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Mantenimiento de moldes de plástico

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El molde, indispensable en el desarrollo de la industria moderna y la mejora del nivel tecnológico, es un tipo de equipo de proceso muy utilizado durante el periodo medio de la producción industrial. Según las estadísticas, el moldeo representa 75% del mecanizado en bruto de piezas industriales y 50% del mecanizado de precisión. Los moldes pueden clasificarse en moldes de perforación en frío, moldes de inyección (o moldes de inyección de plástico), moldes de fundición a presión, moldes de caucho, etc.molde de plástico

1. Introducción del molde de inyección

1.1 Ámbito de aplicación:

El molde de inyección es adecuado para termoplásticos como ABS, PP, PC, POM, etc., mientras que el molde de caucho es adecuado para plásticos termoestables, como plástico fenólico, plástico epoxi, etc.

1.1.1 Clasificación de los moldes de inyección:

Por estructura: molde de dos placas, molde de tres placas

Por tipo de compuerta: molde de compuerta de borde, molde de compuerta de pasador, molde de canal caliente

1.1.2 Estructura del molde de inyección

A. Moldeo de piezas/componentes: normalmente denominados cavidad y núcleo, que son la parte más próxima a los productos de plástico.

B. Sistema de alimentación/colada: Canal por el que fluye el plástico fundido desde la boquilla hasta la cavidad. Se clasifica como canal principal, subcanal, compuerta de canal, pozo de escoria fría, etc.

C. Sistema de dirección/guiado: El sistema que determina la posición relativa de la cavidad y el núcleo durante la sujeción/cierre del molde está formado normalmente por el pasador guía y el casquillo guía. las placas eyectoras también necesitan posicionarse mediante el pasador guía y el casquillo guía.

D. Estructura de desmoldeo: Es la estructura que expulsa la pieza de plástico del molde. Por lo general, se compone de pasador eyector, placa eyectora/placa de expulsión, manguito eyector, etc.

E. Sistema de acondicionamiento de la temperatura: El agua de refrigeración debe instalarse tanto en la cavidad como en el núcleo para cumplir el requisito de temperatura del molde durante el proceso de moldeo por inyección.

F. Línea de separación lateral y acción lateral: El deslizamiento debe adoptarse cuando hay una estructura por debajo del corte en el diseño del producto, es decir, la estructura no coincide con la dirección de desmoldeo. Suele estar formada por una corredera, un elevador, un núcleo suelto, etc.

G. Sistema de ventilación: Consta de dos formas: la ranura de ventilación y el espacio entre los componentes del molde. Con el fin de descargar el aire en la cavidad y el gas causado en el proceso de moldeo, la ranura de ventilación se establece generalmente en la línea de separación, con el principio de diseño de la ranura de ventilación tan grande como sea posible de conformidad con el desbordamiento suave y tapajuntas. Mientras tanto, el pasador de inserción, el pasador eyector y el inserto del molde descargan el aire a través de los espacios entre los componentes del molde.

fabricante de moldes de plástico

2. Reparación de moldes de plástico

La reparación de moldes es necesaria en ocasiones de abrasión normal o anormal y diversos fenómenos anormales ocurridos durante producción de moldes de plástico.

2.1 Preparativos para el moldmaster (moldista)

A. Aclarar en qué medida está dañado el molde;

B. Desarrollar un plan de reparación según la muestra de moldura dañada.

C. Comprensión precisa de los trabajos de reparación necesarios: La reparación de moldes se lleva a cabo normalmente sin dibujo con el principio de no cambiar la estructura y dimensión de las piezas de plástico. Por lo tanto, es un requisito previo para nuestro técnico entender con precisión dónde y a qué tamaño se debe reparar la pieza.

2.2 Qué hacer y qué no hacer durante el montaje y desmontaje del molde

A. Marca de señalización: La marca de señalización correspondiente en la base del molde debe recordarse claramente al retirar el pasador guía, el manguito eyector, el pasador eyector, el inserto del molde, el bloque de soporte, etc., para asegurar la reinstalación correcta del molde, especialmente para aquellos con requisitos de dirección. En este proceso se debe prestar atención a los dos puntos siguientes:

  • La marca firmada es la exclusiva sin duplicados;
  • En cada inserto de molde debe hacerse la marca correspondiente

B. A prueba de daños: Las piezas deben ser fáciles de instalar. En otras palabras, las piezas no se pueden volver a instalar con Instalación incorrecta;

C. Colocación: Las piezas desmontadas deben colocarse en orden, mientras que los tornillos, muelles y juntas tóricas deben guardarse en la caja de plástico.

D. Protección: Deben tomarse medidas de protección para las piezas de precisión, como el núcleo del molde, la cavidad, etc., para evitar que las personas las dañen por descuido.

2.3 Qué hacer y qué no hacer al reparar una superficie con textura de moho

A. Pulido: Las medidas de protección para el componente de la superficie de textura deben tomarse antes del trabajo de reparación cuando sea necesario pulir piezas de plástico con adherencias de molde y raspaduras. Está prohibido pulir la superficie de textura. Si no se está seguro del resultado de la reparación, debe realizarse una reparación de cierre del molde.

B. Línea de soldadura: Se debe prestar atención a los siguientes puntos durante la soldadura en la superficie de textura:

  • El material de la varilla de soldadura debe coincidir con el del núcleo del molde;
  • El revenido debe realizarse después de la soldadura;

C. Re-textura: Cuando la reparación del molde esté terminada y lista para sacarla para volver a texturizarla, moldista debe proteger bien el área de textura cubierta con papel, marcar la posición para hacer el área de textura y fijar la plantilla de textura con el molde. Después de texturizar el molde, el fabricante de moldes debe examinar cuidadosamente la superficie texturizada para garantizar una buena calidad y, a continuación, volver a instalar el molde.

Si no se está seguro del resultado de la reparación, primero se debe hacer la prueba del molde. Si está bien, a continuación, sacar el molde para hacer la textura

3. Mantenimiento de moldes de plástico

Mantenimiento de moldes de plástico es más importante que la reparación del molde. Cuanto más se reparen, menos durarán los moldes. Y viceversa.

3.1 La necesidad del mantenimiento de moldes

  • Mantenga el movimiento normal del molde y evite la abrasión innecesaria de las piezas móviles;
  • Mantener el molde hasta su vida útil normal;
  • Reducir la contaminación del aceite durante la producción.

3.2 Clasificación del mantenimiento de moldes

  • Mantenimiento rutinario del molde;
  • Mantenimiento programado del molde;
  • Mantenimiento del aspecto del molde.

3.3 Elementos para el mantenimiento de moldes de plástico

a. Mantenimiento rutinario:

  • Llenado de aceite en piezas móviles como el pasador eyector, la corredera, el pasador guía y el manguito eyector;
  • Limpieza de la superficie del molde;mantenimiento de moldes de plástico
  • Dragado del canal de refrigeración;

b. Mantenimiento programado, siguiendo los puntos anteriores;

  • Limpieza de la ranura de ventilación. Añadir ranura de ventilación en los lugares de captura de aire y la posición de la zona de marca quemada;
  • Reparación de lugares dañados y desgastados;

c. Mantenimiento del aspecto:

  • Pintar el exterior de la base del molde para evitar que se oxide;
  • La cavidad debe recubrirse con aceite/grasa antioxidante tras la caída/cierre del molde.
  • El molde debe cerrarse herméticamente para evitar que entre polvo en su interior.

3.4 Qué hacer y qué no hacer en el mantenimiento de moldes

a. Para las piezas móviles, es necesario rellenar aceite durante el mantenimiento rutinario;

b. La superficie del molde debe estar suficientemente limpia: El papel de la etiqueta no puede pegarse en el lado P/L. No cierre el molde cuando la pieza de moldeo esté pegada a la cavidad o al lado del núcleo, limpie los residuos de plástico en la posición P/L.

c. Identificación de condiciones anormales, se debe realizar una pronta reparación si hay anormalidad de expulsión, gran ruido durante la apertura y cierre del molde.

4. Cuestiones de seguridad durante la reparación y el mantenimiento de moldes

La seguridad debe ser lo primero en todo momento y lugar. La reparación y el mantenimiento de moldes, con un estrecho contacto con la máquina del molde y el equipo de acero, no es una excepción. Es necesario prestar gran atención a las cuestiones de seguridad durante este proceso.

  • Examine cuidadosamente antes de usar para asegurarse de que el anillo colgante está en perfectas condiciones.
  • El trabajador debe llevar gafas de seguridad cuando maneje la máquina de moldeo para evitar que la viruta salte a los ojos.
  • El trabajador debe llevar ropa de protección y gafas de seguridad durante el proceso de soldadura.
  • Está prohibido operar en el fondo del molde.
  • La máquina de moldeo por inyección debe estar parada y la placa de características colgada en ella antes de ponerla en funcionamiento.
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Moldeo de plásticos

moldeo por inyección de PA relleno de vidrio

Qué es el moldeo de plásticos

Moldeo de plásticos es el trabajo de plástico a través de la máquina de moldeo por inyección, El plástico fundido se fundirá automáticamente después de salir en todos los métodos de moldeo de plástico, moldeo por inyección de plástico ha sido el más utilizado. El método consta de los siguientes pasos: conseguir el plástico termoplástico o el plástico termoestable importado en el cilindro de calentamiento de la máquina de moldeo por inyección, y cuando está completamente fundido, producirá calor y calor de fricción por la presión del émbolo o el tornillo, y se inyecta en la cavidad del molde del molde cerrado, después de curar, y luego abrir el molde y sacar el producto terminado.

Moldeo de plásticos es el principal método de conformación de materiales termoplásticos. Las modificaciones del proceso de moldeo por inyección de plástico se utilizan a veces para los plásticos termoestables.

El problema con moldeo de plásticos de materiales termoestables es que, bajo el calor, estos plásticos primero se ablandan y luego se endurecen hasta alcanzar un estado infusible. Por lo tanto, es esencial que no se permita que ningún material termoestable reblandecido permanezca en la cámara de calentamiento el tiempo suficiente para fraguar. El moldeo por chorro, el moldeo offset y el moldeo con una máquina de tipo tornillo superan este problema licuando el material plástico termoendurecible justo cuando pasa a través de la boquilla de inyección a la cámara de calentamiento. molde de plásticopero no antes.

tecnología de moldes de plástico

Tipo de moldeo de plástico

Existen muchos tipos de procesos de moldeo de plásticos, a continuación explicaremos brevemente cada tipo de moldeo de plásticos.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un método de formación de artículos huecos a partir de materiales termoplásticos.

El moldeo por soplado es un proceso que consiste en formar un tubo fundido de material termoplástico y, mediante aire comprimido, soplar el tubo para que se ajuste al interior de un molde de soplado refrigerado. Los métodos más comunes son la extrusión, la inyección y el soplado por inyección-estirado.

El método de extrusión continua utiliza una extrusora de funcionamiento continuo con un cabezal afinado que forma el tubo de plástico fundido. A continuación, el tubo se aprieta entre dos mitades del molde. Se inserta un alfiler o aguja de soplado en el tubo y se utiliza aire comprimido para soplar la pieza y ajustarla al interior del molde refrigerado. La extrusión en acumulador es similar, pero el material plástico fundido se acumula en una cámara antes de ser forzado a través de una matriz para formar el tubo.

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección y soplado es un proceso que consiste en moldear por inyección una preforma (similar a un tubo de ensayo) y, a continuación, llevar la preforma templada a un molde de soplado para que se llene de aire comprimido y se adapte al interior del molde de soplado. El moldeo por soplado por inyección-estirado puede ser un proceso de una sola etapa similar al moldeo por soplado por inyección estándar, añadiendo el elemento de estirado antes del moldeo por soplado. También es posible un proceso en dos etapas, en el que una preforma se fabrica en una máquina de moldeo por inyección y luego se lleva a una máquina de moldeo por soplado con recalentamiento y estiramiento para el recalentamiento de la preforma y el soplado final en un molde de soplado.

Moldeo por termoformado

moldeo de plástico

empresa de moldeo de plásticos, máquinas de moldeo por inyección de 60 Ton a 2000 Ton

El termoformado de láminas de plástico se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Este proceso consiste en calentar la lámina termoplástica hasta que adquiere un estado plástico moldeable y, a continuación, aplicar aire y/o ayudas mecánicas para darle forma según los contornos de un molde.

La presión del aire puede oscilar entre casi cero y varios cientos de psi. Hasta aproximadamente 14 psi (presión atmosférica), la presión se obtiene evacuando el espacio entre la lámina y el molde para utilizar esta presión atmosférica. Este rango, conocido como conformado al vacío, reproducirá satisfactoriamente la configuración del molde en la mayoría de las aplicaciones de conformado.

Moldeo por transferencia Themoset

Themoset Moldeo por transferencia se utiliza generalmente para plásticos termoestables. Este método se asemeja al moldeo por compresión en que el plástico se cura hasta alcanzar un estado infusible en un molde sometido a calor y presión. Se diferencia del moldeo por compresión en que el plástico se calienta hasta un punto de plasticidad antes de llegar al molde y se introduce a la fuerza en un molde cerrado por medio de un émbolo accionado hidráulicamente.

El moldeo por transferencia Themoset se desarrolló para facilitar el moldeo de productos intrincados con pequeños orificios profundos o numerosos insertos metálicos. El compuesto de moldeo seco utilizado en el moldeo por compresión a veces altera la posición de los insertos metálicos y los pasadores que forman los orificios. El material plástico licuado del moldeo por transferencia fluye alrededor de estas piezas metálicas sin que cambien de posición.

Moldeo por inyección de reacción

El moldeo por inyección reactiva (RIM) es una técnica de transformación relativamente nueva que se ha impuesto rápidamente junto a los métodos más tradicionales. A diferencia de la fundición líquida, los dos componentes líquidos, polioles e isocianatos, se mezclan en una cámara a temperaturas relativamente bajas (75° - 140° F) antes de ser inyectados en un molde cerrado. Se produce una reacción exotérmica y, por consiguiente, el RIM requiere mucho menos consumo de energía que cualquier otro sistema de moldeo por inyección.

Los tres tipos principales de sistemas RIM de poliuretano son la espuma estructural rígida, los elastómeros de bajo módulo y los elastómeros de alto módulo.

El RIM reforzado (R-RIM) consiste en la adición de materiales como fibra de vidrio picada o fresada al poliuretano para mejorar la rigidez y aumentar el módulo, ampliando así la gama de aplicaciones.

Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es el método más común para moldear materiales termoestables. No suele utilizarse para termoplásticos.

El moldeo por compresión consiste simplemente en apretar un material para darle la forma deseada mediante la aplicación de calor y presión al material en un molde.

El polvo de moldeo de plástico, mezclado con materiales o cargas como harina de madera y celulosa para reforzar o dar otras cualidades añadidas al producto acabado, se introduce directamente en la cavidad abierta del molde. A continuación se cierra el molde, presionando el plástico y haciendo que fluya por todo el molde. Mientras el molde está cerrado y caliente, el material termoendurecible experimenta un cambio químico que lo endurece permanentemente para darle la forma del molde. Los tres factores del moldeo por compresión -presión, temperatura y tiempo de cierre del molde- varían en función del diseño del artículo acabado y del material moldeado.

Moldeo por extrusión

El moldeo por extrusión es el método empleado para moldear materiales termoplásticos en láminas continuas, películas, tubos, varillas, perfiles y filamentos, y para recubrir alambres, cables y cuerdas.

En la extrusión, el material plástico seco se carga primero en una tolva y luego se introduce en una larga cámara de calentamiento a través de la cual se desplaza por la acción de un tornillo que gira continuamente. Al final de la cámara de calentamiento, el plástico fundido sale por una pequeña abertura o matriz con la forma deseada en el producto acabado. A medida que la extrusión de plástico sale de la matriz, se introduce en una cinta transportadora donde se enfría, la mayoría de las veces mediante sopladores o por inmersión en agua.

En el caso del revestimiento de alambres y cables, el termoplástico se extruye alrededor de una longitud continua de alambre o cable que, al igual que el plástico, pasa por la matriz de la extrusora. Tras enfriarse, el alambre recubierto se enrolla en bobinas.

En la producción de láminas anchas, el plástico se extruye en forma de tubo. Este tubo puede dividirse al salir de la matriz y, a continuación, estirarse y adelgazarse hasta alcanzar las dimensiones deseadas en la lámina acabada.

En otro proceso, el tubo extruido se infla a medida que sale de la matriz, y el grado de inflado del tubo regula el grosor de la película final.

utillaje para moldes de inyección de plástico

Orientación sobre conocimientos de moldeo de plásticos

1 Los conocimientos básicos del moldeo de plásticos.
1.1 Características y composición del moldeo por inyección de plásticos.

El moldeo por inyección de plásticos consiste en llenar con alta presión el material de moldeo fundido en un molde cerrado. La presión que la cavidad de moldeo de plástico tiene que ser sometido a unos 400 KGF / CM2, aproximadamente 400 atmósferas. Con una presión tan alta para hacer un producto es su característica que no es la única ventaja, pero también desventajas. En otras palabras, el molde siempre tiene que ser estable, por lo tanto su "precio es siempre alto. Por tanto, debe fabricarse en serie para poder hacer frente a los elevados costes del molde. Por ejemplo, la producción de cada lote debe ser más de 10000PCS para ser razonable. En otras palabras, moldeo de plástico trabajo seguramente tiene que ser una producción en serie.

Algunas etapas del proceso de moldeo de plásticos :
1.1.1 Cierre
Cerrar la seguridad y empezar a moldear
1.1.2 Molde de sujeción
Mover hacia delante el tablero móvil para cerrar el molde. Cuando el molde está cerrado lo que significa que también está bloqueado.

1.1.3 Inyección (incluida la presión de mantenimiento)
El husillo empuja rápidamente hacia delante, inyectando el material plástico fundido formado en la cavidad del molde para llenarla por completo. Manteniendo la prensa al mismo tiempo después de llenarlo completamente, esta acción se denomina particularmente "prensa de retención". El prensado que tiene que soportar el molde cuando acaba de llenarse por completo, se denomina generalmente "prensa de inyección" o "una prensa".

1.1.4 Enfriamiento (y el siguiente paso del proyecto de plastificación)

El proceso de esperar a que el material se enfríe formado en la cavidad del molde se llama "enfriamiento", En este momento el dispositivo de inyección también está listo para el siguiente paso, este proceso se llama "proceso de plastificación. El material moldeado se coloca en la tolva, el flujo de entrada en el tubo calentado para calentar, que se basa en la rotación del tornillo de convertir la materia prima en el estado fundido.

1.1.5 Abrir el molde

Mueva el tablero móvil hacia atrás y se abrirá el molde.

1.1.6 Abrir la puerta de seguridad

Al abrir la puerta de seguridad, la máquina estará en estado de espera.

1.1.7 Recogida

Sacar el producto, comprobar cuidadosamente si queda algo en la cavidad del molde, y toda esta operación de conformado se denomina duración del ciclo de moldeo. La forma del producto acabado depende de la forma del molde. El molde se compone del molde izquierdo y el molde derecho, Estos dos lados de los moldes se dejan con huecos, y el material fluiría en los huecos y se comprimiría para terminar el producto. Hay tres líneas principales de la trayectoria del material de moldeo antes de que fluya en el lado izquierdo y el lado derecho, bebedero, corredor, puerta, y así sucesivamente.

1.2 Máquina de moldeo por inyección

La máquina de moldeo por inyección se distingue de dos grandes proyectos, se dividen en dos, dispositivo de sujeción y dispositivo de inyección.

1.2.2 dispositivo de sujeción

Al cerrar el molde, el material de moldeo se enfría y solidifica en la cavidad del molde. Abrir la cavidad del molde y sacar el producto acabado es la acción del dispositivo de sujeción

1.2.3 Dispositivo de inyección

Inyección del material plástico en la cavidad del molde denominada "Dispositivo de inyección".

A continuación se describe la capacidad de la máquina de moldeo por inyección, hay tres disposiciones para distinguir la capacidad de la misma.

A. Fuerza de sujeción

Cuando se realiza la inyección, el molde no se abrirá por la fuerza de cierre máxima, expresada en número de TON.

B. Volumen de inyección

El peso de un disparo se expresa generalmente en gramos.

C. Capacidad de plastificación

Un cierto tiempo capaz de fundir la cantidad de resina, esto se expresa generalmente en términos de gramos. La parte más importante es la fuerza de cierre, el área del artículo moldeado se refiere el molde perpendicular a la sombra de la dirección de apertura y cierre (básicamente el área de la moud). La presión media dentro del molde sumada al área de proyección se denomina fuerza de cierre. Si el "área de proyección × presión media" del molde es mayor que la "fuerza de cierre", los moldes de los lados izquierdo y derecho serán empujados hacia fuera.

Fuerza de sujeción = área de proyección × presión media dentro del molde En general, el molde puede soportar la presión de 400KGF / Cm2, por lo que la base de esta cifra para calcular la fuerza de sujeción, pero la fuerza de sujeción a menudo sobre la base de la forma de los materiales de formación y la forma del producto de variar, la diferencia entre los parámetros más grandes, tales como PE, PP, PS, materiales ABS, estas materias primas se utilizan para hacer la caja poco profunda, el parámetro es 300KGF / CM2.

Si la profundidad de la caja es más profunda, entonces el parámetro es 400 KGF / CM2, Si se trata de los productos pequeños pero de alta precisión. El área de proyección es de unos 10CM2 o menos, sus parámetros son 600KGF / CM2. Los parámetros más pequeños, tales como PVC, PC, POM, materiales AS, estos materiales también se utilizan para hacer una caja poco profunda, los parámetros de 400KGF / CM2, si se trata de una caja profunda de sus parámetros es 500KGF / CM2, si se trata de una pequeña y productos de alta precisión, área de proyección de alrededor de 10CM2 abajo, su parámetro es 800KGF / CM2.

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