza: $0.1

Coste total calculado por pieza: Aproximadamente, $0,6

Las economías de tamaño en los costes de moldeo por inyección por pieza son la fuente de las principales ventajas de costes en la producción en serie.

Coste del moldeo por inyección

Sincere Tech es un proveedor de soluciones de utillaje eficaz y en rápida expansión.

Las necesidades de producción de bajo a gran volumen son el principal énfasis de Sincere Tech. Sincere Tech cuenta con una gran variedad de especialidades, como componentes moldeados por inyección, servicios de mecanizado y diseño de moldes personalizados.

Sincere Tech ofrece precios bajos, comprobaciones DFM gratuitas realizadas por ingenieros cualificados, servicios de fabricación justo a tiempo y enormes recursos. Para obtener las mejores soluciones de moldeo por inyección a un precio muy asequible, solo tiene que cargar su archivo de diseño CAD.

Muchos sectores utilizan ampliamente el proceso de fabricación por moldeo por inyección, por lo que es crucial comprender los gastos y su estimación. Este artículo cubre los factores de coste del moldeo por inyección y los métodos para reducir los costes de fabricación con la ayuda de un socio experto en herramientas como Sincere Tech. Si desea saber más sobre "cuánto cuesta el moldeo por inyección", póngase en contacto con nosotros ahora mismo y obtenga asesoramiento experto adaptado a sus necesidades.

Preguntas generales:

Q1. ¿Es caro el moldeo por inyección?

La complejidad y el volumen de producción determinan el coste del moldeo por inyección. A pesar de su elevado coste, el moldeo por inyección resulta bastante económico cuando se necesitan grandes cantidades de piezas con una precisión dimensional exacta.

Q2. ¿Cuánto cuesta un molde de inyección de plástico?

Los precios de los moldes de inyección oscilan entre $300 y $100.000, en función del tipo de material, el nivel de complejidad del molde, el volumen de producción y el diseño de la pieza.

P3: ¿Cuánto tiempo se tarda en fabricar un molde de inyección?

También depende del tamaño y el diseño de la pieza, pero la primera muestra tardará unas 4-5 semanas.

P4: ¿Es práctico el moldeo por inyección con materiales distintos del plástico?

De hecho, porque funciona tanto con metales como con cauchos, moldeo por inyección es un proceso versátil que se utiliza en diversas industrias.

P5: ¿Cómo puedo calcular el coste de un molde de inyección y del moldeo por inyección?

Es muy fácil obtener esos costes para su proyecto; puede enviarnos su dibujo en 3D (archivo en formato stp o IGS), los requisitos de calidad de las piezas y los materiales plásticos, y entonces podremos enviarle el precio en 24 horas.

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Empresas de moldeo por inyección de 2 disparos

Proceso de prueba del moho

¿Qué es el moldeo por inyección de 2 inyecciones?

El moldeo por inyección de 2 inyecciones es un método innovador de producir una sola pieza moldeada a partir de 2 materiales o colores totalmente diferentes, algunos lo denominan moldeo por inyección doble, o moldeo por inyección doble.  moldeo por inyección 2k.

Moldeo por inyección de 2 inyecciones

En este tipo de moldeo, dos materiales con distintas propiedades, colores y dureza se moldean juntos en un producto final compuesto. Este proceso es rentable. La selección del material es un factor clave para el moldeo 2k. Se utiliza para la producción a gran escala.

En el moldeo por inyección 2k es posible realizar más operaciones en el polímero mientras es flexible y está caliente. Y se pueden utilizar distintos materiales para formular un producto final de alta calidad.

El moldeo por doble inyección es una técnica de fabricación de moldes muy desarrollada que se utiliza para producir piezas moldeadas complejas a partir de dos materiales o colores diferentes. Imagínese un proceso muy complejo en el que hay que mezclar diferentes materiales como distintos tipos de resinas y, a continuación, colocar todos estos materiales en un único molde con varias piezas.

Consideremos ahora una máquina que puede utilizarse únicamente para el proceso de moldeo por doble inyección. Lo que hace esta máquina en un solo ciclo es bastante extraordinario: realiza dos inyecciones. La primera boquilla rellena un tipo de plástico en el molde y, a continuación, el molde gira hacia el otro lado para que la segunda boquilla rellene el segundo tipo de plástico.

El punto fuerte del moldeo por doble inyección es que permite fabricar un único componente en el que los materiales rígido y flexible están unidos molecularmente. Esta característica es muy valiosa para la producción y la funcionalidad y, como tal, puede aplicarse a numerosos productos de diferentes industrias.

Además, el moldeo por doble inyección ofrece nuevas oportunidades. Ayuda a replicar plásticos transparentes, gráficos de colores y atractivos acabados para incorporarlos a una única estructura, mejorando así tanto la utilidad como el valor estético del producto.

Ahora, permítame presentarle otra tecnología genial: El moldeo por inyección de dos disparos, o moldeo 2K. Esta técnica es especialmente útil cuando se producen piezas que deben ser de distintos colores o estar hechas de distintos materiales a la vez. Es un revolucionario, ya que aumenta la eficacia, disminuye los gastos y mejora la calidad del resultado final.

La elección del material adecuado es la fase más crítica del proceso de moldeo por inyección de doble material. Ahí es donde Sincer Tech interviene, ya que cuenta con más de una década de experiencia y mantiene una sólida relación con clientes y proveedores de materiales para determinar la compatibilidad, la eficacia y el cumplimiento de determinadas normas de aplicación. Este cuidadoso proceso garantiza que los materiales unidos formen un producto resistente y utilizable por los consumidores.

El proceso de moldeo por inyección de material dual implica dos pasos principales. En primer lugar, la resina se inyecta en un molde mediante un proceso de moldeo por inyección convencional para crear la pieza base. Después, se inyecta otro material para cubrir la primera parte y formar más capas o estructuras en la pieza. Este proceso forma una buena interconexión molecular entre los distintos materiales y proporciona así las características estructurales y funcionales necesarias.

Esta técnica de fabricación es flexible en el diseño y la aplicación de los productos a fabricar. Puede utilizarse para crear piezas sencillas y complejas para aplicaciones de automoción, electrónica, bienes de consumo y medicina. Algunos de los materiales más utilizados para el D-MIM son diferentes termoplásticos, elastómeros termoplásticos y caucho de silicona líquida, en función de las características requeridas del producto final.

Por lo tanto, el moldeo por inyección de doble material tiene numerosas ventajas cuando se trata de la producción de piezas complejas y multifuncionales.

Moldeo por inyección de 2 inyecciones

Ventajas del moldeo de dos disparos

El proceso de moldeo por inyección de plásticos de doble disparo aporta numerosas ventajas que mejoran la calidad de los productos, reducen los costes, aumentan el uso de materiales y amplían las posibilidades de diseño de los productos.

Mejora del rendimiento del producto:

El moldeo por doble inyección facilita el desarrollo de productos con mejores prestaciones, ya que los dos materiales están unidos. Esta flexibilidad permite utilizar polímeros plásticos blandos y duros en un solo componente para garantizar el mejor rendimiento y comodidad. Productos como dispositivos médicos, electrodomésticos y aparatos electrónicos portátiles resultan más ergonómicos y tienen mejor aspecto cuando se fabrican en multicolor o multimaterial.

Ahorro de costes:

No obstante, moldeo de dos disparos es rentable porque sólo implica un ciclo de mecanizado, aunque se trate de un proceso de dos fases. Es diferente de otras técnicas de moldeo que pueden requerir más de un ciclo o inserción, mientras que el moldeo de dos disparos se realiza en un solo ciclo. Esto permite ahorrar mano de obra y tiempo en el proceso de producción y minimiza la cantidad de material utilizado, lo que reduce el coste total.

Flexibilidad de combinación de materiales:

Una de las principales ventajas del moldeo en dos fases es la posibilidad de utilizar distintos tipos de materiales en un mismo producto. Esta flexibilidad permite utilizar algunos materiales que normalmente no se asocian entre sí, como silicona con termoplásticos, elastómeros termoplásticos con nailon, o nailon duro con materiales suaves al tacto. Estas combinaciones proporcionan propiedades diferentes y adecuadas para distintos sectores, lo que resuelve problemas de producción y abre nuevas oportunidades de diseño.

Oportunidades de diseño creativo:

El moldeo de dos disparos también beneficia a los diseñadores, ya que les ofrece más opciones y creatividad en el diseño. Es adecuado para diseños y formas de moldes intrincados, y puede producir piezas con formas y figuras elaboradas. Los diseñadores pueden jugar con las combinaciones de materiales, colores, texturas y aspectos funcionales del producto, lo que conduce a la creación de productos únicos y estéticamente atractivos.

En otras palabras, el moldeo de dos disparos proporciona una ventanilla única para crear piezas estéticamente superiores, económicas y altamente funcionales con geometrías complejas.

Desventajas del moldeo de dos disparos

Complejidad y elevados costes iniciales: El moldeo por inyección de dos disparos requiere un diseño detallado, pruebas y la creación de herramientas de moldeo diseñadas específicamente para el proceso. Este proceso suele comenzar con el mecanizado CNC o la impresión 3D para la creación de prototipos. A continuación, se fabrican intrincados moldes para producir las piezas necesarias, lo que puede resultar caro y llevar mucho tiempo. Además, es necesario realizar un gran número de pruebas y verificaciones antes de la producción a gran escala, que es otro factor que provoca los elevados costes iniciales de esta técnica de moldeo.

Rentabilidad limitada para pequeñas series de producción: Debido a las complejidades del utillaje y la configuración que requiere el moldeo de dos disparos, puede que no resulte económico para la producción de bajo volumen. La necesidad de retirar el material anterior de la máquina y prepararlo para el siguiente lote puede provocar mucho tiempo de inactividad y, por tanto, aumentar el coste por unidad. Esta limitación hace que el proceso de moldeo en dos fases sea más apropiado para la producción a gran escala, ya que los costes iniciales de la puesta en marcha del proceso de moldeo pueden distribuirse entre muchas unidades.

Restricciones de diseño y retos de iteración: En el moldeo por dos disparos, los moldes de inyección utilizados son de aluminio o acero, lo que crea limitaciones y complejidades a la hora de rediseñar las piezas. Cualquier cambio en las dimensiones de la cavidad de la herramienta o en aspectos del diseño puede resultar engorroso y exigir grandes alteraciones en el molde, lo que conlleva costes adicionales y consumo de tiempo. Una de las desventajas de este enfoque es la imposibilidad de introducir fácilmente cambios en el diseño del proyecto o de realizar los ajustes que puedan ser necesarios en algunos proyectos.

Así pues, el moldeo en dos disparos es ventajoso para la creación de piezas complejas y multimaterial, pero tiene sus propias limitaciones e implicaciones de costes que pueden no ser ideales para cada tirada de producción, especialmente para la producción a pequeña escala.

moldeo por inyección doble

¿Qué es el sobremoldeo?

Sobremoldeado es como pintar un cuadro con diferentes colores, tanto si se trata de un artículo hecho a medida como de un producto que se fabrica por millones. Ha llegado el momento de comprender cómo se produce esta magia, independientemente de que la empresa produzca un millón o mil unidades.

En primer lugar, empezamos con un potente termoplástico, que se coloca como primera capa, igual que en la construcción de la base de un edificio. Después, añadimos otra capa, que a veces es aún más fina y flexible, colocándola alrededor o encima de la primera. Es como aplicar una armadura o una capa a la base, que resulta bastante atractiva a la vista.

Cuando todo esto sucede, estos materiales se unen y crean una pieza única, fuerte y duradera. El método de unión puede ser químico, en el que los materiales se unen químicamente, o mecánico, en el que los materiales se entrelazan. Esto depende del tipo de material utilizado y de la forma en que se haya desarrollado la pieza.

Esto es bastante intrigante, ya que el proceso implica la integración de las mejores características de los materiales utilizados, y el producto final no sólo es funcional, sino que también transmite el mensaje de solidez y fiabilidad.

Ventajas y limitaciones del sobremoldeo

Como moldeo por inyección de plástico de 2 disparosEl sobremoldeo tiene varias ventajas en común. Es especialmente adecuado para la fabricación de piezas de gran volumen, alta precisión, alta resistencia y baja vibración. Además, el proceso es bastante fácil de aplicar, ya que se pueden emplear máquinas de moldeo por inyección convencionales para el sobremoldeo.

Algunos de los usos más frecuentes del sobremoldeo son la creación de mangos para herramientas, piezas interiores y exteriores de automóviles, electrónica y productos militares. Sin embargo, hay algunas desventajas que hay que tener en cuenta. Dado que el proceso es bastante exacto y preciso, los niveles de precisión que pueden alcanzarse en el sobremoldeo pueden no ser tan altos como los que pueden lograrse en el moldeo por inyección de dos disparos, y la compatibilidad de los plásticos también puede limitar la libertad de diseño.

Elegir entre el moldeo de dos disparos y el sobremoldeo

Al comparar el moldeo de dos disparos y el sobremoldeo, los fabricantes deben tener en cuenta el volumen de la pieza. El moldeo de dos disparos es más adecuado y aplicable para la producción a gran escala, mientras que el sobremoldeo es más apropiado para un rango pequeño de producción de piezas, en torno a unas pocas centenas. Sin embargo, un análisis crítico de los atributos clave como el coste de producción, la complejidad del diseño y la compatibilidad de los materiales es vital para llegar a la decisión correcta sobre el proceso de fabricación más adecuado.

Aquí es donde contratar los servicios de una empresa de fabricación competente como Sincere Tech puede resultar muy útil. El equipo de ingenieros, diseñadores, maquinistas y asesores cuenta con una gran experiencia en la gestión de proyectos, desde la fase de diseño y creación de prototipos hasta la de producción y distribución. Póngase en contacto con nosotros hoy mismo para obtener un presupuesto gratuito de moldeo por inyección, y permítanos ayudarle con su proyecto.

¿Está buscando una empresa fiable de moldeo por inyección de 2 inyecciones?

¿Necesita servicios profesionales de moldeo de plásticos? Sincere Tech es el lugar al que debe acudir para cubrir todas sus necesidades. Nuestro equipo está formado por diseñadores, ingenieros y maquinistas profesionales con amplia experiencia en el sector. Estamos con usted desde el momento de la concepción de la idea hasta el momento en que está lista para lanzarse al mundo.

En Sincere Tech, conocemos las diferencias entre el sobremoldeo y el moldeo de dos disparos y le ayudaremos a tomar las decisiones correctas. Los servicios de moldeo por inyección que ofrecemos son para diversas industrias e incluyen la creación de prototipos y la producción. Benefíciese de nuestra rapidez de entrega, nuestros precios asequibles y la calidad de nuestros productos.

SINCERE TECH es una de las mejores empresas de moldeo por inyección de 2 disparos en China que han estado en este campo más de 18 años; podemos hacer todo tipo de moldes de alta calidad ya sea moldeo normal, moldeo por inyección, moldeo por inserción, moldeo 2k, sobremoldeo moldeo de plástico médico, moldeo automotriz o moldeo para electrodomésticos.

Ofrecemos productos moldeados por inyección y moldes de plástico personalizados a América, Europa y el mundo entero. Por favor, envíenos su diseño de pieza o foto de muestra si desea obtener ayuda con su proyecto. Le proporcionaremos el mejor presupuesto y solución para su proyecto; le aseguramos que sus datos no serán copiados ni compartidos; también podemos firmar contratos NDA para la seguridad de su proyecto. Su satisfacción es nuestra prioridad.

Le enviaremos un presupuesto en un plazo de 24 horas tras recibir su solicitud de presupuesto con diseño 3D. Para trabajar con nosotros seremos capaces de adaptar nuestros servicios para cubrir su diseño de piezas, fabricación de moldes y diseño de producción.

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Moldeo por inyección de piezas grandes

molde para cajas plegables

La mayor parte del plástico se fabrica con grandes piezas moldeadas por inyección. La tendencia a crear grandes piezas de plástico mediante esta técnica aumenta día a día. Comenzó tras el descubrimiento de las máquinas de moldeo por inyección de plástico a finales del siglo XIX. La primera máquina de moldeo por inyección era sencilla. Se utilizaba para fabricar botones de plástico, peines y otros artículos de plástico en miniatura. Pero ahora también puede moldear materiales complejos, como metales y vidrio. El proceso de moldeo por inyección es el mejor para producir grandes volúmenes de piezas de plástico de alta calidad. Aclaremos el papel del proceso de moldeo por inyección en la fabricación de grandes piezas de plástico.

¿Qué es el moldeo por inyección de piezas grandes?

Como sabe, el moldeo por inyección de piezas grandes hace piezas de plástico gigantes. Permítanos indicarle las dimensiones de una pieza grande de plástico. Así evitaremos confusiones. Las piezas de plástico con un peso de 100 libras y una anchura de 10 pulgadas se consideran grandes. El moldeo por inyección de piezas grandes no consiste simplemente en agrandar piezas pequeñas. Es un proceso complejo. Requiere herramientas y equipos avanzados.

Materiales utilizados en el proceso de moldeo por gran inyección

Para fabricar grandes piezas de plástico moldeadas por inyección se utilizan diversos materiales. En el moldeo por inyección se utilizan dos tipos diferentes de plásticos. Pueden ser amorfos o semicristalinos. Los plásticos amorfos no tienen un punto de fusión fijo. Por tanto, pueden expandirse y encogerse con facilidad. Por otro lado, los plásticos semicristalinos tienen puntos de fusión fijos. Por eso se prefieren a los amorfos. Algunos de los materiales más utilizados para el moldeo por inyección de piezas grandes son:

1.    PEEK (Poliéter Cetona)

El PEEK tiene unas propiedades térmicas y mecánicas excepcionales. Tiene una alta resistencia a la tracción, de unos 90 MPA. Por tanto, es bueno para piezas de plástico gigantes. También es resistente a los productos químicos. Además, no absorbe la humedad. Por tanto, evita la corrosión. Pero el PEEK es un material caro. Con él se fabrican componentes de alto rendimiento como engranajes, válvulas, cojinetes de bombas, etc. Más información Moldeo por inyección de plástico PEEK.

2.    ULTEM (Polieterimida)

ULTEM es un sólido amorfo. Su resistencia a la tracción oscila entre 70 y 80 MPA. Es resistente a la humedad y a los productos químicos. Además, es termoestable. Soporta condiciones climáticas adversas. Es económico. Además, es esterilizable. Puede limpiarse fácilmente mediante radiación o autoclave. Tiene una temperatura de transición vítrea elevada. Por lo tanto, ofrece las mismas propiedades que el PEEK a un precio asequible.

3.    Polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP)

El CFRP es un material compuesto. Está formado por fibras de carbono incrustadas en la matriz polimérica. Tiene una elevada relación resistencia-peso. Por eso es perfecto para piezas de gran tamaño. Las fibras de carbono se tejen unidireccionalmente. De este modo, adquiere una resistencia adicional.

4.    Polifenilsulfona (PPSU)

Está formado por un grupo sulfona unido a dos grupos fenilo. Tolera los golpes y otras agresiones ambientales. Por tanto, tiene una gran resistencia al impacto. Además, es resistente a la hidrólisis, la degradación química y la absorción de agua. Pero este material es un poco caro. Más información PPSU.

Molde de caja de plástico

Procesos avanzados de moldeo por inyección de piezas grandes

Los siguientes son los procesos modernos que tienen muchas aplicaciones en el moldeo por inyección de piezas grandes

1. Moldeo por inyección asistida por gas

Moldeo por inyección asistida por gas es una mejora del moldeo por inyección convencional de plásticos. Aquí, el gas nitrógeno a alta presión se inyecta en el molde tras la infusión de la resina elegida. Es bastante beneficioso, ya que permite una distribución equitativa del material, especialmente en moldes grandes y complicados. Ayuda a ahorrar material y también mejora la estética y el tiempo de la pieza.

2. Tampografía

La tampografía es otro valioso segundo paso, que crea imágenes y logotipos detallados en los productos de plástico inyectado. Consiste en el uso de productos químicos para grabar un diseño en la placa de cobre. Para ello, se sumerge en tinta, se hace rodar sobre una almohadilla de silicona recubierta de caucho y, por último, se hace rodar la almohadilla sobre la superficie de la pieza. Este método es el preferido porque puede imprimir formas finas y superficies texturadas de forma selectiva con la calidad y permanencia adecuadas.

3. Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es otra técnica utilizada en la fabricación de piezas huecas de plástico. El tubo de plástico precalentado (parison) se extruye en el molde y, a continuación, mediante la inyección de aire, se fuerza para que adopte la forma de la cavidad del molde. Este material ha encontrado varias aplicaciones en su uso. Entre ellas, la producción de botellas, envases y piezas de automóvil. Este proceso proporciona una mayor productividad, y las soluciones pueden adaptarse a formas intrincadas. Además, su coste es relativamente bajo para la fabricación de piezas de gran volumen.

Moldeo por inyección de piezas grandes frente al moldeo por inyección normal

Es posible que se pregunte qué factores diferencian las piezas grandes moldeadas por inyección de las piezas normales moldeadas por inyección. A continuación le ofrecemos una comparación detallada.

1. Complejidad del molde

El molde tiene una geometría simple en el moldeo por inyección normal. Además, tiene menos cavidades. El tamaño del molde en el moldeo por inyección normal oscila entre 1.000 y 10.000 pulgadas cuadradas. Sin embargo, en gran parte, el tamaño del molde en el moldeo por inyección oscila entre 10.000 y 50.000 pulgadas cuadradas. El molde, en gran parte, tiene geometrías complejas. También tiene múltiples cavidades.

2. Tamaño de la máquina

Las grandes piezas moldeadas por inyección requieren máquinas de mayor tamaño. Su tamaño de sujeción suele oscilar entre 1000 y 5000 toneladas. Por tanto, puede alojar moldes más grandes. Por otro lado, una máquina de moldeo por inyección normal tiene placas más pequeñas. Su fuerza de cierre oscila entre 100 y 1000 toneladas.

3. Selección de materiales:

Las piezas grandes de moldeo por inyección utilizan materiales especiales con alta resistencia térmica. Estos materiales incluyen PEEK, ULTEM y polímeros rellenos de vidrio. En cambio, el proceso normal de moldeo por inyección utiliza plásticos estándar como policarbonatos y polipropilenos.

4. Tiempo de enfriamiento

El moldeo por inyección de piezas grandes es más complejo. Su tamaño es mayor. Por lo tanto, requiere tiempos de enfriamiento más largos. Dura hasta varios minutos. El tiempo de ciclo también es mayor, de hasta 30 minutos. Por el contrario, el moldeo por inyección normal tiene un tiempo de enfriamiento más corto. Dura hasta unos pocos segundos. La duración del ciclo también oscila entre 1 y 55 segundos.

5.    Expulsión

El moldeo por inyección de piezas grandes requiere sistemas de expulsión especializados. También requiere un sistema de manipulación avanzado para manipular piezas tan grandes. Sin embargo, el moldeo por inyección normal requiere sistemas de eyección estándar. Del mismo modo, también requiere un equipo de manipulación general para piezas más pequeñas.

6.    Mantenimiento

El tamaño del molde es grande. Por lo tanto, el moldeo por inyección de plástico en piezas grandes requiere un mantenimiento exhaustivo. En cambio, el moldeo por inyección normal necesita menos mantenimiento.

Por lo tanto, se puede resumir en una tabla:

Moldeo por inyección de piezas grandes

estuche rígido impermeable personalizado

 

AspectoMoldeo por inyección de piezas grandesMoldeo por inyección normal
Eficiencia de costesBajo coste por pieza en la producción en serieBajo coste por pieza en la producción en serie
Coste inicial del moldeAltaAlta
Precisión y repetibilidadAltaAlta
Versatilidad de materialesVersatilidad de materialesVersatilidad de materiales
Velocidad de producciónCiclos de producción rápidosCiclos de producción rápidos
Costes laboralesReducción debida a la automatizaciónReducción debida a la automatización
Capacidad para geometrías complejasSíSí
Resistencia y durabilidadPiezas resistentes y duraderasPiezas resistentes y duraderas
Plazo de entrega de las herramientasLargoLargo
Complejidad del diseño del moldeComplejo y desafianteMenos complejo
Requisitos de la máquinaRequiere máquinas grandes y carasRequiere máquinas estándar
Residuos materialesPotencial de desperdicio de materialPotencial de desperdicio de material
Límites de tamaño de las piezasLimitado por el tamaño de la máquina y del moldeLimitado por el tamaño de la máquina y del molde
Tiempo de enfriamiento y alabeoTiempos de enfriamiento más largos, riesgo de alabeoTiempos de enfriamiento más cortos, menor riesgo de alabeo

 

Máquina de moldeo por inyección de gran tonelaje

Hemos hablado del moldeo por inyección de plástico para piezas grandes. La discusión está incompleta sin conocer la máquina de inyección de gran tonelaje. Se trata de una máquina adecuada para producir piezas complejas. La capacidad de inyección, el diámetro del tornillo y el tamaño del molde determinan la capacidad de la máquina. La capacidad de inyección mide la cantidad de material que puede inyectarse en una sola vuelta. El diámetro del husillo y el tamaño del molde determinan el tamaño de las piezas de plástico producidas. Algunas de las especificaciones clave de la máquina de inyección de tonelaje son

  • Capacidad de inyección: Su capacidad de inyección es de 100 oz o 2500 g
  • Tamaño del molde: El tamaño del molde oscila entre 1500 y 4000 pulgadas cuadradas.
  • Diámetro del tornillo: El diámetro del tornillo varía de 4 a 12 pulgadas
  • Capacidad del barril: La cantidad de plástico que puede fundirse e inyectarse en un solo ciclo. Su capacidad de barril es de casi 550 lbs.
  • Sistema de control: Incluye un avanzado sistema informatizado que controla la temperatura, la presión y la velocidad.
  • Características adicionales: Accionamientos hidráulicos, sistemas de control de temperatura multizona, sistemas de compuertas de válvula y seguridad avanzada son sus características adicionales.

Aplicaciones del proceso de moldeo por inyección de piezas grandes

El moldeo por inyección de piezas grandes es un proceso útil. He aquí sus aplicaciones en diversas industrias:

 

1. Industria del automóvil

La industria del automóvil depende en gran medida del moldeo por inyección a gran escala. El moldeo por inyección de grandes piezas fabrica material resistente a los golpes. Así, muchos componentes de gran tamaño de los automóviles se crean con este método. Algunos de ellos son:

  • Parachoques
  • DashBoards
  • Paneles de puerta
  • Tiradores de puerta
  • Carcasa del espejo
  • Otras piezas decorativas

2. Industria aeroespacial

El moldeo por inyección fabrica diversos productos útiles y de gran volumen para la industria aeroespacial. Se utiliza mucho porque produce productos ligeros. También es un método asequible. Así pues, con él se fabrican diversos productos aeroespaciales. Algunos de ellos son:

  • Paneles para aeronaves
  • Componentes interiores
  • Piezas de satélite
  • Componentes de cohetes

3. Equipamiento industrial

El moldeo por inyección de piezas grandes produce piezas resistentes. Pueden soportar temperaturas extremas. Por eso creamos muchos componentes industriales con él. Algunos de ellos son:

  • Carcasas de máquinas
  • Cuerpos de válvulas
  • Componentes de la bomba
  • Cajas de cambios
  • Robótica industrial

4. Productos sanitarios

El moldeo por inyección de piezas grandes produce productos estériles. Por eso se utiliza para fabricar un gran número de productos sanitarios. Estos dispositivos médicos son fáciles de limpiar. Son muy precisos. El proceso es esencial para crear componentes críticos. Algunos de los dispositivos médicos importantes son:

  • Dispositivos implantables (prótesis articulares, implantes dentales)
  • Instrumental quirúrgico ( mangos, estuches)
  • Equipos de diagnóstico ( Carcasa de la máquina)
  • Equipos médicos de imagen (resonancia magnética, tomografía computarizada)
  • Prótesis

¿Cuáles son las ventajas y desventajas del moldeo por inyección de piezas grandes?

He aquí una breve tabla para comprender las ventajas, los inconvenientes y las limitaciones del moldeo por inyección de piezas grandes.

VentajasDesventajas
Bajo coste por pieza en la producción en serieAlto coste inicial del molde
Alta precisión y repetibilidadLargo plazo de creación de moldes
Versatilidad de materialesDiseño de moldes complejo y desafiante
Ciclos de producción rápidosRequiere máquinas grandes y caras
Reducción de los costes laborales gracias a la automatizaciónPotencial de desperdicio de material
Capacidad para crear geometrías complejasLimitación del tamaño de las piezas
Piezas resistentes y duraderasRiesgo de deformación y largos tiempos de enfriamiento

Molde para cajas industriales de plástico

Retos asociados al moldeo por inyección de piezas grandes

Nada en este mundo es perfecto. Todo tiene algunas imperfecciones y retos asociados. Así que hablemos de las limitaciones de moldeo por inyección de piezas grandes:

1.    Alta inversión

Necesitamos moldes grandes para fabricar piezas grandes. Por eso, crear moldes grandes requiere una inversión y unos conocimientos técnicos considerables. Además, diseñar un molde con una geometría compleja es todo un reto. Los materiales de los moldes deben soportar altas temperaturas y presiones.

2.    Contracción

Las piezas grandes son más vulnerables a la contracción. Durante el proceso de enfriamiento, pueden encogerse o deformarse. Un enfriamiento desigual también puede provocar alabeos. Esto puede distorsionar la estructura de plástico. También puede afectar a las dimensiones de la pieza.

3.    Compatibilidad de materiales

Las piezas grandes necesitan materiales con propiedades específicas. Deben tener la resistencia y rigidez deseadas. Además, deben ser compatibles con el molde. Cumplir estos dos requisitos simultáneamente es todo un reto.

4.    Difícil de expulsar

Las piezas más grandes son difíciles de expulsar. Requieren un sistema de expulsión especializado. Si no se desmolda correctamente, la pieza formada puede deformarse. Por ello, el desmoldeo debe controlarse cuidadosamente para evitar la deformación. El proceso de expulsión debe regularse para obtener productos de alta calidad.

Conclusión:

El moldeo por inyección de piezas grandes es un proceso que produce piezas grandes de plástico. Este método es el mejor para la producción en masa del producto deseado. Utiliza plásticos muy duraderos como PEEK o ULTEM como materias primas. Se diferencia del moldeo por inyección tradicional en muchos aspectos. Utiliza moldes y diseños más complicados que los moldes tradicionales. Produce un gran volumen de producto utilizando una máquina de moldeo por inyección de tonelaje. Sus limitaciones son la contracción, el alabeo y la incompatibilidad de materiales.

Preguntas frecuentes

Q1. ¿Cuál es el tamaño máximo para el moldeo por inyección de piezas grandes?

El tamaño máximo para moldeo por inyección piezas grandes oscila entre 10 y 100 pulgadas. Depende de varios factores. El diseño del molde y el diseño de la máquina también influyen a la hora de determinar el tamaño.

Q2. ¿Cómo se garantiza la precisión dimensional en piezas grandes moldeadas por inyección?

La precisión dimensional suele estar garantizada con un diseño preciso del molde. Además, podemos comprobar la precisión dimensional mediante métodos de inspección de calidad como el escaneado 3D y el escaneado CT.

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Herramientas de moldeo por inyección de plástico

Coste del molde de plástico

Herramienta de moldeo por inyección de plástico La fabricación de moldes es delicada e intrincada, por lo que incluso un molde de inyección de plástico de una sola cavidad puede costar hasta $5000. Este proceso de fabricación implica el uso de herramientas sofisticadas, tecnología moderna y hábiles fabricantes de moldes. Las herramientas de moldeo por inyección de plástico se aplican principalmente en la producción en masa de productos de plástico. Este proceso utiliza moldes de inyección y plástico fundido para formar piezas de especificaciones exactas con formas y tamaños variables. El proceso comienza con el calentamiento del plástico, a menudo en forma de perlas, y lo suministra a la fábrica.

Este plástico fundido se transfiere a una máquina de moldeo por inyección y se inyecta en la cavidad del molde. En los moldes de inyección de plástico, los canales permiten que los refrigerantes fluyan alrededor del plástico caliente en la cavidad. Esta circulación también ayuda a enfriar el plástico, lo que es vital para aumentar la velocidad de solidificación y mejorar la producción.

Para entender cómo funciona el proceso de moldeo por inyección, es necesario tener un conocimiento básico de las herramientas de moldeo por inyección: qué son, cómo funcionan, dónde conseguirlas y cuáles son las más eficaces para aplicaciones específicas. Este artículo proporciona toda la información esencial que un lector puede necesitar antes de utilizar una herramienta de moldeo por inyección.

herramienta de moldeo por inyección de plástico

Breve descripción de las herramientas de moldeo por inyección de plástico

Molde de inyección de plástico Las herramientas son piezas cruciales de las máquinas de moldeo. Ayudan a producir varias piezas simultáneamente. Estos moldes, sencillos o complejos, tienen una larga vida útil y pueden crear miles de piezas durante su vida útil.

Además, estos moldes suelen estar fabricados con materiales de alta resistencia, como acero o aluminio, y tienen guías que unen el punto de inyección con el molde para permitir el flujo del plástico líquido fundido. Además, los orificios de refrigeración ayudan a enfriar y solidificar el material plástico. Cada molde consta de dos placas centrales principales: Placa Aque sujeta firmemente las piezas durante el proceso de moldeo por inyección, y Placa Bque suele utilizarse para abrir y cerrar el molde y expulsar las piezas o productos finales.

Diferentes funcionalidades de las herramientas de moldeo por inyección

Como ya se ha comentado, las herramientas de moldeo son un componente crucial en el moldeo por inyección de plásticos, ya que cumplen varias funciones fundamentales:

Guiar plástico fundido: Canal a través del cual puede fluir el plástico fundido desde el cilindro de inyección (barril) hasta la cavidad del molde.

Refrigeración: Enfría la pieza moldeada hasta que fragua y se solidifica con la forma y el tamaño deseados. El control de la temperatura del molde es vital para permitir que el moldeo se enfríe a la velocidad adecuada para evitar distorsiones y tensiones. Normalmente, el agua fluye a través de canales hechos en el molde, como en el caso del sistema de refrigeración del motor de un automóvil.

Ventilación: Cuando el molde está cerrado, la ventilación proporciona una vía de escape para el aire atrapado. Si la pieza moldeada no estuviera ventilada, tendría huecos (burbujas de aire o cavidades), lo que provocaría un mal acabado superficial.

Expulsión de piezas: Los pasadores eyectores ayudan a expulsar el molde terminado fuera del molde. Estas funciones demuestran la importancia de la herramienta de moldeo para lograr una alta calidad y cero defectos o mantener las piezas de plástico.

Materiales compatibles utilizados para fabricar moldes de moldeo por inyección

Molde de inyección de acero para herramientas

La elección definitiva del material para las herramientas de moldeo por inyección de plástico depende del número de piezas que se vayan a producir, del tipo de plástico que se vaya a moldear y de la vida útil de la herramienta. Cada material incorporado a estas herramientas tiene sus características. Estos son algunos de los materiales más comunes

Acero: Las herramientas de acero se utilizan mucho en el moldeo por inyección de plásticos por su dureza y capacidad para soportar el desgaste. Son relativamente baratas y fáciles de mecanizar, por lo que resultan adecuadas para muchos usos. Desde piezas de rasgos sencillos hasta componentes de formas complejas, estas herramientas tienen un valor incalculable. Su uso es indispensable en piezas de automoción, aeronaves, interiores y exteriores. Sin embargo, los moldes de acero pueden ser propensos a la corrosión, desgastarse en condiciones duras y requerir un mantenimiento frecuente.

Aluminio: Estas herramientas son las preferidas porque son ligeras y resisten la corrosión. Son fáciles de mecanizar y permiten fabricar diversos productos médicos, electrónicos y piezas de automóvil. No obstante, los moldes de aluminio no son tan duraderos como los de acero y pueden no ser adecuados para aplicaciones de alta temperatura y alta presión.

Cobre: Como muchos saben, el cobre es sólido y conductor de la electricidad. Se utiliza para fabricar moldes de piezas eléctricas y otros productos precisos. El cobre también es relativamente resistente a la corrosión, el desgaste y la rotura. Sin embargo, es caro y difícil utilizar cobre en secciones masivas en comparación con otros metales.

De latón: El latón es un metal complejo y rígido hecho de altas trazas o % de cobre, casi alrededor de 70%. Se utiliza mucho para dar forma a moldes para fabricar piezas mecánicas y otros productos de dimensiones exactas. Soporta una gran resistencia a la corrosión y al desgaste, pero suele ser más caro que otros materiales.

Bronce: Al igual que el latón, el bronce es rígido y resistente. Es especialmente adecuado para moldes que crean piezas mecánicas que requieren gran precisión y exactitud dimensional. También es muy resistente a la corrosión y el desgaste, pero es relativamente caro en comparación con otros metales de moldeo.

De plástico: Los moldes de plástico se utilizan para piezas pequeñas y sencillas o diseños de prototipos, y están fabricados con materiales de alta resistencia y termorresistentes, como el acero P20 o el aluminio. Suelen ser más baratos que los moldes metálicos, pero no son tan resistentes como éstos, por lo que no pueden emplearse en la producción a gran escala. Cada uno de estos materiales de alta calidad tiene sus ventajas y se utiliza en función de los requisitos del proceso de moldeo por inyección.

¿Por qué es crucial la selección de materiales en la fabricación de moldes?

La selección del material es vital porque determina el tipo de material que se utilizará para construir un producto concreto. Es crucial seleccionar un material adecuado para sus herramientas de moldeo por inyección. Los materiales elegidos determinan la calidad de sus productos finales, la fiabilidad de sus piezas, la resistencia de sus herramientas y sus gastos generales.

Sincere Tech es uno de los principales fabricantes de moldes en China que lleva más de una década en el sector técnico. Con un equipo de ingenieros cualificados y expertos técnicos, empleamos las mejores tecnologías CAD 3D y de simulación Moldflow para mejorar sus diseños de piezas hasta un nivel óptimo. Estamos orgullosos de trabajar con los productores de polímeros y elastómeros más populares, expertos en aditivos y químicos para contar con su amplia experiencia. Esto nos permite recomendarle los materiales adecuados para su aplicación y garantizarle el mejor rendimiento al menor precio posible.

Tanto si necesita realizar un análisis de diseño inicial como piezas de gran volumen, nuestras instalaciones ofrecen los mejores servicios para satisfacer sus necesidades. Puede enviarnos su dibujo; nuestros ingenieros le ayudarán a analizarlo y le ofrecerán las mejores soluciones posibles (informe DFM) para llevar sus conceptos virtuales a la realidad en plazos mínimos.

Relación entre tolerancia ajustada y complejidad del utillaje ajustado

La precisión en el utillaje de moldeo por inyección de plástico es un delicado acto de equilibrio que generalmente depende de la herramienta prevista, el diseño de la cavidad y los materiales utilizados. Las piezas de formas menos complicadas pueden ofrecer un mejor control de la tolerancia que las piezas complejas. Añadir más parámetros, como el número de cavidades, puede disminuir la tolerancia.

La creación de piezas simétricas o cilíndricas de paredes delgadas con detalles finos como roscas y rebajes requiere sofisticadas herramientas de moldeo por inyección de plástico. En estos casos, pueden ser necesarias otras piezas mecánicas, como engranajes giratorios, para hacer frente a las complejidades de estas geometrías. La complejidad de las herramientas, la precisión y el nivel de exactitud necesarios para el moldeo por inyección de plástico es un delicado equilibrio que producirá resultados óptimos. Las herramientas de moldeo por inyección de plástico son importantes para conseguir tolerancias de hasta +/- 0.0005x.

Partes centrales del utillaje para moldes de inyección de plástico

Expliquemos las partes significativas de herramientas de moldeo por inyección y sus funciones.

Clavijas guía: Estos pasadores se atornillan en una mitad del molde y encajan en los orificios de la otra mitad para garantizar la correcta alineación de los moldes durante la inyección.

Corredor: Los canales del molde ayudan a transportar el plástico fundido desde el casquillo del bebedero hasta las distintas cavidades, a fin de garantizar que reciban el mismo suministro para un moldeado correcto.

Puertas de herramientas: El punto por el que el plástico entra en la cavidad del molde se denomina compuerta y se crea como línea de separación del molde. Los moldes de inyección suelen tener dos tipos principales de compuerta: 1. En primer lugar,

Compuertas automáticas: Estas compuertas se abren de forma autónoma, por lo que hay poco o ningún contacto con las paredes y, en consecuencia, menos daños o arañazos. Algunos ejemplos de estas compuertas son: la compuerta de canal caliente, la compuerta de válvula y la compuerta de pasador eyector.

Puertas de guarnición manuales: Estas puertas deben accionarse manualmente para bloquear las piezas de los patines una vez finalizado el ciclo. Algunos ejemplos son el bebedero, la araña, la compuerta de solapamiento, etc.

Sprue Bush: Se trata de una entrada más grande al molde para la inyección de plástico fundido, cuyo tamaño se reduce gradualmente para dirigir el flujo del plástico hacia el sistema de canalización.

Anillo de localización: Asegúrese de que el molde está adecuadamente bloqueado en la platina fija para que la boquilla de inyección esté en la posición correcta respecto al casquillo del bebedero.

Cavidad del molde: La sección del molde que se utiliza define el tamaño, la forma y otras características del producto final.

Pasadores eyectores: Tras el enfriamiento y la solidificación, la pieza moldeada y el canal solidificado deben retirarse del molde.

El disparo: Cantidad de plástico fundido que se inyecta en el molde en cada ciclo para formar una capa en las cavidades, los canales y el bebedero.

Sprue: La barra del bebedero es el plástico solidificado que queda en el casquillo del bebedero tras el moldeo. Conecta el punto de inyección con el sistema de canales y normalmente se retira o se recicla.

utillaje para moldes de inyección de plástico

Dos fases centrales en la fabricación de utillajes

La fabricación de herramientas para el moldeo por inyección de plásticos suele constar de dos fases.

Herramientas de producción

En primer lugar, las herramientas de producción y desarrollo son fundamentales para la fabricación de herramientas de moldeo por inyección de plástico. El utillaje de producción utilizado en el moldeo por inyección es de acero totalmente templado con una vida útil estándar de un millón de disparos. Es ideal para la producción en serie de cientos y millones de piezas de plástico. Sincere Tech utiliza a menudo acero inoxidable de gran durabilidad en aplicaciones relacionadas con la construcción, como aceros de alto rendimiento en herramientas de moldeo por inyección médica.

La integración de la tecnología de refrigeración conformada con la fabricación aditiva de metales optimiza el tiempo de ciclo. El molde médico y el sistema de canal caliente también son esenciales y duraderos, y las herramientas de molde médico de grado de ingeniería también son necesarias. En cuanto a la clase, y la estricta garantía de calidad, nos adherimos a las normas SPI clase 101 y las aplicamos en nuestra fabricación de moldes. Además, nuestros profesionales emplean inspecciones previas a la producción, durante el proceso y finales durante las operaciones de fabricación de moldes.

Fase de desarrollo de moldes

La recomendación de Sincere Tech para la fase de desarrollo es crear una "herramienta de desarrollo" de una o dos cavidades antes de una herramienta de producción de varias cavidades totalmente endurecida. El aluminio no es adecuado para las herramientas de desarrollo porque se daña fácilmente en la superficie, es caro, difícil de mecanizar y no está disponible fácilmente como el acero P20. El acero P20 es un tipo de acero que contiene carbono, cromo, manganeso y molibdeno y es ideal para mecanizar, pulir y moldear prototipos por inyección de plástico.

Por otro lado, el acero H13 con níquel y silicio tiene mayor resistencia al calor, fuerza y tenacidad, lo que lo hace adecuado para la producción en serie con procesos de enfriamiento y calentamiento constantes y la fabricación de piezas de plástico abrasivas.

Herramienta de moldeo por inyección de plástico

Sincere Tech Enfoque de construcción de utillaje de ingeniería

Cuando se trata de construir herramientas de moldeo por inyección de plástico, nuestro departamento de producción interno se asegura diligentemente de que sus herramientas de moldeo se produzcan de acuerdo con sus especificaciones utilizando medidas de control de calidad.

Diseño y creación de prototipos

Los clientes nos facilitan los diseños de sus moldes y otros detalles del producto que desean fabricar. A continuación, nuestros experimentados ingenieros estudian detenidamente los diseños del cliente y emplean el software de fabricación de moldes para crear un modelo. A continuación, este prototipo se somete a simulación para evaluar el flujo de plástico y los defectos y validar el producto final.

Adquisición de material

Una vez finalizados el diseño y el prototipo, nuestros fabricantes de moldes utilizan materiales en función de su presupuesto limitado y de la vida útil prevista del molde. Por ejemplo, el acero templado es más duradero y dura más que el aluminio. Suele ser muy costoso en comparación con el aluminio, que no es muy duro pero es más barato.

Mecanizado

Estos diseños se presentan al jefe de proyecto, que supervisa a los programadores y maquinistas de CNC y EDM. Las máquinas CNC cortan el metal con la forma y el tamaño deseados y las taladradoras se utilizan para hacer pasajes para el refrigerante y agujeros para los tornillos. A continuación, la electroerosión perfecciona patrones más complicados, como guías y compuertas, hasta un nivel más detallado. El trabajo en banco también desempeña un papel fundamental para conseguir un buen acabado.

Inspección visual

Los productos finales de las piezas metálicas se inspeccionan para garantizar que las placas están correctamente alineadas. Cuando se aprueba, el molde pasa a la siguiente fase.

Montaje

Todas las piezas del molde se ensamblan, y el molde está listo para su uso y puede instalarse en una máquina de moldeo por inyección.

Pruebas

A continuación, este molde ensamblado se lleva a una máquina de moldeo por inyección para comprobar si produce los productos adecuados. Una vez que el molde ha funcionado y se ha confirmado que realiza su función como se espera, se envía al comprador.

Elíjanos para sus herramientas de fabricación de moldes de inyección de precisión

Al asociarse con Sincere Tech, fabricante profesional de moldes en China, puede beneficiarse de nuestras avanzadas capacidades de fabricación y de nuestro compromiso con el detalle para ofrecerle los mejores productos que satisfagan sus expectativas.

Si está planificando un proyecto de moldes de plástico y busca proveedores fiables de herramientas de moldeo por inyección para impulsar su negocio, póngase en contacto con nosotros ahora. Aproveche nuestros precios flexibles que se adaptan a sus necesidades y presupuesto. Envíenos su diseño y obtenga una ingeniería instantánea sin compromiso. cita.

Permita que Sincere Tech lleve su visión al siguiente nivel y sea su socio en la consecución de la mejor herramienta de moldeo por inyección.

Principales conclusiones

En resumen, el tiempo necesario para fabricar moldes de inyección de plástico depende de la sencillez y complejidad de su diseño. Fabricar un solo molde puede llevar de unas semanas a varios meses. En fabricación de moldes se divide en varias fases: diseño, fabricación y puesta a punto. Cada proceso es muy delicado y debe realizarse adecuadamente diseñando los moldes lo mejor posible, ya que en la fabricación de moldes de plástico no se puede cometer ningún error. No obstante, es eficaz invertir en este proceso porque es barato y ahorra tiempo, lo que permite producir piezas de calidad.

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