Proceso de prueba de moldes

Cuando se termina por completo la fabricación de un nuevo molde de inyección, el siguiente paso es prueba de moho (prueba), para probar el molde necesitamos verificar cierta información importante para evitar cualquier error, necesitamos verificar el material plástico, el color de las muestras, la cantidad de muestras que debemos enviar al cliente, cualquier tolerancia especial si necesita ser verificada durante la prueba del molde, etc., a continuación se muestran nuestros procedimientos y procesos de prueba de moldes,

1. Ajuste la temperatura del barril según las recomendaciones del proveedor de material. La mitad recomendada se muestra en la parte delantera y el extremo inferior recomendado en la parte posterior. Si no tiene una hoja de datos, consulte el informe de flujo del molde. Registre la temperatura real de la masa fundida con el método de inyección de aire. Si el cliente va a asistir a la prueba, debe imprimir la hoja de datos del material y presentarla en la máquina.
2. Ajuste la temperatura del molde a la mitad del rango de temperatura recomendado. Si no tiene una hoja de datos, consulte el informe de flujo del molde. Además, asegúrese de que la temperatura real del molde sea la correcta durante la producción.
3. Establezca la fuerza de sujeción según el informe de Moldflow o la sujeción máxima de la máquina especificada por el cliente.
4. Establezca el tiempo de enfriamiento de acuerdo con el “tiempo para alcanzar la temperatura de expulsión” del informe de Moldflow.
5. Ajuste la presión de inyección al máximo. Asegúrese de que el molde esté bien limpio antes de inyectar.
6. Ajuste la velocidad de inyección a 50% de la máquina del cliente si la tiene, de lo contrario, 50% de nuestra máquina, configure la velocidad de retención a 5-10.
7. Primero, establezca la presión de retención en 0.
8. Aumente el tamaño de la inyección gradualmente hasta que las piezas estén llenas a ~90%. Verifique la variación de la cavidad. Si la variación de la cavidad es mayor a 7%, anótelo en la página y márquelo como un problema que debe mejorarse.
9. Aumente el tamaño de la inyección hasta que las piezas estén llenas. Las piezas pueden hundirse, pero no cortarse. Si las piezas tienen rebabas, quemaduras o trampas de aire, anótelo en un comentario en el papel, ya que el problema debe solucionarse.
10. Establecer el tamaño del disparo en 97% completo debe hacerse incluyendo un tiempo de espera estimado.
11. Ajuste la presión de mantenimiento a la mitad de la presión de inyección real.
12. Comience a realizar análisis de congelamiento de puerta y use el tiempo de retención desde donde se congela la puerta.
13. Ajuste el tiempo de enfriamiento de acuerdo con el material plástico a continuación.
14. Registrar el peso de las tomas completas.
15. Aumente la presión de sujeción hasta que el peso de la pieza deje de aumentar.
16. Ajuste el tiempo del ciclo al objetivo del cliente. Asegúrese de que la herramienta pueda funcionar correctamente en este tiempo de ciclo.
17. Tome muestras de escorrentía y márquelas con el número de prueba y la fecha, esta es una información muy importante para que podamos encontrar qué muestras son del tiempo de prueba anterior, la cantidad de acuerdo con los requisitos del cliente si las piezas están bien. 1 disparo de equilibrio y 2-3 corredores siempre deben enviarse junto con las muestras.

Mediante los procesos de prueba de molde anteriores, el molde de inyección Debería funcionar muy bien en el taller de moldes de nuestro cliente.

Si tiene más preguntas, le invitamos a contactarnos, si está interesado en nuestro servicio, le invitamos a enviarnos su requerimiento para una cotización.

			MATERIAL
Espesor de la pared	ABS	Nylon	HDPE	LDPE	PP	PS	PVC
0,5	n / A	n / A	1,8	n / A	1.8	1	n / A
0,76	1,8	2,5	3,0	2,3	3,0	1,8	2,1
1,0	2,9	3,8	4,5	3,5	4,5	2,9	3,3
1,3	4,1	5,3	6,2	4,9	6,2	4,1	4,6
1,5	5,7	7,0	8,0	6,6	8,0	5,7	6,3
1.8	7,4	8,9	10,0	8,4	10,0	7,4	8,1
2,0	9,3	11,2	12,5	10,6	12,5	9,3	10,1
2,3	11,5	13,4	14,7	12,8	14,7	11,5	12,3
2,5	13,7	15,9	17,5	15,2	17,5	13,7	14,7
3,2	20,5	23,4	25,5	22,5	25,5	20,5	21,7
3,8	28,5	32,0	34,5	30,9	34,5	28,5	30,0
4,4	38,5	42,0	45,0	40,8	45,0	38,0	39,8
5,1	49,0	53,9	57,5	52,4	57,5	49,0	51,1
5,7	61,0	66,8	71,0	65,0	71,0	61,0	63,5
6,3	75,0	80.8	85,0	79,0	85,0	75,0	77,5