PC vs Plástico ABS

PC VS Plástico ABS es una guía comparativa con información útil. Muestra la idoneidad de cada material para distintos usos. Esta guía le permite obtener la información que pueda necesitar para mejorar sus estrategias comerciales.

El plástico es práctico, pero también plantea problemas medioambientales. Sin embargo, si eres consciente, puedes reducir estos riesgos y crear un mundo mejor.

El primer plástico sintético se descubrió en 1907. Desde entonces, la gente utiliza plásticos en lugar de metales o madera. Los plásticos están en todas partes, desde artículos domésticos hasta piezas de automóvil. Necesitamos plásticos en artículos electrónicos, envases e incluso artículos de consumo. Así que tiene muchas opciones de productos que crear para sus clientes. Sin embargo, la cuestión es elegir el material plástico adecuado para ellos. El ABS y el PC son dos plásticos muy utilizados en nuestro mundo moderno.

¿Qué es el policarbonato ABS?

El ABS y el policarbonato, o PC, son dos plásticos diferentes. Pueden combinarse o utilizarse como materiales separados, pero lo más habitual es encontrarlos de forma individual.

Cuando se comparan estos materiales (ABS VS PC), hay que conocer a fondo sus propiedades. Además, debes saber cómo utilizarlos en diversos productos. Una vez que tengas idea de todo esto, podrás elegir la mejor opción para tu proyecto. Si aún tienes preguntas, no dudes en Contacto.

¿Qué es PC Plastic?

PC significa policarbonato. A la gente le gustan sobre todo los plásticos PC porque son resistentes a los golpes y fáciles de moldear. Es un tipo de termoplástico.

El plástico PC se descubrió por primera vez en 1953 y, en la actualidad, es uno de los materiales plásticos más utilizados en la industria. La mayoría de las industrias prefieren el plástico PC al ABS.

El policarbonato contiene una combinación de BPA y fosgeno. El proceso de fabricación del plástico PC se conoce como polimerización por condensación.

En la fábrica, un operario prepara primero las materias primas. A continuación, mezcla el BPA en un disolvente. Durante la mezcla, la máquina introduce el gas fosgeno en la mezcla. El proceso está totalmente automatizado, por lo que la cantidad necesaria para la reacción permanece estable. Por último, el proceso termina con la creación de la resina de policarbonato.

A continuación, el operario funde la resina de policarbonato y la introduce en una extrusora. A continuación, la máquina produce largas tiras de perfiles de PC mediante el proceso de extrusión. El operario enfría las tiras y las corta en pequeñas paletas. Estas paletas son los plásticos de PC en bruto que necesita para crear diversas Moldeo por inyección de PC productos de plástico.

Propiedades de los plásticos PC

La combinación de BPA y fosgeno mejora el comportamiento del plástico PC. Por eso, los palés de policarbonato están de moda para muchos productos de plástico.

(1) La ventaja más importante que podemos obtener del plástico PC es su dureza. Es prácticamente irrompible. Puede trabajar sin problemas a temperaturas entre -20 °C y 140 °C.

(2) El plástico PC tiene una gran resistencia al impacto. Su densidad oscila entre 1,2 y 1,22. Por ello, este polímero puede resistir grandes impactos y fracturas. Por seguridad y comodidad, el plástico PC es una elección excelente.

(3) El plástico PC es transparente. Según varios científicos, puede transmitir la luz más de 90% del tiempo. Varios fabricantes personalizan esta transparencia en función de las necesidades del cliente.

(4) El plástico PC es excepcionalmente ligero, no más que el ABS. Suele pesar sólo 1,19 gramos por centímetro cúbico. Dado que ofrece una excelente transparencia, puede utilizarlo para crear muchos productos OEM, lo que supone un importante ahorro de costes.

(5) El plástico PC es totalmente resistente a los rayos UV. Esto significa que puede bloquear la radiación ultravioleta hasta 100%.

(6) Este termoplástico también es químicamente resistente. Es excelente frente a muchos hidrocarburos, alcoholes y ácidos suaves. Sin embargo, muestra bastante resistencia al petróleo. Además, frente a los álcalis y el HH, el plástico PC se rompe con facilidad.

(7) Por último, el plástico PC funciona muy bien a altas temperaturas. Permanece 100% estable incluso a 135°C. Si desea conocer más materiales para altas temperaturas, visite material plástico de alta temperatura para saber más.

Oportunidades de negocio de los plásticos PC

Debido a las siete ventajas mencionadas, los plásticos para PC están muy extendidos en diversas aplicaciones. Existen grandes oportunidades para que las empresas se introduzcan en este vasto mercado.

El plástico PC es mejor que otros materiales plásticos en muchos aspectos. Es resistente a los impactos y al calor. También ofrece una transparencia de hasta 94%. Debido a estas ventajas, el plástico PC tiene una gran demanda en el mercado de productos plásticos.

La siguiente tabla muestra los productos de plástico para PC más de moda en el nicho de mercado. También puede obtener un producto similar fabricado con diferentes materiales alternativos. Los materiales alternativos pueden ser baratos para determinadas piezas. Por lo tanto, conocer las propiedades de los materiales para piezas de plástico es crucial a la hora de elegirlos.

Categoría	Productos populares/Oportunidades	Materiales alternativos
Dispositivos electrónicos	Componentes de sistemas eléctricos, hardware de telecomunicaciones, condensadores de alta estabilidad	ABS, PET y PVC
Materiales de construcción	Luces de cúpula, acristalamiento, láminas de cubierta y paredes acústicas	Vidrio, acrílico y PVC
Impresión 3D	Prototipos, piezas OEM, herramientas de plástico	PLA, ABS y nailon
Kits de almacenamiento de datos	Discos, hojas de señalización o películas	ABS, acrílico y PET
Piezas de vehículos	Lentes de faros, biseles, reflectores y cristales antibalas	Vidrio, acrílico y ABS
Aeroespacial y militar	Cubiertas de cabina, escudos antidisturbios, gafas de seguridad	Vidrio, acrílico
Dispositivos ópticos	Lentes para gafas, lentes para cámaras, lentes para gafas de sol	Vidrio, acrílico
Dispositivos móviles	Fundas, carcasas y protectores de pantalla para smartphones	Vidrio, metal, ABS
Instrumentos médicos	Esterilizar equipos, materiales biocompatibles	ABS, PEEK, SS
Nicho de uso	Maletas, estuches para reproductores MP3, juguetes, piezas de hobby, artículos de exterior resistentes a los rayos UV	ABS, nailon y metal

¿Qué es el plástico ABS?

ABS son las siglas de Acrilonitrilo Butadieno Estireno. La gente prefiere el plástico ABS por su durabilidad, resistencia al impacto y facilidad de moldeado. También es un tipo de termoplástico.

El plástico ABS se descubrió por primera vez en 1948, antes que el plástico PC. Se utiliza sobre todo por su rentabilidad y facilidad de fabricación.

El plástico ABS se compone de tres materias primas: Acrilonitrilo, Butadieno y Estireno. En la fábrica, un operario prepara estos monómeros y luego los traslada a la cámara de polimerización.

En la cámara de polimerización, el operario mezcla los monómeros en agua con tensioactivos. Esta mezcla crea gradualmente pequeñas gotas. Finalmente, el reactor produce el copolímero ABS.

Más tarde, vuelve a mezclar los monómeros en el reactor, pero esta vez no añade agua. Este proceso está totalmente controlado para que el operario pueda garantizar una distribución uniforme de los monómeros. El resultado de este proceso es ABS fundido.

Tras enfriar el ABS fundido, el operario lo corta en palets. La fábrica de productos de plástico utiliza principalmente estas paletas para darles forma en diversos productos de ABS. Ir a Moldeo por inyección de ABS página y ¿es seguro el plástico ABS? para saber más sobre ABS.

Propiedades del plástico ABS

La cadena polimérica del plástico ABS ofrece muchas ventajas únicas. Aunque el ABS no es superior al PC, sigue estando de moda en el mercado del plástico por su rentabilidad y facilidad de procesamiento.

(1) El plástico ABS también tiene una excelente resistencia a los impactos. Puede absorber cualquier choque físico.

(2) El plástico ABS es resistente y duradero. Su dureza oscila entre 68 y 118. Además, su resistencia a la tracción oscila entre 22,1 y 74,0 MPa, una cantidad significativa.

(3) Este material plástico puede permanecer estable con cargas moderadas. Para cargas elevadas, puede no ser tan adecuado como el plástico PC. Sin embargo, el plástico ABS sigue siendo frecuente en muchas aplicaciones estructurales.

(4) El plástico ABS suele resistir temperaturas de -20 a 80 grados Celsius (-20 a 176 F). Sin embargo, se puede mejorar su capacidad de resistencia al calor durante el moldeo.

(5) El plástico ABS es resistente a ácidos suaves, álcalis y aceites. A diferencia del plástico PC, resiste álcalis y aceites. Sin embargo, se traga cuando entra en contacto con algunos otros productos químicos. El ácido acético glacial, el tetracloruro de carbono y los HC aromáticos rompen fácilmente el plástico ABS.

(6) El plástico ABS es altamente inflamable a altas temperaturas. Tiene una resistencia al fuego de hasta 31%. Sin embargo, calentarlo por encima de ese rango puede producir llamas calientes. Sin embargo, es bueno que no produzca sustancias contaminantes.

(7) Puede 100% reciclar plástico ABS. Varias fábricas o pequeños talleres aceptan ABS viejo para crear juguetes, electrodomésticos o carcasas.

Oportunidades de negocio del plástico ABS

El plástico ABS también tiene una gran demanda en el mercado del plástico. Es duradero y rentable. Se puede utilizar para crear diversos artilugios, piezas de automóvil y artículos domésticos.

Según Grand View Research, el mercado del ABS crecerá a una tasa CAGR de 4,6% de 2022 a 2030. Por lo tanto, invertir en plástico ABS es sin duda rentable. Todo lo que necesita es conocer la forma adecuada de invertir.

La siguiente tabla muestra los productos de plástico ABS más populares del mercado. Esta tabla puede darle algunas ideas sobre diversos productos de ABS y mostrar los materiales alternativos utilizados. Tenga en cuenta que los materiales alternativos pueden ser más baratos y tener normas menos estrictas.

Categoría	Productos populares/Oportunidades	Materiales alternativos
Herramientas de jardinería	Mini palas, rastrillos de plástico, azadas de plástico, garras de plástico y equipo de mano	PP, PE, metal
Juguetes	Variedades de juguetes de plástico, juguetes de colores	PE, PVC
Instrumentos musicales	Flautas dulces, armónicas, flautas traveseras, cornetas, tambores y ritmos	Madera, metal, PC
Dispositivos electrónicos	Teclados para PC, carcasas para diversos aparatos, piezas para impresoras, carcasas para teléfonos	PC, PP
Recambios de automóvil	Componentes del salpicadero del automóvil, revestimientos de puertas, revestimientos de pilares, paneles para diversos equipamientos, carcasas de retrovisores, respaldos de asientos y cinturones.	Plástico PP, PC
Productos sanitarios	Nebulizadores, jeringuillas desechables, carcasas para diversos equipos médicos	PC, PE
Artículos para el hogar	Aspiradoras, artículos de cocina, cafeteras, tostadoras, etc.	PC, acero inoxidable
Tuberías y accesorios	Herramientas para sistemas de suministro de líquidos y gases, uso exterior y subterráneo	Metal, PVC, PE
Impresión 3D	Piezas OEM, fabricación aditiva, moldes	PLA, Nylon, PC

Acrilonitrilo butadieno estireno vs policarbonato (ABS VS PC): ¿Cuál es la diferencia?

Las dos secciones anteriores explican qué son el ABS y el policarbonato. Ya conoces su proceso de fabricación, los productos más conocidos y sus propiedades. Ahora la pregunta es: ¿cuál es mejor? ¿El ABS o el policarbonato? De repente, no puede tomar la decisión. Sin embargo, necesitará algunas comparaciones para obtener la mejor opción de PC VS ABS.

En primer lugar, investigue a fondo las necesidades de su proyecto. ¿Para qué aplicación específica se utilizará la pieza de plástico? ¿Necesita una alta resistencia al impacto? ¿Es necesaria la transparencia? También puede determinar parámetros como la tensión mecánica, la temperatura y la humedad.

En segundo lugar, considere el entorno en el que se utilizará su pieza de plástico. ¿Está expuesta a la radiación UV? ¿Necesita el material ser resistente al fuego? ¿Hay exposición a productos químicos o disolventes?

En tercer lugar, tenga en cuenta el coste de todo el proyecto. En este caso, debe equilibrar el precio con las prestaciones generales del producto. Puede utilizar plásticos más baratos, pero las propiedades del material deben satisfacer las necesidades del proyecto.

Por ejemplo, su proyecto puede implicar tanto resistencia al impacto como a la temperatura. Puede que se equivoque si elige ABS en lugar de PC. La temperatura máxima del ABS es de sólo 80ºC, mientras que la del PC llega hasta 140ºC. Por tanto, para un trabajo que implique temperatura, el plástico PC es el más adecuado. Tenga siempre en cuenta los factores de seguridad.

Después de investigar a fondo las necesidades del proyecto, compare los materiales (ABS VS PC) y elija la mejor opción. Aquí utilizaremos seis factores principales para comparar estos dos plásticos.

PC VS Plástico ABS: Propiedades de los materiales

Al comparar ambos plásticos (PC VS ABS), lo primero son las propiedades del material. Ambos plásticos tienen ventajas y limitaciones únicas.

Si pensamos en resistencia, el PC ofrece más resistencia al impacto. Los valores figuran en la tabla siguiente. Como puede ver, el PC tiene más densidad y menos alargamiento a la rotura. Esto significa que el PC es más rígido y adecuado para aplicaciones pesadas.

Además, el plástico PC ofrece resistencia a altas temperaturas. Permanece estable y no se deforma incluso a altas temperaturas. El PC también evita la absorción de agua y tiene una excelente transparencia. Puede utilizar esta característica de transparencia para crear una amplia gama de productos de plástico, como lentes, pantallas de teléfono, etc.

Por otro lado, el ABS está un paso por delante del plástico PC en cuanto a resistencia a los rayos UV y aislamiento eléctrico. También tiene una excelente capacidad, hasta 31% de retardancia a la llama. En cuanto a otros materiales, el ABS presenta unos niveles medios.

PC VS Plástico ABS: Tabla resumen de las propiedades de los materiales

Propiedad	Policarbonato (PC)	Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
Densidad	1,25 g/cm3	1,01 a 1,20 g/cm3
Dureza	114 - 124 Rockwell R	68 a 118 Rockwell R
Resistencia a la tracción	28,0 - 75,0 MPa	22,1 - 74,0 MPa
Resistencia al impacto	10 - 90 Kj/m	8,00 - 48,0 kJ/m².
Alargamiento hasta la rotura	6.10% a 138%	3.00 – 150 %
Temperatura	De -40 °C a 130 °C (de -40 °F a -266 °F)	(-20° C a 80° C (-20° F a 176° F)
Punto de fusión	220 - 320 °C	180 - 240 °C
Transparencia	0.000 – 94.0 %	0.000 – 91.0 %
Resistencia UV	Excelente, pero debe añadir un estabilizador UV	Excelente
Resistencia química	Excelente, excepto para álcalis y HH	Excelente, excepto para el ácido acético glacial, el tetracloruro de carbono y los HC aromáticos.
Aislamiento eléctrico	1000 a 10¹⁷ ohm-cm	10⁹ a 10¹⁷ ohm-cm
Resistencia al fuego	25% ( puede añadir elemento resistente al fuego)	0,5% a 31,2% ( puede añadirse elemento resistente al fuego)
Absorción de agua	0.0200 – 0.350 %	0.0500 – 1.00 %
Resistencia a la intemperie	Bueno con estabilizadores UV	Pobres; más propensos a la degradación sin protección
Acabado superficial	Brillante y suave	Textura mate, ligeramente rugosa

PC VS Plástico ABS: Formas de procesamiento

Hay varias formas de procesar los plásticos. Algunas técnicas de procesado estándar son la inyección molde de plásticoextrusión, termoformado, moldeo por soplado y mecanizado.

El plástico ABS es fácil de procesar porque tiene un punto de fusión bajo. En moldeo por inyecciónLa temperatura de proceso del ABS oscila entre 210 y 260 grados Celsius. Por otro lado, la temperatura de proceso del plástico PC es de 260 a 320 grados Celsius.

El ABS también es fácil de procesar en extrusión. Como tiene una viscosidad más baja, puede crear perfiles de plástico lisos. Por otro lado, el plástico PC es más rígido, y su extrusora necesitará más presión para hacer los perfiles.

Al compararlos (PC VS ABS), la facilidad de procesamiento sólo importa en lo que respecta al coste de producción. Sin embargo, si tiene en cuenta el resultado del producto, el plástico PC le ofrecerá el mejor servicio.

PC VS Plástico ABS: Filamento para impresión 3D

La impresión 3D está de moda en nuestro mundo moderno. Con una impresora 3D se pueden crear objetos tridimensionales. El principio de funcionamiento es el mismo que el de una impresora típica, pero sobre una superficie 3D. La impresora suele construir el objeto capa por capa. Para ello se utilizan varios tipos de materiales. Los plásticos ABS y policarbonato son dos de los más populares.

Cada uno desempeña un papel crucial en la impresión 3D, comparando ambos plásticos (PC VS ABS). Cada tipo tiene sus ventajas y limitaciones únicas.

El filamento ABS es un plástico duradero y flexible. Se utiliza principalmente por su fuerza y resistencia al impacto, por lo que es ideal para diversas piezas funcionales y artículos para el hogar. El filamento ABS es fácil de imprimir y un método rentable. Sin embargo, produce humos que pueden hacerte sentir incómodo. Además, puede deformarse si no se imprime en una cama caliente.

Por otro lado, el plástico PC también es fuerte, transparente y muy resistente a la temperatura. Estas dos ventajas pueden utilizarse para crear una amplia gama de objetos 3D. Sin embargo, lo que hace que el plástico PC sea menos familiar es su alto punto de fusión. También es más caro que el plástico ABS.

PC VS Plástico ABS: Reciclabilidad

Tanto el plástico ABS como el policarbonato son reciclables, pero su proceso puede diferir. Para el plástico ABS, la gente suele utilizar el método de trituración, a veces químicamente. Por otro lado, el plástico PC se puede reciclar de dos formas: triturado y fundido.

El reciclado del policarbonato es más complejo que el de los plásticos ABS. Uno de los motivos es su composición.

PC VS Plástico ABS: Costes

El coste de fabricación del plástico ABS es inferior al del plástico PC. Además, el punto de fusión del ABS es inferior al del plástico PC. Además, la viscosidad del ABS fundido es menor que la del PC. Combinando todas estas propiedades, descubrirá que procesar plástico ABS también es rentable.

Puede decidirse por la opción adecuada basándose sólo en los costes. Sin embargo, también debe comparar el rendimiento. El plástico PC ofrece más calidad de rendimiento que el plástico ABS. Incluso tiene un acabado liso y brillante.

PC VS Plástico ABS: Aplicaciones

El plástico ABS se utiliza mucho en piezas de automóviles, bienes de consumo y carcasas eléctricas. Es resistente y fácil de procesar, por lo que el plástico ABS es el preferido en estas tres industrias.

En cambio, el policarbonato es el material preferido para los equipos de seguridad. Los equipos de seguridad, los discos ópticos y los aparatos médicos son artículos muy populares. Puede consultar las tablas correspondientes a cada artículo.

Decídase: ¿Cuál es mejor?

¿Cuándo elegir plástico ABS?

Si necesita un material rentable, el ABS es la mejor opción. Es ideal para productos que no necesitan resistencia a altas temperaturas. En general, el ABS es fácil de procesar. Además, el plástico ABS es más ligero que el PC. Por lo tanto, puede utilizar este material para crear juguetes y muchos productos sensibles al peso, y muchos materiales de PC utilizados en sobre moho o moldeo por inserción proceso como sustrato.

¿Cuándo elegir el plástico PC?

El policarbonato termoplástico le ofrece todo lo que necesita. Es fuerte, duradero y resistente a altas temperaturas. Aunque no es tan barato como el plástico ABS, los productos de PC son estables durante mucho tiempo. El plástico PC es la elección correcta si su proyecto exige un mayor rendimiento y dureza.

También puede crear una versión híbrida, combinando ABS y PC. El ABS/PC suele combinar las propiedades del ABS y del PC.

Comparado con el PC (PC VS PC/ABS ), el PC/ABS ofrece mayor resistencia al impacto y menor contracción. A diferencia del PC, el PC/ABS es fácil de procesar. Por otro lado, en comparación con el ABS (ABS/PC VS ABS), el ABS/PC ofrece mayor resistencia al calor.

La elección depende principalmente de su uso específico, presupuesto y requisitos. Por lo tanto, evalúe siempre su objetivo antes de elegir el material adecuado. No sólo ahorrará tiempo, sino también una valiosa inversión.

Preguntas frecuentes

¿Es el PC más ligero que el ABS?

No, el ABS suele ser más ligero que el PC o el policarbonato. Su densidad suele partir de 1 gramo por centímetro cúbico, mientras que el PC llega hasta 1,20. Por lo tanto, los plásticos ABS son más ligeros que los PC. Si el peso es un factor crítico en su proyecto, el ABS puede ser la mejor opción frente al PC.

¿Es el filamento de PC más resistente que el ABS?

Sí, el filamento PC es más resistente que el ABS. El nivel de dureza del plástico PC es de 114 a 124 Rockwell. También tiene una mayor resistencia al impacto, por lo que puede soportar una mayor fuerza. El policarbonato ofrece una gran resistencia al calor.

¿Cuál es la proporción entre ABS y PC?

La proporción entre ABS y PC en una mezcla suele ser de 60:40. La proporción personalizada también puede incluir 50:50 o 70:30. La proporción puede variar en función de las necesidades específicas del proyecto.

¿Qué es mejor, maletas de ABS, PC o PP?

PC o Policarbonato suele ser el plástico más robusto. Este plástico también es duradero, por lo que es el material más adecuado para las maletas. Sin embargo, también se utiliza el PP o polipropileno para fabricar maletas. Tenga en cuenta que el PP también ofrece una gran resistencia y durabilidad. Si desea conocer más materiales plásticos, puede consultar la página cómo elegir los mejores materiales para el moldeo por inyección de plásticos para conocer más consejos sobre la selección de materiales.

¿Es caro el PC-ABS?

El PC/ABS es más caro que el típico ABS. La combinación de PC y ABS suele aumentar este precio. Aunque el coste es mayor, puedes obtener ventajas añadidas.

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Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de PC/ABS

¿Qué es el material PC/ABS?

Material PC/ABS, también conocido como policarbonato-ABS, similar al ABS pero más resistente que éste. Moldeo por inyección de ABSes una mezcla termoplástica que combina las propiedades del policarbonato (PC) y del acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). Esta combinación única da como resultado un material fuerte, duradero y resistente al calor, lo que lo hace ideal para una amplia gama de aplicaciones de fabricación.

Proceso de moldeo por inyección de PC/ABS

La temperatura de transformación para Moldeo por inyección de PC/ABS oscila normalmente entre 185-210°C (365-410°F). Sin embargo, es importante tener en cuenta que la temperatura exacta de procesamiento variará en función del grado específico de PC-ABS que se utilice y de las condiciones del proceso de moldeo.

Es importante tener en cuenta que la temperatura correcta de procesamiento es crucial para lograr resultados óptimos al utilizar el moldeo por inyección de PC-ABS. Si la temperatura es demasiado baja, es posible que el material no se funda por completo o que no llene el molde correctamente, lo que provocaría marcas de debilidad, líneas de soldadura o hundimiento. Por otro lado, si la temperatura es demasiado alta, el material puede degradarse o quemarse, dando lugar a un mal acabado superficial o decoloración.

Para garantizar los mejores resultados, es importante seguir el rango de temperaturas de procesado recomendado por el fabricante del material PC ABS. Además, también es importante mantener la temperatura del molde a la temperatura adecuada y ventilar correctamente el molde para evitar atrapar gases y garantizar un buen flujo del material.

También es importante tener en cuenta el tamaño, la forma y la ubicación de la compuerta, así como la velocidad y la presión de inyección, factores todos ellos que pueden influir en la calidad del producto final y en el propio proceso.

Ventajas del moldeo por inyección de PC/ABS

Una de las principales ventajas de Moldeo por inyección de PC/ABS es su resistencia y durabilidad. La combinación de PC y ABS da como resultado un material mucho más fuerte y resistente a los impactos que cualquiera de los dos por separado. Esto lo hace ideal para fabricar piezas que estarán sometidas a un uso intensivo o a la exposición a los elementos. Además, el PC ABS también es resistente al calor, por lo que resulta adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas.

Termómetro infrarrojo corporal

Desventajas del moldeo por inyección de PC/ABS

A pesar de sus muchas ventajas, también hay algunos inconvenientes. Moldeo por inyección de PC/ABS. Uno de sus principales inconvenientes es su coste relativamente elevado en comparación con otros materiales. Además, el PC-ABS no es tan flexible como otros plásticos, lo que puede hacerlo menos adecuado para determinadas aplicaciones. Por último, también es más difícil de reciclar que otros termoplásticos.

A pesar de estas desventajas, el moldeo por inyección de PC+ABS sigue siendo una opción popular para una amplia gama de aplicaciones de fabricación. Suele utilizarse para fabricar piezas de automóviles, electrónica de consumo y otros bienes de consumo. Además, también se utiliza habitualmente en los sectores médico, aeroespacial e industrial.

A la hora de decidir si utilizar el moldeo por inyección de PC/ABS para una aplicación concreta, es importante tener en cuenta las propiedades y requisitos específicos de la pieza. Si la fuerza, la durabilidad y la resistencia al calor son factores importantes, entonces el PC+ABS puede ser la elección ideal. Sin embargo, si el coste y la flexibilidad son más importantes, entonces otros materiales pueden ser más adecuados.

En general, Moldeo por inyección de PC/ABS es un material resistente y duradero que resulta idóneo para una amplia gama de aplicaciones de fabricación. Su combinación de propiedades lo hace ideal para piezas sometidas a un uso intensivo o expuestas a la intemperie, mientras que su resistencia al calor lo hace adecuado para su uso en entornos de altas temperaturas.

Sin embargo, su coste relativamente elevado y su falta de flexibilidad pueden hacer que sea menos adecuado para determinadas aplicaciones. A la hora de decidir si utilizar el moldeo de plástico PC+ABS, es importante tener en cuenta las propiedades y requisitos específicos de la pieza.

Sincere Tech ofrece un servicio de moldeo por inyección personalizado para diversos tipos de resina plástica, entre los que se incluyen los siguientes ABS+PC, PA66+GF, PA66, PPS, PPSU, PP, ABS, PE, ASA y entre otros, si necesita moldes de plástico personalizados y servicio de moldeo por inyección, bienvenido a contactarnos.

2023年1月23日/por admin

Molde de China, Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS

Guía detallada sobre el moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS es un procedimiento en el que se inyecta plástico ABS fundido en un molde a altas presiones y temperaturas. El proceso ayuda a replicar múltiples tipos de diseños de prototipos para muchas aplicaciones industriales porque el plástico ABS es un plástico de grado de ingeniería. Se mecaniza en sectores como la automoción, los productos de consumo y la construcción, entre otros.

Este artículo abarca el moldeo de ABS desde su definición hasta sus aplicaciones, procesos y técnicas. Siga leyendo.

Visión general del moldeo por inyección de ABS:

El moldeo por inyección de ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es una técnica popular para la fabricación de productos de plástico ABS con especificaciones exactas. Desde el punto de vista de la ingeniería, el ABS es un polímero termoplástico rígido y duradero, famoso por su facilidad de fabricación o manufactura. Las técnicas de moldeo se aplican para inyectar el ABS fundido en el molde, tras lo cual la pieza se enfría y se expulsa una vez solidificada. Este método es fastidioso y eficaz y puede producir una amplia variedad de productos de ABS, lo que lo convierte en una solución barata para volúmenes a granel.

¿Cómo mecanizar ABS con precisión?

El proceso de moldeo de plástico ABS es bastante similar al proceso de moldeo por inyección, como muchas otras técnicas de moldeo de termoplásticos. Comienza suministrando gránulos de plástico de resina ABS a una tolva, donde posteriormente se funden y se inyectan en un molde a una presión muy controlada. a 700-1400 bar. A continuación, las fases de enfriamiento y endurecimiento se estratifican y la pieza moldeada por inyección se expulsa, y el ciclo comienza de nuevo de forma repetitiva para formar múltiples piezas a partir de un único troquel.

ABS moldeo por inyección de plástico es famoso por su sencillez y eficacia; de ahí que se considere un proceso ideal para lanzar al mercado piezas en lotes a gran escala con un plazo de entrega mínimo. En lo que respecta al ABS, tiene una buena estabilidad dimensional y trabajabilidad tras el moldeo, lo que significa que es relativamente fácil mecanizarlo, taladrarlo y fresarlo según las especificaciones de las piezas necesarias.

¿Por qué el moldeo de ABS es la elección correcta?

El ABS es un material de elección para el moldeo por inyección por sus ventajosas propiedades. Por ejemplo, un buen material tiene una gran resistencia, un punto de fusión bajo, es reciclable y presenta una excelente resistencia a los productos químicos y al calor. Su plasticidad es una de las principales razones de su fácil procesamiento y moldeado en diversas formas y tamaños. Por ello, el ABS es ampliamente aplicable en campos que requieren resistencia y componentes duraderos, como piezas interiores de automóviles, electrodomésticos, herramientas y dispositivos médicos. Su versatilidad y fiabilidad responden a la pregunta: "¿Por qué el ABS es la mejor opción para los proyectos de moldeo por inyección?".

Características del plástico ABS

Moldeo por inyección de ABS

Hablemos de sus peculiares características:

Fórmula química: El plástico ABS está formado por (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
Resistencia al calor y a los productos químicos: El ABS no se ve afectado fácilmente por el calor o las reacciones químicas.
Resistencia a los impactos, la abrasión y las manchas: El ABS es famoso por su durabilidad, resistencia a la abrasión y a las manchas, y capacidad para soportar impactos.
Rango de temperatura habitual: La temperatura normal de trabajo del ABS es de 204-238 °C.
Temperatura de licuefacción: El ABS tiene una temperatura de licuefacción de 105 °C.
Resistencia a la tracción: Los abdominales tienen una resistencia a la tracción de 46 MPa (6600 PSI).
Peso específico: La gravedad particular del ABS es de 1,06.
Índice de contracción: Los abdominales tienen un índice de contracción de 0,5-0,7%.

Ventajas del moldeo por inyección de ABS

Estas son las principales ventajas del moldeo de abdominales:

Eficiencia energética:

Los equipos utilizados en el moldeo de ABS ofrecen un rendimiento eficaz durante el procesamiento de termoplásticos. La fuerza y la dinámica de sus operaciones garantizan un rendimiento de producción constante y regular reduciendo la demanda de energía y los tiempos de ciclo globales.

Aplicaciones versátiles:

El moldeo de plástico ABS permite la producción de un gran número de aplicaciones, que pueden aplicarse a resinas ABS de diferentes tamaños con capacidades de integración uniformes. Así, la adaptabilidad del proceso garantiza la producción de componentes complicados para diversas aplicaciones industriales.

Reproducibilidad exacta:

En particular, es la mejor opción para la producción de piezas de características detalladas y complejas, por ejemplo, piezas interiores y exteriores, por lo que es superior a otros procesos de moldeo. Además, los plásticos ABS mantienen sus propiedades y rendimiento incluso en situaciones o condiciones extremas de temperatura. Esa es la razón principal de su uso en aplicaciones aeroespaciales y electrónicas.

Desventajas del moldeo por inyección de ABS

A pesar de sus ventajas, el mecanizado de plástico ABS también conlleva limitaciones; analicemos brevemente cada una de ellas.

Poca resistencia a los rayos UV:

El plástico ABS tiene poca resistencia a los rayos ultravioleta (UV) del sol, por lo que se degrada cuando está expuesto durante mucho tiempo. Para mitigar este problema, los componentes de ABS suelen recubrirse con materiales resistentes a los rayos UV para que estén más protegidos y sean más sostenibles.

Evolución del humo alto:

Aunque el abs se considera normalmente un termoplástico no tóxico para el ser humano, puede producir humos nocivos durante el proceso de moldeo por inyección. Por lo tanto, puede afectar a la salud del personal encargado designado para el moldeo de abs. Se necesitan sólidos protocolos de seguridad para sus operarios, además de conocimientos técnicos.

Escasa resistencia a la fatiga:

El plástico ABS puede no ser bueno para aplicaciones que requieran grandes esfuerzos o tensiones debido a su limitada resistencia a la fatiga. La exposición prolongada del ABS a factores de tensión suele provocar la degradación y la disminución de la durabilidad de la pieza o el producto con el paso del tiempo. Si necesita más tensión, entonces Moldeo por inyección de PC ABS será una solución mejor.

Consideraciones en el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS

Hay algunos aspectos clave que deben tenerse en cuenta para el mecanizado de ABS. Estos factores necesarios incluyen;

Piezas de plástico ABS Diseño:

Antes de iniciar el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS, hay que tener en cuenta los aspectos técnicos del diseño de las piezas. Intente dividir los diseños con un grosor de pared uniforme para evitar tensiones, con una variación 25% del grosor de pared según una regla empírica. La inclusión de más nervaduras o radios puede aumentar la resistencia y evitar problemas de rotura.

Espesor de pared y relación de radio:

La relación entre el radio y el grosor de la pared no debe ser inferior a 0,3. Porque cuanto mayores sean los radios, más se reducirán las tensiones. No obstante, evite considerar radios pequeños porque pueden causar problemas de contracción en los productos durante el proceso de moldeo por inyección. El diseño de las piezas de plástico ABS debe mantenerse en equilibrio para que sean a la vez resistentes y no se encojan bajo tensión o estrés.

Precauciones en el proceso de moldeo por inyección de plástico ABS:

Para proyectos óptimos de desarrollo de prototipos, desde lotes pequeños a grandes, he aquí algunas consideraciones con las que contar.

1. Secado del material ABS antes de su procesamiento:

El plástico ABS absorbe mucha humedad. Es probable que se produzcan problemas durante el procesado. El material debe secarse completamente antes del moldeo por inyección para evitar problemas relacionados con el aumento del coste del proyecto, la prolongación del tiempo de mecanizado y la producción de piezas con un acabado superficial turbio o más rugoso. Aunque las resinas ABS pueden absorber humedad de la atmósfera de forma natural en un rango de 0,4% a 2%, por lo tanto, es importante reducir el contenido de humedad a 0,5% o menos del límite máximo para evitar cualquier problema. De este modo, el proceso de secado suele realizarse a temperaturas de 80-95 °C durante unas 3-4 horas.

2. Control de la temperatura de moldeo:

El control de la temperatura de moldeo es crucial en el moldeo por inyección de ABS para evitar la descomposición térmica. Estos problemas provocan la formación de gránulos marrones en las piezas moldeadas. El sobrecalentamiento del plástico ABS puede provocar la rotura de los enlaces químicos. Aunque las altas temperaturas son esenciales para obtener piezas de ABS brillantes y mates, es importante no dañar el material. El intervalo de temperatura ideal para el moldeo por inyección de ABS está entre 180 y 230 °C, y se recomiendan tiempos de exposición más cortos a temperaturas más altas para evitar la degradación con el tiempo.

3. Presión y velocidad de inyección en el moldeo por inyección de ABS:

El plástico ABS tiene una presión de inyección más alta que otros materiales, por ejemplo, Moldeo por inyección de PP. La razón es que se trata de un plástico muy viscoso. Aunque no es necesario para productos sencillos o gruesos, una presión excesiva puede acarrear graves consecuencias, como que las piezas se peguen entre sí. Además, el aumento de la fricción acaba elevando los costes de producción. Por otro lado, una presión baja puede provocar la contracción del molde y componentes de calidad inferior.

La velocidad de inyección es otro factor clave en la fabricación de productos finales de alta calidad. Una velocidad demasiado alta puede provocar que el plástico se queme o se descomponga térmicamente. Además, hay problemas de falta de brillo, líneas de soldadura y decoloración. Asimismo, la falta de llenado del molde puede observarse a velocidades de inyección lentas. La velocidad de inyección es un aspecto crítico del procesamiento del material para garantizar la eficacia y el mínimo desperdicio de material. El plástico ABS suele necesitar un tamaño de inyección más pequeño que otros plásticos, lo que significa que se reduce el uso de material pero no se ven afectadas las técnicas de moldeo.

Aplicaciones del moldeo de plástico ABS:

El plástico ABS es ampliamente adoptado por muchas industrias debido a su versatilidad y ventajas. Algunas aplicaciones clave del moldeo de plástico ABS incluyen:Algunas aplicaciones clave del moldeo de plástico ABS incluyen:

1. Industria del automóvil:

El plástico ABS se utiliza mucho en la industria del automóvil para fabricar componentes ligeros, que sustituyen a metales como el aluminio. Algunos ejemplos son los revestimientos de puertas, los paneles de instrumentos, los componentes del salpicadero, las molduras de los pilares, los tiradores y las piezas de los cinturones de seguridad.

2. Aplicaciones comerciales:

El plástico ABS es un material popular por su uso en muchos productos domésticos. Estos son ejemplos de los productos que se consumen en la vida cotidiana: revestimientos de frigoríficos, aspiradoras, paneles de control y procesadores de alimentos.

3. Industria eléctrica:

Los productos moldeados en ABS se utilizan en la industria eléctrica para fabricar cajas electrónicas y teclados de ordenador.

4. Industria de la construcción:

El plástico ABS es uno de los mejores materiales de la industria de la construcción por su gran resistencia a los impactos y su capacidad para soportar cambios químicos y físicos. Por estas razones, su uso es habitual en tuberías y accesorios.

Piezas de moldeo por inyección de ABS

Otras aplicaciones estéticas:

El plástico ABS se emplea mucho en otras aplicaciones para dar forma a productos de fabricación e instrumentos musicales.

Por ejemplo, la fabricación de equipos e instalaciones deportivas implica el uso del moldeo por inyección de ABS. Además, productos médicos como compresores y nebulizadores y jeringuillas desechables o productos de un solo uso también pueden fabricarse con plástico ABS por su estricta resistencia.

Técnicas de mecanizado de ABS

Estas son algunas de las principales técnicas que se suelen utilizar:Estas son algunas de las principales técnicas que se suelen utilizar:

1. Piezas de pared delgada:

El ABS tiene una mayor viscosidad, por lo que requiere mayores presiones de inyección para las piezas de paredes finas. Por lo tanto, los moldes deben fabricarse para poder soportar estas altas presiones. Normalmente, para fabricar productos de paredes finas se utilizan moldes de acero.

2. Piezas huecas grandes:

El moldeo por inyección asistido por agua o gas es el que resulta útil para fabricar piezas grandes, delgadas o huecas. El agua o el gas a alta presión hacen que el plástico fundido o lava se presione contra las paredes de los moldes. Por lo tanto, hay que asegurarse de que el grosor de la lámina de material ABS sea uniforme y los volúmenes internos sean lisos.

3. Piezas de paredes gruesas:

El moldeo por inyección normal para componentes de paredes gruesas puede provocar marcas de hundimiento en la superficie de las piezas. El moldeo por inyección a compresión utiliza una cantidad definida de plástico fundido para reducir las marcas de hundimiento y las tensiones internas. Por otro lado, pueden utilizarse paredes de molde más finas o uniformes para evitar el problema de las marcas de hundimiento.

4. Componentes multimaterial:

Para los componentes multimaterial se utilizan técnicas como el moldeo por inserción y el sobremoldeo. El sobremoldeo de ABS suele utilizar plásticos muy duraderos para mejorar la funcionalidad de un producto o pieza. Por ejemplo, en aplicaciones de utillaje industrial como taladros inalámbricos, estos métodos ayudan a replicar piezas de ABS para que sean más eficientes y eficaces para las especificaciones de diseño.

Materiales compatibles para el moldeo de ABS

El moldeo por inyección de ABS puede procesarse con muchos tipos de materiales, desde termoestables hasta termoplásticos. Entre ellos, los termoplásticos utilizan aditivos de refuerzo como vidrio o rellenos de fibra de carbono. Además, también es posible inyectar metales exóticos como aluminio, titanio y zinc, pero esto suele implicar la combinación de los metales con un material de relleno plástico para que el flujo sea uniforme a través del molde.

Resumen

Resumiendo, Moldeo de plástico ABS es una técnica muy conocida que utiliza muchos materiales para el moldeo por inyección. Su resistencia al calor y su durabilidad lo hacen extremadamente útil para la fabricación de diversas piezas industriales. El proceso de moldeo por inyección de plástico ABS es una forma barata de fabricar diversas piezas de automóviles y aviones para proyectos de fabricación. Si necesita una solución fiable y rentable para el plástico moldeo por inyeccióng, el moldeo de plástico ABS es una elección acertada.

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PP Moldeo por inyección de polipropileno

Moldeo por inyección de polipropileno o moldeo por inyección de PP, es una técnica de fabricación por moldeo que utiliza polipropileno, que es un tipo de material polimérico termoplástico que se expone al calor hasta que se funde. El proceso fuerza al polímero fundido de baja viscosidad a fluir dentro de moldes especialmente diseñados. Al enfriarse, el líquido se convierte en plástico sólido y adopta la forma del molde. Esta técnica es más eficaz cuando se utiliza con el polímero en su forma procesada. Esta técnica permite crear geometrías que de otro modo serían difíciles de conseguir. ¿Siente curiosidad por el polipropileno? Ahora, vamos a explorar más sobre el polipropileno y sus usos, junto con las razones de su popularidad en el moldeo por inyección.

En este artículo, le ofreceremos una descripción exhaustiva del polipropileno moldeado por inyección y analizaremos los puntos fuertes del material PP teniendo en cuenta también sus aplicaciones en todos los sectores de fabricación.

Tipos de polipropileno utilizados en aplicaciones de moldeo

Los tipos más comunes de propileno empleados en aplicaciones de moldeo incluyen;

1. Homopolipropileno (PP-H)

El PP-H, u homopolipropileno, es el tipo de polipropileno más utilizado, caracterizado por una gran rigidez y resistencia como resultado de su estructura cristalina. Se suele emplear en usos en los que el material estará expuesto a mucha fuerza, como ocurre con los envases, las piezas de automóviles, etc. El PP-H tiene una buena resistencia química y térmica, por lo que se utiliza en productos como cubos y otros utensilios domésticos. Sin embargo, es menos flexible y, por tanto, no tan eficaz en aplicaciones más flexibles.

2. Polipropileno copolímero aleatorio (PP-R)

El PP-R es un polipropileno copolímero aleatorio que contiene sólo una pequeña cantidad de etileno, lo que aumenta su flexibilidad y resistencia al impacto. Esto hace que el PP-R sea adecuado para su uso en sistemas de tuberías, piezas de automoción y cualquier otro bien de consumo del que se espere un largo ciclo de vida. Debido a estas propiedades, se utiliza habitualmente en tuberías y recipientes de agua caliente y fría en los que la resistencia y la flexibilidad son un requisito.

3. Polipropileno copolímero en bloque (PP-B)

El PP-B es un copolímero en bloque de polipropileno que tiene una estructura en bloque con etileno, lo que le confiere mayor resistencia al impacto y elasticidad que el PP-A. Este tipo se aplica en la industria del automóvil, en la fabricación de material de embalaje a prueba de golpes y en otros productos de consumo de alta resistencia. El sector del automóvil y las industrias de embalaje de protección son ideales para el PP-B por su flexibilidad y propiedades de amortiguación en aplicaciones sometidas a tensión.

Moldeo por inyección de polipropileno: ¿Cómo funciona?

Moldeo por inyección de plástico PP ofrece la ventaja de la producción en serie de piezas de plástico idénticas. Se pueden producir grandes volúmenes: de mil a millones de piezas idénticas a la vez. Porque el molde previsto se reutiliza varias veces en el proceso de fabricación de la pieza. Esto hace que el moldeo por inyección de polipropileno sea otra opción adecuada para satisfacer la gran demanda y garantizar que los productos fabricados sean de igual calidad, simultáneamente.

Condiciones del proceso de moldeo por inyección de propileno

Cuadro 1: Parámetros operativos para el moldeo por inyección de plásticos pp.

Parámetro	Especificación
Requisitos de secado	Secar a 80-90°C (176-194°F) durante 2 horas; el nivel de humedad debe ser inferior a 0,1%.
Temperatura de fusión	220-280°C (428-536°F)
Temperatura del molde	20-80°C (68-176°F)
Temperatura de deflexión térmica (HDT)	100°C (212°F) a 0,46 MPa (66 PSI)
Temperatura de inyección	32-66°C (90-150°F)
Resistencia a la tracción	32 MPa (4700 PSI)
Resistencia a la flexión	41 MPa (6000 PSI)
Densidad	0,91 g/cm³
Presión de moldeo por inyección	Hasta 180 MPa
Índice de contracción	1.5-2.0%

Comparación de calidades de polipropileno para moldeo por inyección

Comparemos, diferentes polipropileno moldeado por inyección grados para el proceso de moldeo.

Tabla 2: Especificaciones técnicas de diferentes grados de plástico de polipropileno moldeado por inyección.

Polipropileno Tipo	Resistencia a la tracción	Alargamiento a la rotura	Rigidez a la flexión	Resistencia al calor	Características notables
Pro-fax 6323	4.930 psi	11%	210.000 psi	199.0 °F	De uso general, resiste las grietas por tensión
Pro-fax SG702	2.900 psi	6%	150.000 psi	180.0 °F	Resistente a los impactos, apto para uso en automoción
Pro-fax 6523	4.790 psi	12%	200.000 psi	190.0 °F	Rigidez, ideal para el envasado de alimentos
Pro-fax PD702	4.500 psi	12%	170.000 psi	190.0 °F	Mantiene bien las dimensiones, fácil de procesar
FHR P5M6K-048	3.900 psi	11%	153.000 psi	183.0 °F	Mayor claridad y atractivo visual

Directrices de diseño para piezas moldeadas por inyección de polipropileno

Moldear polipropileno es fácil, pero para obtener el mejor resultado hay que seguir ciertos principios de diseño. Esta sección se centra en las recomendaciones prácticas necesarias para producir componentes de polipropileno duraderos y de alto rendimiento.

Factores clave de las bisagras Living

Al diseñar bisagras vivas de polipropileno, conviene trabajar con un grosor de entre 0,2 mm y 0,51 mm. Para un rendimiento óptimo, los radios deben ser anchos y la bisagra debe tener un hombro plano. Este enfoque de diseño proporciona flexibilidad y resistencia para soportar el uso de la bisagra cuando se utiliza varias veces.

Directrices sobre el grosor de las paredes

En el caso de las piezas de polipropileno, el grosor de las paredes del producto no debe exceder de 0,635 mm a 3,81 mm de grosor. Las piezas gruesas también deben tener cambios suaves de grosor de un nivel a otro para evitar defectos como marcas de hundimiento. Además, las nervaduras deben tener preferiblemente menos de la mitad del grosor de las paredes contiguas para proporcionar resistencia y evitar la formación de huecos estructurales.

Radios en el diseño

Los radios en el diseño del molde también ayudan a reducir las concentraciones de tensión. Por tanto, influye significativamente en el ciclo de vida de la pieza. El radio sugerido debe ser como mínimo el veinticinco por ciento del grosor de la pared. El radio de curvatura debe ser 75% del grosor de la pared, lo que proporciona tanto la resistencia como el acabado fino de la superficie.

Proyecto de recomendaciones sobre ángulos

El polipropileno admite ángulos de calado muy pequeños, de hasta un grado, lo que es adecuado para la mayoría de las piezas. Pero si su pieza tiene superficies texturizadas, se recomienda aumentar el ángulo de desmoldeo hasta cinco grados, dependiendo de la profundidad de la textura. En el caso de materiales de polipropileno rellenos, puede ser necesario un ángulo de calado de hasta diez grados para facilitar la expulsión de la pieza y mejorar la calidad de la pieza final.

Ajuste de las tolerancias de las piezas

Los requisitos de tolerancia de las piezas de polipropileno pueden clasificarse en tolerancia comercial o tolerancia fina. Las tolerancias comerciales son relativamente mayores y más baratas que las tolerancias finas, que son precisas pero caras. Por ejemplo, una tolerancia comercial para una pieza de 20 mm será del orden de ± 0,125 mm, mientras que la tolerancia fina para la misma pieza es de aproximadamente 0,075 mm. Por tanto, es crucial comprender que si se desean tolerancias más ajustadas, éstas pueden tener un gran impacto en el coste de producción.

Procesado de materiales de polipropileno

El polipropileno tiene un punto de fusión comprendido entre 160 y 170°C, lo que significa que es necesario controlar correctamente la temperatura al procesar el material. Además, es crucial secar el gránulos de polipropileno para el moldeo por inyección proceso. Para obtener resultados óptimos y piezas sin holguras, la humedad debe mantenerse por debajo de 0,02%.

Moldeo por inyección

En Moldeo por inyección de PP Se necesita una temperatura entre 220°C y 280°C, mientras que la temperatura del molde oscila entre 30°C y 80°C. Estas condiciones son las siguientes para tener un flujo y una solidificación adecuados. El tiempo de ciclo es otra consideración crítica. Normalmente, se refiere al tiempo que se tarda en completar un ciclo y debe reducirse para evitar el alabeo, por lo que es importante un enfriamiento eficaz. Además, los canales de refrigeración deben diseñarse de forma que permitan una distribución equitativa del calor por toda la superficie.

Procesado por extrusión

La extrusión se realiza fundiendo polipropileno a una temperatura de 210°C a 250°C. El control de la temperatura y la velocidad de enfriamiento son dos factores críticos que deben controlarse bien para permitir la formación de las propiedades deseadas del producto.

La matriz de extrusión es un componente crítico del proceso. Tiene que estar diseñado para no permitir que la matriz se hinche y controlar el flujo del material que se extruye para lograr la calidad deseada del producto final.

Moldeo por soplado

El proceso de moldeo por soplado consiste en calentar el polipropileno, darle forma de parison y soplarlo en un molde. La temperatura y la presión de soplado deben mantenerse estrictamente para producir la forma deseada del producto. El enfriamiento de la pieza por eyección es necesario para conservar la forma y las dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe depender del tamaño y la complejidad de la pieza en cuestión.

Inspección de calidad:

Los dos ámbitos que revisten especial importancia son;

Medidas sanitarias y de procedimiento de almacenamiento La pureza del polipropileno depende de los procedimientos de manipulación y almacenamiento y de la limpieza del equipo.
Control de calidad El examen periódico durante el procesamiento ayuda a garantizar que el material y los productos finales tengan la calidad y el nivel adecuados y cumplan los requisitos.

¿Cuáles son las ventajas del moldeo por inyección de propileno?

A continuación se enumeran las ventajas del moldeo por inyección de polipropileno:

Asequibilidad: El moldeo por inyección de polipropileno es relativamente barato y más para producciones que requerirán grandes cantidades. El proceso tiene un bajo coste de material y poco desperdicio, ya que el material sobrante puede reutilizarse en el sistema. Esta eficacia permite ofrecer grandes volúmenes de producción a precios unitarios más baratos que en el caso de volúmenes de producción más pequeños.
Tiempo de ciclo corto: El proceso de moldeo por inyección puede producir grandes volúmenes de piezas en el menor tiempo posible. El polipropileno tiene buenas propiedades térmicas, por lo que los moldes pueden llenarse y enfriarse rápidamente, lo que mejora los índices de producción y los plazos de entrega.
Resistencia química superior: El polipropileno es muy resistente a un gran número de productos químicos como ácidos, álcalis y disolventes orgánicos. Esta propiedad lo hace adecuado para su uso en aplicaciones en condiciones extremas, incluidas piezas de automóviles y buques químicos.
Menor impacto: El polipropileno tiene menos resistencia al impacto que el HDPE, pero el polipropileno copolímero tiene una buena resistencia al impacto. Esto lo convierte en la opción preferida para productos que requieren fuerza mecánica y resistencia al impacto, por ejemplo, la automoción y los bienes de consumo duraderos.
Estabilidad dimensional: Una vez enfriado, el polipropileno tiene una gran estabilidad dimensional. Esta estabilidad es muy esencial para garantizar que las piezas moldeadas encajen correctamente y realicen las tareas previstas sin necesidad de modificaciones posteriores.
Baja absorción de humedad: El polipropileno tiene poca o ninguna capacidad de absorber humedad y, por lo tanto, la resistencia y las dimensiones del material no cambian cuando se expone a diferentes niveles de humedad. Esta propiedad hace que sea adecuado para su uso en aplicaciones en las que el material está expuesto a la humedad la mayor parte del tiempo.
Características de flujo: Gracias a sus favorables características de fluidez, el polipropileno es más fácil de procesar, lo que facilita el proceso de moldeo. Permite fabricar grandes cantidades de productos moldeados y también ayuda a superar los problemas típicos del moldeo, como el alabeo o la falta de relleno.

¿Cuáles son las limitaciones del moldeo por inyección de propileno?

Algunas de las desventajas del moldeo por inyección de polipropileno son las siguientes;

Alta conductividad térmica: El polipropileno tiene una baja resistencia al calor, por lo que no puede utilizarse en zonas de altas temperaturas. El polipropileno tiene poca estabilidad térmica y las piezas fabricadas con él pueden deformarse o perder su resistencia a temperaturas superiores a 100 °C (212 °F).
Estabilidad UV El polipropileno no es muy resistente a la luz ultravioleta y, cuando se expone a ella durante mucho tiempo, se degrada adquiriendo un color indeseable, volviéndose quebradizo y mostrando bajas propiedades mecánicas. Esta limitación hace necesario el uso de estabilizadores o recubrimientos UV, especialmente cuando el producto se va a utilizar en el exterior.
Alto índice de contracción: Como el polipropileno se contrae entre 1,5% y 2,0%, las piezas fabricadas con este material pueden alabearse o sufrir cambios dimensionales si no se controlan bien. Esto también puede influir en la calidad del producto final, ya que las prestaciones del producto pueden verse comprometidas cuando se requiere precisión.
No apto para aplicaciones sometidas a grandes esfuerzos: Aunque el polipropileno tiene una buena resistencia al impacto, no ofrece una gran resistencia y rigidez. En aplicaciones en las que se aplican cargas de tracción o flexión elevadas sobre la pieza, el PP puede no ofrecer suficiente resistencia.
Capacidad limitada para producir características pequeñas: Aunque el polipropileno tiene muchos usos, no es fácil producir características muy pequeñas y detalles intrincados. Las características de fluidez del material y las propiedades de refrigeración pueden reducir el nivel de detalle en diseños muy finos.
Menor número de colores disponibles: El polipropileno tiene menos opciones de colores que otros plásticos del mercado. Solo con la ayuda de colorantes u otros tipos de tratamientos es posible conseguir tonos específicos o incluso deseados.

Piezas comunes fabricadas por moldeo por inyección de polipropileno

El moldeo por inyección de propileno produce habitualmente las siguientes piezas:

Paneles del salpicadero
Compartimentos para guantes
Carcasas de espejos
Envases de plástico
Utensilios de cocina
Recipientes para alimentos
Cajas y palés
Carcasas de dispositivos médicos: Lotes de moldeo por inyección médica piezas de material PP.
Tuberías
Juguetes: Muchos de los juguetes de moldeo por inyección de plástico fabricados con materiales ABS y PP.

Compuertas y correderas en la herramienta de moldeo por inyección de polipropileno

En el moldeo por inyección de polipropileno, las compuertas y los canales constituyen algunos de los elementos más importantes que controlan el flujo del material fundido en la cavidad del molde. El diseño de estos elementos debe permitir un llenado adecuado, y la calidad de las piezas acabadas debe ser muy alta.

Diseño del bebedero

El bebedero sirve de conducto para el polipropileno fundido, conectando la máquina de moldeo por inyección con la cavidad del molde. Se trata de un diseño cilíndrico con una parte esférica en el extremo que encaja correctamente en la boquilla de la máquina. Esto es fundamental para evitar fugas y garantizar un flujo fluido de materiales a través del sistema y el equipo.

Sistema de corredores

El polipropileno fundido se desplaza por los canales desde el bebedero hasta la cavidad del molde. Los moldes con múltiples cavidades diseñan sus canales con ramificaciones para distribuir uniformemente el material. Sugerimos emplear tapones fríos en las uniones para evitar el endurecimiento prematuro y garantizar el flujo libre. Los diámetros de los canales oscilan entre 4 y 7 mm para garantizar un flujo y una refrigeración óptimos del molde.

Funcionalidad de la puerta

Las compuertas son la última abertura a través de la cual se permite que el polipropileno fundido fluya hacia la cavidad del molde. Las dimensiones y el tipo de compuerta determinan cómo se transporta el material a lo largo del proceso de fabricación y la calidad de la pieza final. Existen compuertas de espiga y compuertas de borde y se eligen en función del tipo de molde que se vaya a fabricar. La compuerta debe permitir que los materiales fluyan fácilmente hacia el interior del molde y, al mismo tiempo, reducir la formación de defectos superficiales.

Dimensionamiento y colocación de compuertas

Normalmente se utilizan compuertas pequeñas para minimizar la fricción y evitar el desgaste del material. El grosor del terreno de la compuerta, es decir, la parte de la compuerta que se une a la cavidad, debe ser lo más fino posible para que pueda rellenarse fácilmente. La ubicación de la compuerta es importante, normalmente se sitúa en la sección más gruesa del molde para conseguir una distribución uniforme del material y minimizar los defectos.

Consideraciones sobre el diseño

Algunos de los problemas habituales, como las marcas de hundimiento y el llenado deficiente, pueden resolverse mediante sistemas adecuados de inyección y canalización. Para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad de las piezas, resulta eficaz actualizar los diseños a ciertos intervalos basándose en las mejores prácticas y en los comentarios sobre el proceso.

Aplicaciones industriales del moldeo por inyección de propileno

El moldeo por inyección de PP suele tener aplicaciones en diversos sectores de fabricación;

Envasado de alimentos

El polipropileno se utiliza mucho en el envasado de alimentos, ya que es seguro y tiene una vida útil más larga. Los envases de comida para llevar y los productos para almacenar alimentos, como vasos y recipientes, se fabrican con espuma de PP para aislarlos térmicamente y protegerlos. El material PP se utiliza en la fabricación de vasos y botellas de plástico para bebidas y productos alimentarios, ya que el material no reacciona con la humedad ni las sustancias químicas.

Bienes de consumo

En la industria de bienes de consumo, se prefiere el polipropileno por su resistencia y capacidad de moldeado. El PP se utiliza en pequeños electrodomésticos como batidoras y secadores de pelo porque ofrece resistencia al impacto y facilidad de moldeado. El polipropileno es seguro y duradero y se utiliza a menudo en juguetes de moldeo por inyección. Además, la durabilidad del polipropileno también se utiliza en productos domésticos como cubos para el almacenamiento y utensilios en la cocina.

Automoción

La industria del automóvil es uno de los principales usuarios del polipropileno, ya que es un material ligero y muy resistente. El PP se utiliza en piezas de revestimiento interior como salpicaderos y paneles debido a la versatilidad del material en términos de aspecto y durabilidad. También hay guanteras y carcasas de retrovisores de polipropileno que aportan la resistencia y la protección contra impactos necesarias.

Textiles

De todos es sabido que las fibras de polipropileno son esenciales en distintos ámbitos textiles por su fuerza y resistencia a las manchas. Las alfombras de fibra de PP son capaces de soportar el desgaste y las manchas. El PP se utiliza para muebles e interiores de automóviles, ya que no se desgasta fácilmente y es fácil de limpiar. Debido a sus excelentes características, las fibras de polipropileno se utilizan en la producción de ropa que evacua la humedad, proporcionando comodidad y rendimiento.

Films de envasado

Uno de los tipos más importantes de películas para envasado son las películas de polipropileno por la resistencia y flexibilidad que ofrecen. Las aplicaciones de las películas de BOPP (Polipropileno Orientado Biaxialmente) son en envases debido a su gran claridad, excelentes propiedades mecánicas y propiedades de barrera a la humedad y al oxígeno. Las películas de CPP (polipropileno fundido) se utilizan para el sellado térmico en aplicaciones de envasado flexible para una gran variedad de productos.

Tuberías y accesorios

Los tubos de polipropileno se utilizan en fontanería y en prácticas industriales, ya que son químicamente inertes y pueden instalarse fácilmente. Los tubos de fontanería de PP se utilizan tanto para agua caliente como fría por su solidez y resistencia a la corrosión. En las aplicaciones industriales, los tubos de polipropileno se utilizan en sistemas de manipulación de productos químicos y residuos, y el material está bien dotado de fuerza y capacidad para soportar condiciones agresivas.

Resumen

Este artículo ofrece más información sobre polipropileno (PP) como plástico de ingeniería, incluidos los distintos tipos disponibles, las propiedades del PP y las complejidades del proceso de moldeo por inyección. También examina los retos asociados a la selección del equipo adecuado, aborda cuestiones relacionadas con el diseño del producto y analiza los fundamentos del diseño de moldes. En la misma línea, el artículo analiza algunos de los principales defectos que es probable que se produzcan durante la producción y cómo corregirlos.

Para garantizar el mejor material de PP y la mejor producción de moldeo por inyección, es aconsejable buscar el asesoramiento de un proveedor con experiencia. Un proveedor experimentado puede ofrecer recomendaciones sobre los moldes de inyección de plástico PP más adecuados para los requisitos funcionales de su producto y el aspecto del producto final, garantizando el éxito del proyecto.

Preguntas frecuentes - Moldeo por inyección de polipropileno

Q1. ¿Cuáles son las principales categorías de paletas de polipropileno para moldeo por inyección?

Incluyen el homopolipropileno (PP-H) para la rigidez, el polipropileno copolímero aleatorio (PP-R) para la flexibilidad y el polipropileno copolímero en bloque (PP-B) para la resistencia al impacto.

Q2. ¿Qué hay que hacer con el polipropileno antes de moldearlo?

El polipropileno debe secarse a 80-90°C durante no menos de 2 horas para que el contenido de humedad sea inferior a 0,1% se consigue una reducción de la calidad de moldeo para evitar la formación de productos de mala calidad.

Q3. ¿Cuáles son algunos de los problemas que pueden surgir en el moldeo por inyección de polipropileno?

Algunas de las imperfecciones más comunes son las marcas de hundimiento, las líneas de flujo, los problemas de ventilación, el alabeo y el llenado incompleto. Estos problemas pueden resolverse ajustando el grosor de la pared, aumentando la ranura de ventilación, la temperatura del molde y la presión de inyección.

2021年4月23日/por admin

Moldeo por inyección de ABS, Moldes de inyección, Moldeo por inyección de nailon, Moldeo por inyección de PA, Moldeo por inyección de PA66

Moldeo por inyección de PA (nailon)

espesor de pared de moldeo por inyección

Información sobre el moldeo por inyección de PA6/PA66 (nailon)

Básicamente, hay PA6 Y PA66(Nylon 6 o Nylon 66)El nylon tiene características tenaces y resistentes al desgaste, autolubricantes y suaves, no es tóxico, es antibiosis y tiene una gran capacidad de absorción de agua. Además, su resistencia a la tracción y rigidez disminuirán bruscamente con la absorción de humedad. Entonces, el tamaño de las piezas acabadas cambia mucho. Si en el ambiente de alta temperatura durante mucho tiempo, se resolverá.

No se ablandará gradualmente con el aumento de la temperatura alta hasta acercarse al punto de fusión. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, fluirá. Es soluble en muchos productos químicos. Sin embargo, el gas, el aceite lubricante, el revelador, el detergente y la grasa no tienen ningún efecto sobre el nailon.

Ventajas del moldeo por inyección de nylon :

Tiene una alta resistencia mecánica, buena tenacidad y alta resistencia a la presión y fuerza de extensión. Su fuerza de extensión es cercana al límite elástico, que es dos veces más fuerte que Moldeo por inyección de ABS partes.

Nylon Piezas de moldeo por inyección tienen una excelente durabilidad a la fatiga con la superficie lisa y menor coeficiente de fricción y buena resistencia al desgaste. También tiene resistencia a la corrosión y resistencia notable al álcali (ácido) y la mayoría de la solución salina, no tóxico, presentando inercia a la erosión biológica y buena capacidad anti-moho, resistencia al calor y excelentes características eléctricas.

Su producto tiene un peso ligero y es fácil de teñir y moldear.

Desventajas del moldeo por inyección de PA:

Es fácil que absorba agua y tiene poca resistencia a la luz. Requiere una tecnología de moldeo de plásticos más estricta. Puede absorber agua y se hincha con el alcohol, pero no resiste los ácidos fuertes ni los oxidantes.

Por lo tanto, no puede utilizarse como material resistente a los ácidos.

Inyección de nylon Proceso de moldeo:

Debemos controlar exactamente el proceso de moldeo por inyección para evitar problemas como el parpadeo. Mientras tanto, como la velocidad más rápida de condensación rápida liberación de la masa fundida, debemos mantener fuera de la producción insuficiente causada por el bloqueo de material en el canal de orificio y la puerta (la temperatura y la presión de aumento de la liquidez en primer lugar).

Debido a la escasa estabilidad térmica, la temperatura no debe ser demasiado alta para no amarillear el material.

La presión de inyección adecuada puede juzgarse por el aspecto de los productos. Si la presión de inyección es más alta, los productos presentarán problemas como el parpadeo; si la temperatura es demasiado baja, aparecerán defectos como la ondulación, la marca de flujo, la línea de soldadura o una producción insuficiente. Por lo tanto, la presión de mantenimiento más alta debe evitarse para evitar el aumento de la tensión interna de los productos en general.

Es aconsejable que la inyección se realice con rapidez para evitar problemas como la ondulación o el llenado insuficiente del molde causados por la rápida velocidad de enfriamiento.

PA Técnica de moldeo por inyección de nailon

1, Preparación de los materiales originales
La PA (poliamidas) absorbe fácilmente la humedad, lo que tiene un efecto en el curso del trabajo, como la disminución de la viscosidad de la masa fundida y la aparición de burbujas y grietas en la superficie, etc. Y las propiedades de resistencia del producto también disminuirán de forma evidente. Por lo tanto, el proceso de secado debe hacerse antes de dar forma. Además, el PA se oxida fácilmente y cambia de color, así como se descompone a altas temperaturas, por lo que será mejor con el secado al vacío. Pero si no hay condiciones de secado al vacío, también se puede adoptar el secado por aire caliente atmosférico.

La temperatura de secado al vacío es de 85-95 grados Celsius y el tiempo de duración es de 4-6H; mientras que la temperatura de secado al aire caliente es de 90-100 grados Celsius y el tiempo de duración es de 8-10H. Los materiales de PA después del secado no son aptos para su colocación en el aire (no más de 1-3H).

2, Temperatura de fusión
La elección del barril de la máquina se basa principalmente en el punto de fusión del material PA. Al mismo tiempo, también está relacionada con el tipo de máquina de moldeo por inyección, el tipo de producto y el tamaño. Por lo general, por debajo de 220-320 grados Celsius, PA6: 220-300 grados Celsius; PA66: 260-320 grados CelsiusLa temperatura del barril de la máquina debe controlarse estrictamente para evitar la descomposición de la masa fundida y que el producto se estropee. El ajuste del barril de la máquina tiene un gran efecto sobre la plastificación y la velocidad de fusión.

La temperatura de la sección media del barril de la máquina debe ser superior al punto de fusión de 20-40 grados Celsius e inferior a la descomposición de 20-30 grados Celsius. La temperatura de la sección delantera es inferior a la sección media de 5-10 grados Celsius. La temperatura de la parte trasera (sección de carga) es inferior a la sección media de 20-50 grados Celsius. La refrigeración del orificio de carga debe ser eficaz. Si la temperatura de la sección media es demasiado baja y el tornillo cambia su velocidad demasiado rápido, entonces aparecerá el fenómeno de atasco. Si la temperatura de la sección posterior es demasiado alta, entonces la capacidad de entrega se verá afectada. Una velocidad más baja del tornillo afectará a la eficiencia de la producción.

3, Presión de inyección
La presión de inyección tiene un pequeño efecto en la fuerza de PA. La elección de la presión de inyección depende principalmente del tipo de máquina de moldeo por inyección, la temperatura del barril de la máquina, el tipo y tamaño del producto y la estructura del molde. Y también hay algunos factores como la velocidad de inyección, el tiempo de inyección y el tiempo de inyección, etc.

4, Velocidad de inyección
La elección de la velocidad de inyección está relacionada con el grosor del producto, la temperatura de la masa fundida, el tamaño de la compuerta, etc. La velocidad de inyección no puede ser tan rápida. De lo contrario, se producirá un exceso de temperatura debido al corte excesivo, lo que creará descomposición, causando el cambio de color del producto y la disminución de la propiedad de fuerza. Una velocidad de inyección demasiado rápida también creará defectos como burbujas y quemaduras, etc.

5, Velocidad de rotación del tornillo
Debe adoptarse una velocidad intermedia. La velocidad demasiado rápida puede causar la descomposición del plástico debido al corte excesivo, causando el cambio de color y la disminución de la propiedad y demasiado lento de la velocidad de rotación, que puede afectar a la calidad de la masa fundida y la eficiencia de la producción debido a un largo período de fusión.

6, Contrapresión
En la premisa para garantizar la calidad del producto que el más bajo de la contrapresión es el mejor. Alta contrapresión puede descomponerse debido al corte excesivo de fusión.

7, Temperatura del molde para moldeo por inyección de PA

La alta temperatura del molde mejora la dureza, la densidad, la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad del producto. La temperatura del molde está relacionada con la propiedad del producto. En cuanto a los productos delgados que requieren elongación y buena transparencia, será mejor con menor temperatura del molde; mientras que en cuanto a los moldes gruesos que requieren alta resistencia, buena resistencia a la abrasión y la transformación menos, y luego mayor temperatura del molde es mejor. Lo específico es lo siguiente.

El espesor del producto temperatura del molde: Menos de 3 mm, la temperatura del molde es de 50-70 grados Celsius, 3-6 mm, la temperatura del molde es de 70-90 grados Celsius, 6-10 mm, la temperatura del molde es de 80-100 grados Celsius, y el espesor de la pared es de más de 10 mm, 100 grados Celsius La temperatura del molde tiene un gran efecto en la tasa de contractibilidad del producto. Cuanto mayor sea la temperatura del molde, mayor será la contractibilidad, de lo contrario, menor será la tasa de contractibilidad.

8, Ciclo de moldeo
Depende principalmente del grosor del producto. En cuanto al producto de pared delgada, el tiempo de inyección, el tiempo de mantenimiento de la presión y el tiempo de enfriamiento pueden ser más cortos; mientras que en cuanto al producto de pared gruesa, con el fin de evitar la aparición como la transformación de contracción, marca de hundimiento y burbujas, etc., entonces el tiempo de inyección y el tiempo de mantenimiento de la presión deben ser alargados y la temperatura del molde alta debe ser adoptada. El tiempo de enfriamiento debe ser más largo.

9, Tratamiento posterior del producto
La cristalización del proceso de orientación molecular y el proceso de enfriamiento, mientras que en el proceso de enfriamiento crea cierta tensión interna en el producto. El tamaño y la forma del producto cambiarán en el futuro proceso de almacenamiento y uso. Por lo tanto, se requiere un proceso de recocido y humidificación.

10, Recocido
Adopta un producto que es 80 grados Celsius más alto de la temperatura y la precisión exacta. El producto se saca después de ser desmoldado, poniendo en aceite o parafina para el recocido. La temperatura de recocido es superior a la temperatura de uso de 10-20 grados Celsius y el tiempo es de 10-60 minutos. (Dependiendo del espesor del producto).

11, Humidificación
Durante el proceso de conformación, el producto que se utiliza en humanidad o en solución acuosa debe introducirse en agua hirviendo o en solución de acetato de potasio durante 1-2 días después de sacarlo.

12, Tiempo de residencia
Durante el proceso de fabricación, si la temperatura de la cola es superior a 300 grados Celsius, entonces se debe evitar el largo tiempo de permanencia de la fusión en el barril de la máquina (20 minutos), de lo contrario se producirá la descomposición debido al sobrecalentamiento, causando el cambio de color del producto o la fragilidad. Si se requiere una parada temporal de más de 20 minutos, entonces la temperatura del barril de la máquina se puede bajar a 200 grados Celsius. Cuando el tiempo de permanencia es prolongado, se debe utilizar un polímero de mayor viscosidad para limpiar el barril de la máquina. Por ejemplo, HDPE o PP se puede utilizar para la limpieza.

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2019年8月13日/por admin