Blog sobre moldeo por inyección, ¿busca servicio de moldeo por inyección? Somos un fabricante de moldes de inyección, ofrecemos servicio de moldeo por inyección(moldeo)
La fabricación de moldes y plásticos es un proceso de moldeo por inyección que es un proceso de fabricación simplista y eficiente que implica inyectar material calentado en un plástico. molde de inyección para dar forma a plásticos o caucho.
Actualmente, el moldeo por inyección de plástico se utiliza en varias industrias, como la aeroespacial, la de embalaje y juguetes moldeados por inyecciónLa industria del moldeo por inyección y de los plásticos está en constante evolución debido a los avances tecnológicos, las disrupciones del mercado y ciertos factores económicos y sociales.
Avances significativos
La formación de las herramientas, el afilado, el tratamiento térmico, el mecanizado del metal y la perforación del diseño se realizaban a mano, lo que requería una enorme inversión de tiempo. Dado que los humanos realizaban casi todo el proceso manualmente, los problemas de conformidad se volvieron inevitables, ya que no había dos moldes que exhibieran propiedades similares.
Sin embargo, con el avance de la tecnología, dos técnicas de fabricación de moldes contribuyeron enormemente al cambio del mecanizado manual al mecanizado asistido por computadora:
Fresadoras CNC
Estas máquinas adoptaron inicialmente la forma de fresadoras Bridgeport 2D, que se integraban con accesorios CNC. Estas máquinas arrasaron en el mercado y transformaron la forma en que los fabricantes de herramientas creaban piezas, ya que ofrecían velocidades de procesamiento rápidas combinadas con mayor precisión y una supervisión manual mínima.
Las fresadoras CNC modernas ofrecen velocidades de procesamiento rápidas y al mismo tiempo logran una alta precisión incluso cuando trabajan con moldes complejos.
Programas CAD
Los programas CAD han tenido un impacto crucial en la evolución de la industria de fabricación de moldes al agilizar el proceso de diseño de moldes. Estos programas permitieron a los profesionales de la industria crear representaciones en 2D y, posteriormente, en 3D, que se podían editar, probar y modificar de forma rápida y sencilla.
El futuro de la fabricación de moldes de inyección y plásticos
La industria del moldeo por inyección ha seguido prosperando a lo largo de los años y ha mostrado un enorme potencial de mejoras en términos de eficiencia, como la creación de moldes directos sobre metal a un ritmo más rápido y sin salirse del presupuesto.
A continuación se presentan algunas tendencias cruciales de la industria que potencialmente pueden definir el camino de la evolución de molde de plástico Fabricación de plásticos, moldeo por inyección y plásticos para los próximos años –
Materiales compuestos
Desde 2020, los materiales compuestos han ganado impulso como uno de los tendencias principales En las industrias aeroespacial y automotriz, una sustancia compuesta es una mezcla heterogénea de dos o más materiales que se realiza para obtener un producto final más resistente.
Los materiales compuestos son considerablemente más resistentes a pesar de ser livianos que las sustancias de alto rendimiento como el acero. Estas propiedades los convierten en una opción ideal para las industrias aeroespacial, automotriz y de la construcción.
Los materiales compuestos son sustitutos flexibles, duraderos y económicos de los materiales utilizados para el moldeo por inyección y la fabricación de moldes. En los próximos años, los materiales compuestos se abrirán paso en el sector médico y en la fabricación de equipos de uso militar.
Mayor automatización
La implementación de automatización y software, análisis avanzados y aprendizaje automático en los procesos de fabricación está en auge con los últimos avances tecnológicos. La programación se ha vuelto considerablemente más sencilla, lo que ha permitido minimizar los tiempos de inactividad, acelerar los ciclos de producción y lograr un mantenimiento eficiente.
La automatización permite a los fabricantes e ingenieros ejercer un mayor grado de control sobre el proceso de moldeo por inyección. También puede ayudar a los diseñadores y desarrolladores de productos a mantener una ventaja competitiva en el mercado.
Una forma de automatización llamada Análisis del flujo del molde El análisis del flujo del molde está ganando terreno en el sector manufacturero. Utiliza software para simular el ciclo de moldeo por inyección y brindar información sobre el proceso de llenado del molde. Esta simulación es especialmente eficaz cuando se realizan modificaciones en el diseño del producto en la fase de diseño. El análisis del flujo del molde también puede probar deformaciones, encogimiento, patrones de llenado inadecuados y más antes de crear el prototipo.
Si tiene una pequeña empresa y opera con un presupuesto limitado, invierta en un molino vertical porque es relativamente rentable y ofrece niveles decentes de precisión.
Desarrollo sostenible
Las industrias manufactureras están cambiando hacia la sostenibilidad y, en consecuencia, la industria del plástico también debe avanzar en esa dirección. Los compradores con conciencia ecológica han aumentado en número, lo que ha inspirado a las empresas manufactureras a hacer que sus operaciones sean más eficientes y a reducir significativamente el desperdicio.
La industria de fabricación de moldes ha ideado formas de operar moldeo por inyección máquinas con mayor eficiencia para reducir el consumo de energía, cambiar a fuentes de energía sostenibles, utilizar materias primas recicladas, minimizar el desperdicio de material y más.
Si bien la sostenibilidad avanza rápidamente, las empresas manufactureras deben cumplir con especificaciones críticas de proyectos para garantizar parámetros de calidad óptimos. Esto se debe a que los productos reciclados a menudo no satisfacen las especificaciones físicas y mecánicas del producto final.
Bioplásticos
Los bioplásticos son un derivado directo del desarrollo sostenible, ya que varios fabricantes han comenzado a explorar sus beneficios e implementación en el moldeo por inyección y la fabricación de moldes.
Los bioplásticos son sustitutos de plásticos derivados del petróleo a partir de biomasas como la caña de azúcar, el maíz, las algas marinas y otras. Los bioplásticos son únicos porque presentan biodegradabilidad y neutralidad de carbono.
La fabricación y el envasado de productos utilizando bioplásticos pueden impulsar a las empresas de fabricación de moldes a ser más ecológicas y minimizar los impactos ambientales negativos.
Sin embargo, es fundamental tener en cuenta que los bioplásticos no son totalmente libres de contaminación. A menudo, se mezclan con polímeros no reciclables para mejorar su resistencia. Si estos bioplásticos híbridos terminan en un vertedero convencional, pueden tardar unos 100 años en descomponerse, lo que puede resultar tóxico para el medio ambiente.
Alternativas ligeras
Los fabricantes y los consumidores buscan productos más ligeros. En los sectores aeroespacial y automovilístico, los componentes más ligeros permiten un mayor kilometraje durante el viaje y un consumo eficiente de la carga de las baterías.
En la fabricación de dispositivos médicos, los stents y los reemplazos articulares fabricados con materiales livianos pueden mejorar significativamente la recuperación del paciente. Los materiales livianos también cuestan menos durante el transporte.
Palabras finales
Las tendencias mencionadas anteriormente pueden ayudar a los ingenieros y fabricantes a lograr mejores resultados al minimizar el alcance de los errores y el consumo de tiempo. Además de los dos avances, es decir, las fresadoras CNC y los programas CAD, ha habido un avance significativo en la moldeo de plástico Sector con la última tecnología.
Algunas tendencias futuras prometedoras incluyen sustitutos de materiales livianos, automatización y un compromiso con la fabricación sustentable que impulsarán la industria de fabricación de moldes.
Acerca del autor:
Peter Jacobs es el director sénior de marketing deMaestros del CNCParticipa activamente en procesos de fabricación y contribuye periódicamente con sus conocimientos a varios blogs sobre mecanizado CNC, impresión 3D, herramientas rápidas, moldeo por inyección, fundición de metales y fabricación en general.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2022/06/The-Future-of-Mold-Making-and-Plastics-1.jpg480640adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2022-06-11 17:18:342024-10-17 04:45:13El futuro de la fabricación de moldes y de los plásticos
En la producción industrial moderna, molde Es una tecnología importante que se utiliza para dar forma a productos (incluidos productos metálicos y no metálicos) en todas las industrias. Al mismo tiempo, es la "lupa de la eficiencia y la rentabilidad" de la materia prima y el equipo, porque el valor del producto final fabricado en el molde es a menudo decenas, incluso cientos de veces más valioso que el del propio molde.
La industria del molde es la industria básica de la economía nacional y se la denomina "la madre de la industria". Todos los aspectos de la vida humana, como la ropa, la alimentación, la vivienda y el transporte, están estrechamente relacionados con la industria del molde. Por lo tanto, el nivel de la tecnología del molde de inyección ha sido un símbolo significativo para medir el nivel de desarrollo de la industria mecánica de un país.
Y el molde se puede dividir en dos tipos: molde para productos metálicos y molde para productos no metálicos.
Los moldes para productos metálicos incluyen moldes de prensado en frío, moldes de prensado, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de fundición de precisión, herramientas de estampación, herramientas de punzonado y moldes de metalurgia de polvo, etc. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en productos de electrodos craneales, automóviles, instrumentos de aviación y otros productos metálicos.
Los productos no metálicos incluyen moldes de inyección de plástico, moldes de cerámica, moldes de caucho, moldes de vidrio, moldes de alimentos y moldes de adornos. Estos tipos de moldes tienen una amplia aplicación en nuestras vidas, en esta página estamos hablando de moldes de inyección. Esta es la tecnología moderna más popular que se utiliza en nuestra vida en todas partes.
Un molde de inyección utilizado para formar un producto plástico utilizando el proceso de moldeo por inyección. Un estándar molde de inyección está formado por un lado estacionario o de inyección que contiene una o más cavidades y un lado móvil o de expulsión.
La resina, o materia prima para moldeo por inyección, se presenta generalmente en forma de pellet y se funde mediante calor y fuerzas de cizallamiento poco antes de ser inyectado en el molde. Los canales por donde fluye el plástico hacia la cámara también se solidificarán, formando un marco adherido. Este marco está compuesto por bebedero, que es el canal principal del depósito de resina fundida, paralelo a la dirección de la boquilla, y corredores, que son perpendiculares a la dirección de la boquilla y se utilizan para transportar resina fundida a la puerta(s), o puntos de la compuerta y alimentación del material fundido a la cavidad del molde. El sistema de bebedero y canal se puede cortar y reciclar después del moldeo. Algunos moldes están diseñados de tal manera que se separan automáticamente de la pieza mediante la acción del molde. Por ejemplo, la compuerta submarina o la compuerta tipo banana, si se utilizan sistemas de canal caliente, no habrá canales.
La calidad de la pieza moldeada por inyección Depende de la calidad del molde, del cuidado que se tenga durante el proceso de moldeo y de los detalles del diseño de la pieza en sí. Es esencial que la resina fundida esté a la presión y temperatura adecuadas para que fluya fácilmente a todas las partes del molde. molde de inyección También deben unirse con extrema precisión, de lo contrario pueden formarse pequeñas fugas de plástico fundido, un fenómeno conocido como destelloAl llenar un molde nuevo o desconocido por primera vez, donde se desconoce el tamaño de inyección para ese molde en particular, un técnico debe reducir la presión de la boquilla para que el molde se llene, pero no se produzcan rebabas. Luego, utilizando ese volumen de inyección ahora conocido, se puede aumentar la presión sin temor a dañar el molde. A veces, factores como la ventilación, la temperatura y el contenido de humedad de la resina también pueden afectar la formación de rebabas.
Tradicionalmente, moldes Los moldes de inyección han sido muy costosos de fabricar, por lo que generalmente solo se utilizan en la producción en masa, donde se producen miles de piezas. Los moldes de inyección generalmente se construyen de acero endurecido o aluminio. La elección del material para construir un molde es principalmente una cuestión económica. Los moldes de acero generalmente cuestan más de construir, pero su vida útil más larga compensará el mayor costo inicial de una mayor cantidad de piezas fabricadas en el molde antes de desgastarse. Los moldes de aluminio pueden costar sustancialmente menos y, cuando se diseñan y mecanizan con equipos computarizados modernos, pueden ser económicos para moldear cientos o incluso decenas de piezas.
Requisitos para el molde de inyección
sistema de expulsión
Se necesita un sistema de expulsión para expulsar el pieza moldeada de la cavidad al final del ciclo de moldeo. Pasadores eyectores Los pernos de expulsión integrados en la mitad móvil del molde suelen cumplir esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde de tal manera que la contracción natural del molde hace que la pieza se adhiera a la mitad móvil. Cuando el molde se abre, los pernos de expulsión empujan la pieza fuera de la cavidad del molde.
Sistema de enfriamiento
A Sistema de enfriamiento Se requiere un sistema de ventilación para el molde. Este sistema consiste en una bomba externa conectada a los conductos del molde, a través de los cuales circula agua para eliminar el calor del plástico caliente. El aire debe evacuarse de la cavidad del molde a medida que el polímero ingresa. Gran parte del aire pasa a través de los pequeños espacios libres del pasador de expulsión en el molde. Además, a menudo se mecanizan orificios de ventilación estrechos en la superficie de separación; solo alrededor de 0,03 mm (0,001 pulg.) de profundidad y 12 a 25 mm (0,5 a 1,0 pulg.) de ancho, estos canales permiten que el aire escape al exterior, pero son demasiado pequeños para que fluya a través de ellos el polímero viscoso fundido.
Uso del moldeo por inyección de plástico
El moldeo por inyección de plástico es el método más común y ampliamente utilizado para la producción en masa de productos plásticos en todo el mundo debido a su conveniencia y facilidad de uso. Los productos plásticos fabricados con este método incluyen sillas y mesas de plástico, cubiertas para productos electrónicos, cucharas y cuchillos desechables y otros productos de cubertería.
Historia del moldeo por inyección
El moldeo por inyección de plástico fue iniciado por químicos europeos y estadounidenses que estaban experimentando con plásticos. Originalmente se hacía de forma manual y se introducía en el molde con parkesina, pero resultó ser demasiado frágil e inflamable. John Wesley Hyatt es el inventor oficial del moldeo por inyección de plástico, y este proceso tiene una rica historia y un espíritu brillante.
El moldeo por inyección se inventó originalmente para resolver los problemas a los que se enfrentan con frecuencia los jugadores de billar. Las bolas de billar del siglo XIX se fabricaban con marfil obtenido de colmillos de elefantes. El celuloide fue uno de los primeros plásticos utilizados para fabricar bolas de billar.
Moldeo por inyección de plástico
Instrucciones para el procedimiento
El procedimiento científico utilizado para producir productos plásticos mediante la aplicación del moldeo por inyección es muy sencillo. El plástico se derrite y se introduce en una jeringa enorme. A continuación, se coloca en un molde con la forma adecuada según el producto que se vaya a fabricar y se deja enfriar durante un tiempo suficiente para alcanzar la forma deseada. Sin embargo, el proceso real del moldeo por inyección no es tan sencillo y se puede dividir en tres subdivisiones: unidad de inyección, sección de moldeo y, por último, abrazadera. Los gránulos de plástico se licúan gradualmente y se inyectan gradualmente en la unidad de inyección a través de un túnel que se funde por completo hasta llegar a la parte delantera del barril. Cuando llega al molde, se enfría y se endurece hasta alcanzar la forma fija deseada. A continuación, el molde volverá a la posición original de la máquina.
Todo piezas moldeadas por inyección El proceso comienza con pellets de plástico de unos pocos milímetros de diámetro. Se pueden mezclar con ciertas cantidades limitadas de pigmentos llamados “colorantes” o hasta material reciclado 15%. Luego, la mezcla se introduce en una máquina de moldeo por inyección. Las primeras unidades de moldeo utilizaban un émbolo para empujar hacia abajo desde arriba. Sin embargo, la zona exterior estaba caliente o fría y el proceso de fusión no funcionaba correctamente. La solución a esto fue un tornillo reciprocante. Esto se consideró a menudo como la contribución más importante que no fue otra que una revolución en la industria de fabricación de productos plásticos. Los tornillos provocan la tensión de corte necesaria para fundir el plástico, y el resto del calor proviene de la banda calefactora tradicional que rodea la máquina. Cuando se inyecta plástico fundido en el molde, el aire se libera a través de los respiraderos laterales. El plástico de viscosidad similar a la miel es tan espeso que no se puede liberar a través de estos respiraderos, que solo tienen unas pocas micras de ancho.
El grabado de marcas testigo en productos de plástico también es una parte importante del marketing, ya que necesitamos poder autenticar y verificar la autenticidad del producto buscando una línea separada de la marca testigo. Estas se crean mediante insertos extraíbles y pueden resultar muy útiles para rastrear defectos.
Cuando se trata de Fabricantes de moldes de inyección de ChinaExisten varios conceptos erróneos que la gente suele tener. Uno de los más erróneos es la sensación de que una operación que se lleva a cabo en China es en gran medida poco fiable. Esto no puede estar más lejos de la realidad. De hecho, se trata de una operación extremadamente fiable que tiene su base en China y que produce productos de alta calidad. Para entender esto por completo, es igualmente importante comprender la historia de este tipo de operación, así como su estado actual.
Molde de inyección de porcelana
¿Qué hace que esta operación en particular sea mejor que las anteriores? En el pasado, el sello distintivo de las operaciones de este tipo era que la calidad a veces no era constante y, a veces, casi no existía. Esto es especialmente cierto en el caso de algunas de las operaciones que se llevaron a cabo en China. Como resultado, la gente empezó a tener su cuota de dudas sobre si Inyección de moldes de plástico Las operaciones dentro del país de China podrían producir productos de calidad razonable. Avanzamos hasta hoy y esas preguntas han sido respondidas.
En verdad, la operación actual es bastante confiable y exitosa. Los problemas de confiabilidad se han dejado de lado con éxito y cualquier duda sobre la calidad se ha resuelto hace mucho tiempo. La operación actual distribuye productos a múltiples clientes internacionales y es capaz de producir prácticamente cualquier tipo de producto. producto de plástico moldeado Para cualquier uso. Todo el sistema utiliza un proceso de última generación, utilizando el software más reciente para diseñar los productos que se solicitan y luego producirlos en masa de la manera más rápida y eficiente posible. Todo esto se hace sin comprometer la calidad de ninguna manera.
Lo mejor de todo es que se han tenido en cuenta los errores que se cometieron a lo largo de la historia de este tipo de operaciones para garantizar que ese tipo de problemas no vuelvan a ocurrir cuando se fabrican productos hoy en día. De hecho, hay más de 15 años de operaciones en las que se puede adquirir experiencia y perfeccionar la forma en que se gestiona todo, desde la forma en que se toman los pedidos hasta la forma en que se producen y envían. El hecho de que se utilice software para crear prácticamente cualquier tipo de producto minimiza las posibilidades de errores y permite que todo avance muy rápidamente. El resultado final es que la única limitación en los tipos de productos que se pueden producir es la imaginación de la persona que realiza el pedido en primer lugar.
Además, cada producto tiene su propio director de proyecto y todo se puede producir a un coste más que razonable. Esto ayuda a que proliferen este tipo de operaciones y, aunque el sistema está basado en China, todos los días se producen productos de alta calidad que luego se envían a lugares de todo el mundo. Imagínese prácticamente cualquier Pieza de molde de plástico como las piezas que se utilizan en las calculadoras, los reproductores de DVD o las impresoras, y que probablemente se remontan directamente a operaciones de este tipo. Sin ellas, sería prácticamente imposible operar en el mundo tal como lo entendemos hoy.
¿Por qué elegir el servicio de moldeo por inyección de plástico de China?
China es conocida como un centro de fabricación y como exportador de productos plásticos. Los fabricantes chinos de moldeo por inyección de plástico garantizan productos de alta calidad que son confiables y duraderos. Hay muchas empresas de moldeo de plástico en China. Es un dolor de cabeza para usted encontrar un fabricante de moldes de China adecuado entre ese gran recurso. Sincere Tech es una de las diez mejores empresas de moldeo y moldeo de plástico en China. Le ofrecemos la calidad y el servicio satisfactorios de 100%. Visite nuestra página de inicio. https://plasticmold.net/ para saber más.
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Somos una empresa china de moldeo por inyección de silicona que ofrece servicio de moldeo/moldeo de plástico, moldes de caucho, Moldeo por inyección de silicona, piezas de moldeo por inyección de silicona líquida para el mundo, envíenos su dibujo y le cotizaremos en 24 horas.
Qué es Moldeo por inyección de silicona
La silicona es un tipo de materia prima respetuosa con el medio ambiente, el material de silicona es amado por la gente por sus diversas propiedades perfectas. Pieza de moldeo por inyección de silicona Tiene propiedades suaves y libres de venenos, por lo que se usa ampliamente en sellado industrial y dispositivos médicos. Especialmente su temperatura de trabajo: entre menos 60 y 250 grados, ninguna empresa de plásticos puede comparar sus ventajas. El uso de silicona para sellar piezas de metal o plástico le da algunas propiedades nuevas y hace que el producto sea suave y duro. Por ejemplo, la silicona sobremoldeado La espátula de cocina es respetuosa con el medio ambiente y es muy apreciada por los consumidores. Las piezas de moldeo por inyección de silicona y las piezas de plástico son muy similares, pero tienen un procesamiento diferente.
máquinas de moldeo por inyección de silicona
Trabajar con nosotros es muy fácil, solo necesita enviarnos su dibujo y su requisito, luego recuéstese y espere las piezas para probarlas hasta que apruebe las piezas o los moldes, nos encargaremos de todos los trabajos para usted desde el diseño del molde, fabricación del molde, muestreo, producción masiva, ensamblaje y entrega a los dioses directamente a su alojamiento de almacenamiento, tenemos la mejor agencia de envío que podría ahorrarle 30% de costo de envío que otros,
Moldeo por inyección de silicona Los servicios producen componentes moldeados hechos de silicona. El caucho de silicona es un material sintético flexible de dos componentes similar al caucho hecho de elastómeros de silicona que se puede curar a temperatura ambiente para formar un elastómero sólido que se usa en el moldeo. Es resistente al calor, duradero y no contiene alérgenos ni sustancias químicas que se puedan filtrar. La silicona líquida es similar a la silicona normal, pero tiene características de procesamiento diferentes.
Se adquiere como materia prima de dos partes con una viscosidad similar a la de la grasa.
En la actualidad, el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida está adquiriendo cada vez mayor importancia. Una de las razones de ello son los mayores requisitos de rendimiento de los artículos terminados. Además, cada vez más fabricantes de piezas de caucho ven las ventajas en el alto nivel de automatización y productividad.
Los procesos de moldeo utilizados por los proveedores de servicios de moldeo de silicio incluyen moldeo por fundición, moldeo por compresión, moldeo por inmersión, moldeo por inyección, moldeo por inyección de reacción, moldeo rotacional y moldeo por transferencia.
Considerando que en el proceso de moldeo por fundición, el material líquido se vierte en un molde abierto, en moldeo por compresión Se presiona un trozo de silicona entre dos mitades de molde calentadas. Por otro lado moldeo por inmersión es un proceso similar al recubrimiento por inmersión en caliente, en el que el producto terminado es el plastisol fundido que se retira del molde sumergido. Sin embargo, en moldeo por inyección,silicona liquida se introduce a presión en un molde enfriado. Moldeo por inyección de reacción (RIM) proceso en el que se mezclan dos o más productos químicos reactivos a alta velocidad mientras se inyectan en un molde. moldeo rotacional Los moldes huecos llenos de material de silicona se fijan a radios con forma de tubo que se extienden desde un eje central. moldeo por transferencia, las dos mitades del molde se sujetan juntas y la silicona se introduce mediante presión en el molde.
El caucho de silicona silástico es un material de gran transparencia, por lo que su viscosidad depende de la velocidad de corte. A medida que aumenta la velocidad de corte, el producto pierde viscosidad. Este efecto es muy favorable para el proceso de moldeo por inyección. Al comienzo del proceso de inyección, el perfil de velocidad de inyección debe programarse de tal manera que el caudal sea lo suficientemente alto para que el caucho de silicona líquido no comience a vulcanizarse antes de que se llene la cavidad, a fin de evitar que el material se queme. Por lo tanto, el caucho de silicona líquido se utiliza ampliamente para el proceso de moldeo por inyección debido a sus siguientes características:
Procesamiento rápido en comparación con la dispersión de solventes y generalmente permite aplicar un recubrimiento completo en una sola pasada.
Imprimación con menor adherencia al vidrio y algunos otros sustratos.
El caucho de silicona líquida de plástico mezclado con medidor se puede recubrir por inmersión o alimentar a un cabezal transversal para un recubrimiento por extrusión con soporte.
Los productos de caucho de silicona vulcanizado tienen las siguientes característicass:
(1) la propiedad resistente a altas y bajas temperaturas: con uso a largo plazo a 200 ℃ y flexibilidad a -60 ℃;
(2) Propiedad de aislamiento eléctrico: el caucho de silicona ofrece una excelente propiedad dieléctrica que es mucho mayor que la del caucho orgánico general, especialmente a altas temperaturas, con una resistencia dieléctrica casi independiente de la temperatura en el rango de 20 a 200 ℃.
(3) Excelente rendimiento en cuanto a resistencia a la intemperie, resistencia al ozono y resistencia a la radiación ultravioleta sin agrietarse incluso después de un uso prolongado en exteriores. En general, se cree que el caucho de silicona puede usarse en exteriores durante más de 20 años.
(4) Excelente propiedad de deformación permanente bajo compresión a alta temperatura.
(5) Las excelencias incluyen un buen rendimiento de procesamiento, fácil de moldear, etc.; se pueden fabricar una variedad de productos exprimiendo aire caliente con métodos de moldeo por vulcanización, moldeo por patrón, moldeo por extensión, etc.
Con un excelente rendimiento y un buen efecto técnico y económico, los productos de caucho de silicona tienen una amplia gama de aplicaciones en diversas áreas de la aviación, aeroespacial, energía atómica, implementos eléctricos, electrónica, instrumentación, automóvil, maquinaria, metalurgia, industria química, salud médica y vida diaria.
Aplicación y características de los productos de silicona líquida moldeados por inyección:
Tienen excelente transparencia, excelente resistencia al desgarro, buena elasticidad, excelente estabilidad térmica y resistencia a la intemperie, resistencia al amarilleo, resistencia al envejecimiento por calor y se utilizan principalmente en moldes para pasteles, chupetes para bebés, catéteres médicos, artesanías de moldeo por inyección, etc.
Ventajas de trabajar con moldeo por inyección de silicona en China
Moldeo de caucho de silicona El termoendurecible ha recorrido un largo camino en las últimas dos décadas. Desde sus orígenes en unas pocas aplicaciones especiales donde las propiedades físicas de primera calidad importaban más que el precio elevado, este termoendurecible se ha ganado un nicho pequeño pero sólido en los campos médico y automotriz. Ahora, entre la proliferación de nuevas aplicaciones, ese nicho ha comenzado a estallar.
Si va a operar su negocio con moldeo por inyección de silicona o moldeo de caucho, si tiene algún proyecto nuevo que necesite piezas de moldeo por inyección de silicona, le sugerimos que busque una empresa china de moldeo por inyección de silicona para que colabore con su negocio. Cuando trabaje con una empresa china, obtendrá algunas ventajas para su nuevo modelo y su negocio.
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Cuando trabajas con Moldeo por inyección de silicona en China proveedores, tendrás un precio muy competitivo, por lo que podrás ahorrar tu presupuesto en tu nuevo modelo, especialmente si es la primera vez que manejas tu propio negocio, esto será una de las cosas más importantes para decidir si tu negocio irá bien o no.
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Por supuesto, existen algunas desventajas cuando se trabaja con un Empresa china de moldeo de siliconaPor ejemplo, el idioma. Pero aquí ya no tiene por qué preocuparse, en nuestra fábrica contamos con un gerente técnico profesional que habla inglés con fluidez y que resolverá todos sus problemas. Puede ponerse en contacto con nosotros por correo electrónico o por teléfono.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2018/12/Silicone-Injection-Molding-China.jpg300444adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 16:47:162024-05-26 03:03:07Moldeo por inyección de silicona en China
Sabemos que hay muchas piezas de automóviles contratadas de moda, se necesitan diferentes partes de los ricos también sorprende a la gente; Y muchos piezas de auto En la producción también se necesitan ciertos moldes, por lo que el mercado necesita una variedad de moldes de plastico para automoviles; Al mismo tiempo, debido al uso, el rendimiento del automóvil es el que más necesita varias partes con precisión de coordenadas, por lo que necesitan que el molde del automóvil se adhiera a las especificaciones.
La producción de automóviles es un proceso complejo, y esa complejidad es el rendimiento específico de las piezas del proceso de producción, pero si utiliza moldes para automóviles de alta calidad, ¡no tendrá problemas! PURROS no solo puede proporcionar a las personas una variedad de productos de alta calidad. molde automotriz, también puede realizar producción profesional en el molde.
¿Qué es el moldeo de plástico automotriz?
El moldeo de plástico para automóviles se refiere al proceso de dar forma a materiales plásticos para obtener las piezas y componentes deseados para su uso en la industria automotriz. Este proceso implica el uso de moldes especializados, llamados matrices, que se crean mediante un software de diseño asistido por computadora (CAD). El plástico, normalmente en forma de gránulos, se calienta y se inyecta en el molde a alta presión. Una vez que el plástico se ha enfriado y solidificado, se abre el molde y se expulsa la pieza terminada.
Existen varios tipos diferentes de técnicas de moldeo de plástico que se utilizan en la industria automotriz, incluido el moldeo por inyección, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional. El moldeo por inyección es el método más común, y representa alrededor del 75% de todo el moldeo de plástico en la industria automotriz. Es adecuado para producir grandes volúmenes de piezas con tolerancias estrictas y detalles finos. El moldeo por soplado se utiliza para crear piezas huecas, como tanques de combustible, y es adecuado para volúmenes de producción bajos a medianos. El moldeo rotacional se utiliza para crear piezas grandes y complejas con un diseño de una sola pieza sin costuras y es adecuado para la producción de bajo volumen.
Aplicaciones del moldeo de plásticos para automóviles
El moldeado de plástico para automóviles tiene una amplia gama de aplicaciones, desde paneles exteriores de carrocería y molduras hasta piezas interiores como tableros y paneles de puertas. También se utiliza para fabricar una variedad de componentes debajo del capó, como colectores de admisión de aire, cubiertas de motor y piezas de transmisión.
Una de las ventajas más importantes del uso del moldeo de plástico en la industria automotriz es la capacidad de crear formas y diseños complejos que serían difíciles o imposibles de lograr con las técnicas de fabricación tradicionales. El moldeo de plástico también permite la creación de piezas con distintos espesores y niveles de resistencia, que se pueden adaptar para satisfacer las necesidades específicas de cada aplicación.
Además de su flexibilidad de diseño, el moldeado de plástico para automóviles tiene otras ventajas con respecto a los métodos de fabricación tradicionales. Es más liviano, lo que ayuda a reducir el peso total del vehículo y mejora la eficiencia del combustible. Las piezas de plástico también son más resistentes a la corrosión y pueden soportar temperaturas extremas, lo que las hace ideales para su uso en entornos hostiles.
El moldeado de plástico también tiene una huella de carbono menor en comparación con las técnicas de fabricación de metales, ya que requiere menos energía para su producción y produce menos emisiones. Esto lo convierte en una opción atractiva para los fabricantes de automóviles que buscan reducir su impacto ambiental.
Desafíos del moldeo de plásticos para automóviles
Si bien el moldeo de plástico ofrece muchos beneficios para la industria automotriz, también presenta algunos desafíos. Uno de los principales desafíos es el alto costo inicial de las herramientas, ya que la creación de moldes especializados puede ser costosa. Además, las piezas de plástico no son tan resistentes como las de metal y pueden no ser adecuadas para ciertas aplicaciones de alto estrés.
Otro desafío del moldeo de plástico para automóviles es la posibilidad de que surjan problemas de calidad. Asegurarse de que el plástico se calienta y se inyecta correctamente en el molde es crucial para producir piezas con una calidad constante. Cualquier defecto o variación en el proceso puede dar lugar a piezas defectuosas que tal vez deban desecharse.
Por último, existe una creciente demanda de materiales reciclados y sostenibles en la industria automotriz. Si bien el plástico se puede reciclar, es posible que el plástico reciclado no tenga las mismas propiedades que el plástico virgen y que no sea adecuado para su uso en determinadas aplicaciones.
Esta es la introducción al molde de automóviles, por lo que la rica variedad de moldes, al mismo tiempo, garantiza la calidad.
Para la industria manufacturera de China, muchas personas son muy optimistas sobre la fabricación de moldes para automóviles, porque el nivel de la industria automotriz ha jugado muy bien con su fortaleza, y ahora parece que esta es una industria que puede atraer a muchas personas que ni siquiera pueden imaginar.
Entre los muchos Molde de plástico para automóviles fabricante en lo que es ahora la competencia es muy intensa, por lo tanto también hacer que mucha gente sea muy parecida a este tipo de fenómeno puede despertar más el vigor de la industria, en ahora, parece que el molde tiene un entorno cada vez más cerca de un estándar internacional.
Y entre los fabricantes también hay una gran cantidad de servicios, como la industria de modificación de automóviles que necesita algún molde de automóvil personalizado, ya que la muestra se puede personalizar a través de dichos fabricantes, por lo que también puede ahorrar mucho dinero al no tener que ir al extranjero para obtener un costo personalizado. Si tiene un proyecto de piezas de automóvil, entonces necesita Empresas de moldeo por inyección de plástico para la industria automotriz Para terminar este proyecto para usted, contáctenos para obtener el precio de su proyecto automotriz.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2019/11/Automotive-mould-1.jpg298397adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 15:52:162023-01-22 12:17:35Molde de plástico para automóviles
Moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación muy utilizado. En el mundo actual, este método se ha convertido en esencial para producir piezas de plástico a gran escala. Su popularidad se debe a su funcionamiento rápido, preciso y altamente eficiente.
El moldeo por inyección de plástico permite crear innumerables artículos de plástico. La mayoría de estas piezas de plástico son artículos cotidianos, desde la carcasa de su smartphone hasta el mango de su cepillo de dientes.
Moldeo por inyección de plástico le permite fabricar miles, incluso millones, de piezas idénticas. Por supuesto, estas piezas de plástico vienen con tolerancias ajustadas de hasta 0,01 mm. Este nivel de precisión crea diseños y productos exactos que hacen que el producto sea eficaz y tenga buen aspecto. Los productos moldeados por inyección se utilizan mucho en la industria del automóvil, los bienes de consumo y la electrónica.
Moldeo por inyección de plástico implica varias etapas clave. Cada una de ellas es fundamental. En este artículo, nos sumergiremos en estas etapas para que pueda ver cómo los productos pasan del plástico en bruto a piezas listas para usar. Además, conocerá los servicios de moldeo por inyección de plástico que se ofrecen en una fábrica. Este artículo será una guía completa, así que empecemos.
¿Qué es el moldeo por inyección de plástico?
Moldeo por inyección es un método de fabricación muy extendido. Se divide en "inyección" y "moldeo". Como su nombre indica, este proceso implica inyectar material en un molde. El moldeo por inyección de plástico se refiere al uso de plástico.
Este método da forma a piezas de diversos diseños inyectando el material fundido en el molde de inyección de plástico. Se utiliza ampliamente para fabricar piezas de plástico con rapidez y precisión. Una vez que el molde está listo, se pueden crear cientos o millones de piezas de plástico. El proceso es muy eficaz y ofrece una calidad constante. Por ello, la gente prefiere este método para crear formas complejas y detalles precisos.
Este procedimiento no se limita a piezas de juguete o envases de plástico. El moldeo por inyección de plástico es fundamental para numerosas industrias. Tomemos como ejemplo la industria automovilística. Casi todos los vehículos que circulan hoy en día llevan componentes moldeados por inyección, como los salpicaderos.
Los productos electrónicos, como ordenadores portátiles, teléfonos inteligentes y otros, dependen en gran medida de este proceso. La mayoría de sus componentes internos, carcasas y juntas se moldean por inyección.
En la industria médica, la precisión es esencial, y el moldeo por inyección ofrece precisamente eso. El proceso produce tolerancias precisas para herramientas quirúrgicas, jeringuillas y otros artículos médicos.
Luego está la industria de bienes de consumo. El moldeo por inyección fabrica sobre todo nuestros artículos cotidianos. Ejemplos típicos son utensilios de cocina, tarros de plástico, botellas, muebles, envases de alimentos, etc.
Ventajas del moldeo por inyección de plástico en comparación con otros métodos
Existen varios tipos de métodos de moldeo de plásticos. Algunos de los más populares son el moldeo por extrusión, el moldeo por compresión, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional. Ahora bien, ¿cuáles son los beneficios que puede obtener del moldeo por inyección de plástico ¿método?
Precisión y complejidad
Una de las mejores cosas del moldeo por inyección de plástico es su precisión y complejidad. El moldeo por extrusión o el moldeo por compresión suelen tratar formas más sencillas. Por lo tanto, estos métodos no son adecuados para formas complejas.
Moldeo por inyección de plásticoPor otro lado, puede trabajar con geometrías más complejas con una estructura de molde relacionada. Este método también le permite trabajar con paredes delgadas, tolerancias estrechas y detalles pequeños y finos. Puede obtener productos de plástico de la más alta calidad en comparación con cualquier otro método.
Alta velocidad de producción
El tiempo es valioso, sobre todo en la fabricación. Moldeo por inyección de plástico está hecho para la velocidad. Una vez que el molde de inyección está configurado, puede producir piezas rápidamente, mucho más rápido que el moldeo tradicional o por soplado. Esta velocidad hace que el proceso de moldeo por inyección de plástico sea una opción para la producción de grandes volúmenes. Es uno de los métodos más rápidos que existen.
Le sorprenderá saber que el moldeo por inyección de plástico puede fabricar miles de piezas de plástico en una hora. Este método puede ahorrar tiempo y dinero simultáneamente.
Residuos mínimos
Moldeo por inyección de plástico es eficiente en el uso del material. Si puede fabricar el molde correctamente e inyectar el plástico con precisión, puede minimizar el exceso de moldeo por extrusión de plástico, en el que el flujo continuo de material suele provocar desechos.
En el moldeo por inyección de plásticos, los plásticos sobrantes pueden seguir utilizándose, lo que reduce los costes del moldeo por inyección y contribuye a un medio ambiente más ecológico.
Calidad consistente
El moldeo por inyección de plástico también garantiza la uniformidad de los productos. Un molde de inyección de plástico puede producir millones de productos de plástico con la misma forma y las mismas propiedades. Es difícil conseguir una uniformidad exacta con el moldeo por compresión y soplado, pero se puede hacer con precisión con el moldeo por inyección. Reduce el coste y satisface la demanda de productos de alta calidad.
Elección versátil de materiales
Existen muchos tipos de plásticos que se utilizan en numerosas aplicaciones. No todos son iguales, y cada tipo tiene su aplicación única. El moldeo por inyección puede adaptarse fácilmente a una amplia gama de materiales. Esta flexibilidad le permite satisfacer una necesidad específica. Esto significa que puede satisfacer propiedades exactas de resistencia, durabilidad y flexibilidad.
Acabado superior
El moldeo por inyección crea piezas con superficies lisas y un acabado limpio. Este método elimina o reduce la necesidad de postprocesado. El moldeo por rotación, en cambio, es bastante complicado y requiere un acabado adicional.
¿Qué es una máquina de moldeo por inyección?
Una máquina de moldeo por inyección de plástico es un equipo sencillo. Tiene varios componentes vitales que trabajan juntos para producir piezas de plástico. En general, hay tres unidades centrales en una máquina de moldeo por inyección de plástico. Cada elemento desempeña un papel crucial en el proceso de moldeo por inyección de plástico.
Unidad de sujeción
La unidad de sujeción mantiene el molde firmemente en su sitio durante el proceso de inyección. Actúa como agarre para que el molde no se deslice, lo que le permite cambiarlo en función del diseño final del producto.
Cuando la máquina se pone en marcha, la unidad de cierre cierra las mitades del molde. Utiliza alta presión, principalmente hidráulica, para evitar que el plástico gotee durante la inyección.
Una vez enfriada la pieza, la unidad de cierre abre el molde para liberar el producto acabado. Sin esta unidad, el proceso sería un caos.
Unidad de inyección
La unidad de inyección, por su parte, es el corazón de la máquina. Funde los gránulos de plástico y los inyecta en el molde. La unidad de inyección tiene una tolva que introduce el plástico en un barril calentado. El material se funde dentro del barril hasta que alcanza un estado líquido. A continuación, un tornillo o émbolo empuja el plástico fundido dentro del molde.
Unidad de control
Tenga en cuenta que todo este proceso debe controlarse adecuadamente. De lo contrario, el producto final podría quedar desordenado. Por ejemplo, el control de la temperatura es fundamental en este proceso. Debe ajustar la temperatura al nivel adecuado para que el producto final no tenga defectos. Por otro lado, el tiempo de inyección, el tiempo de expulsión y la fuerza de empuje también deben controlarse adecuadamente.
¿Qué es el moldeo por inyección?
Como se ha mencionado en la sección anterior, la unidad de cierre suele sujetar el molde de inyección. El molde de inyección forma parte de la unidad de sujeción y moldea el plástico fundido en formas específicas.
Los moldes de inyección suelen fabricarse con acero para herramientas. Se puede utilizar una gran variedad de aceros para herramientas para fabricar moldes de inyección. Destacan el P-20 28-30 RC, el acero para herramientas preendurecido S-7 56 RC, el H-13 y el 420. Estos aceros para herramientas son fuertes y duraderos, y el material debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar millones de productos de plástico.
Un molde de inyección consta de dos partes esenciales: la cavidad y el núcleo. La cavidad es el espacio hueco que ocupa el plástico. Determina la forma exterior del componente. El núcleo, por su parte, determina los detalles interiores. Juntos, crean una pieza completa.
Puede darse cuenta de la importancia de un molde de alta calidad para fabricar piezas de plástico moldeadas por inyección. La calidad del molde de inyección también determina la calidad de las piezas finales. Por lo tanto, primero debe asegurarse de la calidad del molde de inyección.
Un molde bien diseñado produce menos defectos y reduce el tiempo y los costes de producción. Un mal diseño puede provocar deformaciones y una calidad irregular. Por eso, es aconsejable buscar ayuda profesional a la hora de diseñar su primer molde de inyección.
¿Cómo funciona el moldeo por inyección?
Ya ha realizado un estudio exhaustivo del moldeo por inyección. También conoce los distintos componentes de una máquina de moldeo por inyección. En esta sección, aprenderá cómo funciona el moldeo por inyección.
Sujeción
El primer paso del proceso de moldeo por inyección es la sujeción. Aquí se juntan las dos mitades del molde. Esta es la etapa crucial. Si el molde no se sujeta firmemente, el plástico fundido puede escapar, lo que puede crear defectos en las piezas finales.
La unidad de cierre mantiene unidas las mitades del molde con una fuerza considerable. La fuerza o presión debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la presión del material inyectado. Si es demasiado débil, el molde se abrirá durante la inyección, provocando un desastre. Demasiada fuerza puede dañar el molde.
Entonces, ¿cómo determinar la fuerza de sujeción correcta? Tenga en cuenta aspectos como el tamaño de la pieza y el plástico utilizado. Por ejemplo, las piezas más grandes necesitan más fuerza. El objetivo es conseguir un ajuste firme sin excederse. Una vez que el molde está firmemente cerrado, pasamos al siguiente paso.
Inyección
En esta fase, el material plástico se introduce en la máquina de moldeo por inyección. El plástico en bruto, normalmente en forma de gránulos, se calienta hasta que se funde en una sustancia espesa y pegajosa.
Se trata de verter jarabe en un molde. El plástico fundido se vierte en la cavidad del molde a alta presión, asegurándose de que llena todos los rincones y esquinas. Si la presión es demasiado baja, el molde no puede llenarse. Es importante tener en cuenta que una presión inadecuada puede dar lugar a porciones débiles o incompletas.
La velocidad también es fundamental durante la inyección. Cuanto más rápido se inyecte el material, menos tiempo tendrá para enfriarse antes de llenar el molde. Pero hay un problema. Hacerlo rápido puede crear turbulencias, la principal causa de algunos defectos. Por tanto, hay que equilibrar cuidadosamente la velocidad y la presión.
Vivienda
La fase de llenado también es crítica en el método de moldeo por inyección de plástico. Como sabe, debe mantener una presión adecuada mientras llena el molde. Cuando se inyecta el plástico, no siempre llena el molde de manera uniforme. Puede haber bolsas de aire o huecos. Para evitar este problema, debe mantener la presión constante. De este modo, se asegurará de que no quede aire atrapado en el interior. Aquí es donde entra en juego la fase de morada.
El tiempo de permanencia puede variar en función del material y del diseño de la pieza. Un tiempo de permanencia demasiado corto puede dar lugar a piezas incompletas, mientras que un tiempo demasiado largo puede suponer una pérdida de tiempo y energía.
Refrigeración
Una vez completada la fase de habitabilidad, llega el momento del enfriamiento. Aquí es donde se produce la verdadera transformación. El plástico fundido empieza a solidificarse a medida que se enfría. La fase de enfriamiento debe mantenerse adecuadamente para fijar la forma de la pieza.
Esta etapa suele durar más que la de la vivienda. En este caso, la temperatura del moho suele desempeñar el papel principal. Puede utilizar un sistema de refrigeración por aire o por agua. Si el molde está demasiado frío, puede deformarse, así que ¡ten cuidado!
Apertura y retirada de productos con moho
Tras el enfriamiento, llega el momento de liberar la pieza final. Normalmente, el pasador expulsor se encarga de ello. La unidad de cierre libera la presión, permitiendo generalmente que las dos mitades se separen. Si lo hace de forma incorrecta, puede dañar el molde o la pieza acabada.
Una vez abierto el molde, puede desmoldarse con herramientas o a mano. Una vez desmoldada, la pieza se inspecciona de nuevo. Puede someterse a un tratamiento posterior, como el recorte o el acabado superficial.
Materiales de moldeo por inyección de plástico
Una de las mejores ventajas del moldeo por inyección de plástico es su versatilidad. Generalmente se puede trabajar con varios materiales de moldeo por inyección de plástico en la fabricación de moldes de inyección. La selección del material adecuado de esta variada lista depende de las necesidades de su proyecto. Recuerde que cada material tiene sus puntos fuertes y débiles. ¿Necesita flexibilidad? Elija PE o PP. ¿Quiere dureza? Pruebe con ABS o PC.
Polietileno (PE)
Este plástico es increíblemente ligero y flexible. También es muy resistente a los productos químicos y a la humedad, lo que lo convierte en una opción popular para envases y botellas.
El polietileno es uno de los plásticos más utilizados en todo el mundo por su increíble ligereza, flexibilidad y rentabilidad. También es muy resistente a los productos químicos y la humedad, lo que lo convierte en una opción popular para envases y botellas.
Existen varios tipos de materiales de PE, entre ellos Polietileno de baja densidad (LDPE), Polietileno de alta densidad (HDPE), y Polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE)Cada uno de ellos se utiliza para aplicaciones diferentes, pero muy similares.
Propiedades: Ligero, flexible, resistente a la humedad y a muchos productos químicos. El PE es relativamente blando pero tiene una buena resistencia al impacto. Puede soportar bajas temperaturas, pero su resistencia a las altas temperaturas es limitada.
Tipos de materiales de PE:
LDPE: Conocido por su flexibilidad, se utiliza habitualmente en aplicaciones de film como las bolsas de plástico.
HDPE: Más fuerte y rígido, se utiliza en artículos como jarras de leche, botellas de detergente y tuberías.
UHMWPE: Extremadamente duro con una excelente resistencia al desgaste, a menudo utilizado en aplicaciones industriales, como cintas transportadoras y chalecos antibalas.
Aplicaciones: Debido a su variedad, el PE se utiliza en todas las industrias para envases, tuberías e incluso aplicaciones de alto desgaste. En la industria alimentaria, es ideal para envases y embalajes de alimentos por su resistencia a la humedad. Ir a Modelado por inyección de PE y Moldeo por inyección de HDPE para saber más sobre este material de PE.
Polipropileno (PP)
El polipropileno es otra opción popular. El polipropileno se caracteriza por su solidez y resistencia a la fatiga, así como por su excelente resistencia a la temperatura, y está disponible en forma de homopolímero y copolímero.
Propiedades: Fuerte, duradero, resistente a la fatiga y excelente resistencia a la temperatura. El PP puede soportar flexiones repetitivas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones como bisagras vivas.
Ventajas: El PP ofrece una gran resistencia química y es ligero, aunque más fuerte que el PE. También es resistente a la absorción de humedad, por lo que es ideal para productos duraderos.
Aplicaciones:
Automotor: Se utiliza con frecuencia en piezas de automoción como parachoques, salpicaderos y cajas de baterías.
Bienes de consumo: Se encuentra en envases reutilizables, muebles, textiles y embalajes. Su resistencia a la fatiga lo hace útil para bisagras de productos domésticos y contenedores de almacenamiento.
Médico: Esterilizable y resistente a las bacterias, el material plástico PP también es habitual en jeringuillas y viales médicos. Ir a Moldeo por inyección de polipropileno para saber más.
Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
El ABS es un plástico utilizado para el moldeo por inyección. Es conocido por su dureza, lo que lo hace ideal para piezas que deben soportar impactos. Tiene un acabado brillante, por lo que se utiliza a menudo en electrónica y juguetes. El ABS puede ser tu mejor opción si quieres algo que tenga buen aspecto y dure.
Propiedades: El ABS es duro, resistente a los golpes y ligero, con un acabado brillante. También es relativamente asequible y combina resistencia y atractivo visual.
Ventajas: Conocido por su excelente resistencia al impacto, resulta ideal para productos que deben soportar una manipulación brusca. El ABS también es muy mecanizable y fácil de pintar, lo que le confiere versatilidad estética y funcional.
Aplicaciones de los productos de plástico ABS:
Electrónica: Se utiliza para carcasas, teclados y carcasas de monitores por su acabado estético y su durabilidad.
Automotor: Paneles de instrumentos, cubiertas de ruedas y carcasas de espejos.
Juguetes y productos de consumo: Especialmente popular para juguetes (como bloques de construcción) que requieren durabilidad y un aspecto agradable. Ir a Moldeo por inyección de ABS y ¿Qué es el material ABS? Página para saber más sobre este material.
Policarbonato (PC)
Este material plástico es relativamente más pesado que otros plásticos. Este material podría ser su mejor opción cuando necesite una solución duradera. Es prácticamente irrompible y muy transparente. Este material se utiliza en gafas de seguridad y luminarias. Es una opción sólida cuando se necesita transparencia y resistencia.
Propiedades: El policarbonato es más pesado que la mayoría de los plásticos, pero es prácticamente irrompible y muy transparente. Resiste grandes impactos y el calor, por lo que es adecuado para aplicaciones de seguridad.
Ventajas: Es uno de los plásticos transparentes más fuertes que existen, con una excelente resistencia al calor. También se moldea con facilidad, lo que permite crear diseños complejos en piezas y componentes.
Aplicaciones:
Equipamiento de seguridad: Se utiliza para gafas de seguridad, cascos y escudos gracias a su resistencia a la rotura.
Medios ópticos: Común en lentes y DVD por su claridad.
El nailon es un material plástico con una excelente resistencia y flexibilidad. También es muy resistente al desgaste y la abrasión. Disponible en distintos grados (Nylon 6, Nylon 6/6, etc.), cada uno con propiedades específicas, se utiliza mucho en aplicaciones industriales que requieren dureza. También soporta altas temperaturas.
Propiedades: Excelente resistencia, flexibilidad, resistencia a la abrasión y resistencia al desgaste. El nailon soporta altas temperaturas y ofrece una buena resistencia química.
Ventajas: La gran durabilidad y resistencia al calor del nailon lo convierten en la mejor elección para piezas mecánicas, mientras que su baja fricción lo hace adecuado para engranajes y cojinetes.
Aplicaciones:
Componentes mecánicos: A menudo se utiliza en engranajes, cojinetes, casquillos y otras piezas propensas al desgaste debido a su resistencia y durabilidad.
Textiles: Común en los tejidos debido a su fuerza y resistencia, a menudo se utiliza en equipos y prendas de vestir al aire libre.
Automotor: Se utiliza en componentes de motores, depósitos de combustible y piezas bajo el capó debido a su resistencia al calor. Ir a Moldeo por inyección de nailon para saber más.
Cada plástico ofrece ventajas específicas que lo hacen ideal para aplicaciones concretas. La selección depende de factores como los requisitos de resistencia, las condiciones medioambientales, las preferencias estéticas y los costes de fabricación. Esta guía ayuda a comprender qué plástico puede ser el más adecuado para los requisitos de distintos productos en diferentes sectores, desde bienes de consumo hasta componentes industriales.
Servicios de moldeo por inyección de plásticos
Una fábrica típica de moldeo por inyección de plástico puede ofrecerle servicios únicos. Cada uno de estos servicios puede beneficiarle en su negocio. En esta sección se familiarizará con algunos de ellos. servicios de moldeo por inyección.
Servicio #1 Soporte de diseño e ingeniería
Diseño y asistencia técnica son partes cruciales del diseño de moldes y productos. Un molde de inyección perfecto puede garantizar una inyección eficaz y la máxima calidad de los productos. Cada empresa de fabricación de moldes se especializa en esto para satisfacer las demandas específicas de los clientes. El equipo de ingeniería colabora con los clientes para optimizar los diseños de las piezas.
De este modo, pueden garantizar una buena fabricabilidad y la eficacia de todo el proceso. También evalúan el diseño inicial y sugieren cambios para ahorrar tiempo y reducir costes.
DFM es un término utilizado en la fabricación de moldes de inyección de plástico. El diseño para la fabricación se centra en lo fácil o difícil que es fabricar un diseño. Ayuda a identificar posibles problemas en las primeras fases del proceso. Aplicando los principios de DFM, los diseñadores pueden reducir los problemas de producción. Lo sabrá cuando se enfrente al proceso real de diseño de moldes de inyección.
Servicio #2 Fabricación de moldes a medida
La fabricación de moldes personalizados es otro de los servicios principales de una empresa de moldeo por inyección. Para lanzar nuevos productos de plástico, hay que empezar por crear un molde de inyección de plástico personalizado.
El proceso de fabricación de moldes comienza con los pasos de diseño e ingeniería. ¿Qué forma necesita? ¿Qué grosor deben tener las paredes? Estas preguntas guían los pasos de diseño del molde.
Otros factores también desempeñan un papel crucial. El primero es la elección del material. Como ya se ha mencionado, los moldes de inyección suelen fabricarse con aceros para herramientas de alta calidad. Al fabricar los moldes, la tolerancia es el parámetro más crítico. Por lo tanto, el método de fabricación debe elegirse sabiamente.
Los dos métodos más populares de fabricación de moldes de inyección son el mecanizado CNC y la fundición. El mecanizado CNC puede ser de varios tipos. En función de su diseño, el método CNC varía. A veces, puede necesitar varios métodos de mecanizado CNC. Por ejemplo, el fresado CNC crea ranuras, agujeros y formas interiores. Otros métodos CNC son el torneado CNC, el mandrinado, el taladrado, etc.
La fundición de metal es otro método de fabricación de cavidades o núcleos para moldes de inyección, que se utiliza especialmente en productos relacionados con muñecas de plástico. Es bastante complejo y requiere una cuidadosa consideración para hacer cualquier tipo de moldes de inyección de plástico. El mecanizado CNC y el EDM (mecanizado por descarga eléctrica) son dos procesos de fabricación populares para crear moldes de inyección de plástico.
Servicio #3 Piezas de plástico a medida
Es posible que no disponga de instalaciones para instalar moldes a medida. Por otra parte, realizar tales instalaciones podría requerir costes elevados. Por ello, la mayoría de los fabricantes de moldes de inyección también ofrecen fabricar diversas piezas de plástico a medida. De esta manera, usted puede ahorrar muchos costes de inversión y ganar dinero más rápido, sólo tiene que comprar los moldes injectino y enviar sus moldes a su proveedor de moldeo por inyección de plástico, ellos harán todas las productos palsticos a medida a partir de su molde de inyección personalizado.
Este proceso también empieza con un diseño claro. Una vez que el molde está listo, se inyecta plástico a alta presión en su interior. A medida que el plástico se enfría y solidifica, la pieza va tomando forma. Ya conoce las ventajas y el detallado proceso de fabricación.
Servicio #4 Control de calidad y pruebas
Una empresa de moldeo por inyección de plásticos ofrece servicios de pruebas y control de calidad, además de los tres servicios anteriores.
El control de calidad es crucial en el moldeo por inyección. Es la red de seguridad que detecta los problemas cuando se producen. Según el molde y sus productos, pueden ser necesarios varios procesos de control de calidad.
Las comprobaciones dimensionales son una de las primeras líneas de las pruebas. Este proceso mide las piezas en función de las tolerancias especificadas. ¿Tienen el tamaño correcto? ¿Encajan entre sí como deberían? Si no es así, los ingenieros hacen los ajustes necesarios antes de la producción en serie. La prueba de resistencia es el siguiente método de ensayo. Este método garantiza que las piezas pueden soportar el uso previsto. Además, hay otras pruebas como el acabado superficial, las pruebas de presión, las pruebas de espolones, las pruebas de defectos y muchas más.
Preguntas frecuentes
¿Cuánto cuesta el moldeo por inyección?
El coste del moldeo por inyección suele variar en función del diseño y el tamaño: la media oscila entre $1000 y $5000. Si necesita moldes más grandes, el coste puede ser mayor. Por otra parte, el coste de las piezas de plástico moldeadas por inyección depende del tipo de material. El plástico PC suele ser más caro que el PVC o el ABS.
¿Cuál es el problema del proceso de moldeo por inyección?
Todos los procesos tienen sus problemas, y el moldeo por inyección no es una excepción. Entre los problemas más comunes está el alabeo, que se produce cuando la pieza se enfría de forma desigual.
La rebaba es otro problema del proceso de moldeo por inyección. Es el exceso de material que se filtra fuera del molde. ¿Ha visto bordes no deseados en sus piezas de plástico? Si es así, es un signo de flash. Por el contrario, los cortos se producen cuando el molde no se llena completamente.
¿Cuánto se tarda en hacer un molde de plástico?
El tiempo que se tarda en crear un molde de plástico puede oscilar entre unas semanas y varios meses. El tiempo concreto no es fijo. Todo depende de la complejidad y las particularidades de su proyecto.
¿Cómo añado textura al molde?
Añadir textura a un molde puede mejorar el aspecto de su producto. Se trata de estética y funcionalidad. Hay varios métodos para hacerlo. Uno de los más populares es el grabado, que crea patrones en la superficie del molde antes de utilizarlo. Otra opción es el grabado por láser.
Palabras finales
El moldeo por inyección de plásticos es uno de los procesos de fabricación de plásticos más populares. Es una forma eficaz de fabricar piezas de plástico complejas y de alta precisión. A lo largo de este artículo, hablamos de este proceso, especialmente del moldeo por inyección de plástico.
Estamos entre los 10 primeros empresas de moldeo por inyección de plástico en China, especializada en la fabricación de moldes de inyección de plástico y moldeo por inyección, y exportamos piezas de plástico de China a varios países del mundo. Más de 40 clientes satisfechos nos han proporcionado la mejor calidad, y están plenamente satisfechos por nuestra calidad y servicio. Sea bienvenido si necesita nuestro apoyo. Esperamos sinceramente que podríamos servirle en un futuro próximo, y usted será seguramente feliz, así como nuestros otros clientes felices.
La fabricación de productos de plástico termoplástico implica una variedad de métodos comerciales. Cada uno tiene sus propios requisitos de diseño específicos, así como sus limitaciones. Por lo general, el diseño, el tamaño y la forma de la pieza determinan claramente cuál es el mejor proceso. En ocasiones, el concepto de la pieza se presta a más de un proceso. Dado que el desarrollo del producto difiere en función del proceso, su equipo de diseño debe decidir qué proceso seguir en una fase temprana del desarrollo del producto.
En esta sección se explican brevemente los procesos habituales utilizados para los termoplásticos de Bayer Corporation. Hoy en día, muchas empresas compran piezas moldeadas por inyección a empresas de moldeo por inyección de China. Si lo necesitas piezas moldeadas por inyección para tu negocio, tienes que pensar realmente en esto.
El proceso de moldeo por inyección descrito anteriormente utiliza una máquina de moldeo por inyección para fabricar productos de plástico. Las máquinas constan de dos partes principales: la unidad de inyección y la unidad de sujeción. Visite nuestra moldeo por inyección para más información.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2024/08/TPE-injection-moulding.jpg7681340adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 15:23:162024-11-06 05:20:34Moldeo por inyección de plástico
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2016/08/Injection-Mold-Company-1.jpg250333adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 15:08:162024-06-28 05:05:49Fabricante de moldes de inyección
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¿Sabes cómo se llama el proceso mediante el cual se producen la mayoría de los materiales sólidos plásticos? moldeo por inyecciónEs uno de los mejores procesos de moldeo para fabricar millones de piezas moldeadas por inyección en muy poco tiempo. Sin embargo, el proceso inicial herramientas de moldeo por inyección El costo es bastante alto en comparación con otros métodos de mecanizado, pero este costo de herramientas de inyección se recuperará con la gran producción posterior y este proceso tiene una tasa de desperdicio baja o incluso nula.
¿Qué es el moldeo por inyección?
Moldeo por inyección (o moldeo por inyección) es una tecnología de fabricación para producir productos a partir de plásticos. Se inyecta resina plástica fundida a alta presión en un molde de inyección, que se fabrica según la forma deseada de la pieza, que fue creada por un diseñador utilizando algún software de diseño CAD (como UG, Solidworks, etc.).
El molde es fabricado por una empresa de moldes (o fabricante de moldes) a partir de material metálico o aluminio y mecanizado con precisión para formar las características de la pieza deseada mediante algunas máquinas de alta tecnología como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de torno, rectificadoras, máquinas de corte por alambre, etc., paso a paso para hacer la base de la cavidad del molde final exactamente en la forma y tamaño de la pieza deseada, lo que llamamos molde de inyección.
En inyección proceso de moldeo Se utiliza ampliamente para producir una variedad de productos plásticos, desde los componentes más pequeños hasta los grandes parachoques de los automóviles. Es la tecnología más común para producir productos moldeados en el mundo actual, y algunos productos que se fabrican comúnmente incluyen contenedores de alimentos, baldes, contenedores de almacenamiento, equipos de cocina para el hogar, muebles de exterior, componentes automotrices, componentes médicos, juguetes moldeados y más.
Tipos de moldeo por inyección – Básicamente, hay 7 tipos de procesos de moldeo por inyección como se detalla a continuación.
Las máquinas de moldeo por inyección, normalmente llamadas prensas de inyección, sujetan nuestro molde de inyección personalizado en la máquina. La máquina de inyección se clasifica por tonelaje, que indica la cantidad de fuerza de sujeción que la prensa puede generar. Esta fuerza de sujeción mantiene el molde cerrado durante el proceso de moldeo por inyección. Existen varias especificaciones para las máquinas de moldeo por inyección, desde menos de 5 toneladas hasta 6000 toneladas o incluso más.
En general, la máquina de moldeo por inyección básica consta de un sistema de moldeo, un sistema de control, un sistema de inyección, un sistema hidráulico y un sistema Pinpin. El tonelaje de la abrazadera y el tamaño de la inyección se utilizan para identificar las dimensiones de una máquina de moldeo por inyección de termoplásticos, que es un factor importante en el proceso general. Otra consideración es el espesor del molde, la presión, la velocidad de inyección, la distancia entre la varilla de unión y el diseño del tornillo.
Máquina de moldeo por inyección horizontal
Máquinas horizontales o verticales
Normalmente existen dos tipos de máquinas de moldeo por inyección: máquinas de moldeo horizontales y verticales.
Esto significa que las máquinas de moldeo fijan el molde en posición horizontal o vertical. La mayoría son máquinas de moldeo por inyección horizontales, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones específicas, como moldeo por inserción de cable, Moldeo por inyección de filtros, moldeo por inserción, o algunos requisitos especiales del proceso de moldeo. Algunas máquinas de inyección pueden producir dos, tres o cuatro piezas moldeadas de colores en un solo paso; las llamamos máquinas de moldeo por inyección de doble disparo o máquinas de moldeo por inyección 2K (cuanto más color, más colores habrá, más máquinas de moldeo 3K o 4K).
Unidad de sujeción
Las máquinas se clasifican principalmente por el tipo de sistemas de accionamiento que utilizan: hidráulicos, eléctricos o híbridos. Las prensas hidráulicas han sido históricamente la única opción disponible para los moldeadores hasta que Nissei presentó la primera máquina totalmente eléctrica en 1983. La prensa eléctrica, también conocida como Tecnología de Máquinas Eléctricas (EMT), reduce los costos operativos al disminuir el consumo de energía y también aborda algunas de las preocupaciones ambientales relacionadas con la prensa hidráulica.
Se ha demostrado que las prensas de moldeo por inyección eléctricas son más silenciosas, más rápidas y tienen mayor precisión; sin embargo, son máquinas más caras. Las máquinas de moldeo por inyección híbridas aprovechan las mejores características de los sistemas hidráulicos y eléctricos. Las máquinas hidráulicas son el tipo predominante en la mayor parte del mundo, con la excepción de Japón.
Resumen final de la máquina de moldeo por inyección: La máquina de moldeo por inyección convierte gránulos de plástico crudo o gránulos en piezas de molde finales utilizando ciclos de fundición, inyección, acondicionamiento y enfriamiento de termoplásticos.
Molde de inyección- Tipos de moldes de inyección
Explique simplemente que el molde de inyección se fabrica a medida de la forma de la pieza deseada cortando el acero o el aluminio y produciendo el molde que se puede utilizar en la máquina de moldeo por inyección, a la que llamamos molde de inyección o molde de inyección de plástico. Visita nuestra moldeo de plástico Sección para aprender más sobre la fabricación de moldes de inyección de plástico. Pero hacer molde de inyección En realidad no es fácil; es necesario contar con un equipo profesional (un fabricante de moldes, un diseñador de moldes) y equipos de fabricación de moldes como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de corte por alambre, etc.
Hay dos tipos principales de moldes de inyección: molde de canal frío (diseños de dos placas y tres placas) y moldes de canal caliente (el más común de los moldes sin canal). La diferencia significativa es la presencia de bebedero y canal con cada pieza moldeada en el tipo de canal frío. Este componente moldeado adicional debe separarse de la pieza moldeada deseada; el canal caliente básicamente no tiene desechos de canal ni desechos de canal pequeños.
Molde de canal frío
Desarrollado para proporcionar inyección de material termoendurecible ya sea directamente en la cavidad o a través de una canaleta y un pequeño canal secundario y compuerta en la cavidad del molde, existen básicamente dos tipos de canal frío que se utilizan principalmente en la industria del molde, el molde de dos placas y el molde de tres placas.
Molde de dos placas
El convencional molde de dos placas El molde consta de dos mitades sujetadas a las dos platinas de la unidad de sujeción de la máquina de moldeo. Cuando se abre la unidad de sujeción, las dos mitades del molde se abren, como se muestra en (b). La característica más obvia del molde es la cavidad, que generalmente se forma quitando metal de las superficies de contacto de las dos mitades. Los moldes pueden contener una sola cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en una sola inyección. La figura muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o línea de separación en una vista en sección transversal del molde) son donde se abre el molde para quitar la(s) pieza(s).
Además de la cavidad, existen otras características del molde que cumplen funciones indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal de distribución a través del cual el polímero fundido fluye desde la boquilla del cilindro de inyección hacia la cavidad del molde. El canal de distribución consta de (1) un bebedero, que conduce desde la boquilla hacia el molde; (2) canales, que conducen desde el bebedero hacia la cavidad (o cavidades); y (3) compuertas que restringen el flujo de plástico hacia la cavidad. Hay una o más compuertas para cada cavidad del molde.
Molde de tres placas
El molde de dos placas es el molde más común en el moldeo por inyección. Una alternativa es un molde de inyección de tres placasEste diseño de molde tiene sus ventajas. En primer lugar, el flujo de plástico fundido se realiza a través de una compuerta ubicada en la base de la pieza en forma de copa en lugar de en el lateral. Esto permite una distribución más uniforme de la masa fundida a lo largo de los lados de la copa. En el diseño de compuerta lateral de las dos placas, el plástico debe fluir alrededor del núcleo y unirse en el lado opuesto, lo que posiblemente genere una debilidad en la línea de soldadura.
En segundo lugar, el molde de tres placas permite un funcionamiento más automático de la máquina de moldeo. A medida que el molde se abre, se divide en tres placas con dos aberturas entre ellas. Esto obliga a la desconexión de los canales y las piezas, que caen por gravedad (con la posible ayuda de un soplado de aire o un brazo robótico) en diferentes contenedores debajo del molde.
Molde de canal caliente
Moldeo por canal caliente Tiene partes que se calientan físicamente. Estos tipos de moldeo ayudan a transferir el plástico fundido rápidamente desde la máquina, alimentándolo directamente a la cavidad del molde. También se lo puede conocer como molde sin canal caliente. El sistema de canal caliente es muy útil para algunos de los grandes volúmenes de productos que ahorrarán enormes costos de producción al usar el sistema de molde de canal caliente. La mazarota y el canal en un molde convencional de dos o tres placas representan material de desecho.
En muchos casos, se pueden moler y reutilizar; sin embargo, en algunos casos, el producto debe estar hecho de plástico “virgen” (materia plástica cruda original) o hay un molde de múltiples cavidades (como 24 cavidades o 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades o incluso más cavidades). molde de canal caliente Elimina la solidificación de la colada y del canal colocando calentadores alrededor de los canales correspondientes. Mientras el plástico se solidifica en la cavidad del molde, el material en la colada y los canales permanece fundido, listo para ser inyectado en la cavidad en el siguiente ciclo.
Tipo de sistema de canal caliente.
Básicamente, hay dos tipos de sistemas de canal caliente: uno llamado molde de colada caliente (sin la placa colectora y la placa de canal caliente) y otro llamado molde de canal caliente (con la placa colectora y la placa de canal caliente).
El molde de bebedero caliente (sin la placa colectora ni la placa del canal caliente) utiliza la boquilla caliente (bebedero) para alimentar el material a la cavidad del molde, ya sea directa o indirectamente.
El molde de canal caliente (con la placa del colector y la placa del canal caliente) significa que el sistema de canal caliente tiene la placa del canal caliente, la placa del colector y la colada del canal caliente secundario. Las siguientes imágenes son explicaciones simples de dos tipos de sistemas de canal caliente.
Ventajas y desventajas del moldeo por canal frío
El moldeo por canal frío tiene algunas ventajas sorprendentes, como:
El moldeo de canal frío es más económico y más fácil de mantener.
Puedes cambiar de color rápidamente.
Tiene un tiempo de ciclo más rápido.
Es más flexible que el moldeo por canal caliente.
Las ubicaciones de las puertas se pueden cambiar o fijar fácilmente.
Si bien existen muchas ventajas, también existen algunas desventajas. Las desventajas del moldeo por canal frío son:
Debe tener dimensiones más gruesas en comparación con el molde de canal caliente.
Sólo se pueden utilizar determinados tipos de boquillas, accesorios y colectores.
El moldeo con canal frío puede resultar en tiempos de producción más lentos cuando se eliminan las gradas y los canales.
Debes separar manualmente los canales y las piezas después del moldeo.
Puedes desperdiciar los materiales plásticos si no los reinicias después de cada ejecución.
Si desea conocer más información, por favor acceda a la molde de canal frío página para ver más detalles.
Ventajas y desventajas del moldeo por canal caliente
El moldeo por canal caliente tiene algunas ventajas, tales como:
El moldeo por canal caliente tiene un tiempo de ciclo muy rápido.
Puede ahorrar costes de producción utilizando el moldeo por canal caliente.
Se necesita menos presión para inyectar el moldeado.
Tienes más control sobre el moldeo por canal caliente.
El moldeo por canal caliente puede adaptarse a una amplia variedad de compuertas.
Se pueden llenar fácilmente múltiples cavidades del molde utilizando el sistema de canal caliente.
Las desventajas de utilizar moldes de canal caliente son:
Es más caro fabricar el molde de canal caliente que el molde de canal frío.
Es difícil mantener y reparar el molde de canal caliente.
No se puede utilizar el moldeo por canal caliente en materiales que sean sensibles al calor.
Será necesario que inspeccione sus máquinas con más frecuencia que las máquinas de moldeo de canal frío.
Es difícil cambiar los colores en el sistema de moldeo de canal caliente.
El moldeo por inyección es una de las mejores formas de dar forma a productos plásticos mediante la inyección de un material termoplástico. Durante el proceso de moldeo por inyecciónEl material plástico se coloca en la máquina de moldeo por inyección y el sistema de fusión de la unidad de inyección se utiliza para fundir el plástico y convertirlo en líquido. A continuación, el material líquido se inyecta a alta presión en un molde (un molde de fabricación personalizada) que se ensambla en esa máquina de moldeo por inyección. El molde está hecho de cualquier metal, como acero o aluminio. A continuación, se deja que la forma fundida se enfríe y se solidifique.
El material plástico así formado se expulsa luego fuera del molde de plástico. El proceso real de moldeo de plástico es simplemente una expansión de este mecanismo básico. El plástico se introduce en un barril o cámara por gravedad o se alimenta a presión. A medida que se mueve hacia abajo, la temperatura en aumento derrite la resina plástica. Luego, el plástico fundido se inyecta a presión en el molde debajo del barril con un volumen apropiado. A medida que el plástico se enfría, se solidifica. piezas moldeadas por inyección Este modelo tiene una forma inversa al molde. Mediante este proceso se pueden producir diversas formas, tanto 2D como 3D.
El proceso de moldeo de plástico Es barato debido a la simplicidad que implica, y la calidad del material plástico es modificable cambiando los factores que intervienen en la costumbre. proceso de moldeo por inyecciónLa presión de inyección se puede modificar para modificar la dureza del producto final. El espesor del molde también determina la calidad del artículo producido.
La temperatura de fusión y enfriamiento determina la calidad del plástico formado. VENTAJAS La principal ventaja del moldeo por inyección es que es muy rentable y rápido. Aparte de esto, a diferencia de los procesos de corte, este proceso descarta cualquier borde afilado no deseado. Además, este proceso produce productos lisos y terminados que no requieren un acabado adicional. Consulte a continuación las ventajas y desventajas detalladas.
Ventajas del moldeo por inyección
Aunque muchas empresas diferentes utilizan el moldeo por inyección y no hay duda de que este es uno de los métodos más populares para producir productos de moldeo por inyección, existen algunas ventajas al usarlo, como:
Precisión y estética—Debido a que en este proceso de moldeo por inyección puede fabricar piezas de plástico con cualquier forma y acabado superficial (textura y acabado de alto brillo), algunos de los acabados superficiales especiales aún se pueden lograr mediante el proceso de acabado superficial secundario. La pieza de moldeo por inyección es la repetibilidad de sus formas y dimensiones.
Eficiencia y rapidez: un solo proceso de producción, incluso para los productos más complejos, dura desde unos pocos hasta varias decenas de segundos.
La posibilidad de una automatización total del proceso productivo, que en el caso de las empresas que se dedican a la producción de componentes plásticos se traduce en un bajo esfuerzo de producción y la posibilidad de producción en masa.
Ecología:porque, en comparación con el trabajo con metales, estamos ante una reducción significativa del número de operaciones tecnológicas, un menor consumo directo de energía y agua y bajas emisiones de compuestos nocivos para el medio ambiente.
Los plásticos son materiales que, aunque conocidos hace relativamente poco tiempo, se han vuelto incluso indispensables en nuestras vidas, y gracias a procesos de producción cada vez más modernos, de año en año contribuirán aún más al ahorro de energía y otros recursos naturales.
Desventajas del moldeo por inyección
El alto costo de las máquinas de moldeo por inyección y, a menudo, el costo de las herramientas (moldes) que lo igualan resultan en un tiempo de depreciación prolongado y altos costos de inicio de la producción.
Debido a lo anterior, la tecnología de inyección sólo es rentable para la producción en masa.
La necesidad de empleados de supervisión técnica altamente calificados que deben conocer los detalles del procesamiento de moldeo por inyección.
La necesidad de altos requisitos técnicos para la fabricación de moldes de inyección
La necesidad de mantener tolerancias estrechas para los parámetros de procesamiento.
Un largo tiempo de preparación para la producción debido a la laboriosa realización de los moldes de inyección.
Tiempo de ciclo de moldeo por inyección
El tiempo del ciclo de inyección básico incluye el cierre del molde, el avance del carro de inyección, el tiempo de llenado de plástico, la dosificación, la retracción del carro, la presión de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento, la apertura del molde y la expulsión de la(s) pieza(s).
La máquina de moldeo por inyección cierra el molde y el plástico fundido se inyecta en el molde mediante la presión del tornillo de inyección. Los canales de enfriamiento ayudan a enfriar el molde y el plástico líquido se solidifica en la pieza de plástico deseada. El sistema de enfriamiento es una de las partes más importantes del molde; un enfriamiento inadecuado puede dar como resultado productos de moldeo distorsionados y aumentará el tiempo del ciclo, lo que también aumentará el costo del moldeo por inyección.
Prueba de moldeo
Cuando la inyección molde de plástico Ha sido hecho por el molde fabricanteLo primero que debemos hacer es realizar una prueba del molde. Esta es la única forma de verificar la calidad del molde para ver si se fabricó de acuerdo con los requisitos personalizados o no. Para probar el molde, normalmente llenamos los plásticos con el molde paso a paso, utilizando primero un llenado de inyección corta y aumentando el peso del material poco a poco hasta que el molde esté lleno entre el 95 y el 99%.
Después de alcanzar este estado, se agregará una pequeña cantidad de presión de retención y se aumentará el tiempo de retención hasta que se produzca la congelación de la compuerta. Luego, se aumenta la presión de retención hasta que la pieza moldeada esté libre de marcas de hundimiento y el peso de la pieza se haya estabilizado. Una vez que la pieza sea lo suficientemente buena y haya pasado todas las pruebas técnicas específicas, se debe registrar una hoja de parámetros de la máquina para la producción masiva en el futuro.
Defectos en el moldeo por inyección de plástico
El moldeo por inyección es una tecnología compleja y pueden surgir problemas cada vez. Un nuevo molde de inyección personalizado tiene algunos problemas, lo cual es muy normal. Para resolver el problema del molde, necesitamos repararlo y probarlo varias veces. Normalmente, dos o tres pruebas pueden resolver por completo todos los problemas, pero en algunos casos, solo una prueba de molde única puede aprobar las muestras. Y finalmente, todos los problemas se resuelven por completo. A continuación, se muestran la mayoría de los problemas. defectos de moldeo por inyección y las habilidades de resolución de problemas para resolver esos problemas.
Número I: Defectos de tiro corto ¿Qué es un problema de tiro corto?
Al inyectar material en la cavidad, el material fundido no llena completamente la cavidad, lo que da como resultado que al producto le falte material. Esto se denomina moldeo por inyección corta o inyección corta, como se muestra en la imagen. Hay muchas razones por las que se producen problemas de inyección corta.
Análisis de fallas y métodos para corregir los defectos
Selección incorrecta de la máquina de moldeo por inyección: Al elegir máquinas de inyección de plástico, el peso máximo de inyección de la máquina de inyección de plástico debe ser mayor que el peso del producto. Durante la verificación, el volumen total de inyección (incluido el producto plástico, el canal y los recortes) no debe ser mayor que 85% de la capacidad de plastificación de la máquina.
Suministro insuficiente de material: La parte inferior de la posición de alimentación puede presentar fenómenos de “puenteo del orificio”. Se debe aumentar la carrera de inyección del émbolo para aumentar el suministro de material.
Factor de flujo deficiente de la materia prima:mejorar el sistema de inyección del molde, por ejemplo, mediante un diseño adecuado de la ubicación del canal, agrandando las compuertas, el canal y el tamaño del alimentador, y utilizando una boquilla más grande, etc. Mientras tanto, el aditivo se puede agregar a la materia prima para mejorar la velocidad de flujo de la resina o cambiar el material para tener una mejor velocidad de flujo.
Sobredosis por uso de lubricante: reducir el lubricante y ajustar el espacio entre el cañón y el émbolo de inyección para recuperar la máquina, o fijar el molde de modo que no haya necesidad de ningún lubricante durante el proceso de moldeo.
Sustancias extrañas frías bloquearon el corredor. Este problema suele ocurrir con los sistemas de canal caliente. Desmonte y limpie la boquilla de la punta del canal caliente o amplíe la cavidad del material frío y el área de la sección transversal del canal.
Diseño inadecuado del sistema de alimentación por inyección:Al diseñar el sistema de inyección, preste atención al equilibrio de las compuertas; el peso del producto de cada cavidad debe ser proporcional al tamaño de la compuerta, de modo que cada cavidad pueda llenarse completamente de manera simultánea, y las compuertas deben ubicarse en paredes gruesas. También se puede adoptar un esquema de canales separados y equilibrados. Si la compuerta o el canal son pequeños, delgados o largos, la presión del material fundido se reducirá demasiado durante la alimentación y el caudal se bloqueará, lo que provocará un llenado deficiente. Para resolver este problema, se deben agrandar las secciones transversales de la compuerta y el canal, y se deben utilizar múltiples compuertas cuando sea necesario.
Falta de ventilación: Compruebe si hay un pozo de babosa fría o si la posición del pozo de babosa fría es correcta. Para moldes con una cavidad profunda o costillas profundas, se deben agregar ranuras de ventilación o surcos de ventilación en las posiciones de moldeo corto (extremo del área de alimentación). Básicamente, siempre hay surcos de ventilación en la línea de separación; el tamaño de los surcos de ventilación puede ser de 0,02-0,04 mm y 5-10 mm de ancho, 3 mm cerca del área de sellado y la abertura de ventilación debe estar al final del llenado de la posición.
Cuando se utilizan materias primas con un contenido excesivo de humedad y volátiles, también se generará una gran cantidad de gas (aire), lo que provocará problemas de atrapamiento de aire en la cavidad del molde. En este caso, las materias primas deben secarse y limpiarse de sustancias volátiles. Además, durante la operación del proceso de inyección, la ventilación deficiente se puede solucionar aumentando la temperatura del molde, bajando la velocidad de inyección, reduciendo la obstrucción del sistema de inyección y la fuerza de sujeción del molde, y agrandando los espacios entre los moldes. Pero el problema de la inyección corta ocurre en el área de la nervadura profunda. Para liberar el aire, debe agregar un inserto de ventilación para resolver este problema de trampa de aire y de inyección corta.
La temperatura del molde es demasiado bajaAntes de comenzar la producción de moldes, el molde debe calentarse hasta la temperatura requerida. Al principio, debe conectar todos los canales de refrigeración y verificar si la línea de refrigeración está funcionando bien, especialmente para algunos materiales especiales como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. El diseño de refrigeración perfecto es imprescindible para esos materiales plásticos especiales.
La temperatura del material fundido es demasiado bajaEn una ventana de proceso de moldeo adecuada, la temperatura del material es proporcional a la longitud de llenado. El material fundido a baja temperatura tiene poca fluidez y la longitud de llenado se acorta. Cabe señalar que después de que el barril de alimentación se calienta a la temperatura requerida, debe permanecer constante durante un tiempo antes de comenzar la producción de moldeo.
En caso de que sea necesario utilizar una inyección a baja temperatura para evitar que el material fundido se disuelva, se puede prolongar el tiempo del ciclo de inyección para superar la inyección corta. Si tiene un operador de moldeo profesional, él debería saber esto muy bien.
La temperatura de la boquilla es demasiado baja. Al abrir el molde, la boquilla debe estar separada de la espuela del molde para reducir la influencia de la temperatura del molde en la temperatura de la boquilla y mantener la temperatura de la boquilla dentro del rango que requiere el proceso de moldeo.
Presión de inyección o presión de mantenimiento insuficiente: La presión de inyección es casi proporcional a la distancia de llenado. La presión de inyección es demasiado baja, la distancia de llenado es corta y la cavidad no se puede llenar por completo. Aumentar la presión de inyección y mantener la presión puede mejorar este problema.
La velocidad de inyección es demasiado lentaLa velocidad de llenado del molde está directamente relacionada con la velocidad de inyección. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, el llenado del material fundido es lento, mientras que el material fundido de flujo lento es fácil de enfriar, por lo que las propiedades de flujo disminuyen aún más y dan como resultado una inyección corta. Por este motivo, la velocidad de inyección debe mejorarse adecuadamente.
El diseño de productos de plástico no es razonable.. Si el espesor de la pared no guarda proporción con la longitud del producto plástico, la forma del producto es muy compleja y el área de formación es grande, el material fundido se bloquea fácilmente en la pared delgada del producto, lo que provoca un llenado insuficiente. Por lo tanto, al diseñar la forma y la estructura de los productos plásticos, tenga en cuenta que el espesor de la pared está directamente relacionado con la longitud de llenado del límite de fusión. Durante el moldeo por inyección, el espesor del producto debe oscilar entre 1-3 mm y 3-6 mm para productos grandes. En general, no es bueno para el moldeo por inyección si el espesor de la pared es superior a 8 mm o inferior a 0,4 mm, por lo que este tipo de espesor debe evitarse en el diseño.
Número II: Defectos de recorte (rebabas o rebabas)
I. ¿Qué son las rebabas o destellos?
Cuando el exceso de material plástico fundido sale de la cavidad del molde desde la junta del molde y forma una lámina delgada, se genera un rebaje. Si la lámina delgada es grande, se denomina rebaba.
Moldeo Rebabas o rebabas
II. Análisis de fallas y métodos para corregirlas
La fuerza de sujeción del molde no es suficiente. Compruebe si el amplificador está sobrepresurizando y verifique si el producto del área proyectada de la pieza de plástico y la presión de formación exceden la fuerza de sujeción del equipo. La presión de formación es la presión promedio en el molde; normalmente, es de 40 MPa. Si el producto de cálculo es mayor que la fuerza de sujeción del molde, indica que la fuerza de sujeción es insuficiente o que la presión de posicionamiento de la inyección es demasiado alta. En este caso, se debe reducir la presión de inyección o el área de la sección de la compuerta de inyección; también se puede acortar el tiempo de mantenimiento de presión y presurización; se pueden reducir las carreras del émbolo de inyección; se puede reducir el número de cavidades de inyección; o se puede utilizar una máquina de inyección de molde con un tonelaje mayor.
La temperatura del material es demasiado alta. La temperatura del barril de alimentación, la boquilla y el molde se debe reducir adecuadamente para reducir el ciclo de inyección. Para las masas fundidas de baja viscosidad, como la poliamida, es difícil resolver los defectos de rebose por rebose simplemente modificando los parámetros de moldeo por inyección. Para resolver este problema por completo, la mejor manera es reparar el molde, como hacer un mejor ajuste del molde y hacer que la línea de separación y el área de inyección sean más precisos.
Defecto de moldeLos defectos del molde son la principal causa de rebose de rebabas. El molde debe examinarse cuidadosamente y la línea de separación del molde debe volver a verificarse para garantizar el precentrado del molde. Compruebe si la línea de separación encaja bien, si el espacio entre las piezas deslizantes en la cavidad y el núcleo está fuera de tolerancia, si hay adherencia de materia extraña en la línea de separación, si las placas del molde son planas y si hay flexión o deformación, si la distancia entre las placas del molde está ajustada para adaptarse al espesor del molde, si el bloque del molde de la superficie está dañado, si la varilla de tracción está deformada de manera desigual y si la ranura o ranuras de ventilación son demasiado grandes o demasiado profundas.
Proceso de moldeo inadecuado. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, el tiempo de inyección es demasiado largo, la presión de inyección en la cavidad del molde está desequilibrada, la velocidad de llenado del molde no es constante o hay sobrealimentación de material, una sobredosis de lubricante puede provocar rebabas; por lo tanto, se deben tomar las medidas correspondientes de acuerdo con la situación específica durante la operación.
Número III. Defectos en la línea de soldadura (línea de unión)
I. ¿Cuál es el defecto de la línea de soldadura?
Línea de soldadura
Al llenar la cavidad del molde con material plástico fundido, si dos o más flujos de material fundido se han enfriado con antelación antes de la confluencia en el área de unión, los flujos no podrán integrarse totalmente y se producirá un revestimiento en la confluencia, por lo que se forma una línea de soldadura, también llamada línea de unión.
II. Análisis de fallas y métodos para corregirlas
La temperatura del material es demasiado bajaLos flujos de material fundido a baja temperatura tienen un rendimiento de confluencia deficiente y la línea de soldadura se forma fácilmente. Si aparecen marcas de soldadura en la misma posición tanto en el interior como en el exterior de un producto plástico, generalmente se trata de una soldadura inadecuada causada por la baja temperatura del material. Para solucionar este problema, se pueden aumentar adecuadamente las temperaturas del barril de alimentación y de la boquilla, o se puede prolongar el ciclo de inyección para aumentar la temperatura del material. Mientras tanto, se debe regular el flujo de refrigerante dentro del molde para aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
En general, la resistencia de la línea de soldadura de productos plásticos es relativamente baja. Si la posición del molde con la línea de soldadura se puede calentar parcialmente para aumentar parcialmente la temperatura en la posición de soldadura, se puede mejorar la resistencia en la línea de soldadura. Cuando se utiliza un proceso de moldeo por inyección a baja temperatura para necesidades especiales, se puede aumentar la velocidad y la presión de inyección para mejorar el rendimiento de confluencia. También se puede agregar una pequeña dosis de lubricante a la fórmula de la materia prima para aumentar el rendimiento del flujo fundido.
Defecto de mohoSe debe adoptar un menor número de compuertas y la posición de las mismas debe ser razonable para evitar una velocidad de llenado inconsistente y la interrupción del flujo de material fundido. Siempre que sea posible, se debe adoptar una compuerta de un solo punto. Para evitar que el material fundido a baja temperatura genere una marca de soldadura después de ser inyectado en la cavidad del molde, reduzca la temperatura del molde y agregue más agua fría al molde.
Solución deficiente para la ventilación del moho. Compruebe primero si la ranura de ventilación está bloqueada por plástico solidificado u otra sustancia (especialmente algún material de fibra de vidrio) y verifique si hay una sustancia extraña en la compuerta. Si aún quedan manchas de carbonatación después de quitar los bloqueos adicionales, agregue una ranura de ventilación en la convergencia del flujo en el molde o cambie la ubicación de la compuerta. Reduzca la fuerza de sujeción del molde y aumente los intervalos de ventilación para acelerar la convergencia de los flujos de material. En términos del proceso de moldeo, se pueden tomar medidas para reducir la temperatura del material y la temperatura del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y disminuir la presión de inyección.
Uso inadecuado de desmoldantesEn el moldeo por inyección, normalmente se aplica una pequeña cantidad de agente desmoldante de manera uniforme en las roscas y en otras posiciones que no son fáciles de desmoldar. En principio, el uso del agente desmoldante debe reducirse tanto como sea posible. En la producción en masa, nunca se debe utilizar un agente desmoldante.
La estructura de los productos plásticos no está diseñada razonablemente.Si la pared del producto de plástico es demasiado delgada, el espesor difiere mucho o hay demasiados insertos, se producirá una soldadura deficiente. Al diseñar un producto de plástico, se debe garantizar que la parte más delgada del producto sea mayor que el espesor mínimo de pared permitido durante el conformado. Además, reduzca el número de insertos y haga que el espesor de pared sea lo más uniforme posible.
El ángulo de soldadura es demasiado pequeñoCada tipo de plástico tiene su propio ángulo de soldadura único. Cuando convergen dos flujos de plástico fundido, la marca de soldadura aparecerá si el ángulo de convergencia es menor que el ángulo de soldadura límite y desaparecerá si el ángulo de convergencia es mayor que el ángulo de soldadura límite. Por lo general, el ángulo de soldadura límite es de alrededor de 135 grados.
Otras causas. Diferentes grados de mala soldadura pueden ser causados por el uso de materias primas con exceso de humedad y contenido volátil, manchas de aceite en el molde que no se limpian, material frío en la cavidad del molde o distribución desigual del relleno de fibra en el material fundido, un diseño irrazonable del sistema de enfriamiento del molde, solidificación rápida de la masa fundida, una baja temperatura del inserto, un orificio de boquilla pequeño, una capacidad de plastificación insuficiente de la máquina de inyección o una gran pérdida de presión en el émbolo o el barril de la máquina.
Para resolver estos problemas, se pueden tomar diferentes medidas en el proceso de operación, como el presecado de las materias primas, la limpieza regular del molde, el cambio del diseño de los canales de enfriamiento del molde, el control del flujo de agua de enfriamiento, el aumento de la temperatura de los insertos, la sustitución de boquillas con aberturas más grandes y el uso de máquinas de inyección con especificaciones más grandes.
Número IV: Distorsión Warp – ¿Qué es la distorsión Warp?
Debido a que la contracción interna del producto es inconsistente, la tensión interna es diferente y se produce distorsión.
Distorsión de deformación
Análisis de fallas y método para corregirlas
1. La orientación molecular está desequilibrada. Para minimizar la distorsión de deformación causada por la diversificación de la orientación molecular, se deben crear condiciones para reducir la orientación del flujo y relajar la tensión de orientación. El método más eficaz es reducir la temperatura del material fundido y la temperatura del molde. Cuando se utiliza este método, es mejor combinarlo con el tratamiento térmico de las piezas de plástico; de lo contrario, el efecto de reducción de la diversificación de la orientación molecular suele ser de corta duración. El método de tratamiento térmico es: después del desmoldeo, mantener la producto de plastico a temperatura alta durante un tiempo y luego enfriar gradualmente hasta temperatura ambiente. De esta manera, se puede eliminar en gran medida la tensión de orientación en el producto plástico.
2. Enfriamiento inadecuado. Al diseñar la estructura de un producto de plástico, la sección transversal de cada posición debe ser uniforme. El plástico debe mantenerse en el molde durante un tiempo suficiente para enfriarse y formarse. Para el diseño de un sistema de enfriamiento de moldes, las tuberías de enfriamiento deben estar en posiciones donde la temperatura sea fácil de elevar y el calor esté relativamente concentrado. En cuanto a las posiciones que se enfrían fácilmente, se debe adoptar un enfriamiento gradual para garantizar un enfriamiento equilibrado de cada posición del producto.
Problema de deformación
3. El sistema de compuerta del molde no está diseñado correctamente. Al determinar la posición de la compuerta, tenga en cuenta que el material fundido no impactará directamente en el núcleo y asegúrese de que la tensión en ambos lados del núcleo sea la misma. Para piezas de plástico rectangulares planas de gran tamaño, se debe utilizar una compuerta de membrana o una compuerta de múltiples puntos para materias primas de resina con una amplia orientación molecular y contracción, y no se debe utilizar una compuerta lateral; para piezas de anillo, se debe utilizar una compuerta de disco o una compuerta de rueda, y no se debe utilizar una compuerta lateral o una compuerta de punta fina; para piezas de carcasa, se debe utilizar una compuerta recta y, en la medida de lo posible, no se debe utilizar una compuerta lateral.
4. El sistema de desmoldeo y ventilación no está diseñado adecuadamente. El diseño en el molde, el ángulo de desmoldeo, la posición y la cantidad de expulsores deben diseñarse razonablemente para mejorar la resistencia del molde y la precisión de posicionamiento. Para moldes pequeños y medianos, se pueden diseñar y fabricar moldes antideformación de acuerdo con su comportamiento de deformación. Con respecto al funcionamiento del molde, la velocidad de expulsión o la carrera de expulsión deben reducirse adecuadamente.
5. Proceso de operación inadecuado. Los parámetros del proceso se deben ajustar de acuerdo con la situación real.
Número V: Defectos de marca de hundimiento – ¿Qué es la marca de hundimiento?
Las marcas de hundimiento son encogimientos desiguales de la superficie causados por un espesor de pared inconsistente del producto plástico.
Marcas de hundimiento
Análisis de fallas y método para corregirlas
La condición de moldeo por inyección no se controla adecuadamente. Aumente adecuadamente la presión y la velocidad de inyección, aumente la densidad de compresión del material fundido, prolongue el tiempo de inyección y de mantenimiento de la presión, compense el hundimiento del material fundido y aumente la capacidad de amortiguación de la inyección. Sin embargo, la presión no debe ser demasiado alta; de lo contrario, aparecerá la marca convexa. Si las marcas de hundimiento están alrededor de la compuerta, prolongar el tiempo de mantenimiento de la presión puede eliminarlas; si las marcas de hundimiento están en la pared gruesa, prolonga el tiempo de enfriamiento del producto plástico en el molde; si las marcas de hundimiento alrededor del inserto son causadas por una contracción parcial del material fundido, la razón principal es que la temperatura del inserto es demasiado baja; intente aumentar la temperatura del inserto para eliminar las marcas de hundimiento; si las marcas de hundimiento son causadas por una alimentación insuficiente de material, aumente el material. Además de todo esto, el producto plástico debe enfriarse completamente en el molde.
Defectos del molde. Según la situación real, amplíe adecuadamente la sección transversal de la compuerta y del canal, y la compuerta debe estar en una posición simétrica. La entrada de alimentación debe estar en la pared gruesa. Si aparecen marcas de hundimiento lejos de la compuerta, la causa suele ser que el flujo de material fundido no es uniforme en alguna posición del molde, lo que dificulta la transmisión de presión. Para resolver este problema, amplíe el sistema de inyección para permitir que el canal se extienda hasta la posición de las marcas de hundimiento. Para productos con paredes gruesas, se prefiere una compuerta de tipo ala.
Las materias primas no pueden cumplir con los requisitos de moldeo. productos de plastico Con altos estándares de acabado, se deberá utilizar resina de baja contracción, o también se puede agregar la dosis adecuada de lubricante a la materia prima.
Diseño inadecuado de la estructura del producto. El espesor de la pared del producto debe ser uniforme; si el espesor de la pared difiere mucho, se debe ajustar el parámetro de estructura del sistema de inyección o el espesor de la pared.
Defectos de marcas de hundimiento
Número VI: Flow Mark－¿Qué es Flow Mark?
La marca de flujo es un trazo lineal en la superficie de un producto de moldeo que muestra la dirección del flujo del material fundido.
Marca de flujo
Análisis de fallas y método para corregirlas
Las marcas de flujo en forma de anillo en la superficie de la pieza de plástico con la compuerta como centro son causadas por un movimiento de flujo deficiente. Para abordar este tipo de marcas de flujo, aumente la temperatura del molde y la boquilla, aumente la velocidad de inyección y de llenado, prolongue el tiempo de mantenimiento de la presión o agregue un calentador en la compuerta para aumentar la temperatura alrededor de la compuerta. También puede funcionar la expansión apropiada del área de la compuerta y el canal, mientras que la sección de la compuerta y el canal es preferiblemente circular, lo que puede garantizar el mejor llenado. Sin embargo, si la compuerta está en el área débil de la pieza de plástico, será cuadrada. Además, se debe colocar un pozo de babosa fría grande en la parte inferior del puerto de inyección y al final del canal; cuanto mayor sea la influencia de la temperatura del material en el rendimiento del flujo de la masa fundida, más atención se debe prestar al tamaño del pozo de babosa fría. El pozo de babosa fría debe colocarse al final de la dirección del flujo de la masa fundida desde el puerto de inyección.
Las marcas de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico son causadas por el flujo irregular del material fundido en el canal. Cuando el material fundido fluye desde el canal con una sección estrecha hacia la cavidad con una sección más grande o el canal del molde es estrecho y el acabado es deficiente, el flujo de material es fácil de formar turbulencias, lo que da como resultado una marca de flujo en remolino en la superficie de la pieza de plástico. Para abordar este tipo de marca de flujo, reduzca la velocidad de inyección de manera adecuada o controle la velocidad de inyección en modo lento-rápido-lento. La compuerta del molde debe tener una pared gruesa y, preferiblemente, tener la forma de un tipo de manija, un tipo de ventilador o un tipo de película. El canal y la compuerta se pueden agrandar para reducir la resistencia al flujo de material.
Las marcas de flujo en forma de nube en la superficie de la pieza de plástico son causadas por gases volátiles. Cuando se utilizan ABS u otras resinas copolimerizadas, si la temperatura de procesamiento es alta, el gas volátil producido por la resina y el lubricante formará marcas de ondulación en forma de nube en la superficie del producto. Para resolver este problema, es necesario reducir la temperatura del molde y del cilindro, mejorar la ventilación del molde, reducir la temperatura del material y la velocidad de llenado, agrandar adecuadamente la sección de la compuerta y considerar cambiar el tipo de lubricante o reducir el uso de lubricante.
Número VII: Rayas de fibra de vidrio – ¿Qué son las rayas de fibra de vidrio?
Aspecto de la superficie: Productos de moldeo de plástico Las fibras de vidrio tienen varios defectos superficiales, como un color opaco y monótono, una textura áspera y puntos brillantes de metal, etc. Estos son especialmente obvios en la parte convexa del área de flujo del material, cerca de la línea de unión donde el fluido se encuentra nuevamente.
Causa física
Si la temperatura de inyección y la temperatura del molde son demasiado bajas, el material que contiene fibra de vidrio tiende a solidificarse rápidamente en la superficie del molde y la fibra de vidrio no se vuelve a fundir en el material. Cuando dos flujos se encuentran, la orientación de la fibra de vidrio es en la dirección de cada flujo, lo que dará lugar a una textura de superficie irregular en la intersección, lo que dará lugar a la formación de costuras de unión o líneas de flujo.
Este tipo de defecto es más evidente si el material fundido no se mezcla completamente en el cañón. Por ejemplo, si el recorrido del tornillo es demasiado largo, provocará que el material que no se ha mezclado bien también se inyecte.
Se pueden identificar causas relacionadas con los parámetros del proceso y sus mejoras:
La velocidad de inyección es demasiado baja. Para aumentar la velocidad de inyección, considere usar un método de inyección de varios pasos, como el modo lento-rápido.
La temperatura del molde es baja; aumentar la temperatura del molde podría mejorar las vetas de fibra de vidrio.
La temperatura del material fundido es demasiado baja; aumente la temperatura del cañón y la contrapresión del tornillo para mejorarla.
La temperatura del material fundido varía mucho: si el material fundido no está completamente mezclado, aumente la contrapresión del tornillo, reduzca la velocidad del tornillo y use el cañón más largo para acortar la carrera.
Número VIII: Marcas de expulsión: ¿Qué son las marcas de expulsión?
Aspecto de la superficie: Los fenómenos de blanqueamiento por tensión y aumento de tensión se encuentran en el lado del producto que está orientado hacia la boquilla, es decir, donde se encuentra la varilla de expulsión en el lado de expulsión del molde.
Causa física
Si la fuerza de desmoldeo es demasiado alta o la superficie de la varilla de expulsión es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy alta, lo que provocará deformación y, eventualmente, blanqueamiento en el área de expulsión.
Las causas relacionadas con los parámetros del proceso y las mejoras se pueden aplicar:
La presión de mantenimiento es demasiado alta; disminuya la presión mientras mantiene la presión.
El tiempo de mantener la presión es demasiado largo; acorte el tiempo de mantener la presión.
El tiempo de retención del interruptor de presión es demasiado tarde. Avance el interruptor de mantenimiento de presión
El tiempo de enfriamiento es demasiado corto; aumente el tiempo de enfriamiento
Las causas relacionadas con el diseño de moldes y sus mejoras se pueden aplicar:
El ángulo de inclinación no es suficiente; aumente el ángulo de inclinación según la especificación, especialmente en el área de la marca de expulsión.
El acabado de la superficie es demasiado rugoso; el molde debe pulirse bien en la dirección de desmoldeo.
Se forma un vacío en el lado de expulsión. Instale una válvula de aire en el cor
Conclusión
Debido a las propiedades específicas de los plásticos, moldeo por inyección El moldeo por inyección es un proceso tecnológico muy complejo, a diferencia del proceso aparentemente relacionado de la fundición de metales, no es un proceso mecánico sino mecánico-físico. En el proceso de moldeo por inyección se obtiene una pieza moldeada que se caracteriza no solo por una forma específica sino también por una estructura específica resultante del flujo del material plastificado en el molde y del transcurso de su solidificación.
Dado que estos procesos se producen en forma de inyección, el diseñador de esta herramienta debe tener en cuenta, además de las cuestiones típicamente mecánicas, cuestiones relacionadas con la naturaleza física de la transformación del material. La construcción de una forma que funcione racionalmente requiere, al mismo tiempo, por parte del diseñador un conocimiento profundo de las capacidades técnicas de la máquina de moldeo por inyección, ya que se trata de una máquina con posibilidades extremadamente ricas que ofrecen sus equipos y numerosos programas de trabajo.
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https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2021/04/Injection-molding-company.jpg7681536adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2021-04-23 14:18:162024-08-10 01:20:00Moldeo por inyección
Moldeo de plástico El plástico se procesa mediante una máquina de moldeo por inyección. El plástico fundido se derretirá automáticamente después de salir. En todos los métodos de moldeo de plástico, el moldeo por inyección de plástico ha sido el más utilizado. El método comprende los siguientes pasos: se introduce el plástico termoplástico o el plástico termoendurecible en el cilindro calefactor de la máquina de moldeo por inyección y, cuando está completamente fundido, produce calor y calor por fricción mediante la presión del émbolo o el tornillo, y se inyecta en la cavidad del molde cerrado, después del curado, y luego se abre el molde y se saca el producto terminado.
Moldeo de plástico es el método principal para formar materiales termoplásticos. Modificaciones del Proceso de moldeo por inyección de plástico Se utilizan a veces para plásticos termoendurecibles.
El problema con Moldeo de plástico de materiales termoendurecibles El problema es que, bajo el calor, estos plásticos primero se ablandarán y luego se endurecerán hasta un estado infusible. Por lo tanto, es esencial que ningún material termoendurecible ablandado permanezca en la cámara de calentamiento durante el tiempo suficiente para endurecerse. El moldeo por inyección, el moldeo offset y el moldeo con una máquina de tipo tornillo superan este problema al licuar el material plástico termoendurecible justo cuando pasa por la boquilla de inyección hacia el interior de la cámara. molde de plástico, pero no antes.
Tipo de moldeo de plástico
Hay muchos tipos de procesos de moldeo de plástico, a continuación explicaremos brevemente cada tipo de molduras de plástico.
Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un método para formar artículos huecos a partir de materiales termoplásticos.
El moldeo por soplado es un proceso que consiste en formar un tubo fundido de material termoplástico y luego, con el uso de aire comprimido, inflar el tubo para adaptarlo al interior de un molde de soplado enfriado. Los métodos más comunes son la extrusión, la inyección y el moldeo por inyección-estiramiento-soplado.
El método de extrusión continua utiliza una extrusora que funciona continuamente con un cabezal de troquel ajustado que forma el tubo de plástico fundido. Luego, el tubo se sujeta entre dos mitades del molde. Se inserta un pasador o aguja de soplado en el tubo y se utiliza aire comprimido para inflar la pieza y adaptarla al interior del molde enfriado. La extrusión con acumulador es similar, sin embargo, el material plástico fundido se acumula en una cámara antes de ser forzado a pasar a través de un troquel para formar el tubo.
Moldeo por inyección
Moldeo por inyección y soplado es un proceso de moldeo por inyección de una preforma (similar a un tubo de ensayo) y, a continuación, se lleva la preforma templada a un molde de soplado para llenarla con aire comprimido para que se ajuste al interior del molde de soplado. El moldeo por inyección-estiramiento-soplado puede ser un proceso de una sola etapa similar al moldeo por inyección-soplado estándar, al añadir el elemento de estiramiento antes del moldeado por soplado. También es posible un proceso de dos etapas, en el que se fabrica una preforma en una máquina de moldeo por inyección y, a continuación, se lleva a una máquina de moldeo por recalentamiento-estiramiento-soplado para el recalentamiento de la preforma y el moldeado por soplado final en un molde de soplado.
El termoformado de láminas de plástico se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. Este proceso consiste en calentar una lámina termoplástica hasta que alcance un estado plástico moldeable y luego aplicarle aire y/o ayudas mecánicas para darle la forma que mejor se adapte a los contornos de un molde.
La presión del aire puede variar desde casi cero hasta varios cientos de psi. Hasta aproximadamente 14 psi (presión atmosférica), la presión se obtiene evacuando el espacio entre la lámina y el molde para aprovechar esta presión atmosférica. Este rango, conocido como conformado al vacío, dará una reproducción satisfactoria de la configuración del molde en la mayoría de las aplicaciones de conformado.
Moldeo por transferencia de termoendurecedores
Moldeo por transferencia de termoendurecedores Se utiliza más generalmente para plásticos termoendurecibles. Este método es como el moldeo por compresión en el sentido de que el plástico se cura hasta un estado infusible en un molde bajo calor y presión. Se diferencia del moldeo por compresión en que el plástico se calienta hasta un punto de plasticidad antes de llegar al molde y se introduce a presión en un molde cerrado mediante un émbolo accionado hidráulicamente.
El moldeo por transferencia Themoset se desarrolló para facilitar el moldeo de productos complejos con orificios pequeños y profundos o numerosos insertos de metal. El compuesto de moldeo seco que se utiliza en el moldeo por compresión a veces altera la posición de los insertos de metal y los pasadores que forman los orificios. El material plástico licuado en el moldeo por transferencia fluye alrededor de estas piezas de metal sin hacer que cambien de posición.
Moldeo por inyección de reacción
El moldeo por inyección reactiva (RIM) es una técnica de procesamiento relativamente nueva que rápidamente se ha sumado a los métodos más tradicionales. A diferencia del moldeo líquido, los dos componentes líquidos, polioles e isocianatos, se mezclan en una cámara a temperaturas relativamente bajas (75° – 140° F) antes de inyectarlos en un molde cerrado. Se produce una reacción exotérmica y, en consecuencia, el RIM requiere mucho menos consumo de energía que cualquier otro sistema de moldeo por inyección.
Los tres tipos principales de sistemas RIM de poliuretano son la espuma estructural rígida, los elastómeros de bajo módulo y los elastómeros de alto módulo.
El RIM reforzado (R-RIM) consiste en la adición de materiales como fibra de vidrio picada o molida al poliuretano para mejorar la rigidez y aumentar el módulo, ampliando así la gama de aplicaciones.
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es el método más común para formar materiales termoendurecibles. No se suele utilizar para termoplásticos.
El moldeo por compresión es simplemente la compresión de un material en una forma deseada mediante la aplicación de calor y presión al material en un molde.
El polvo de moldeo de plástico, mezclado con materiales o rellenos como harina de madera y celulosa para reforzar o dar otras cualidades añadidas al producto terminado, se coloca directamente en la cavidad abierta del molde. Luego, el molde se cierra, presionando el plástico hacia abajo y haciendo que fluya por todo el molde. Mientras el molde calentado está cerrado, el material termoendurecible sufre un cambio químico que lo endurece permanentemente hasta adoptar la forma del molde. Los tres factores de moldeo por compresión (presión, temperatura y tiempo que el molde está cerrado) varían según el diseño del artículo terminado y el material que se está moldeando.
Moldeo por extrusión
El moldeo por extrusión es el método empleado para formar materiales termoplásticos en láminas continuas, películas, tubos, varillas, perfiles y filamentos, y para recubrir alambres, cables y cordones.
En la extrusión, el material plástico seco se carga primero en una tolva y luego se introduce en una cámara de calentamiento larga por la que se mueve mediante la acción de un tornillo que gira continuamente. Al final de la cámara de calentamiento, el plástico fundido se expulsa a través de una pequeña abertura o matriz con la forma deseada en el producto terminado. A medida que el plástico extruido sale de la matriz, se introduce en una cinta transportadora donde se enfría, generalmente mediante sopladores o por inmersión en agua.
En el caso del revestimiento de cables y alambres, el termoplástico se extruye alrededor de una longitud continua de cable o alambre que, al igual que el plástico, pasa a través de la matriz de extrusión. El alambre revestido se enrolla en tambores después de enfriarse.
En la producción de películas o láminas anchas, el plástico se extruye en forma de tubo. Este tubo puede partirse a medida que sale de la matriz y luego estirarse y adelgazarse hasta obtener las dimensiones deseadas en la película terminada.
En un proceso diferente, el tubo extruido se infla a medida que sale del molde, y el grado de inflado del tubo regula el espesor de la película final.
Guía de conocimientos sobre moldeo de plástico
1 Los conocimientos básicos del moldeo de plástico.
1.1 Características y composición del moldeo por inyección de plástico.
El moldeo por inyección de plástico consiste en llenar un molde cerrado con material de moldeo fundido a alta presión. La presión a la que debe someterse la cavidad de moldeo de plástico es de aproximadamente 400 KGF/CM2, aproximadamente 400 atmósferas. Esta alta presión para fabricar un producto es una característica que no solo es una ventaja, sino también una desventaja. En otras palabras, el molde siempre debe ser estable, por lo que su precio siempre es alto. Por lo tanto, debe producirse en masa para poder soportar los altos costos del molde. Por ejemplo, la producción de cada lote debe ser de más de 10000 piezas para que sea razonable. En otras palabras, moldeo de plástico El trabajo seguramente tiene que ser una producción en masa.
Algunos pasos del proceso de moldeo de plástico:
1.1.1 Cierre
Cierre la seguridad y luego comience a moldear.
1.1.2 Molde de sujeción
Avanzar la placa móvil para cerrar el molde. Cuando el molde está cerrado, también está bloqueado.
1.1.3 Inyección (incluida la sujeción con prensa)
El tornillo avanza rápidamente e inyecta el material plástico fundido formado en la cavidad del molde para llenarlo por completo. Esta acción, que se mantiene al mismo tiempo después de llenarlo por completo, se denomina en particular "presión de retención". La presión que debe soportar el molde cuando se llena por completo se denomina generalmente "presión de inyección" o "presión única".
1.1.4 Enfriamiento (y siguiente paso del proyecto de plastificación)
El proceso de esperar a que el material formado en la cavidad del molde se enfríe se denomina "enfriamiento". En este momento, el dispositivo de inyección también está listo para el siguiente paso, este proceso se denomina "proceso de plastificación". El material moldeado se coloca en la tolva, ingresa al tubo calentado para calentarlo, se basa en la rotación del tornillo que convierte la materia prima en estado fundido.
1.1.5 Apertura del molde
Mueva la tabla móvil hacia atrás y el molde se abrirá.
1.1.6 Apertura de la puerta de seguridad
Al abrir la puerta de seguridad, la máquina pasará al estado de espera.
1.1.7 Recogida
Sacar el producto, comprobar cuidadosamente si queda algo en la cavidad del molde, y toda esta operación de formación se llama tiempo de ciclo de moldeo. El producto terminado se forma según la forma del molde. El molde se compone del molde izquierdo y el molde derecho. Estos dos lados de los moldes quedan con huecos, y el material fluirá hacia los huecos y se comprimirá para terminar el producto. Hay tres líneas principales del camino del material de moldeo antes de que fluya hacia el lado izquierdo y el lado derecho, bebedero, canal, compuerta, etc.
1.2 Máquina de moldeo por inyección
La máquina de moldeo por inyección se distingue de dos grandes proyectos, se dividen en dos, dispositivo de sujeción y dispositivo de inyección.
1.2.2 Dispositivo de sujeción
Al cerrar el molde, el material de moldeo se enfría y se solidifica en la cavidad del molde. La apertura de la cavidad del molde y la extracción del producto terminado es la acción del dispositivo de sujeción.
1.2.3 Dispositivo de inyección
Inyección del material plástico en la cavidad del molde denominada 'dispositivo de inyección'
A continuación se describe la capacidad de la máquina de moldeo por inyección, hay tres disposiciones para distinguir la capacidad de la misma.
A. Fuerza de sujeción
Cuando se realiza la inyección, el molde no se abrirá por la fuerza de sujeción máxima, expresada en número de TON.
B. Volumen de inyección
El peso de un disparo generalmente se expresa en términos de gramos.
C. Capacidad plastificante
Una cierta cantidad de tiempo capaz de fundir la cantidad de resina, esto generalmente se expresa en términos de gramos. La parte más importante es la fuerza de sujeción, el área del artículo moldeado se refiere al molde perpendicular a la sombra de la dirección de apertura y cierre (básicamente el área del molde). La presión promedio dentro del molde sumada al área de proyección se llama fuerza de sujeción. Si el "área de proyección × presión promedio" del molde es mayor que la "fuerza de sujeción", entonces los moldes del lado izquierdo y derecho serán empujados hacia afuera.
Fuerza de sujeción = área de proyección × presión promedio dentro del molde En general, el molde puede soportar una presión de 400KGF/Cm2, así que con base en esta cifra se calcula la fuerza de sujeción, pero la fuerza de sujeción a menudo se basa en la forma de los materiales de formación y la forma del producto varía, la diferencia entre los parámetros más grandes como PE, PP, PS, materiales ABS, estas materias primas se utilizan para hacer la caja poco profunda, el parámetro es 300KGF/CM2.
Si la profundidad de la caja es mayor, el parámetro es 400 KGF/CM2. Si se trata de productos pequeños pero de alta precisión, el área de proyección es de aproximadamente 10 CM2 o menos, sus parámetros son 600 KGF/CM2. Los parámetros más pequeños, como los materiales PVC, PC, POM, AS, también se utilizan para hacer una caja poco profunda, los parámetros de 400 KGF/CM2, si se trata de una caja profunda, sus parámetros son 500 KGF/CM2, si se trata de productos pequeños y de alta precisión, el área de proyección de aproximadamente 10 CM2 por debajo, su parámetro es 800 KGF/CM2.
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¿Qué es una prensa de moldeo por inyección de plástico?
Prensa de moldeo por inyección de plástico Se llama simplemente prensa. La prensa de moldeo por inyección de plástico sostiene el molde de plástico En la que se dan forma a los componentes. La prensa de moldeo se clasifica por tonelaje, que expresa la cantidad de fuerza de sujeción que la máquina puede generar. Esta presión mantiene el molde cerrado durante el proceso de inyección. El tonelaje puede variar desde menos de 5 toneladas hasta más de 5000 toneladas, y las cifras más altas se utilizan en comparativamente pocas operaciones de fabricación.
Prensa de moldeo por inyección de plástico puede sujetar el moldes de plástico En posición horizontal o vertical. La mayoría está orientada horizontalmente, pero las máquinas verticales se utilizan en algunas aplicaciones específicas, como moldeo por inserción ( haga clic aquí(para saber más sobre el moldeo por inserción) permitiendo que la máquina aproveche la gravedad.
Prensa de moldeo por inyección de plástico Se utiliza para crear muchas cosas, como cartones de leche, envases, tapas de botellas, tableros de instrumentos de automóviles, peines de bolsillo y la mayoría de los demás productos plásticos disponibles en la actualidad. Se sabe que moldeo por inyección Es el método más común de fabricación de piezas. Es ideal para producir grandes volúmenes del mismo objeto. Ir a moldeo por inyección Pagina para saber mas Acerca del moldeo por inyección.
Componentes básicos de una prensa de moldeo por inyección de plástico
Los componentes básicos de una prensa de moldeo por inyección de plástico son fundamentales para su funcionalidad y contribuyen a la precisión y eficiencia del proceso de moldeo por inyección. Sincere Tech China Mold Maker, un destacado actor de la industria, entiende la importancia de cada componente para ofrecer soluciones de fabricación de primer nivel. Profundicemos en los elementos esenciales que constituyen una prensa de moldeo por inyección de plástico:
1. Unidad de inyección:
Tolva:
La tolva sirve como depósito para la materia prima plástica. Sincere Tech garantiza que el diseño de la tolva facilite la carga eficiente del material y evite la contaminación.
Barril:
Dentro del cañón, el material plástico se somete a un calentamiento y presurización controlados. Los cañones de Sincere Tech están diseñados para una transferencia de calor y durabilidad óptimas, lo que garantiza una fusión uniforme del plástico.
Tornillo o émbolo:
El tornillo o émbolo es responsable de transportar el material plástico fundido desde el barril hasta el molde. Los tornillos y émbolos diseñados con precisión de Sincere Tech garantizan un proceso de inyección consistente y confiable.
2. Unidad de sujeción:
Moho:
El molde define la forma y las características del producto final. Sincere Tech se especializa en diseños de moldes personalizados, adaptados a los requisitos específicos de clientes de diversas industrias.
Mecanismo de sujeción:
El mecanismo de sujeción garantiza que el molde permanezca cerrado de forma segura durante el proceso de inyección. Los robustos sistemas de sujeción de Sincere Tech garantizan estabilidad y precisión en el proceso de moldeo.
Sistema de enfriamiento:
El control eficiente de la temperatura es fundamental para la solidificación del plástico dentro del molde. Sincere Tech integra sistemas de enfriamiento avanzados para mantener niveles de temperatura precisos, lo que contribuye a la calidad general de los productos moldeados.
Estos componentes funcionan en perfecta armonía durante el proceso de moldeo por inyección, lo que refleja el compromiso de Sincere Tech con la excelencia en cada faceta de la tecnología de prensas de moldeo por inyección de plástico. Su atención al detalle en el diseño y la fabricación de estos componentes garantiza que los clientes reciban maquinaria confiable y de alto rendimiento para sus necesidades de producción.
Ventajas de la prensa de moldeo por inyección de plástico
La tecnología de prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech China Mold Maker ofrece una multitud de ventajas, lo que la posiciona como una opción preferida para los fabricantes que buscan precisión, eficiencia y versatilidad. Estas son las principales ventajas asociadas con la prensa de moldeo por inyección de plástico:
1. Alta precisión y exactitud:
La tecnología de la prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech se destaca en la producción de diseños intrincados y complejos con una precisión excepcional. Los sistemas de control avanzados y la ingeniería precisa contribuyen a la reproducción consistente de moldes detallados, cumpliendo con los estándares de calidad más estrictos.
2. Tasas de producción eficientes:
La eficiencia de la tecnología de la prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech se traduce en altas tasas de producción. Los ciclos de inyección rápidos, junto con componentes confiables y duraderos, garantizan que los fabricantes puedan cumplir con los exigentes cronogramas de producción y reducir el tiempo de comercialización de sus productos.
3. Versatilidad en el uso del material:
Sincere Tech entiende la importancia de la flexibilidad de los materiales en la fabricación. Su tecnología de prensas de moldeo por inyección de plástico se adapta a una amplia gama de materiales, desde polímeros tradicionales hasta plásticos de ingeniería avanzados. Esta versatilidad permite a los clientes elegir el material más adecuado para su aplicación específica.
4. Reducción de residuos de materiales:
El control preciso del proceso de inyección minimiza el desperdicio de material. La tecnología de Sincere Tech garantiza que se inyecte la cantidad correcta de material en el molde, lo que reduce el exceso y optimiza el uso de los recursos. Este compromiso con la sostenibilidad se alinea con los objetivos ambientales globales.
5. Rentabilidad:
La eficiencia y precisión de la tecnología de la prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech contribuyen a la rentabilidad de la fabricación. La reducción de desechos, los ciclos de producción más rápidos y el funcionamiento confiable dan como resultado ahorros de costos generales para los clientes.
6. Escalabilidad:
Ya sea que se trate de producción a pequeña escala o de fabricación a gran escala, la tecnología de prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech es escalable para satisfacer distintas necesidades de producción. Esta escalabilidad es crucial para adaptarse a las demandas del mercado y al crecimiento empresarial.
7. Control de calidad consistente:
Sincere Tech pone un gran énfasis en el control de calidad durante todo el proceso de fabricación. Los mecanismos de control precisos de su tecnología de prensas de moldeo por inyección de plástico garantizan una calidad constante del producto, lo que minimiza los defectos y los rechazos.
8. Soluciones personalizadas para diversas industrias:
La experiencia de Sincere Tech le permite brindar soluciones personalizadas para diversas industrias, como la automotriz, los bienes de consumo, los dispositivos médicos y el embalaje. Su conocimiento de los requisitos específicos de la industria garantiza que los clientes reciban soluciones personalizadas que se ajusten a sus necesidades únicas.
En esencia, la tecnología de prensa de moldeo por inyección de plástico de Sincere Tech China Mold Maker ofrece un paquete integral de ventajas, lo que la convierte en una opción confiable y eficiente para los fabricantes que buscan la excelencia en los procesos de moldeo por inyección de plástico.
Tipos de prensas de moldeo por inyección de plástico
Sincere Tech China Mold Maker ofrece una gama de tecnologías de prensas de moldeo por inyección de plástico, cada una de las cuales se adapta a necesidades y preferencias específicas. Estos son los principales tipos de prensas de moldeo por inyección de plástico que ofrece Sincere Tech:
1. Prensa de moldeo por inyección hidráulica:
Descripción: Hidráulico molde de inyección Las prensas utilizan sistemas hidráulicos para accionar los distintos componentes de la máquina. Estos sistemas proporcionan una gran fuerza y son conocidos por su robustez.
Ventajas:
Alta fuerza de sujeción adecuada para moldes grandes.
Versatilidad en el manejo de una variedad de materiales.
Fiable y duradero, con menores requisitos de mantenimiento.
2. Prensa de moldeo por inyección eléctrica:
Descripción: Las prensas de inyección eléctricas se basan en servomotores eléctricos para accionar los componentes de la máquina. Este tipo es apreciado por su precisión, eficiencia energética y exactitud.
Ventajas:
Mayor eficiencia energética y menores costes operativos.
Mayor precisión y control sobre el proceso de inyección.
Funcionamiento más silencioso en comparación con sus homólogos hidráulicos.
3. Prensa de moldeo por inyección híbrida:
Descripción: Las prensas de inyección híbridas combinan sistemas hidráulicos y eléctricos para optimizar el rendimiento. Suelen utilizar motores eléctricos para la plastificación y sistemas hidráulicos para la sujeción.
Ventajas:
Equilibra la eficiencia energética de los sistemas eléctricos con la potencia de los sistemas hidráulicos.
Proporciona flexibilidad para adaptarse a diferentes requisitos de producción.
Ofrece una precisión mejorada en los procesos de moldeo por inyección.
Sincere Tech China Mold Maker se destaca en la entrega de este tipo de máquinas de prensado de moldes de inyección de plástico, lo que garantiza que los clientes tengan la flexibilidad de elegir la tecnología que mejor se adapte a sus necesidades de producción específicas. El compromiso de la empresa con la innovación y la personalización le permite mantenerse a la vanguardia de la industria, satisfaciendo las demandas cambiantes de varios sectores de fabricación.
Si eres un molde de plástico empresa manufacturera que produce cualquier cosa desde Juguetes de plástico moldeado a las piezas del coche y no estás utilizando Prensa de moldeo por inyección de plástico Para producir sus piezas, gastará demasiado dinero. De hecho, si utiliza Prensa de moldeo por inyección de plástico Proporciona ahorros adicionales a los fabricantes porque el plástico es más barato que el metal y los fabricantes pagan menos piezas. Como resultado, se utilizan ampliamente debido a la alta calidad del producto final.
Uno de Prensa de moldeo por inyección de plástico Puedes elegir en el mercado. Moldeador de inyección de plástico (YS-1180). Esta máquina tiene una placa móvil con estructura de puente tipo caja y una placa de molde trasera de alta rigidez totalmente conectada. A través del análisis de elementos finitos, puede evitar la deformación de la placa de molde, resistir la fatiga, tener una alta precisión de repetición, distribuir la fuerza de cierre del molde de manera uniforme, aumentar en gran medida la vida útil del molde y reducir la velocidad de cierre. costo del moldeo por inyección.
Otra opción de La prensa de moldeo por inyección de plástico es una máquina de moldeo por inyección de plástico HDT-200 de 200 toneladasEsta máquina se presenta en dos series: la serie HDT y la serie HDF. La fuerza de sujeción de las máquinas HDT es de 80 a 2200 toneladas y el peso de la inyección es de 80 g a 2 kg. Estas máquinas tienen una gran fuerza de cierre y una inyección muy precisa, además de un rendimiento estable, etc.
Mientras tanto, las máquinas HDF son un tipo de Prensa de moldeo por inyección de plástico de alta velocidadEl tiempo de ciclo de la máquina es muy corto (2,6 segundos-3,6 segundos) con una alta presión de inyección (que puede alcanzar los 240 MPA) y una inyección de alta velocidad (que puede alcanzar los 600 MM/S). Esta máquina se puede utilizar para producir productos de pared delgada, especialmente cajas y contenedores de bocadillos de pared delgada (con un espesor de pared de 0,4 mm).
O puede elegir otra opción entre otras prensas de moldeo por inyección de plástico disponibles en el mercado. Simplemente elija la que se ajuste a sus necesidades y presupuesto, y seguramente encontrará la que está buscando.
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Moldeo por soplado máquina es una máquina que se utiliza en trabajos de conformado por soplado que se han convertido en un negocio multimillonario. Es un proceso de fabricación en el que se … leer más
¿Está su proyecto listo para ser moldeado?Envíenos su solicitud de cotización y le enviaremos el precio en 24 horas. No perderá nada, pero tendrá nuestro precio competitivo como referencia.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2019/04/Injection-mold-manufacturer-in-China.jpg480480adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2019-04-21 11:37:112024-02-01 13:09:44Prensa de moldeo por inyección de plástico
¿Buscas servicio de moldeo por inyección de plástico?
Contáctenos para obtener una cotización, somos un fabricante de moldes de inyección personalizados en China que ofrece servicios de moldeo por inyección de plástico.
La excelente calidad de nuestros moldes de plástico y piezas moldeadas, sumado a nuestra experiencia y al desempeño de nuestros servicios nos otorgan hoy un alto reconocimiento internacional. De hecho, la empresa está especializada en Negocios Internacionales y tiene clientes en todo el mundo. SINCERE TECH tiene estándares de control de calidad muy altos y siempre realiza pruebas prolongadas para asegurarse de que nuestros Servicio de moldeo por inyección de plástico Cumple con todas las expectativas de nuestros clientes. Creemos que la calidad de una empresa y sus productos se ve a través del tiempo y es por eso que nos gusta construir relaciones sólidas a largo plazo con nuestros clientes.
¿Qué es el proceso de moldeo por inyección de plástico?
El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación en el que se inyecta plástico fundido en un molde y luego se enfría para formar una pieza sólida. El molde se crea a partir de una herramienta de metal o plástico (1.2344, H13, NDK80, etc.) y normalmente se fabrica en dos mitades que se sujetan entre sí. El material plástico se calienta en un barril y luego se introduce a presión en el molde, donde se enfría y se solidifica en la forma deseada. Este proceso se utiliza para producir grandes cantidades de piezas idénticas con alta precisión y repetibilidad.
¿Cuándo necesita el servicio de moldeo por inyección de plástico?
Es posible que necesite un servicio de moldeo por inyección de plástico cuando necesite una producción en masa de piezas de plástico con una calidad constante y una alta precisión. Este proceso es ideal para producir grandes cantidades de la misma pieza, ya que el molde se puede utilizar varias veces para producir piezas idénticas. Además, el moldeo por inyección de plástico es ideal para producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de lograr con otros métodos de fabricación. Este proceso se utiliza a menudo en diversas industrias, como la automotriz, los bienes de consumo, los dispositivos médicos y la electrónica.
servicios de moldeo de plástico
Beneficios del servicio de moldeo por inyección de plástico
Los beneficios del servicio de moldeo por inyección de plástico incluyen:
Producción de alto volumen: el moldeo por inyección de plástico es ideal para la producción de alto volumen de piezas idénticas, ya que el molde se puede utilizar varias veces.
Calidad constante: el proceso es altamente repetible, lo que conduce a una calidad constante de las piezas producidas.
Formas complejas: Moldeo por inyección de plástico Puede producir formas complejas e intrincadas que serían difíciles o imposibles de lograr con otros métodos de fabricación.
Flexibilidad del material: En el proceso de moldeo por inyección se puede utilizar una amplia variedad de materiales plásticos, incluidos termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Rentable: El proceso es eficiente y rentable para producir grandes cantidades de piezas, ya que el costo del molde se puede distribuir entre muchas piezas.
Precisión: El proceso puede producir piezas con alta precisión dimensional y mínima variación de tolerancia.
Automatización: Las máquinas de moldeo por inyección de plástico se pueden automatizar para aumentar la productividad y reducir los costos laborales.
El moldeo por inyección de plástico es un proceso de fabricación versátil y confiable que puede proporcionar beneficios significativos para producir grandes cantidades de piezas de plástico complejas y de alta precisión.
Servicio de moldeo por inyección de plástico en China
Somos fabricantes de nuestros propios moldes (matricero o herramientas de inyección de plástico) y apoyar la producción de Piezas moldeadas por inyección Permitiendo reducir el número de proveedores. Nuestras máquinas de inyección tienen fuerzas de cierre que van desde 60 hasta 1050 Toneladas (2000 Toneladas en el exterior). El moldeo por inyección de plástico es el proceso de producción de piezas a partir de materiales termoendurecibles y termoplásticos..
Nuestros equipos cualificados de Diseñadores, Controladores de Calidad y nuestro Departamento de Investigación y Desarrollo nos permiten completar nuestra política: conseguir la Satisfacción del Cliente a través de la Mejora y la Innovación. La calidad de nuestros productos y organización nos permite obtener certificaciones de calidad (ISO 9001, ) y ser galardonados en numerosas ocasiones con el título de “Proveedor de Calidad” por diferentes clientes. Integramos constantemente nuevos recursos en nuestro proceso con el fin de anticiparnos a cualquier necesidad futura del cliente. moldes de inyección de plástico mercado y nos convertimos en una de las empresas más innovadoras del sector. La modernidad y la organización de nuestras instalaciones nos permiten adaptarnos muy rápidamente a las necesidades del cliente.
SINCERE TECH siempre ha tenido como objetivo mantenerse como uno de los líderes innovadores del sector y desempeñar un papel importante en el desarrollo de nuestros clientes. La empresa ahora puede proponer una solución total desde el diseño del molde hasta el producto semiacabado (todo en casa). SINCERE TECH siempre está dispuesta a integrar nuevos procesos a la solución propuesta, manteniéndose al tanto de las nuevas tecnologías. Si un cliente tiene un requisito especial, haremos todo lo posible para satisfacer sus necesidades.
Materiales plásticos/productos básicos
Estamos acostumbrados a trabajar con todo lo clásico y menos clásico. materiales plasticos Excepto PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK…). Nuestros principales proveedores son Sabic, Bayer y Chimei.
Sobre el acero utilizado para nuestros moldes, para exportación moldes de plástico Trabajamos únicamente con los mejores proveedores de acero, como Assab (Suecia), Buderus (Alemania), Daido Steel (Japón) y LKM (el más grande de China). Para nuestros proveedores de componentes estándar, trabajamos con Hasco y DME.
Estamos acostumbrados a trabajar con nuestros proveedores de la misma manera que trabajamos con nuestros clientes. Esto implica buenas relaciones a largo plazo con una política de alta calidad.
Moldes complejos:SINCERE TECH tiene una rica experiencia en situaciones difíciles. molde y piezas de plastico, moldes complejos y es experto en encontrar soluciones a sus problemas. SINCERE TECH es un verdadero especialista en utillajes difíciles. Para dar un ejemplo clásico: muchas empresas de diseño crean productos de plastico Sin pensar en la construcción del molde. Luego, cuando los diseños se envían a los fabricantes de herramientas, puede resultarles difícil fabricar las piezas exactas (diseño difícil, muchos deslizadores, muchos elevadores, doble inyección con materiales que no se adhieren bien entre sí, muchos detalles en lugares difíciles...).
La mayoría de los fabricantes de herramientas clásicas aceptarán las piezas y dirán que pueden hacerlo. Y luego tendrán problemas con las Construcción de moldes de inyección de plástico, el tiempo de entrega se extenderá y la calidad de la herramienta no será la esperada. A menudo, estas empresas tienen que ponerse en contacto con SINCERE TECH para que les ayude a resolver sus problemas. Si no está seguro de la complejidad de su pieza, asegúrese de la profesionalidad de su fabricante de moldes. SINCERE TECH trabaja en estrecha colaboración con sus clientes para resolver cualquier problema.
Moldeo por inyección de paredes delgadas:permite una medición precisa y muy exacta Moldeo de plásticos y da mejores detalles al producto. Este es el nombre que se le da a los productos con un espesor de pared inferior a 2 mm. Por lo general, el flujo es rápido, lo que permite un tiempo de ciclo corto y un ahorro de costos.
Molde de canal caliente:el proceso especial de Inyección de plásticos donde el plástico se mantiene caliente al pasar por las cavidades del molde mientras el resto del molde se enfría para solidificar la pieza de plástico y crear la pieza moldeada: esto permite ahorrar material plástico. Esto se utiliza principalmente para piezas de tamaños medianos o grandes. Estamos acostumbrados a trabajar con todas las empresas populares como Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS… También tenemos la tecnología para fabricar nuestros propios sistemas de canal caliente si la producción de las piezas (Moldeo) se realiza internamente. Esto nuevamente permite a nuestros clientes ahorrar costos.
Moldeo de lentes ópticas:Moldeo de precisión para vidrio y plástico. Es la técnica para producir piezas moldeadas de plástico transparente (por ejemplo, Partes de cámaras de seguridad como la cubierta de la cúpula o también los marcos de los teléfonos).
Moldeo por inyección asistida por gas:Las piezas de plástico se moldean con ayuda de gas, lo que significa que el gas (generalmente nitrógeno) se inyecta en la etapa final del proceso de creación de la pieza. Esto permite reducir el tiempo del ciclo, el peso del producto, el riesgo de deformación y también la presión de inyección necesaria. Además, hace que la estructura de la pieza sea más resistente y tenga un mejor aspecto.
Moldura de marco para LED/LCD:inyección de plásticos utilizados por ejemplo para fabricar monitores de televisión, módulos de retroiluminación de ordenadores, chasis de GPS…
Moldeo IMD, IMF, IML, IMR: Decoración en molde. La decoración de la pieza se realiza en el interior del molde mediante un film. El film se imprime antes del moldeo con los diseños deseados. Permite una mejor productividad y alarga la vida de la decoración. Si el cliente desea cambiar el diseño/decoración de la pieza, no es necesario realizar otro molde sino únicamente cambiar el film. SINCERE TECH tiene experiencia en conformado en molde, etiquetado en molde y en molde por rodillo.
Sobremoldeado:Esta técnica permite unir varios componentes entre sí con un material termoplástico, lo que reduce los costes de montaje y de mano de obra. Al fabricarse las piezas juntas, se reduce el riesgo de terminación incorrecta o desalineación y aumenta la flexibilidad del diseño. Además, el termoplástico proporciona una mejor resistencia a las vibraciones o a los golpes. Esta técnica permite aumentar la resistencia, reducir los costes y los pesos.
Moldeo por inserción: es una técnica en la que se añade o inserta una pequeña pieza (pieza estampada, pieza óptica, etc.) Pieza moldeada por inyección.
Moldeo de dos disparos: 2 unidades de inyección independientes que utilizan 2 materiales y/o colores diferentes. Se inyecta el primer material, luego el molde gira y se inyecta el segundo material para realizar 1 pieza. Permite una Moldura de 2 colores o también llamado doble inyección, moldeo de 2 disparos, inyección de dos disparos, sobremoldeo, inyección 2K, inyección de dos colores, bi-inyección, moldeo de doble disparo o moldeo multicomponente.
Tecnología CNC. CNC es la abreviatura de Computer Numerical Control. Se trata de una máquina controlada con gran precisión mediante programas informáticos que permite realizar un CAM (Computer-aided Manufacturing) a través de un CAD (Computer-Aided Design). Cualquier fabricante de herramientas de inyección de plástico lo utiliza pero el valor añadido de SINCERE TECH es la experiencia, la profesionalidad y la formación de su personal.
Moldeo FMMS o también llamado RHCM (Rapid Heat Cycle Molding): excelente apariencia superficial: permite despegar la línea de soldadura. Este proceso está integrado en el moldeo para ahorrar tiempo. Se utiliza por ejemplo para piezas de plástico transparente.
Soldadura estadounidense:Soldadura Ultrasónica: proceso para soldar/unir/ensamblar piezas de plástico gracias a los ultrasonidos.
Serigrafía:Esto es para imprimir logotipos o diseños en piezas.
Recubrimiento por inmersión: es el proceso de introducir el componente en una solución líquida para aplicar una fina película sobre él. Permite manipular, modificar la dureza, la resistencia de la pieza protegiéndola y ampliando la vida útil del producto. Luego, se debe drenar el exceso de líquido y se realiza la evaporación del disolvente para crear la fina capa.
Grabado láser: este proceso se realiza para cortar una forma, un patrón, una imagen en la pieza de plástico. También se denomina grabado láser.
Recubrimiento por pulverización catódica: este es el proceso de crear una capa muy fina de material conductor sobre el componente. También se denomina deposición química en fase de vapor mejorada por plasma (PECVD) y se puede realizar con la mayoría de los metales, como aluminio, acero inoxidable, cobre...
Blindaje EMI: protege las piezas de interferencias electromagnéticas. Se utiliza para proteger las señales eléctricas del mundo exterior. Por ejemplo, lo utilizamos con los radares marinos de Garmin.
Tecnología impermeable:SINCERE TECH tiene la experiencia para fabricar piezas resistentes al agua y es capaz de garantizar pruebas internas gracias a las pruebas IP68.
Subconjunto:es el premontaje de un componente que posteriormente se ensamblará en un producto más grande.
Investigación y desarrollo:SINCERE TECH cuenta con su propio departamento de Investigación y Desarrollo para trabajar con los clientes en sus proyectos, asesorarlos en diseños, resolver problemas y estudiar la viabilidad de los mismos.
Control de calidad: Contamos con estándares de control de calidad muy altos para respetar todos los requisitos de nuestros clientes. Contamos con un control de calidad 100% en nuestros piezas moldeadas de plástico, significa que controlamos cualquier pieza que sale de nuestra producción.
En Sincere Tech Fabricante de moldes de ChinaNuestro compromiso inquebrantable de permanecer a la vanguardia de la industria de moldes de plástico nos impulsa a adoptar los avances y anticiparnos a las tendencias futuras. Exploramos continuamente materiales y compuestos innovadores que ofrecen un rendimiento mejorado y promueven la sostenibilidad. Al invertir en investigación y desarrollo continuos, ofrecemos constantemente soluciones de vanguardia que satisfacen las necesidades cambiantes de nuestros valiosos clientes. Como una empresa de confianza molde de inyección Proveedor en China, estamos orgullosos de nuestra inquebrantable dedicación a la excelencia.
En consonancia con nuestros objetivos de sostenibilidad, damos gran prioridad a las prácticas respetuosas con el medio ambiente. Buscamos activamente alternativas sostenibles, como polímeros biodegradables, e implementamos iniciativas de reciclaje para minimizar el impacto ambiental de nuestros procesos de fabricación. Al elegir nuestros servicios de moldeo por inyección personalizados, puede alinear su marca con prácticas de fabricación sostenibles y contribuir a un futuro más ecológico.
Garantizar la calidad es nuestra máxima prioridad y mantenemos rigurosas medidas de control de calidad durante todo el proceso de fabricación. Equipados con instalaciones de última generación y con personal técnico capacitado, sometemos cada producto a una inspección y prueba exhaustivas. Esto garantiza un rendimiento excepcional, confiabilidad y satisfacción del cliente.
Cuando elige a Sincere Tech como socio de servicios de moldeo por inyección de plástico En China, puede esperar el más alto nivel de profesionalismo, experiencia e innovación. Nuestro equipo dedicado está comprometido a ayudarlo a hacer realidad sus ideas, entregándole productos superiores que se destacan en rendimiento, durabilidad y rentabilidad.
Asociarse con Sincere Tech Proveedores de moldes para su servicio de moldeo por inyección de plástico personalizado y benefíciese de nuestras capacidades integrales, nuestro compromiso inquebrantable con la calidad y la sustentabilidad, y nuestro afán por superar sus expectativas en cada paso del proceso. Juntos, hagamos realidad sus ideas innovadoras.
https://www.plasticmold.net/wp-content/uploads/2024/08/PC-VS-ABS.jpg600794adminhttps://plasticmold.net/wp-content/uploads/2017/12/LOGO-1.jpgadmin2019-04-19 00:32:502024-08-16 01:35:29Servicio de moldeo por inyección de plástico
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