¿Qué es la tecnología de moldeo de plástico?

¿Qué es el molde de plástico?

Molde de plástico (moho) es una herramienta o matriz que se utiliza en el proceso de fabricación para crear piezas y productos de plástico. molde de plástico Generalmente está hecho de metal u otro acero duro (H13, DIN1.2344, DIN 1.2343, 2083, NAK80 o acero similar) y está diseñado para mantener el plástico derretido en una forma específica hasta que se enfríe y se solidifique.

Los fabricantes de moldes de plástico suelen utilizar este proceso para fabricar millones de piezas de plástico. Estas piezas pueden tener diseños complejos y la misma forma. Con otros métodos sería difícil o imposible crearlas,Los moldes de inyección de plástico se utilizan en muchas industrias. Entre ellas se incluyen productos moldeados por inyección de plástico para automoción, industria de la construcción, , productos de aplicación doméstica, industrias del mueble, industrias electrónicas, Juguetes de plástico moldeadoproductos de consumo, etc.

La fabricación de moldes de inyección de plástico es un trabajo muy complejo que debe ser fabricado por un profesional fabricante de moldes de inyecciónA continuación se muestran los sencillos pasos para realizar los moldes de plástico.

• En primer lugar, el diseñador de la pieza debe crear el modelo que usted desea. Como alternativa, puede contratar a su proveedor de moldes de inyección para que diseñe el producto final en función de sus necesidades.
• En segundo lugar, cuando se apruebe el diseño del producto, tendrá que buscar a su fabricante de moldes para que elabore un diseño de molde completo. Una vez creado el diseño del molde, puede empezar a fabricar el molde de plástico. El plástico molde de inyección El proceso de fabricación incluye perforación, mecanizado con torno, corte con alambre, mecanizado CNC, electroerosión, pulido, etc.
• En tercer lugar, el último paso para fabricar un molde de plástico es el ajuste del molde. Una vez finalizada la fabricación del molde, hay que realizar el ajuste del molde. Así se comprueba si los componentes están en la posición correcta. El ajuste del molde es la única forma de comprobar la calidad del molde y mejorar cualquier posible problema de antemano.
• En cuarto lugar, una vez finalizado el montaje del molde, el proceso de moldeo por inyección puede comenzar. Al principio del proceso de moldeo por inyección, lo llamamos prueba de molde. Desde la prueba del molde hasta la producción a gran escala, todavía tenemos que solucionar algunos pequeños problemas de moldeo por inyección. Debemos hacer varias pruebas de molde porque la primera suele tener algunos problemas que hay que resolver.

Después de dos o tres pruebas de molde hasta la aprobación de las muestras por parte del cliente, podríamos empezar las tiradas masivas de producción. El proceso es muy sencillo. Incluye el diseño de la pieza, el diseño del molde y la fabricación del molde. Esto ayuda a crear productos de plástico de aspecto perfecto.

Fabricación de moldes de plástico es en realidad un proceso complejo. Usted debe encontrar un fabricante de moldes de plástico profesional para hacer sus moldes de plástico.

¿Cuáles son las ventajas de la tecnología de moldes de plástico?

A continuación se muestran algunas de las ventajas de Tecnología de moldes de plástico:

Alta eficiencia y producción rápida.

Hay muchas buenas razones por las que moldeo por inyección de plástico es famoso por ser la forma más común y exitosa de moldeado. El proceso es rápido en comparación con otros métodos. Su alto índice de producción lo hace más exitoso y asequible. La velocidad depende del tamaño y la complejidad del molde, pero sólo pasan unos 15-120 segundos entre cada ciclo.

Mejor fuerza

La resistencia es uno de los factores importantes que hay que determinar al diseñar una pieza moldeada por inyección de plástico. El diseñador necesita saber si la pieza debe ser rígida o flexible. Esta información le ayuda a ajustar las nervaduras o refuerzos. También es vital saber cómo utilizará la pieza el cliente y a qué tipo de atmósfera estará expuesta.

Encontrar el equilibrio adecuado entre las consideraciones de diseño ayudará a satisfacer las necesidades de estabilidad y resistencia de las piezas. La selección del material desempeña otro papel importante en la resistencia de la pieza.

Reducción de residuos

Al buscar un moldeo por inyección de gran volumen proveedor, es importante tener en cuenta sus esfuerzos de fabricación ecológica. Estos esfuerzos demuestran un compromiso con la sostenibilidad, la calidad y la seguridad.

Durante el proceso de moldeo se produce plástico sobrante. Busque una empresa que disponga de un sistema para reciclar el plástico sobrante. Las mejores empresas ecológicas de moldeo por inyección de plástico utilizan máquinas avanzadas para reducir los residuos, el embalaje y el transporte.

Bajos costos laborales

Los costes laborales suelen ser relativamente bajos en moldeo por inyección de plástico en comparación con otros tipos de moldeo. La capacidad de producir piezas rápidamente y con gran calidad mejora la eficacia y la eficiencia.

El equipo de moldeo suele funcionar con una herramienta mecánica de autogestión. De este modo, las operaciones se realizan sin problemas y la producción avanza con poca supervisión.

Flexibilidad, material y color.

Elegir el color y el material adecuados para un proyecto es clave para fabricar piezas moldeadas de plástico. Debido a la gran variedad de ambos, las posibilidades son casi ilimitadas. El progreso de los polímeros ha dado lugar a muchos tipos diferentes de resinas entre los que elegir.

Es importante trabajar con un moldeador por inyección que tenga experiencia con diferentes resinas y usos. Esto incluye resinas que cumplen las normas RoHS, FDA, NSF y REACH.

Para elegir la mejor resina para su proyecto, piense en algunos factores importantes. Entre ellos están la resistencia a la tracción, la resistencia al impacto, la flexibilidad, la deflexión en caliente y la absorción de agua.

Si no está seguro de cuáles son los mejores materiales para su moldes de plásticopuede comprobar materiales de moldeo por inyección. También puede ponerse en contacto con nosotros fácilmente enviando un correo electrónico a info@plasticmold.net.

¿Cuáles son las desventajas de la tecnología de moldeo de plástico?

Estas son algunas de las desventajas de Tecnología de moldes de plástico:

Altos costos de inversión inicial

El moldeo por inyección de producción rápida necesita una máquina de moldeo por inyección, moldes de inyección de plásticoequipos de moldeo por inyección, otros equipos auxiliares, etc.

El coste de las máquinas de moldeo por inyección y los moldes es elevado. Esto lo convierte en una gran inversión. Por lo tanto, no es ideal para lotes pequeños.

Altos requisitos de diseño

Para producir piezas en grandes cantidades, asegúrese de que el diseño es correcto desde el principio. Si tiene que sustituir el molde más adelante por problemas de diseño, le saldrá muy caro.

Elevados requisitos de cualificación: La fabricación de artículos de molde depende de muchos factores. Esto significa que las habilidades técnicas necesarias son mayores y más difíciles de aprender.

Los operarios de máquinas de moldeo por inyección necesitan mucha destreza. Suelen requerir entre 5 y 10 años de experiencia.

Los trabajadores de diseño y producción de moldes de inyección de plástico necesitan más conocimientos técnicos. Suelen requerir entre 5 y 10 años de experiencia.

Un plazo de preproducción más largo consume mucho tiempo.

El principal equipo para el moldeo por inyección es el molde. Sin embargo, diseñar el molde lleva mucho tiempo. Los diferentes métodos de fabricación de herramientas y las pruebas de moldes también ralentizan la producción.

Dependiendo de la estructura y el tamaño de la idea del producto, por lo general se tarda entre 25 y 40 días en hacer el molde de inyección.

Una vez que el molde de inyección de plástico está listo, a menudo se necesitan varios intentos para ajustar la configuración de la máquina de moldeo por inyección. Este proceso tiene lugar durante la fase de igualación. El objetivo es encontrar los mejores ajustes para una producción rápida. Sin embargo, esto también requiere cierto tiempo.

¿Cuándo necesitas moldes de plástico?

Cuando usted tiene un diseño de productos de plástico que quieren hacer en la vida o vender en el mercado, usted debe considerar el uso de tecnología de moldes de inyección de plástico. Ofrece magníficas opciones de fabricación que quizá se esté perdiendo. No importa si le preocupa la precisión, el uso de plástico en lugar de metal o el coste, esta lista puede ayudarle. Creemos que le animará a considerar de nuevo el moldeo por inyección de plástico para su producto.

Estándar y precisión de la pieza

Piezas de plástico moldeadas por inyección pueden tener la alta calidad y precisión requeridas. Cuando se recurre a fabricantes de EE.UU., la precisión suele ser de 0,001 pulgadas. Las medidas de control estándar, como la certificación ISO, garantizan la alta calidad y precisión de sus piezas. Sin embargo, el precio será más elevado que en China.

Volumen de producción

Una vez que el fabricación de moldes para plástico Se fabrican piezas y el volumen de producción se puede aumentar o disminuir según sea necesario.

Coste por pieza de plástico

Tras el coste primario del molde de inyección, el coste por pieza es extremadamente bajo. La elección de la resina adecuada influirá en el coste. Sin embargo, el desgaste de la máquina y los costes de mano de obra son bajos. Esto significa que los costes por pieza son inferiores a los de otras opciones de fabricación cuando los volúmenes de producción son elevados.

Complejidad de las piezas

Los plásticos y sus moldes de inyección permiten una mayor libertad de diseño que muchas otras especificaciones de producción. Un experto empresa de moldes de plastico puede crear piezas y conjuntos de piezas que requieran menos trabajo una vez fabricadas. Esto incluye desde acabados lisos hasta diseños intrincados.

Co-inyección, sobremoldeo y doble inyección

Las piezas no tienen por qué estar hechas de un solo plástico. Moldeo de doble disparo y sobremoldeado permiten combinar dos tipos de plástico en el molde. Estos plásticos pueden tener distintas cualidades, como dureza y flexibilidad.

El moldeo por coinyección permite inyectar un polímero como núcleo de otro. Este método crea piezas más flexibles y asequibles.

Materiales y estándares específicos del mercado

Tecnología de moldeo de plásticos existe desde hace mucho tiempo y dispone de las herramientas y normas necesarias para responder a los distintos mercados. Por ejemplo, si fabrica piezas médicas y necesita trazabilidad, tiene opciones. Estas opciones ayudan a garantizar que cada pieza pueda rastrearse hasta su lote.

El moldeo por inyección es un proceso utilizado en la mayoría de las producciones de plástico y es muy preferido por diferentes negocios y empresas. Esto se debe en gran medida a que es bastante eficiente y proporciona uniformidad en todos los artículos fabricados mediante este proceso.

Para obtener los mejores resultados, lo mejor es trabajar con un fabricante profesional de moldes de inyección. Ofrecen servicios de moldeo por inyección de plástico de calidad.

Este proceso requiere el uso de conocimientos especializados para asegurarse de que los productos cumplen normas estrictas. El proveedor de moldes debe elegir el mejor material. También debe crear un diseño de moldes. Por último, deben fabricar un prototipo funcional para iniciar el proceso de producción.

¿Dónde puedo encontrar la mejor empresa de moldes de plástico?

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Estructura de molde de plástico

Básicamente, hay dos partes principales en el molde de inyección de plástico estructura: la cavidad del molde (mitad fija) y el núcleo del molde (mitad móvil).

En cavidad del molde (mitad de fijación) es la parte del molde que forma la forma exterior o el contorno de la pieza de plástico que se está generando. El sistema de alimentación también se encuentra en este punto.

Esta parte del molde está diseñada para definir el tamaño y la forma completos de la pieza. Se fabrica creando una impresión inversa de la pieza que se va a moldear. Para ello se utilizan máquinas CNC de alta precisión, corte por hilo, mecanizado por descarga de electrodos y otros métodos de mecanizado.

Por otra parte, el núcleo de molde de inyección (mitad móvil) forma las características y formas interiores de la pieza de plástico que se está generando. Crea la geometría interior de la pieza, como salientes, orificios, nervaduras y otras especificaciones.

En núcleo del molde se realiza a partir de impresiones inversas de la pieza. Para ello se utiliza el mecanizado CNC de alta precisión, el corte por hilo y el mecanizado por electrodos. También se utilizan otros procesos de mecanizado.

Las dos partes del mol de inyección de plásticod, la cavidad y el núcleo, se juntarán en la base del molde. Esta base de molde tiene canales de refrigeración, pasadores de expulsión, casquillos de guía, patines, casquillos de presión, tornillos de fijación y otros mecanismos. Estos mecanismos incluyen elevadores, deslizadores y otras acciones especiales.

El material para la molde de plástico depende de varios factores. Entre ellos, el tipo de plástico, la vida útil del molde y el presupuesto. Normalmente, la base del molde es de S50 C. A veces, las placas A y B son de 1.2311. El acero normal para la cavidad y el núcleo del molde será P20, 1.2738H, S136H, NAK80, 1.3444, 1.3443, H13, etc.

El moldeo por inyección de plástico requiere mucha precisión y exactitud. La estructura del molde es clave para fabricar un producto acabado de alta calidad.

En general, molde de plástico se compone de una variedad de placas de molde, insertos, bloques, correderas, elevadores y otros componentes metálicos. A molde de inyección de plástico consta de dos partes principales: la mitad fija, llamada lado de la cavidad, y la mitad expulsora, conocida como lado del núcleo. Estas partes incluyen varias placas de molde e insertos.

La cavidad se realiza mediante insertos que se ajustan a las placas del marco circundante (placas A/B). Esto facilita su mecanizado y sustitución.

En molde de inyección de plástico Los insertos de cavidad y núcleo suelen ser bloques separados. Algunos de estos bloques son de material resistente. Se insertan en placas de cavidad. Estas placas de bolsillo se mecanizan en las placas A y B. Las placas A y B también se denominan placas de retención de cavidades o núcleos.

La cavidad del molde y los insertos del núcleo están en la placa de bolsillo. Quedan por encima de la placa A/B entre 0,1 y 0,5 metros. Cuando las mitades fija y móvil estén cerradas, deje un pequeño espacio entre las placas A y B. Esto creará un ajuste excelente para los insertos de cavidad y núcleo.

La mitad fija del molde incluye (lado de la cavidad):

a: Anillo de ubicación; b: placa básica (placa superior); c: pasador guía; d: placa de aislamiento (para temperaturas de molde más altas o molde de canal caliente); e: tornillo de fijación; f: placa de marco o placa A (cavidad si está hecha de material sólido); vea la imagen a continuación

Molde de plástico La mitad de expulsión incluye (mitad móvil/lado del núcleo):

a: buje guía; b: buje de posicionamiento; c: barra de soporte; d: placa inferior; e: placa del marco o placa B (núcleo si está hecha de material sólido); f: placa de soporte; g: barra de soporte; h: placa eyectora superior; i: placa eyectora inferior.

Materiales de moldes de plástico

Existen muchos tipos de aceros para moldes que se pueden utilizar para fabricar moldes de plástico para inyección, incluidos aluminio, acero, latón, cobre y muchos otros. Los siguientes materiales son algunos de los materiales de moldes más comunes que se utilizan para fabricar moldes de plástico.

Acero básico, que utilizamos para fabricar moldes de plástico:

1. P20 (1.2311): Se trata de un acero para moldes versátil y de baja aleación con HRC 33-38, que se utiliza mucho para moldes de inyección de volumen bajo a medio. Este acero tiene buena tenacidad y maquinabilidad. A veces se utiliza como placas A y B, y también como placas de expulsión.
2. H13 (1,2344, 1,2343) o S136: Se trata de aceros de excelente resistencia al calor, que suelen utilizarse para moldes de inyección. Son necesarios para grandes volúmenes de producción y deben durar más de 1 millón de disparos. Se trata de un acero muy resistente y de baja dureza que se utiliza para requisitos de cavidad y núcleo de alta calidad. La dureza de estos aceros puede llegar a HRC 48-60 grados.
3. Acero inoxidable 303: Este material es conocido por su resistencia a la corrosión y su maquinabilidad. Es adecuado para moldes utilizados en aplicaciones menos exigentes.
   Acero inoxidable 420: Este tipo de acero es más duro y resistente al desgaste que el acero inoxidable 303. Se utiliza para moldes en los que la abrasión es un problema.
4. Aleaciones de aluminio: Algunas aleaciones de aluminio se utilizan para moldes de prototipos debido a su ligereza y buena conductividad térmica. Las aleaciones de aluminio que se utilizan normalmente son 7075 y 6061.
5. Aleaciones de cobre-berilio: Estas aleaciones, como C17200 y MoldMAX, presentan una alta conductividad térmica y una excelente resistencia a la corrosión. Se utilizan en moldes que requieren una rápida eliminación del calor, especialmente para algunas de las costillas profundas, a las que no es posible añadir un canal de enfriamiento o que no son fáciles de enfriar durante el moldeo.
6. 718H (1.2738H) y 2738HH: Se trata de aceros preendurecidos que tienen una dureza de HRC 28-40, lo que proporciona una dureza moderadamente alta y una buena maquinabilidad. Se utilizan principalmente para cavidades y núcleos, así como para placas de desmoldeo. La vida útil del molde de estos aceros es de alrededor de 0,5 millones de inyecciones o más.

Al seleccionar el acero para un molde de plásticopuede que se pregunte qué material debe utilizar. En ese caso, debe tener en cuenta algunos factores, como el tipo de material plástico que se va a moldear, el volumen de producción previsto, la vida útil necesaria del molde y consideraciones de coste. Además, el acabado de la superficie también es un factor importante a la hora de seleccionar el material de molde adecuado. Cuando tenga un proyecto que requiera un molde de plástico, encuentre fabricantes de moldes profesionales en China que resolverán sus problemas de forma rápida, correcta y a un precio competitivo.

¿Qué es la tecnología de moldeo de plástico?

Tecnología de moldeo de plásticos es el proceso de verter plástico líquido en la cavidad de un molde o matriz para que se endurezca y adquiera una forma personalizada. Estos moldes de plástico pueden utilizarse para una amplia gama de fines. y es un proceso rentable para producir millones de productos de plástico de forma uniforme.

Existen cinco tipos de moldes: moldeo por compresión, moldeo por extrusión, moldeo por inyección, moldeo por soplado y moldeo rotacional. Analizamos los detalles de cada una de estas técnicas para que pueda decidir cuál le resultará más eficaz.

Moldeo por extrusión

En el moldeo por extrusión, el plástico caliente y derretido se presiona a través de un orificio con forma para crear una pieza de plástico alargada y moldeada. Esta forma personalizable en la que se presiona el plástico líquido se conoce como matriz. Esta matriz se fabrica a medida para el resultado particular que se desea. Es casi como presionar masa a través de una prensa para hacer galletas con forma de galleta.

Moldeo por compresión

Esta técnica consiste en verter plástico líquido en un molde calentado y luego comprimirlo para darle la forma deseada. La alta temperatura de todo el proceso garantiza la máxima resistencia en el producto final. El proceso finaliza enfriando el plástico líquido para evitar que se recorte y se retire del molde.

Moldeo por soplado

Con el moldeo por soplado, las piezas de plástico personalizadas salen con paredes delgadas y huecas. Esta técnica es perfecta cuando la pieza de plástico debe tener un espesor de pared uniforme. Es un proceso muy similar al del soplado de vidrio.

Moldeo por inyección

Moldeo por inyección es bastante similar al moldeo por extrusión. La diferencia es que en el moldeo por inyección, el plástico fundido se inyecta directamente en un molde a medida. La inyección se realiza a alta presión para que el molde se empaquete con fuerza. Al igual que con la otra técnica, una vez que el molde está lleno, el plástico se enfría para mantener su nueva forma, luego se abre el molde y se utiliza el sistema eyector para expulsar la pieza fuera de la cavidad del molde, y después continúa el siguiente ciclo.

Moldeo rotacional

También conocida como rotomoldeo, esta técnica implica colocar el líquido o la resina dentro del molde y luego hacerlo girar a alta velocidad. Luego, el líquido cubre uniformemente toda la superficie del molde para crear una pieza hueca con todas las paredes de espesor uniforme. Una vez que el molde se enfría y el plástico líquido ha adquirido su forma original, se lo saca del molde.

El futuro de los moldes de inyección de plástico

La industria de fabricación de piezas de plástico sigue creciendo gracias a las últimas ideas y procesos. Estas técnicas creativas de moldeo por inyección de plástico ofrecen a los fabricantes y a las empresas nuevas formas de producir piezas de plástico en masa. A continuación, se presentan algunas innovaciones en el moldeo por inyección de plástico que pueden ayudar a su empresa y hacer que la producción sea más eficiente.

Moldeo por microinyección

A medida que la tecnología avanza, nuestros equipos y dispositivos se hacen más pequeños para facilitar su almacenamiento y manipulación. Muchas empresas e industrias siguen innovando creando nuevos diseños cada año con dimensiones más compactas. Los plásticos pequeños son famosos en muchos campos y el uso del moldeo por microinyección es la mejor manera de satisfacer esa necesidad.

Las industrias de telefonía e informática se benefician del moldeo por microinyección, ya que utilizan moldes de plástico más pequeños para los teléfonos y aparatos informáticos más nuevos. El sector médico también utiliza pequeños dispositivos médicos para los pacientes, como bombas intravenosas portátiles.

Moldeo por transferencia de inyección

El proceso de moldeo por transferencia consiste en fabricar simultáneamente artículos similares moldeados por inyección. El moldeo por transferencia de inyección va un paso más allá al utilizar el proceso típico de moldeo por inyección y un émbolo para presionar la resina en dos o más moldes.

El molde se enfriaría y expulsaría simultáneamente para acelerar la producción. Este proceso ofrece el beneficio adicional de crear una apariencia uniforme en diferentes elementos moldeados, como tapones de tubos de plástico.

Moldeo de espuma estructural

Una gran innovación en el moldeo por inyección es el moldeo de espuma estructural. Este proceso combina el moldeo por inyección y el moldeo por inyección asistido por gas, creando una espuma compuesta de nitrógeno gaseoso y resina plástica. La combinación se convierte en espuma tras la inyección y se expande. El resultado es un interior de espuma y una carcasa de material plástico duro.

Esta combinación de espuma facilita la creación de formas duras y el acceso a pequeñas porciones del molde. Además, crea un plástico potente. El interior del plástico es hueco, mientras que el exterior es potente y detallado, según el molde.

Moldeo por inyección asistido por gas

Algunos moldes de inyección tienen diseños duros y poco espacio para llenar. Estos pequeños espacios dificultan el moldeo de una pieza de plástico completa, ya que la resina puede no llegar hasta ellos. Moldeo por inyección asistido por gas se asegura de que la resina llegue a las pequeñas porciones del molde inyectando gas presurizado en el fluido mientras la resina se enfría.

El gas se liberará una vez que finalice el enfriamiento y la pieza saldrá del molde. Esta innovación en el moldeo por inyección de plástico es una forma notable de fabricar piezas de plástico duro y garantizar que la superficie del plástico sea resistente, ya que el gas hace que se expanda.

¿Qué tipos de materiales se utilizan en la tecnología de moldeo de plástico?

El moldeo por inyección de plástico es compatible con muchos materiales plásticos, por lo que sus productos son comunes en todas las industrias y hogares. Es prácticamente imposible cubrirlos todos en un solo artículo. Hemos seleccionado los más famosos.

Acrílico (PMMA)

El poli, más conocido como acrílico, es un material termoplástico que posee una resistencia mecánica perfecta, es liviano y tiene un aspecto transparente y transparente. Aunque no es dúctil, tiene la mejor resistencia a la rotura.

Además, una de sus mayores virtudes es su facilidad de mecanización. Después del moldeo por inyección, las piezas de acrílico son fáciles de terminar y modificar. Moldeo por inyección de PMMA Para saber más.

El PMMA tiene algunos problemas que vale la pena mencionar. En primer lugar, es propenso a rayarse, lo que no solo afecta su claridad sino también su apariencia general. Además, el PMMA tiene tendencia a acumular grasas y aceites, lo que afecta aún más a sus propiedades superficiales y de claridad. Por último, presenta un mal desempeño en condiciones de alta temperatura.

Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

El ABS es uno de los materiales de moldeo por inyección más famosos. Tiene la mejor dureza y resistencia, resistencia química, resistencia al impacto, aceites y bases. Es completamente opaco y se puede moldear por inyección en muchos colores. Además de esto, el ABS es bastante económico en comparación con otros materiales de moldeo por inyección de plástico de esta lista. Obtenga más información sobre Moldeo por inyección de ABS.

Policarbonato (PC)

El PC tiene una dureza, resistencia al impacto y resistencia a la rotura notables. Tiene un aspecto transparente. Además, tiene el estándar deseable de mantener sus características mecánicas y buscar un amplio rango de temperaturas. Por lo tanto, funciona bien en atmósferas de alta temperatura.

Tiene una claridad óptica notable, a menudo mejor que el vidrio. Esto lo convierte en un material de moldeo por inyección muy famoso para producir viseras para cascos, gafas y protectores para máquinas. Obtenga más información sobre moldeo por inyección de policarbonato.

Poliestireno (PS)

El PS es uno de los pocos materiales de moldeo por inyección que es muy famoso. Es increíblemente ligero, tiene reacciones químicas, resiste la humedad y es perfecto para el moldeo por inyección debido a su contracción térmica uniforme dentro del molde.

El PS se utiliza para fabricar artículos como electrodomésticos, juguetes, contenedores, etc. También disfruta de una posición única en la industria de equipos médicos, ya que no se degrada con la radiación gamma, la técnica inicial para esterilizar equipos médicos. Por lo tanto, equipos como kits de cultivo y placas de Petri se moldean por inyección con PS. Ver más sobre Moldeo por inyección de PS.

Elastómero termoplástico (TPE)

El TPE se destaca entre los materiales de moldeo por inyección en el sentido de que es una mezcla de plástico y caucho. Reúne los beneficios de ambos materiales. Es flexible, se puede estirar hasta alcanzar longitudes largas y resistentes, y es reciclable.

Además, su gran ventaja es que es asequible entre la mayoría de las alternativas de caucho. Obtenga más información sobre Moldeo por inyección de TPE.

De todas formas, no es ideal para su uso en altas temperaturas, ya que pierde algunas de sus características materiales. Además, no se debe estirar demasiado durante mucho tiempo, ya que es susceptible a deformarse.

¿Cuál es el costo de? moldes de plástico ¿Y productos de moldeo por inyección de plástico?

El coste de moldes de inyección de plástico y el Costo del moldeo por inyección Los productos pueden variar mucho dependiendo de varios factores, incluidos el tamaño y la complejidad del molde, el tipo de plástico utilizado, el volumen de producción y el plazo de producción.

Estos elementos, así como los costes adicionales de acabado, embalaje y envío, repercuten en el precio del producto acabado de moldeo por inyección de plástico. Es importante colaborar estrechamente con un fabricante para comprender todos los costes implicados y obtener un presupuesto claro antes de iniciar la producción.

A continuación, le brindaremos algunas guías sobre cómo obtener un precio de molde de plástico y un precio de moldeo de plástico de su proveedor de moldes.

1. ¿Cómo puedo obtener un precio para un molde o herramienta de plástico para exportación?

¿Qué es una exportación? molde de plástico? Esto significa que usted comprará únicamente el molde; una vez que el molde esté completamente terminado y listo para la producción en masa, lo llevará de regreso a su país o al fabricante especificado para moldear las piezas.

Para obtener un precio de exportación molde de inyección de plástico, Hay algunas cosas que debe proporcionarle a su proveedor de moldes. Para asegurarse de haberle proporcionado al fabricante toda la información que necesita para verificar el precio con precisión, a continuación se presentan algunos puntos clave para estimar el precio de los moldes. Esta es la información más importante para los moldes de exportación.

• En primer lugarEnvíe el plano 3D (el formato STP o IGS es mejor) a sus proveedores de moldes. Si no tiene el plano, debe tener algunas fotografías de una muestra con un tamaño aproximado de la pieza y mostrarle a su proveedor la estructura de esa pieza.
• Segundo, necesita saber cuántas tomas del molde necesita, por ejemplo, 0,5 millones de tomas de una vida útil o 1 millón de tomas de una vida útil, porque esos dos requisitos causarán un precio diferente.
• Tercero. Número de cavidades: debe especificar cuántas cavidades necesita para su molde. Debido a que una cavidad y múltiples cavidades tienen precios totalmente diferentes, el molde de una cavidad es más económico que el de múltiples cavidades. Debido a que esto también afectará el precio del molde, si no está seguro, puede pedirle algunas sugerencias a su proveedor.
• Adelante¿Necesita un canal frío o un canal caliente para su molde? Si es un canal caliente, ¿qué marca de canal caliente? YUDO, INCOE, etc. Toda esa información tendrá diferentes precios, por lo que debe especificar sus requisitos. También puede pedirle algunas sugerencias a su proveedor de moldes.

Los elementos anteriores son información muy importante para obtener costos de herramientas Para moldes de exportación, ya que toda la información cambiará el precio del molde. No dude en contactarnos si necesita ayuda.

2. Cómo obtener un precio para productos de moldeo por inyección

Si solo necesitas piezas de moldeo de plástico, entonces solo necesita decirnos (o a otra empresa de moldeo de plástico) cuáles serán los plásticos, cuántas piezas necesita por vez, cuáles son los requisitos de la superficie y los colores de las piezas, y ellos se encargarán del resto por usted.

Para obtener el Costo de los productos de moldeo por inyección de plástico, Es mucho más fácil que obtener el costo de exportación. molde de plásticoLos pasos simples que se indican a continuación hacen que obtener el precio del servicio de moldeo por inyección de plástico sea fácil.

• ¿Qué será el plástico? Por ejemplo, PP, PA66, ABS, PC, PMMA, PC/ABS, PEEK, PPS, etc.
• ¿Qué color necesitas para tus piezas de moldeo? Hay muchos colores; puedes tomar como referencia el color Pantone.
• ¿Cuál es el requisito de la superficie de la pieza? ¿Textura (granulada o mate) o pulido intenso? El código de textura podría tomar referencias de VDI 3400.
• Diseño de piezas en 3D (el formato de archivo STP o IGS será ideal para todas las empresas); si no tiene un diseño de piezas en 3D, envíe imágenes de muestra con el tamaño y el peso de las piezas, o una imagen ideal y explíquenosla, y aún así podremos obtener el precio para usted.
• ¿Cuántas piezas necesitas por vez?
• ¿Tiene algún requisito de función especial?

Con la información anterior, obtendrá un costo de molde/herramienta local muy competitivo (al menos 40% más bajo que otros) y un costo de moldeo por inyección unitario de nuestra parte. Esa información es un factor importante para estimar el costo del plástico. costo del moldeo por inyección. De lo contrario, cualquier precio no tendrá ninguna referencia.

Moldes de plástico, defectos de moldeo y solución de problemas

La calidad de la molde de plástico es tan importante como el proceso de moldeo. La empresa de moldeo de plástico que elija para que le ayude con su producto acabará combatiendo los problemas de moldeo más habituales. Si dispone de moldes de plástico de alta calidad y un buen proceso de moldeo por inyección de plástico, obtendrá el tipo de resultados que espera del producto final.

Los defectos de moldeo aparecen en el molde de plástico; pueden atribuirse al tipo de materia prima utilizada en el moldeo por inyección de plástico proceso, así como la calidad de la molde de plastico, habilidad en el proceso de moldeo por inyección, máquina de moldeo por inyección, etc.

Afortunadamente, al procesar y prevenir los defectos de moldeo por inyección y utilizar estos métodos, los fabricantes de moldes pueden crear moldes de plástico para inyección de alta calidad. Una vez que se cuenta con un molde de alta calidad, todos los demás problemas son fáciles de resolver.

Para fabricar molde de plásticodebe saber cómo resolver este problema de moldeo. Por supuesto, encuentre buenos proveedores de moldes; ellos sí que le resolverán este problema. A continuación se presentan algunos consejos para resolver los defectos comunes de moldeo, tales como líneas de soldadura, etc., y finalmente obtener piezas moldeadas de alta calidad. Hay algunos defectos clave que ocurrieron principalmente durante el proceso de fabricación y moldeo del molde.

1. Marcas de flujo

Este defecto de moldeo normalmente ocurre cerca del área de la compuerta y la Área de unión (línea de unión o líneas de soldadura), lo que algunas personas llaman líneas de flujo, comunes en secciones estrechas de componentes y pueden considerarse defectos menores o graves dependiendo del espesor de la pared de la pieza y el uso esperado.

Para solucionar los defectos de apariencia de la línea de flujo, durante el proceso de moldeo necesitamos aumentar la Presión de velocidad de inyección, temperatura del material fundido y temperatura del molde. Aumentar el tamaño de la compuerta o cambiar la ubicación de la compuerta también es útil (última opción). Debajo de la imagen de la derecha de los defectos de las marcas de flujo, aumentamos el tamaño de la compuerta para mejorar marcas de flujo porque el espesor de la pared era demasiado grande (7 mm).

2. Áreas opacas

El más común es un anillo concéntrico opaco que puede aparecer alrededor de un bebedero con forma de halo. Esto suele ocurrir cuando el flujo de material es deficiente y la viscosidad es alta. Al contrario de lo que muchos piensan, no se trata de un defecto de empaque, sino de un defecto que se produce al principio del ciclo de facturación.
Para minimizar la posibilidad, el perfil de la tasa de inyección debe ajustarse para garantizar una velocidad del frente de flujo uniforme durante toda la fase de llenado.

También resulta útil aumentar la contrapresión y la temperatura del cilindro del tornillo para reducir las superficies opacas resultantes de temperaturas de fusión más bajas. Aumentar la temperatura del molde también puede reducir este problema. Pero debe haber un sistema de enfriamiento en el área de alimentación, especialmente si se trata de un sistema de canal caliente; de lo contrario, no es fácil resolver este problema. Para las superficies opacas generadas por problemas relacionados con el diseño, esto se puede mejorar reduciendo el radio entre la pieza y la compuerta.

3. Defectos de Burns Mark

Las marcas de quemaduras son defectos que se ven a menudo en Piezas de moldeo por inyección de plástico y se ven como una decoloración amarilla clara o negra. Esto puede ser un defecto menor debido a una temperatura de fusión excesiva, sobrecalentamiento en presencia de aire atrapado y velocidad de inyección excesiva.

Acciones correctivas para este tipo de marca de quemadura problema: incluye la reducción de la temperatura, la reducción del tiempo del ciclo y la reducción de la velocidad de inyección. Molde de plástico Los fabricantes también deben asegurarse de tener el tamaño de compuerta adecuado y guantes de ventilación de gas para resolver el problema del aire atrapado que conduce a este defecto.

Debido a que el problema de la trampa de aire es la razón más común para este problema de marca de quemadura y nunca podría resolverse por completo ajustando el proceso de moldeo, para marcar los defectos, agregar ventilación es la mejor solución, como aumentar la ranura de ventilación, agregar inserciones de ventilación a las nervaduras profundas, etc.

4. Defectos por diferencia de brillo

Las diferencias de brillo en las superficies texturizadas tienden a ser más pronunciadas, e incluso si la textura de la superficie es uniforme, el brillo de la pieza puede parecer irregular. Este es un problema que ocurre cuando no hay suficiente réplica de la superficie del molde en algunas áreas y, a veces, hay muchas nervaduras en el lado del núcleo que pueden aumentar el problema del cambio de brillo en la superficie texturizada.

Se puede corregir aumentando la temperatura de fusión, la temperatura del molde o la presión de retención. Cuanto más largo sea el tiempo de retención, más probabilidades habrá de que la superficie del molde se reproduzca con precisión. Si el diseño de las costillas causó este problema, para mejorarlo, podemos agregar un poco de radio a todas las costillas. Esto reducirá la tensión interna para que la superficie texturizada también pueda mejorarse.

5. Defectos de deformación 

Moldeo de plásticos Las piezas tienen defectos de alabeo que son normales, especialmente las piezas de moldeo de gran tamaño; los defectos de distorsión son difíciles de resolver. Mejorar el diseño del molde es la solución media, pero se limita mucho a resolver este problema ajustando los parámetros de la máquina de moldeo. Las razones y soluciones para mejorar el alabeo y la distorsión se enumeran a continuación como referencia.

• Cuando la deformación es causada por la tensión residual del proceso de moldeo, puede reducir la presión de inyección y aumentar la temperatura del molde para mejorarla.
• Si la deformación causada por las piezas pegadas se puede mejorar el sistema de expulsión o agregar más ángulo de inclinación para resolver este problema.
• Si los defectos de deformación se deben a un canal de enfriamiento deficiente o a un tiempo de enfriamiento deficiente, podemos agregar más canales de enfriamiento y aumentar el tiempo de enfriamiento para mejorar esto. Por ejemplo, podríamos agregar más agua de enfriamiento al área de deformación para mejorar los defectos de deformación, o podríamos usar diferentes temperaturas de molde para la cavidad y el núcleo.
• Si el problema de distorsión provocó la contracción de la pieza, para resolver esto defecto de deformación, nosotros Es necesario ajustar el diseño del molde. A veces, es necesario medir el tamaño de la distorsión de la pieza moldeada y realizar el diseño de predeformación de la pieza. La resina tiene una gran tasa de contracción; por lo general, la resina cristalina (como POM, PA66, PP, PE, PET, etc.) tiene una tasa de deformación más alta que la resina amorfa (como PMMA, cloruro de polivinilo (PVC), poliestireno (PS), ABS, AS, etc.).
  A veces, el material de fibra brillante también presenta más problemas de deformación. Esta es la solución más difícil porque es posible que deba ajustar el diseño de la pieza dos o tres veces para resolver por completo este problema, pero es la única forma de resolver el problema de distorsión.

6. Defecto de tiro corto

Un disparo corto significa no llenar completamente el molde; este defecto de moldeo normalmente ocurre al final del área de llenado, el extremo

de la costilla o de alguna zona delgada de la pared. A continuación se indican algunas razones que pueden provocar este defecto.

• La temperatura del molde es demasiado baja. Cuando el material llena la cavidad del molde debido a que el molde está demasiado frío, el material líquido no puede llenar hasta el final de la pieza o algunas costillas más profundas. Un aumento en la temperatura del molde podría resolver este problema de moldeo.
• La temperatura del material es demasiado baja. Este problema también podría causar el problema de la inyección corta; esta razón es similar al problema de la baja temperatura del molde. Para mejorar este problema, podemos aumentar la temperatura de fusión del material para resolver este defecto de moldeo.
• La velocidad de inyección es demasiado lenta. La velocidad de inyección está directamente relacionada con la velocidad de llenado. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, la velocidad de llenado del material líquido será muy lenta y el material de flujo lento se enfriará fácilmente. Esto hará que el material se enfríe antes de tiempo. Para resolver este problema, podríamos aumentar la velocidad de inyección, la presión de inyección y la presión de retención.
• Problema de ventilación. Este es el defecto de moldeo más común que encontramos durante la prueba de moldeo; todos los demás defectos se pueden solucionar ajustando el parámetro de moldeo. Si los problemas de inyección corta se deben a un problema de ventilación, la mejor solución es encontrar una forma de liberar el aire de la cavidad. A veces, reducir la fuerza de sujeción puede ayudar un poco, pero no es capaz de solucionar por completo estos defectos.
  Si el aire se queda atascado en la cavidad o en el área del final (el extremo de las costillas, por ejemplo), el problema de la inyección corta se producirá en esa área. Para solucionar este problema, debemos aumentar las ranuras de ventilación en la línea de separación y agregar un inserto de ventilación en el punto final para guiar el aire hacia afuera.

7. Marca de hundimiento: Se trata de una marca de hundimiento en la pieza moldeada causada por un desequilibrio en la contracción del material plástico en la cavidad del molde. Parece que hay una falta de material en esa zona de hundimiento que no coincide con la geometría de la pieza. Este problema se produce en la zona de pared gruesa o en la falta de un sistema de refrigeración en el molde. La razón principal por la que se produce este problema de marca de hundimiento es el espesor desigual de la pared en el diseño de la pieza.

• Si algunas costillas o alguna zona tienen una pared más gruesa que la otra (el grosor de la costilla debe ser de alrededor de 1/2 a 7/10 como máximo de la pared media), entonces será más fácil que se formen marcas de hundimiento en esa zona más gruesa. A continuación, se ofrecen algunas sugerencias para mejorar este defecto.7. Marca de hundimiento: Se trata de una marca de hundimiento en la pieza moldeada causada por un desequilibrio en la contracción del material plástico en la cavidad del molde. Parece que hay una falta de material en esa zona de hundimiento que no coincide con la geometría de la pieza. Este problema se produce en la zona de pared gruesa o en la falta de un sistema de refrigeración en el molde. La razón principal por la que se produce este problema de marca de hundimiento es el espesor desigual de la pared en el diseño de la pieza.

• Cambie la ubicación de la puerta para que esté cerca de la pared gruesa.
• Agregue más presión y tiempo de retención e inyecte más material en la cavidad del molde. Al utilizar este método, debe verificar dos veces que la dimensión de la pieza aún se encuentre dentro del requisito de tolerancia.
• Aumente el tiempo de enfriamiento y los canales de enfriamiento para mejorar este problema. La tasa de contracción plástica es normal. Si el tiempo de enfriamiento es demasiado corto y la pieza aún está caliente después de abrir el molde, entonces la pieza se encoge rápidamente sin ningún sistema de enfriamiento. Esto hará que sea fácil tener una marca de hundimiento. Aumente el tiempo de enfriamiento hasta que la plástico moldeo por inyección La pieza se enfría completamente en la cavidad del molde y este defecto se solucionará.
• Si el diseño de la pieza tiene una pared muy gruesa en algunas de las costillas o salientes, para resolver este problema, necesitamos mejorar la geometría de la pieza y agregar algunos insertos al área gruesa para reducir el espesor de la pared. Este problema se puede resolver. Para este problema de pared desequilibrada, podríamos usar un software para analizarlo y prevenirlo de antemano. Antes de la fabricación del molde, realizaremos un informe DFM completo y lo enviaremos a nuestros clientes para su aprobación. A continuación, se muestran ejemplos de informes de análisis de marcas de hundimiento.

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