Somos uno de los 10 primeros empresas de moldeo por inyección de plástico en China que proporciona servicios de fabricación de moldes de inyección y moldeo por inyección para una gran variedad de productos de plástico en todo el mundo. Ofrecemos diseño de piezas, diseño de moldes, diseño de PCB, prototipos, fabricación de moldes, producción masiva, pruebas, certificados, pintura, chapado, serigrafía, impresión, montaje y entrega, todo en un solo servicio.

¿Conoce el nombre del proceso por el que se fabrican la mayoría de los materiales plástico-sólidos? Se llama moldeo por inyección. Es uno de los mejores procesos de moldeo para fabricar millones de piezas moldeadas por inyección en muy poco tiempo. Sin embargo, el utillaje para moldes de inyección El coste es bastante elevado en comparación con otros métodos de mecanizado, pero este coste de utillaje de inyección se recuperará con la gran producción posterior, y este proceso tiene una tasa de residuos baja o incluso nula.

Qué es el moldeo por inyección

Moldeo por inyección (o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Inyectando la resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, que el molde se hace de acuerdo con la forma de la pieza deseada, que fue creado por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.).

El molde es fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada por algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de espuma, rectificadoras, máquinas de corte de alambre, etc., paso a paso para hacer que la cavidad del molde final se base exactamente en la forma y el tamaño de la pieza deseada, lo que llamamos un molde de inyección.

En inyección proceso de moldeo se utiliza ampliamente para fabricar una gran variedad de productos de plástico, desde el componente más pequeño hasta los grandes parachoques de los coches. Es la tecnología más común para producir productos de moldeo en el mundo de hoy, con algunos productos comúnmente hechos incluyendo contenedores de alimentos, cubos, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina de la casa, muebles de exterior, componentes de automoción, componentes médicos, juguetes de moldeo, y mucho más.

Tipos de moldeo por inyección - Básicamente 7 tipos de proceso de moldeo por inyección como sigue

• Moldeo por inyección de reacción
• Moldeo por inyección de líquidos
• Moldeo por inyección asistida por gas
• Moldeo por coinyección
• Moldeo por inyección de 2 disparos (o moldeo por inyección doble)
• Moldeo por inyección de núcleo fusible
• Moldeo por inyección rápida

Equipos de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección

Las máquinas de moldeo por inyección, normalmente llamadas prensas de inyección, sujetan nuestro molde de inyección hecho a medida en la máquina. La máquina de inyección se clasifica por tonelaje, que indica la cantidad de fuerza de sujeción que puede generar la prensa. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Hay varias especificaciones para las máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6.000 toneladas o incluso más.

En general, la máquina de moldeo por inyección básica consta de un sistema de molde, un sistema de control, un sistema de inyección, un sistema hidráulico y un sistema Pinpin. Para determinar las dimensiones de una máquina de moldeo por inyección de termoplásticos se utilizan la pinza de tonelaje y el tamaño de la inyección, que es un factor importante en el proceso global. También hay que tener en cuenta el grosor del molde, la presión, la velocidad de inyección, la distancia entre la barra de unión y el diseño del tornillo.

Máquinas horizontales o verticales

Normalmente existen dos tipos de máquinas de moldeo por inyección: las horizontales y las verticales.

Esto significa que las máquinas de moldeo fijan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las verticales se utilizan en algunas aplicaciones nicho como moldeado de inserción de cables, moldeo por inyección de filtros, moldeo por inserción, Algunas máquinas de inyección pueden producir piezas moldeadas de dos, tres o cuatro colores en un solo paso; las llamamos máquinas de moldeo por inyección de doble disparo o máquinas de moldeo por inyección 2K (más colores serán máquinas de moldeo 3K o 4K).

Unidad de sujeción

Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de accionamiento que utilizan: hidráulico, eléctrico o híbrido. Las prensas hidráulicas han sido históricamente la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei introdujo la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquina Eléctrica (EMT), reduce los costes de operación al recortar el consumo de energía y también aborda algunas de las preocupaciones medioambientales que rodean a la prensa hidráulica.

Las prensas de moldeo por inyección eléctricas han demostrado ser más silenciosas, rápidas y precisas, pero son más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, con la excepción de Japón.

Sumriza final para máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección convierte los gránulos o granulados de plástico en bruto en piezas de molde finales mediante ciclos de fundición, inyección, acondicionamiento y enfriamiento de termoplásticos.

Molde de inyección Tipos de moldes de inyección

Simplemente explicar que el molde de inyección se hace a medida de la forma de la pieza deseada cortando el acero o el aluminio y produciendo el molde que se puede utilizar en la máquina de moldeo por inyección, que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico. Visite nuestro moldeo de plástico para saber más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico. Pero fabricar molde de inyección en realidad no es fácil; es necesario contar con un equipo profesional (un fabricante de moldes, un diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas de electroerosión, máquinas de corte por hilo, etc.

Existen dos tipos principales de moldes de inyección: molde de canal frío (diseños de dos y tres platos) y moldes de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal con cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene ningún residuo de canal o pequeño residuo de canal.

Molde de canal frío

Desarrollado para proporcionar la inyección de material termoestable, ya sea directamente en la cavidad o a través de bebedero y un pequeño sub-canal y la puerta en la cavidad del molde, hay básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde, dos placas de molde y tres placas de molde.

Molde de dos placas

Lo convencional molde de dos placas consta de dos mitades fijadas a las dos platinas de la unidad de cierre de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de cierre, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que normalmente se forma retirando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en un solo disparo. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista transversal del molde) son donde se abre el molde para extraer la(s) pieza(s).

Además de la cavidad, hay otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual fluya el polímero fundido desde la boquilla del cilindro de inyección hasta la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero, que va desde la boquilla hasta el molde; (2) canales, que van desde el bebedero hasta la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que limitan el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o varias compuertas para cada cavidad del molde.

Molde de tres placas

El molde de dos placas es el más común en el moldeo por inyección. Una alternativa es el molde de inyección de tres placas. Este diseño de molde tiene sus ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta situada en la base de la pieza en forma de copa y no en un lateral. Esto permite una distribución más uniforme del plástico fundido a lo largo de los lados de la copa. En el diseño de compuerta lateral de la pieza de dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, creando posiblemente una debilidad en la línea de soldadura.

En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. Al abrirse, el molde se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto obliga a desconectar los patines y las piezas, que caen por gravedad (con la posible ayuda de aire soplado o un brazo robótico) a distintos contenedores situados debajo del molde.

Molde de canal caliente

Moldeo por canal caliente tiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeo ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina, introduciéndolo directamente en la cavidad del molde. También puede conocerse como molde sin canal. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los altos volúmenes de productos que ahorrarán enormes costes de producción mediante el uso del sistema de molde de canal caliente. El bebedero y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho.

En muchos casos, se pueden moler y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico "virgen" (materia prima plástica original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades o 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades, o incluso más cavidades). El sitio molde de canal caliente elimina la solidificación del bebedero y el canal de colada situando calentadores alrededor de los canales de colada correspondientes. Mientras el plástico de la cavidad del molde se solidifica, el material de los canales del bebedero y el canal permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.

Tipo de sistema de canal caliente.

Básicamente, existen dos tipos de sistemas de canal caliente: uno denominado molde de colada caliente (sin la placa del colector ni la placa de canal caliente) y otro denominado molde de canal caliente (con la placa del colector y la placa de canal caliente).

El molde de bebedero caliente (sin placa colectora ni placa de canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) para introducir el material en la cavidad del molde, ya sea directa o indirectamente.

El molde de canal caliente (con la placa del distribuidor y la placa del canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa del canal caliente, la placa del distribuidor y el bebedero del canal caliente secundario. Las imágenes siguientes son explicaciones sencillas de dos tipos de sistemas de canal caliente.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío

El moldeo en frío tiene algunas ventajas asombrosas, como:

1. El moldeado en frío es más barato y fácil de mantener.
2. Puede cambiar rápidamente de color.
3. Tiene un tiempo de ciclo más rápido.
4. Es más flexible que el moldeo por canal caliente.
5. Las ubicaciones de las puertas pueden cambiarse o fijarse fácilmente.

Aunque hay muchas ventajas, también hay algunas desventajas. Las desventajas del moldeo en frío son:

1. Tiene que tener unas dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.
2. Sólo se pueden utilizar determinados tipos de boquillas, racores y colectores.
3. El moldeo con canal en frío puede ralentizar el tiempo de producción al retirar las coladas y los canales.
4. Debe separar manualmente los patines y las piezas después del moldeo.
5. Puede desperdiciar los materiales plásticos si no reinicia después de cada pasada.

Si desea más información, visite la página molde de canal frío para obtener más información.

Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente

El moldeo por canal caliente tiene algunas ventajas, como:

1. El moldeo por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.
2. Puede ahorrar costes de producción utilizando el moldeo por canal caliente.
3. Se necesita menos presión para inyectar el moldeado.
4. Tiene más control sobre el moldeado en caliente.
5. La moldura de canal caliente puede adaptarse a una gran variedad de puertas.
6. El sistema de canal caliente permite llenar fácilmente varias cavidades del molde.

Las desventajas de utilizar molduras de canal caliente son:

1. Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.
2. Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.
3. No se puede utilizar el moldeo con canal caliente en materiales termosensibles.
4. Tendrá que hacer inspeccionar sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo en frío.
5. Es difícil cambiar los colores en el sistema de molde de canal caliente.

¿Desea obtener más información? Bienvenido a la molde de canal caliente sección.

¿Procesado de moldeo por inyección?

El moldeo por inyección es una de las mejores formas de moldear productos de plástico mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyecciónel material plástico se coloca en la máquina de moldeo por inyección y el sistema de fusión de la unidad de inyección se utiliza para fundir el plástico en el líquido. A continuación, el material líquido se inyecta a alta presión en un molde (un molde de fabricación a medida) que se monta en esa máquina de moldeo por inyección. El molde está hecho de cualquier metal, como acero o aluminio. El material fundido se deja enfriar y se solidifica.

El material plástico así formado se expulsa fuera de la molde de plástico. El proceso real de moldeo de plástico no es más que una ampliación de este mecanismo básico. El plástico se introduce en un barril o cámara por gravedad o se alimenta a la fuerza. A medida que desciende, la temperatura creciente funde la resina plástica. A continuación, el plástico fundido se inyecta a la fuerza en el molde situado bajo el barril con un volumen adecuado. Al enfriarse, el plástico se solidifica. El piezas moldeadas por inyección tienen una forma inversa a la del molde. Este proceso puede producir una gran variedad de formas, tanto en 2D como en 3D.

El proceso de moldeo de plástico es barato debido a su sencillez, y la calidad del material plástico puede modificarse cambiando los factores que intervienen en la personalización. proceso de moldeo por inyección. La presión de inyección puede modificarse para cambiar la dureza del producto final. El grosor del molde también determina la calidad del artículo producido.

La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Aparte de esto, a diferencia de los procesos de corte, este proceso descarta cualquier borde afilado no deseado. Además, este proceso produce productos lisos y acabados que no requieren ningún otro acabado. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.

Ventajas del moldeo por inyección

Aunque el moldeo por inyección es utilizado por muchas empresas diferentes, y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, hay algunas ventajas de usarlo, tales como:

• Precisión y estética-Porque en este proceso de moldeo por inyección puede fabricar su pieza de plástico con cualquier forma y acabado superficial (textura y acabado de alto brillo). La parte de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.
• Eficacia y rapidez: un solo proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura de unos pocos a varias decenas de segundos.
  La posibilidad de automatizar totalmente el proceso de producción, que en el caso de las empresas dedicadas a la fabricación de componentes de plástico se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de fabricar en serie,.
• Ecología: porque, en comparación con la metalurgia, se trata de una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua, y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.

Los plásticos son materiales que, aunque se conocen desde hace relativamente poco, han llegado a ser indispensables en nuestras vidas y, gracias a los procesos de producción cada vez más modernos de año en año, contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.

Desventajas del moldeo por inyección

• El elevado coste de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el coste de las herramientas (moldes) que las equiparan, dan lugar a un tiempo de amortización prolongado y a elevados costes de inicio de la producción.
• Debido a lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en serie.
• La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente cualificados que deben conocer las particularidades del procesamiento del moldeo por inyección.
• La necesidad de elevados requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección
• La necesidad de mantener tolerancias estrechas para los parámetros de procesamiento.
• Un largo tiempo de preparación para la producción debido a la laboriosa implementación de los moldes de inyección.

Duración del ciclo de moldeo por inyección

El tiempo básico del ciclo de inyección incluye el cierre del molde, el avance del carro de inyección, el tiempo de llenado de plásticos, la dosificación, la retracción del carro, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento, la apertura del molde y la expulsión de la(s) pieza(s).

La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y la presión del tornillo de inyección fuerza al plástico fundido a inyectarse en el molde. A continuación, los canales de refrigeración ayudan a enfriar el molde, y el plástico líquido se solidifica en la pieza de plástico deseada. El sistema de refrigeración es una de las partes más importantes del molde; una refrigeración inadecuada puede dar lugar a productos de moldeo distorsionados, y el tiempo de ciclo se incrementará, lo que también aumentará el coste del moldeo por inyección.

Ensayo de moldeo

Cuando la inyección molde de plástico ha sido fabricado por el molde fabricanteLo primero que tenemos que hacer es probar el molde. Esta es la única manera de comprobar la calidad del molde para ver si se hizo de acuerdo con el requisito personalizado o no. Para probar el molde, normalmente llenamos los plásticos con el moldeo paso a paso, utilizando un llenado corto al principio, y aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno de 95 a 99%.

Después de alcanzar este estado, se añadirá una pequeña cantidad de presión de mantenimiento y se aumentará el tiempo de mantenimiento hasta que se haya producido la congelación de la compuerta. A continuación, se aumenta la presión de mantenimiento hasta que la pieza moldeada no presente marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza es lo suficientemente buena y ha superado las pruebas técnicas específicas, es necesario registrar una hoja de parámetros de la máquina para la producción masiva en el futuro.

Defectos en el moldeo por inyección de plásticos

El moldeo por inyección es una tecnología compleja, y siempre pueden surgir problemas. Un nuevo molde de inyección hecho a medida tiene algunos problemas, lo cual es muy normal. Para resolver el problema del molde, tenemos que arreglar y probar el molde varias veces. Normalmente, dos o tres pruebas pueden resolver completamente todos los problemas, pero en algunos casos, sólo una prueba de molde de una sola vez puede aprobar las muestras. Finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación se detallan la mayoría de los defectos de moldeo por inyección y la capacidad para resolver esos problemas.

Número I: Defectos de tiro corto. ¿Qué es una cuestión de tiro corto?

Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, por lo que el producto carece de material. Esto se denomina moldeo corto o tiro corto, como se muestra en la imagen. Hay muchas razones para causar problemas de tiro corto.

Análisis de fallos y método para corregirlos

1. Selección inadecuada de la máquina de moldeo por inyección: Al elegir las máquinas de inyección de plástico, el peso máximo de inyección de la máquina de inyección de plástico debe ser superior al peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto de plástico, el corredor y el recorte) no será superior a 85% de la capacidad de plastificación de la máquina.
2. Suministro insuficiente de material: la parte inferior de la posición de alimentación podría presentar fenómenos de "puenteo del orificio". La carrera de disparo del émbolo de inyección debe añadirse para aumentar el suministro de material.
3. Factor de flujo deficiente de la materia primamejorar el sistema de inyección de moldes, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, ampliando las compuertas, el canal y el tamaño del alimentador, y utilizando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, el aditivo puede añadirse a la materia prima para mejorar la velocidad de flujo de la resina o cambiar el material para que tenga una mejor velocidad de flujo.
4. Sobredosis de uso del lubricante: reducir el lubricante y ajustar la separación entre el cilindro y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o fijar el molde de modo que no sea necesario ningún lubricante durante el proceso de moldeo.
5. Sustancias extrañas frías bloquearon el corredor. Este problema suele producirse con los sistemas de canal caliente. Desmonte y despeje la boquilla de la punta del canal caliente, o amplíe la cavidad de material frío y el área de la sección transversal del canal.
6. Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección: Al diseñar el sistema de inyección, hay que prestar atención al equilibrio de las compuertas; el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta, de modo que cada cavidad pueda llenarse completamente de forma simultánea, y las compuertas deben colocarse en paredes gruesas. También puede adoptarse un esquema de corredores separados equilibrados. Si la compuerta o el canal es pequeño, delgado o largo, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante la alimentación y el caudal se bloqueará, lo que provocará un llenado deficiente. Para resolver este problema, las secciones transversales de la compuerta y el canal deben ampliarse, y deben utilizarse compuertas múltiples cuando sea necesario.
7. Falta de ventilación: Compruebe si hay un pozo de inyección en frío o si la posición del pozo de inyección en frío es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o costillas profundas, se deben añadir ranuras de ventilación o ranuras de ventilación en las posiciones de moldeo corto (final de la zona de alimentación). Básicamente, siempre hay ranuras de ventilación en la línea de partición; el tamaño de las ranuras de ventilación puede ser de 0,02-0,04 mm y 5-10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado, y la abertura de ventilación debe estar al final del llenado de la posición.
   Si se utilizan materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará problemas de atrapamiento de aire en la cavidad del molde. En este caso, las materias primas deben secarse y limpiarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente puede solucionarse aumentando la temperatura del molde, reduciendo la velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y la fuerza de sujeción del molde, y ampliando los huecos entre los moldes. Pero el problema del tiro corto ocurre en la zona de la costilla profunda. Para liberar el aire, es necesario añadir un inserto de ventilación para resolver esta trampa de aire y los problemas de disparo corto.
8. La temperatura del molde es demasiado baja. Antes de iniciar la producción de moldeo, el molde debe calentarse a la temperatura requerida. Al principio, debe conectar todos los canales de refrigeración y comprobar si la línea de refrigeración funciona bien, especialmente para algunos materiales especiales como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. El diseño perfecto de refrigeración es una necesidad para estos materiales plásticos especiales.
9. La temperatura del material fundido es demasiado baja. En una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material está en proporción con la longitud de llenado. El material fundido a baja temperatura es poco fluido, y la longitud de llenado se acorta. Debe tenerse en cuenta que después de que el barril de alimentación se calienta a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de iniciar la producción de moldeo.
   En el caso de que se deba utilizar la inyección a baja temperatura para evitar que se resuelva el material fundido, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para superar el disparo corto. Si usted tiene un operador de moldeo profesional, él debe saber esto muy bien.
10. La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Cuando se abre el molde, la boquilla debe ser parte lejos de la spure molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango de lo que requiere el proceso de moldeo.
11. Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficientes: La presión de inyección está cerca de una proporción positiva con la distancia de llenado. Si la presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no puede llenarse completamente. Aumentar la presión de inyección y la presión de mantenimiento puede mejorar este problema.
12. La velocidad de inyección es demasiado lenta. La velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan lugar a una inyección corta. Por esta razón, la velocidad de inyección debe mejorarse adecuadamente.
13. El diseño de los productos de plástico no es razonable. Si el grosor de la pared no guarda proporción con la longitud del producto de plástico, la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared fina del producto, lo que provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de los productos de plástico, tenga en cuenta que el grosor de la pared está directamente relacionado con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el grosor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. En general, no es bueno para el moldeo por inyección si el grosor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de grosor debe evitarse en el diseño.

Problema nº II: Defectos de recorte (tapajuntas o rebabas)

I. ¿Qué son las rebabas?

Cuando el material plástico fundido sobrante es forzado a salir de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera el recorte. Si la lámina delgada es grande, se denomina recorte.

II. Análisis de fallos y método de corrección

1. La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Compruebe si el reforzador está sobrepresurizando y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de conformado superan la fuerza de cierre del equipo. La presión de conformado es la presión media en el molde; normalmente, es de 40 MPa. Si el producto del cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de sección de la compuerta de inyección; también se puede acortar el mantenimiento de la presión y el tiempo de presurización; se pueden reducir las carreras del émbolo de inyección; se puede reducir el número de cavidades de inyección; o se puede utilizar una máquina de inyección de moldes con un tonelaje mayor.
2. La temperatura del material es demasiado alta. La temperatura del barril de alimentación, la boquilla y el molde debe disminuirse adecuadamente para reducir el ciclo de inyección. En el caso de las masas fundidas de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de rebosamiento simplemente cambiando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, la mejor manera es arreglar el molde, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de disparo sean más precisas.
3. Defecto de moho. Los defectos del molde son la principal causa de rebosamiento. El molde debe ser examinado cuidadosamente y la línea de partición del molde debe ser verificada de nuevo para asegurar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de partición se ajusta bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adhesión de materias extrañas en la línea de partición, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación, si la distancia entre el molde pate se ajusta para adaptarse al espesor del molde, si el bloque de molde de superficie está dañado, si la varilla de tracción se deforma de manera desigual, y si la ranura de ventilación o ranuras es demasiado grande o demasiado profunda.
4. Inadecuación del proceso de moldeo. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante, o hay una sobrealimentación de material, una sobredosis de lubricante puede conducir a la intermitencia; por lo tanto, se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante el funcionamiento.

Tema nº III. Defectos en la línea de soldadura (línea de unión)

I. ¿Qué es el defecto de la línea de soldadura?

Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado previamente antes de la confluencia en la zona de unión, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, formándose así una línea de soldadura, también llamada línea de unión.

II. Análisis de fallos y método de corrección

1. La temperatura del material es demasiado baja. Los flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente, y la línea de soldadura se forma con facilidad. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto de plástico, suele tratarse de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se pueden aumentar adecuadamente las temperaturas del barril de alimentación y de la boquilla, o prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, el flujo de refrigerante dentro del molde debe regularse para aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
   Generalmente, la resistencia de la línea de soldadura del producto plástico es relativamente baja. Si se puede calentar parcialmente la posición del molde con la línea de soldadura para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza un proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, se puede aumentar la velocidad de inyección y la presión de inyección para mejorar el rendimiento de la confluencia. También se puede añadir una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido.
2. Defecto de moho. El número de compuertas debe ser el menor posible, y la posición de la compuerta debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado incoherente y la interrupción del flujo de material fundido. Cuando sea posible, se debe adoptar una compuerta de un punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere una marca de soldadura después de ser inyectado en la cavidad del molde, baje la temperatura del molde y añada más agua fría al molde.
3. Mala solución de ventilación del moho. Compruebe si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia al principio (especialmente algún material de fibra de vidrio), y compruebe si hay alguna sustancia extraña en la compuerta. Si sigue habiendo puntos de carbonatación después de eliminar los bloqueos adicionales, añada una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta. Reduzca la fuerza de sujeción del molde y aumente los intervalos de ventilación para acelerar la convergencia de los flujos de material. En cuanto al proceso de moldeo, se puede reducir la temperatura del material y del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.
4. Uso inadecuado de agentes desmoldeantes. En el moldeo por inyección, normalmente se aplica uniformemente una pequeña cantidad de desmoldeante en la rosca y otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, el uso del agente desmoldeante debe reducirse al máximo. En la producción masiva, nunca se debe utilizar desmoldeante.
5. La estructura de los productos de plástico no está razonablemente diseñada. Si la pared del producto de plástico es demasiado fina, el grosor difiere mucho o hay demasiados insertos, provocará una soldadura deficiente. Al diseñar un producto de plástico, deberá garantizarse que la parte más delgada del producto sea mayor que el grosor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de insertos y haga que el grosor de la pared sea lo más uniforme posible.
6. El ángulo de soldadura es demasiado pequeño. Cada tipo de plástico tiene su propio ángulo de soldadura. Cuando convergen dos flujos de plástico fundido, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo de convergencia es menor que el ángulo de soldadura límite y desaparecerá si el ángulo de convergencia es mayor que el ángulo de soldadura límite. Normalmente, el ángulo límite de soldadura es de unos 135 grados.
7. Otras causas. Los diferentes grados de soldadura deficiente pueden deberse al uso de materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o una distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, un diseño poco razonable del sistema de refrigeración del molde, una solidificación rápida de la masa fundida, una temperatura baja del inserto, un orificio de boquilla pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o una gran pérdida de presión en el émbolo o el barril de la máquina.
   Para resolver estos problemas, se pueden tomar diferentes medidas, como el presecado de las materias primas, la limpieza periódica del molde, el cambio del diseño de los canales de refrigeración del molde, el control del flujo de agua de refrigeración, el aumento de la temperatura de los insertos, la sustitución de las boquillas por aberturas más grandes y el uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes, en el proceso de funcionamiento.

Número IV: Distorsión Warp - ¿Qué es la distorsión warp?

Debido a la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce la distorsión.

Distorsión Warp

Análisis de fallos y método de corrección

1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de la urdimbre causada por la diversificación de la orientación molecular, cree condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación. El método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con el tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducir la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener la producto plástico a alta temperatura durante algún tiempo y, a continuación, se enfría gradualmente hasta alcanzar la temperatura ambiente. De este modo, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.

2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar la estructura de un producto de plástico, la sección transversal de cada posición debe ser coherente. El plástico debe mantenerse en el molde durante un tiempo suficiente para su enfriamiento y conformado. Para el diseño de un sistema de enfriamiento del molde, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura es fácil de elevar y el calor está relativamente concentrado. En cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, debe adoptarse un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición del producto.

Problema de alabeo

3. El sistema de compuerta del molde no está bien diseñado. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente en el núcleo, y asegúrese de que la tensión a ambos lados del núcleo es la misma. Para las piezas de plástico rectangulares planas de gran tamaño, se utilizará una compuerta de membrana o una compuerta multipunto para las materias primas de resina con amplia orientación molecular y contracción, y no se utilizará una compuerta lateral; para las piezas anulares, se utilizará una compuerta de disco o una compuerta de rueda, y no se utilizará una compuerta lateral o una compuerta multipunto; para las piezas de carcasa, se utilizará una compuerta recta, y no se utilizará una compuerta lateral en la medida de lo posible.

4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está correctamente diseñado. El diseño del molde, el ángulo de desmoldeo, la posición y el número de expulsores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión de posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación en función de su comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.

5. Proceso de funcionamiento inadecuado. El parámetro del proceso se ajustará en función de la situación real.

Cuestión nº V: Defectos de la marca de hundimiento - ¿Qué es la marca de hundimiento?

Las marcas de hundimiento son contracciones desiguales de la superficie causadas por el grosor desigual de las paredes del producto de plástico.

Marcas de hundimiento

Análisis de fallos y método de corrección

1. Las condiciones de moldeo por inyección no se controlan adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad de amortiguación de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta; de lo contrario, aparecerá la marca convexa. Si las marcas de hundimiento están alrededor de la compuerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento están en la pared gruesa, prolongar el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; si las marcas de hundimiento alrededor del inserto están causadas por la contracción parcial del fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja; intentar aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento están causadas por una alimentación insuficiente de material, aumentar el material. Además de todo esto, el producto de plástico debe enfriarse completamente en el molde.
2. Defectos del molde. De acuerdo con la situación real, ampliar adecuadamente la puerta y la sección transversal del canal, y la puerta debe estar en una posición simétrica. La entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo de material fundido no es suave en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de la presión. Para resolver este problema, amplíe el sistema de inyección para permitir que el canal se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. En el caso de productos con paredes gruesas, es preferible utilizar una compuerta de tipo ala.
3. Las materias primas no pueden cumplir los requisitos de moldeo. Para productos de plástico con altos estándares de acabado, se utilizará resina con baja contracción, o también se puede añadir a la materia prima la dosis adecuada de lubricante.
4. Diseño inadecuado de la estructura del producto. El grosor de la pared del producto debe ser uniforme; si el grosor de la pared difiere mucho, debe ajustarse el parámetro de estructura del sistema de inyección o el grosor de la pared.

5. 

   marcas de hundimiento defectos

Número VI: Flow Mark: ¿Qué es Flow Mark?

La marca de flujo es un trazo lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección de flujo del material fundido.

Marca de caudal

Análisis de fallos y método de corrección

1. Las marcas de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro se deben a un movimiento de flujo deficiente. Para solucionar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la tasa de inyección y la velocidad de llenado, prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión o añada un calentador en la compuerta para aumentar la temperatura alrededor de la misma. También puede funcionar ampliar adecuadamente el área de la compuerta y el canal, mientras que la sección de la compuerta y el canal es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la compuerta se encuentra en la zona débil de la pieza de plástico, será cuadrada. Además, en la parte inferior del puerto de inyección y en el extremo del canal debe colocarse un gran pozo de inyección en frío; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento de flujo de la masa fundida, más atención debe prestarse al tamaño del pozo de inyección en frío. El pozo de inyección en frío debe colocarse al final de la dirección de flujo de la masa fundida desde el puerto de inyección.
2. Las marcas de torbellino en la superficie de la pieza de plástico están causadas por el flujo irregular del material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha a la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es pobre, el flujo de material es fácil que forme turbulencias, dando lugar a una marca de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico. Para solucionar este tipo de marca de flujo, reduzca adecuadamente la velocidad de inyección o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La compuerta del molde será de pared gruesa y preferiblemente en forma de asa, abanico o película. El canal y la compuerta pueden agrandarse para reducir la resistencia al flujo del material.
3. Las marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico están causadas por gas volátil. Cuando se utiliza ABS u otras resinas copolimerizadas, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas onduladas similares a nubes en la superficie del producto. Para solucionar este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y el barril, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, ampliar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar la posibilidad de cambiar el tipo de lubricante o reducir su uso.

Tema nº VII: Vetas de fibra de vidrio - ¿Qué son las vetas de fibra de vidrio?

Aspecto superficial: Productos de moldeo de plástico con fibra de vidrio presentan diversos defectos superficiales, como un color tenue y apagado, una textura gruesa y puntos brillantes metálicos, etc. Éstos son especialmente obvios en la parte convexa de la zona de flujo de material, cerca de la línea de unión donde el fluido se encuentra de nuevo.

Causa física

Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde, y la fibra de vidrio no volverá a fundirse en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio está en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura superficial irregular en la intersección, dando lugar a la formación de costuras de unión o líneas de flujo.

Este tipo de defecto es más evidente si el material moldeado no se mezcla completamente en el barril. Por ejemplo, si la carrera del tornillo es demasiado larga, provocará que el material poco mezclado también se inyecte.

Pueden identificarse las causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras:

1. La velocidad de inyección es demasiado baja. Para aumentar la velocidad de inyección, considere la posibilidad de utilizar un método de inyección de varios pasos como el modo lento-rápido.
2. La temperatura del molde es baja; aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio.
3. La temperatura del material fundido es demasiado baja; aumente la temperatura del barril y la contrapresión del tornillo para mejorar.
4. La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no se mezcla completamente, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y utilice el cañón más largo para acortar la carrera.

Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?

Aspecto de la superficie: Los fenómenos de blanqueamiento y elevación de la tensión se encuentran en el lado del producto que está orientado hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla expulsora en el lado expulsor del molde.

Causa física

Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, causando deformación y eventualmente blanqueamiento en la zona de expulsión.

Las causas están relacionadas con los parámetros del proceso y pueden aplicarse mejoras:

1. La presión de mantenimiento es demasiado alta; disminuya la presión mientras la mantiene.
2. El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado largo; acorte el tiempo de mantenimiento de la presión.
3. El tiempo del presostato de mantenimiento de presión es demasiado tarde. avance el presostato de mantenimiento de presión
4. El tiempo de enfriamiento es demasiado corto; aumentar el tiempo de enfriamiento

Pueden aplicarse causas relacionadas con el diseño y las mejoras de los moldes:

1. El ángulo de calado no es suficiente; aumente el ángulo de calado según las especificaciones, especialmente en la zona de la marca del eyector.
2. El acabado de la superficie es demasiado rugoso; el molde debe estar bien pulido en la dirección de desmoldeo.
3. Se forma un vacío en el lado de expulsión. Instale una válvula de aire en el cor

Conclusión

Debido a las propiedades específicas de los plásticos, moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo; a diferencia del proceso aparentemente relacionado de fundición a presión de metales, no es un proceso mecánico, sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada. Se caracteriza no sólo por una forma específica, sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del curso de su solidificación.

Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, las relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. La construcción de una forma de trabajo racional exige, al mismo tiempo, del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, ya que se trata de una máquina con posibilidades extremadamente ricas proporcionadas por su equipamiento y sus numerosos programas de trabajo.

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